JPH10120826A - 防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム - Google Patents
防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴムInfo
- Publication number
- JPH10120826A JPH10120826A JP27379696A JP27379696A JPH10120826A JP H10120826 A JPH10120826 A JP H10120826A JP 27379696 A JP27379696 A JP 27379696A JP 27379696 A JP27379696 A JP 27379696A JP H10120826 A JPH10120826 A JP H10120826A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- vibration
- sulfur
- weight
- carbon black
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Vibration Prevention Devices (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Pigments, Carbon Blacks, Or Wood Stains (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は、耐熱性、耐久性、静的弾性率及び低
動倍率特性のいずれにも優れた防振ゴム用のゴム組成物
と防振ゴムを提供する。 【解決手段】ジエン系ゴムの一種又は二種以上の組み合
わせから成る原料ゴムに補強材、加硫剤としての硫黄、
加硫促進剤等を配合したゴム組成物において、原料ゴム
１００重量部に対し、硫黄の０．１〜１重量部と、Ｐ，
Ｐ´−ジベンゾイルキノンジオキシムの０．１〜１０重
量部とを配合したことを特徴とする防振ゴム用ゴム組成
物及び該ゴム組成物より形成された防振ゴムである。
動倍率特性のいずれにも優れた防振ゴム用のゴム組成物
と防振ゴムを提供する。 【解決手段】ジエン系ゴムの一種又は二種以上の組み合
わせから成る原料ゴムに補強材、加硫剤としての硫黄、
加硫促進剤等を配合したゴム組成物において、原料ゴム
１００重量部に対し、硫黄の０．１〜１重量部と、Ｐ，
Ｐ´−ジベンゾイルキノンジオキシムの０．１〜１０重
量部とを配合したことを特徴とする防振ゴム用ゴム組成
物及び該ゴム組成物より形成された防振ゴムである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、防振ゴム用ゴム組
成物及び防振ゴム、特に、耐熱性、耐久性及び静的弾性
に優れ、しかも低動倍率（動倍率＝動的弾性率／静的弾
性率）を示す、自動車のエンジンマウント等に好適に用
いられる防振ゴムを得るための防振ゴム用ゴム組成物及
び防振ゴムに関する。
成物及び防振ゴム、特に、耐熱性、耐久性及び静的弾性
に優れ、しかも低動倍率（動倍率＝動的弾性率／静的弾
性率）を示す、自動車のエンジンマウント等に好適に用
いられる防振ゴムを得るための防振ゴム用ゴム組成物及
び防振ゴムに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年では、エンジンの高性能、高出力化
や排気ガス規制等によるエンジンル−ムや排気系の高温
化に伴い、防振ゴムの耐熱性の向上が要求されている。
この要求に応えるための方策として、ジエン系ゴム等に
おいては、ゴム組成物中の硫黄量を低減し加硫促進剤量
を多く用いて加硫すること（いわゆるＥＶ加硫）による
耐熱性改良法が知られている。
や排気ガス規制等によるエンジンル−ムや排気系の高温
化に伴い、防振ゴムの耐熱性の向上が要求されている。
この要求に応えるための方策として、ジエン系ゴム等に
おいては、ゴム組成物中の硫黄量を低減し加硫促進剤量
を多く用いて加硫すること（いわゆるＥＶ加硫）による
耐熱性改良法が知られている。
【０００３】しかし、このような手法は下記欠点を有す
るため、エンジンマウント等の防振ゴムとしての使用に
は問題があった。。 低硫黄化によりゴムの静的弾性率が低下してしまうた
め、防振ゴムの支持体としての機能が不足する。 ポリスルフィド結合の（モノ、ジスルフィド結合の増
加）により、ゴムの耐疲労性が悪化し、防振ゴムの寿命
の低下を招く。
るため、エンジンマウント等の防振ゴムとしての使用に
は問題があった。。 低硫黄化によりゴムの静的弾性率が低下してしまうた
め、防振ゴムの支持体としての機能が不足する。 ポリスルフィド結合の（モノ、ジスルフィド結合の増
加）により、ゴムの耐疲労性が悪化し、防振ゴムの寿命
の低下を招く。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、低
硫黄のジエン系ゴムの静的弾性率及び耐疲労性の改善と
共に動倍率（動的弾性率／静的弾性率）の低下を図り、
耐熱性、耐久性、静的弾性率及び低動倍率特性のいずれ
にも優れた防振ゴムを得るための防振ゴム用ゴム組成物
と防振ゴムを提供することを目的とするものである。
硫黄のジエン系ゴムの静的弾性率及び耐疲労性の改善と
共に動倍率（動的弾性率／静的弾性率）の低下を図り、
耐熱性、耐久性、静的弾性率及び低動倍率特性のいずれ
にも優れた防振ゴムを得るための防振ゴム用ゴム組成物
と防振ゴムを提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
め、鋭意研究した結果、本発明を完成させた。すなわ
ち、本発明のうち請求項１記載の発明は、ジエン系ゴム
の一種又は二種以上の組み合わせから成る原料ゴムに補
強材、加硫剤としての硫黄、加硫促進剤等を配合したゴ
ム組成物において、原料ゴム１００重量部に対し、硫黄
の０．１〜１重量部と下記一般式（１）で示されるキノ
ンジオキシムの０．１〜１０重量部とを配合したことを
特徴とする防振ゴム用ゴム組成物である。 一般式（１）；
め、鋭意研究した結果、本発明を完成させた。すなわ
ち、本発明のうち請求項１記載の発明は、ジエン系ゴム
の一種又は二種以上の組み合わせから成る原料ゴムに補
強材、加硫剤としての硫黄、加硫促進剤等を配合したゴ
ム組成物において、原料ゴム１００重量部に対し、硫黄
の０．１〜１重量部と下記一般式（１）で示されるキノ
ンジオキシムの０．１〜１０重量部とを配合したことを
特徴とする防振ゴム用ゴム組成物である。 一般式（１）；
【化２】 但し、Ｒ1 、Ｒ2 は、水素、アルキル基、シクロアルキ
ル基、フェニル基又はベンゾイル基を表わす。
ル基、フェニル基又はベンゾイル基を表わす。
【０００６】ここで、ジエン系ゴムとしては、天然ゴ
ム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリ
ルゴム等が例示される。これらのジエン系ゴムは原料ゴ
ムとして一種類用いてもよいし、二種類以上を組み合わ
せて用いてもよい。補強材としては通常はカ−ボンブラ
ックが使用されるが、他にシリカ等が例示される。加硫
剤としての硫黄の配合量は、原料ゴム１００重量部に対
し、０．１〜１重量部であり、好ましくは０．２〜０．
８重量部が最適である。この範囲より低配合量では所定
の加硫強度が得がたく、上限を越えると加硫ゴムに耐熱
性の大幅な向上を期待しがたいからである。
ム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ニトリ
ルゴム等が例示される。これらのジエン系ゴムは原料ゴ
ムとして一種類用いてもよいし、二種類以上を組み合わ
せて用いてもよい。補強材としては通常はカ−ボンブラ
ックが使用されるが、他にシリカ等が例示される。加硫
剤としての硫黄の配合量は、原料ゴム１００重量部に対
し、０．１〜１重量部であり、好ましくは０．２〜０．
８重量部が最適である。この範囲より低配合量では所定
の加硫強度が得がたく、上限を越えると加硫ゴムに耐熱
性の大幅な向上を期待しがたいからである。
【０００７】また、この発明においては、上記一般式
（１）で示されるキノンジオキシムを原料ゴム１００重
量部に対し０．１〜１０重量部配合することが必要であ
り、好ましくは２〜７重量部が最適である。この範囲よ
り低配合量では防振ゴムに所定の耐久性、静的弾性率及
び低動倍率特性が得がたく、また上限を越えるとスコ−
チタイムが短くなり加硫工程上支障が生じるばかりでな
く防振ゴムの動倍率特性も悪化するからである。なお、
一般式（１）で示されるキノンジオキシムのうち、Ｐ−
キノンジオキシム、Ｐ，Ｐ´−ジベンゾイルキノンジオ
キシムが本発明において特に好適に用いられる。
（１）で示されるキノンジオキシムを原料ゴム１００重
量部に対し０．１〜１０重量部配合することが必要であ
り、好ましくは２〜７重量部が最適である。この範囲よ
り低配合量では防振ゴムに所定の耐久性、静的弾性率及
び低動倍率特性が得がたく、また上限を越えるとスコ−
チタイムが短くなり加硫工程上支障が生じるばかりでな
く防振ゴムの動倍率特性も悪化するからである。なお、
一般式（１）で示されるキノンジオキシムのうち、Ｐ−
キノンジオキシム、Ｐ，Ｐ´−ジベンゾイルキノンジオ
キシムが本発明において特に好適に用いられる。
【０００８】かかるジエン系ゴム組成物には、更に必要
に応じて従来からゴム配合剤として知られている、加硫
助剤、軟化剤、老化防止剤、充填剤、粘着付与剤などを
適宜配合してもよい。このように形成することにより、
低硫黄化により耐熱性が向上すると共に、一般式（１）
により示されるキノンジオキシムの作用により、耐久
性、静的弾性率及び低動倍率特性に優れた防振ゴム用の
組成物が得られる。
に応じて従来からゴム配合剤として知られている、加硫
助剤、軟化剤、老化防止剤、充填剤、粘着付与剤などを
適宜配合してもよい。このように形成することにより、
低硫黄化により耐熱性が向上すると共に、一般式（１）
により示されるキノンジオキシムの作用により、耐久
性、静的弾性率及び低動倍率特性に優れた防振ゴム用の
組成物が得られる。
【０００９】また、本発明のうち請求項２記載の発明
は、補強材をカ−ボンブラックとした場合に、その配合
量Ｙ（重量部）を次式で示される範囲の配合量としたこ
とを特徴とする防振ゴム用ゴム組成物である。 Ｙ≦９０−０．３Ｘ 但し、Ｘはカ−ボンブラック粉末の窒素吸着比表面積
（ｍ2 ／ｇ）を表わす。防振ゴムの動倍率を低く抑える
観点からすれば、補強材のカ−ボンブラックをかかる範
囲内で使用することが好ましい。
は、補強材をカ−ボンブラックとした場合に、その配合
量Ｙ（重量部）を次式で示される範囲の配合量としたこ
とを特徴とする防振ゴム用ゴム組成物である。 Ｙ≦９０−０．３Ｘ 但し、Ｘはカ−ボンブラック粉末の窒素吸着比表面積
（ｍ2 ／ｇ）を表わす。防振ゴムの動倍率を低く抑える
観点からすれば、補強材のカ−ボンブラックをかかる範
囲内で使用することが好ましい。
【００１０】また、本発明のうち請求項３記載の発明
は、請求項１又は請求項２記載の防振ゴム用ゴム組成物
を用いて形成したことを特徴とする防振ゴムである。こ
こで、形成とは、前記防振ゴム用ゴム組成物を混練・加
硫等して防振ゴム製品を得ることを意味する。このよう
に形成された防振ゴムは、低硫黄化により十分な耐熱性
が得られるばかりでなく、一般式（１）により示される
キノンジオキシムの作用により、静的弾性率（Ｅｓ）が
２ＭＰａ以上で動倍率が２以下を示し、かつ低硫黄化に
よる耐久性の低下もほとんどないものである。
は、請求項１又は請求項２記載の防振ゴム用ゴム組成物
を用いて形成したことを特徴とする防振ゴムである。こ
こで、形成とは、前記防振ゴム用ゴム組成物を混練・加
硫等して防振ゴム製品を得ることを意味する。このよう
に形成された防振ゴムは、低硫黄化により十分な耐熱性
が得られるばかりでなく、一般式（１）により示される
キノンジオキシムの作用により、静的弾性率（Ｅｓ）が
２ＭＰａ以上で動倍率が２以下を示し、かつ低硫黄化に
よる耐久性の低下もほとんどないものである。
【００１１】
【実施の形態】以下、本発明の実施の形態について説明
する。本発明にかかる防振ゴム用ゴム組成物のより好ま
しい形態は、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタ
ジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム等のジエン
系ゴムのうちの一種類又は二種類以上の組合わせからな
る原料ゴム１００重量部に対し、Ｐ，Ｐ´−ジベンゾイ
ルキノンジオキシム（以下、キノンジオキシムという）
の２〜７重量部と加硫剤として硫黄の０．２〜０．８重
量部とを配合すると共に、カ−ボンブラック等の補強
材、加硫助剤、加工助剤、老化防止剤、軟化剤等の通常
ゴム組成物に使用される配合剤を配合して製造する。本
発明にかかる防振ゴムは、上記のようにして製造された
防振ゴム用ゴム組成物を、練り工程、加硫工程等従来と
同様の工程を施して製造される。
する。本発明にかかる防振ゴム用ゴム組成物のより好ま
しい形態は、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレンブタ
ジエンゴム、ブタジエンゴム、ニトリルゴム等のジエン
系ゴムのうちの一種類又は二種類以上の組合わせからな
る原料ゴム１００重量部に対し、Ｐ，Ｐ´−ジベンゾイ
ルキノンジオキシム（以下、キノンジオキシムという）
の２〜７重量部と加硫剤として硫黄の０．２〜０．８重
量部とを配合すると共に、カ−ボンブラック等の補強
材、加硫助剤、加工助剤、老化防止剤、軟化剤等の通常
ゴム組成物に使用される配合剤を配合して製造する。本
発明にかかる防振ゴムは、上記のようにして製造された
防振ゴム用ゴム組成物を、練り工程、加硫工程等従来と
同様の工程を施して製造される。
【００１２】
【実施例】以下に、本発明の幾つかの実施例を示し、本
発明を更に具体的に明らかにすることとする。但し、本
発明は、かかる実施例に限定されるものではない。天然
ゴム１００重量部に対し、表１記載の配合剤を表１記載
の配合量（重量部）配合するのと、酸化亜鉛の５重量
部、ステアリン酸の１重量部、ワックスの２重量部、老
化防止剤（大内新興化学株式会社製のノクラック ６
Ｃ）の１重量部とを配合して防振ゴム用ゴム組成物を製
造した後、これをバンバリ−ＭＩＸにて２回練りを行
い、レオメ−タ−より求めた加硫曲線より最適加硫時間
を求め、１５０℃にて最適時間モ−ルド加硫して、１２
種類の防振ゴム材料を得た。各ゴム材料から各試験片を
調整し、下記項目の試験を行った。結果を表１に示す。
発明を更に具体的に明らかにすることとする。但し、本
発明は、かかる実施例に限定されるものではない。天然
ゴム１００重量部に対し、表１記載の配合剤を表１記載
の配合量（重量部）配合するのと、酸化亜鉛の５重量
部、ステアリン酸の１重量部、ワックスの２重量部、老
化防止剤（大内新興化学株式会社製のノクラック ６
Ｃ）の１重量部とを配合して防振ゴム用ゴム組成物を製
造した後、これをバンバリ−ＭＩＸにて２回練りを行
い、レオメ−タ−より求めた加硫曲線より最適加硫時間
を求め、１５０℃にて最適時間モ−ルド加硫して、１２
種類の防振ゴム材料を得た。各ゴム材料から各試験片を
調整し、下記項目の試験を行った。結果を表１に示す。
【００１３】静的弾性率（Ｅｓ）；低伸張応力をＪＩＳ
Ｋ ６３０１に基づいて測定し（試験片は５ｍｍ短冊
を用いた）、次式に求めた。 Ｇｓ＝１．６３９×σ25（σ25は、２５％伸張時の伸張
応力） 動的弾性率（Ｅｄ）；株式会社レオロジ−製のＤＶＥ−
Ｖ４レオスペクトラ−により、試験片として５ｍｍ短冊
を用い、周波数が１００Ｈｚ、動歪が０．５％の条件で
測定した。 耐疲労性；ＡＳＴＭ−Ｄ４３０−５９に基づき、比較例
１を基準（１００）として相対比較した。 耐熱性；ＪＩＳ Ｋ ６３０１に基づき、熱老化前の引
張試験における引張破断強度に対する、１００℃で１０
０時間熱老化後の引張試験における引張破断強度の保持
率（％）求めた。 スコ−チタイム；ＪＩＳ Ｋ ６３００に基づくム−ニ
−・スコ−チ時間（ｔ5 ）を意味し、Ｌ形ロ−タ−を用
い、試験温度１２５℃の条件にて測定した。
Ｋ ６３０１に基づいて測定し（試験片は５ｍｍ短冊
を用いた）、次式に求めた。 Ｇｓ＝１．６３９×σ25（σ25は、２５％伸張時の伸張
応力） 動的弾性率（Ｅｄ）；株式会社レオロジ−製のＤＶＥ−
Ｖ４レオスペクトラ−により、試験片として５ｍｍ短冊
を用い、周波数が１００Ｈｚ、動歪が０．５％の条件で
測定した。 耐疲労性；ＡＳＴＭ−Ｄ４３０−５９に基づき、比較例
１を基準（１００）として相対比較した。 耐熱性；ＪＩＳ Ｋ ６３０１に基づき、熱老化前の引
張試験における引張破断強度に対する、１００℃で１０
０時間熱老化後の引張試験における引張破断強度の保持
率（％）求めた。 スコ−チタイム；ＪＩＳ Ｋ ６３００に基づくム−ニ
−・スコ−チ時間（ｔ5 ）を意味し、Ｌ形ロ−タ−を用
い、試験温度１２５℃の条件にて測定した。
【００１４】なお、本実施例で使用したキノンジオキシ
ムは大内新興化学株式会社製のバルノックＤＧＭであ
り、加硫促進剤であるＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾ
チアゾリルスルフェンアミド（以下、ＣＺという）は大
内新興化学株式会社製のノクセラ−ＣＺである。また、
カ−ボンブラックＦＥＦ（窒素吸着比表面積Ｘは４２で
ある）は東海カ−ボン株式会社製シ−スＳＯを、カ−ボ
ンブラックＨＡＦ（窒素吸着比表面積Ｘは７９である）
は東海カ−ボン株式会社製シ−スト３を使用し、芳香族
系Ｏｉｌ（以下、Ａｒ−Ｏｉｌという）はジャパンエナ
ジ−社製Ｘ−１４０を使用した。
ムは大内新興化学株式会社製のバルノックＤＧＭであ
り、加硫促進剤であるＮ−シクロヘキシル−２−ベンゾ
チアゾリルスルフェンアミド（以下、ＣＺという）は大
内新興化学株式会社製のノクセラ−ＣＺである。また、
カ−ボンブラックＦＥＦ（窒素吸着比表面積Ｘは４２で
ある）は東海カ−ボン株式会社製シ−スＳＯを、カ−ボ
ンブラックＨＡＦ（窒素吸着比表面積Ｘは７９である）
は東海カ−ボン株式会社製シ−スト３を使用し、芳香族
系Ｏｉｌ（以下、Ａｒ−Ｏｉｌという）はジャパンエナ
ジ−社製Ｘ−１４０を使用した。
【００１５】
【表１】
【００１６】表１は次のことを示している。比較例１
は、加硫剤である硫黄量が多いため耐熱性が悪くなって
いる。比較例２は、硫黄量と加硫促進剤の量が少なく、
本発明に係るキノンジオキシムが配合されていないた
め、Ｅｓが小さく、動倍率が大きくなっている。比較例
３は、硫黄量が少なく、加硫促進剤ＣＺの多い、いわゆ
るＥＶ加硫であるため耐疲労性が悪くなっている。比較
例４、５は、カ−ボンブラック配合量が請求項２記載の
配合量の範囲外となっており、動倍率が大きくなってい
る。比較例６は、本発明に係るキノンジオキシムの配合
量が多すぎるため、スコ−チタイムが著しく短くなって
おり、また動倍率も大きくなっている。比較例７は、本
発明に係るキノンジオキシムは適量配合されているが硫
黄が多すぎるため、耐熱性が低い。これに対し、本発明
に係る防振ゴム（実施例１〜５）は、耐熱性に優れる一
方、静的弾性率Ｅｓが２ＭＰａ以上であり動倍率が２以
下であるばかりか、耐久性も低硫黄化によりほとんど低
下することなく良好であり、防振ゴムとして優れた特性
を示す。
は、加硫剤である硫黄量が多いため耐熱性が悪くなって
いる。比較例２は、硫黄量と加硫促進剤の量が少なく、
本発明に係るキノンジオキシムが配合されていないた
め、Ｅｓが小さく、動倍率が大きくなっている。比較例
３は、硫黄量が少なく、加硫促進剤ＣＺの多い、いわゆ
るＥＶ加硫であるため耐疲労性が悪くなっている。比較
例４、５は、カ−ボンブラック配合量が請求項２記載の
配合量の範囲外となっており、動倍率が大きくなってい
る。比較例６は、本発明に係るキノンジオキシムの配合
量が多すぎるため、スコ−チタイムが著しく短くなって
おり、また動倍率も大きくなっている。比較例７は、本
発明に係るキノンジオキシムは適量配合されているが硫
黄が多すぎるため、耐熱性が低い。これに対し、本発明
に係る防振ゴム（実施例１〜５）は、耐熱性に優れる一
方、静的弾性率Ｅｓが２ＭＰａ以上であり動倍率が２以
下であるばかりか、耐久性も低硫黄化によりほとんど低
下することなく良好であり、防振ゴムとして優れた特性
を示す。
【００１７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の防振ゴム
は、耐熱性、耐久性、静的弾性率及び低動倍率特性のい
ずれにも優れており、エンジンマウント等の自動車用防
振ゴムとして好適に使用できる。
は、耐熱性、耐久性、静的弾性率及び低動倍率特性のい
ずれにも優れており、エンジンマウント等の自動車用防
振ゴムとして好適に使用できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ //(Ｃ０８Ｋ 13/02 3:00 3:04 3:06 5:47 5:29）
Claims (3)
- 【請求項１】 ジエン系ゴムの一種又は二種以上の組み
合わせから成る原料ゴムに補強材、加硫剤としての硫
黄、加硫促進剤等を配合したゴム組成物において、原料
ゴム１００重量部に対し、硫黄の０．１〜１重量部と下
記一般式（１）で示されるキノンジオキシムの０．１〜
１０重量部とを配合したことを特徴とする防振ゴム用ゴ
ム組成物。 一般式（１）； 【化１】 但し、Ｒ1 、Ｒ2 は、水素、アルキル基、シクロアルキ
ル基、フェニル基又はベンゾイル基を表わす。 - 【請求項２】 前記補強材がカ−ボンブラックであり、
かつその配合量Ｙ（重量部）を次式で示される範囲の配
合量としたことを特徴とする請求項１記載の防振ゴム用
ゴム組成物。 Ｙ≦９０−０．３Ｘ 但し、Ｘはカ−ボンブラック粉末の窒素吸着比表面積
（ｍ2 ／ｇ）を表わす。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２記載の防振ゴム用
ゴム組成物を用いて形成したことを特徴とする防振ゴ
ム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27379696A JP3652031B2 (ja) | 1996-10-16 | 1996-10-16 | 防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27379696A JP3652031B2 (ja) | 1996-10-16 | 1996-10-16 | 防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10120826A true JPH10120826A (ja) | 1998-05-12 |
| JP3652031B2 JP3652031B2 (ja) | 2005-05-25 |
Family
ID=17532710
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27379696A Expired - Fee Related JP3652031B2 (ja) | 1996-10-16 | 1996-10-16 | 防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3652031B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002102892A1 (fr) * | 2001-06-15 | 2002-12-27 | Daikin Industries, Ltd. | Composition elastomere ethylene/hexafluoropropylene |
| KR20040033423A (ko) * | 2002-10-14 | 2004-04-28 | 현대자동차주식회사 | 내구성과 내열성이 우수한 방진 고무 조성물 |
| JP2011111504A (ja) * | 2009-11-25 | 2011-06-09 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 防振ゴム用ゴム組成物および防振ゴム |
-
1996
- 1996-10-16 JP JP27379696A patent/JP3652031B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002102892A1 (fr) * | 2001-06-15 | 2002-12-27 | Daikin Industries, Ltd. | Composition elastomere ethylene/hexafluoropropylene |
| KR20040033423A (ko) * | 2002-10-14 | 2004-04-28 | 현대자동차주식회사 | 내구성과 내열성이 우수한 방진 고무 조성물 |
| JP2011111504A (ja) * | 2009-11-25 | 2011-06-09 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 防振ゴム用ゴム組成物および防振ゴム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3652031B2 (ja) | 2005-05-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0478274B1 (en) | Rubber composition | |
| US9222536B2 (en) | Rubber composition for rubber vibration insulator | |
| JP2006131871A (ja) | 防振ゴム組成物及び防振ゴム部材 | |
| JP5420224B2 (ja) | 防振ゴム用ゴム組成物、防振ゴムおよびその製造方法 | |
| JP2017008161A (ja) | 防振ゴム組成物及び防振ゴム | |
| JP2002194140A (ja) | ゴム組成物および自動車用防振ゴム | |
| JP3652030B2 (ja) | 防振ゴム用組成物及び防振ゴム | |
| JPH10120826A (ja) | 防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム | |
| JP2002020550A (ja) | ゴム組成物 | |
| JP2007314697A (ja) | 防振ゴム組成物及び防振ゴム | |
| KR100590976B1 (ko) | 내열성과 내노화성이 향상된 엔진 마운트 고무 조성물 | |
| JP2000336206A (ja) | 防振ゴム組成物 | |
| JP4053811B2 (ja) | 防振ゴム組成物 | |
| JP5968191B2 (ja) | 防振ゴム組成物 | |
| JPH06200096A (ja) | 防振ゴム組成物 | |
| JP2004307621A (ja) | 防振ゴム用ゴム組成物 | |
| JP2004250685A (ja) | 耐熱性防振ゴム組成物 | |
| JP2979700B2 (ja) | 防振ゴム用ゴム組成物 | |
| JP2004307622A (ja) | 防振ゴム用ゴム組成物 | |
| JPH09241449A (ja) | 防振ゴム用耐熱性ゴム組成物 | |
| JP2004307820A (ja) | 耐熱性防振ゴム組成物 | |
| JP5379370B2 (ja) | ゴム組成物 | |
| JP2001040157A (ja) | 防振用ｅｐｄｍゴム組成物 | |
| JP4647758B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP5248174B2 (ja) | 防振ゴム用ゴム組成物及び防振ゴム |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20041213 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20041221 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20050127 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050222 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050222 |
|
| R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |