JPH09271350A - 甘味料塩 - Google Patents
甘味料塩Info
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】熱的に安定な形で含水量が低く、有機酸の原因
により製造方法が限定されることなしに、その甘味料塩
が得られるより一般的で簡単な方法。 【解決手段】アスパラギン酸に由来する甘味料及びアス
パラギン酸に由来しない強化甘味料に相当する有機酸甘
味料の誘導体からなる甘味料塩を液体媒体中で製造する
方法。 （ａ）アスパラギン酸由来の甘味料の成分（ｉ）の添加 （ｂ）アスパラギン酸に由来しない増量甘味料に相当す
る有機酸甘味料の成分（ｉｉ）の添加 （ｃ）強酸の成分（iii ）の添加 （ｄ）場合によっては、撹拌をしながら、少なくとも１
分間反応して甘味料塩を生成するためにその系に存在す
ることが出来る成分の添加 （ｅ）反応混合物からの甘味料塩の単離
により製造方法が限定されることなしに、その甘味料塩
が得られるより一般的で簡単な方法。 【解決手段】アスパラギン酸に由来する甘味料及びアス
パラギン酸に由来しない強化甘味料に相当する有機酸甘
味料の誘導体からなる甘味料塩を液体媒体中で製造する
方法。 （ａ）アスパラギン酸由来の甘味料の成分（ｉ）の添加 （ｂ）アスパラギン酸に由来しない増量甘味料に相当す
る有機酸甘味料の成分（ｉｉ）の添加 （ｃ）強酸の成分（iii ）の添加 （ｄ）場合によっては、撹拌をしながら、少なくとも１
分間反応して甘味料塩を生成するためにその系に存在す
ることが出来る成分の添加 （ｅ）反応混合物からの甘味料塩の単離
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、二つの甘味料成分
から成る甘味料塩を製造する方法に関する。特にアスパ
ラギン酸由来の甘味料及びアスパラギン酸に由来しない
強化甘味料に相当する有機酸甘味料から出発する二つの
甘味料成分から成る甘味料塩を液体媒体中で製造する方
法に関する。特に、本発明はアスパルテーム及びアセス
ルファミン酸から成る甘味料塩の新規な結晶改良と同様
に良好な熱安定性を示し、含水量が低い新規な甘味料塩
に関する。付け加えて、この甘味料塩の食料品の成分、
菓子、甘菓子、チューインガム等への適用にも関する。
更に、その様な甘味料塩の製造法にも関する。
から成る甘味料塩を製造する方法に関する。特にアスパ
ラギン酸由来の甘味料及びアスパラギン酸に由来しない
強化甘味料に相当する有機酸甘味料から出発する二つの
甘味料成分から成る甘味料塩を液体媒体中で製造する方
法に関する。特に、本発明はアスパルテーム及びアセス
ルファミン酸から成る甘味料塩の新規な結晶改良と同様
に良好な熱安定性を示し、含水量が低い新規な甘味料塩
に関する。付け加えて、この甘味料塩の食料品の成分、
菓子、甘菓子、チューインガム等への適用にも関する。
更に、その様な甘味料塩の製造法にも関する。
【０００２】
【従来の技術】ＥＳ−Ａ−８６０４７６６には、例え
ば、アスパラギン酸由来のアスパルテーム甘味料（α−
Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステ
ル；以降、“ＡＰＭ”と略記する）と糖酸（３−オキソ
−２，３−ジハイドロ−１，２−ベンジイソチアゾール
−１，１−ジオキシド）とからなる塩の製造方法が記載
されている。この出願には、アセスルファミン酸とグリ
シジック酸を出発原料として記載している。この特許に
よれば有機酸甘味料の誘導体（実際は、糖酸の場合しか
実施されていない）として、その酸に等量のアスパルテ
ームを加え、その混合物の溶液が出来るまで、４０〜５
０℃で加温した後で、その有機酸甘味料はメタノールに
溶解する。その溶液は回転式蒸発器で、固体が生成する
迄、又は設定濃度になるまで蒸発させ、場合によって
は、メタノールに混和する有機溶媒の添加により、生成
した塩を、不溶性生成物、又はその有機溶媒中に、又は
得られる溶媒系中で回収することが出来る。この製造法
の主な欠点は、有機酸を使用することである。結果とし
て、他の有機酸、即ち、糖酸以外の有機酸は通常は不安
定であり、塩が得られにくいため、この方法は糖酸塩の
製造に限定される。本発明者等は、ＥＳ−Ａ−８６０４
７６６の製造方法で、糖酸塩と同様にして、糖酸以外の
有機酸甘味料の塩を製造すると良い結果が得られないこ
とを確認した。現在迄に、その様な塩を製造する適切な
方法が知られていない。付け加えて、本出願の実施例で
説明するが、発明者等はＥＳ−Ａ−８６０４７６６の製
造法により得られる塩は、比較的高い含水量を有し、熱
安定性が劣っていたことを明らかにした。このことは、
ＥＳ−Ａ−８６０４７６６の製造法によりアスパルテー
ムとアセスルファミン酸の塩を製造する場合に顕著であ
る。
ば、アスパラギン酸由来のアスパルテーム甘味料（α−
Ｌ−アスパルチル−Ｌ−フェニルアラニンメチルエステ
ル；以降、“ＡＰＭ”と略記する）と糖酸（３−オキソ
−２，３−ジハイドロ−１，２−ベンジイソチアゾール
−１，１−ジオキシド）とからなる塩の製造方法が記載
されている。この出願には、アセスルファミン酸とグリ
シジック酸を出発原料として記載している。この特許に
よれば有機酸甘味料の誘導体（実際は、糖酸の場合しか
実施されていない）として、その酸に等量のアスパルテ
ームを加え、その混合物の溶液が出来るまで、４０〜５
０℃で加温した後で、その有機酸甘味料はメタノールに
溶解する。その溶液は回転式蒸発器で、固体が生成する
迄、又は設定濃度になるまで蒸発させ、場合によって
は、メタノールに混和する有機溶媒の添加により、生成
した塩を、不溶性生成物、又はその有機溶媒中に、又は
得られる溶媒系中で回収することが出来る。この製造法
の主な欠点は、有機酸を使用することである。結果とし
て、他の有機酸、即ち、糖酸以外の有機酸は通常は不安
定であり、塩が得られにくいため、この方法は糖酸塩の
製造に限定される。本発明者等は、ＥＳ−Ａ−８６０４
７６６の製造方法で、糖酸塩と同様にして、糖酸以外の
有機酸甘味料の塩を製造すると良い結果が得られないこ
とを確認した。現在迄に、その様な塩を製造する適切な
方法が知られていない。付け加えて、本出願の実施例で
説明するが、発明者等はＥＳ−Ａ−８６０４７６６の製
造法により得られる塩は、比較的高い含水量を有し、熱
安定性が劣っていたことを明らかにした。このことは、
ＥＳ−Ａ−８６０４７６６の製造法によりアスパルテー
ムとアセスルファミン酸の塩を製造する場合に顕著であ
る。
【０００３】現在、非常に多くの強化甘味料は知られて
いる。これらの多くはアスパラギン酸に由来している。
例えば、アスパルテーム（α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−
フェニルアラニンメチルエステル；以降、“ＡＰＭ”と
略記する）は、現在最も重要な強化甘味料の一つであ
る。ＡＰＭの甘味度は砂糖の約２００倍である。アスパ
ラギン酸由来の他の甘味料の例は、ＡＰＭの他のアルキ
ルエステル化合物、Ｌ−アスパルチル−Ｄ−セリン及び
Ｌ−アスパルチル−Ｄ−スレオニンのエステル（有吉
等、Ｂｕｌｌ． Ｃｈｅｍ． Ｓｏｃ． Ｊａｐ．，４
７，ｐ．３２６（１９７４））、Ｌ−アスパルチル−Ｄ
−アラニノール及びＬ−アスパルチル−Ｄ−セリノール
のエステル（ＵＳ−Ａ−３，９７１，８２２）、３−Ｌ
−α−アスパルチル−Ｄ−アラニルアミド−２，２，
４，４−テトラメチルシエタニルアミン（アリテーム；
ＥＰ−Ａ−００３４８７６；砂糖の約２０００倍の甘味
度）及びその他の甘味料である。
いる。これらの多くはアスパラギン酸に由来している。
例えば、アスパルテーム（α−Ｌ−アスパルチル−Ｌ−
フェニルアラニンメチルエステル；以降、“ＡＰＭ”と
略記する）は、現在最も重要な強化甘味料の一つであ
る。ＡＰＭの甘味度は砂糖の約２００倍である。アスパ
ラギン酸由来の他の甘味料の例は、ＡＰＭの他のアルキ
ルエステル化合物、Ｌ−アスパルチル−Ｄ−セリン及び
Ｌ−アスパルチル−Ｄ−スレオニンのエステル（有吉
等、Ｂｕｌｌ． Ｃｈｅｍ． Ｓｏｃ． Ｊａｐ．，４
７，ｐ．３２６（１９７４））、Ｌ−アスパルチル−Ｄ
−アラニノール及びＬ−アスパルチル−Ｄ−セリノール
のエステル（ＵＳ−Ａ−３，９７１，８２２）、３−Ｌ
−α−アスパルチル−Ｄ−アラニルアミド−２，２，
４，４−テトラメチルシエタニルアミン（アリテーム；
ＥＰ−Ａ−００３４８７６；砂糖の約２０００倍の甘味
度）及びその他の甘味料である。
【０００４】付け加えて、アスパラギン酸ではなく、他
の有機酸由来の種々の他の合成強化糖が知られている。
本出願において、これらの甘味料を有機酸甘味料と記載
する。その例は、以前から知られている甘味料アセスル
フェーム−Ｋ（６−メチル−１，２，３−オキサチアジ
ン−４（３Ｋ）−１−２，２−ジオキシド；以降、Ａｃ
ｅＫと略記する；砂糖の２００倍の甘味度；ＵＳ−Ａ−
３，６８９，４８６）、サッカリン−Ｎａ（２，３−ジ
ハイドロ−３−オキソベンジイソスルフォナゾールＮ
ａ；砂糖の３００倍の甘味度）及びシクラメート（シク
ロヘキサスルファメート；砂糖の３０倍の甘味度）であ
る。特に、それらの酸のＮａ，Ｃａ及びＫ塩は好ましい
甘味性を有することが実証された。これらの甘味料もま
た、アスパルテームと同様に、ソフトドリンク、ダイエ
ット食品、チューインガム、菓子及び甘菓子の様な食料
品の甘味剤として大量に使用されている。それらの有機
酸甘味料は、それらが不安定であり、好適な呈味性を有
しないために、甘味料としては好ましくない。さらに、
有機酸甘味料は僅かしか水に溶解しない。強化甘味料の
使用の可能性は、その様な甘味料を含有する製品の製造
及び／又は貯蔵の間に化学的不安定性及び／又は熱的不
安定性の結果により、制限されたものとなる。例えば、
甘味料の熱的安定性は菓子製品に使用する甘味料の選択
に対する判断材料となる。例えば、アスパルテーム又は
その誘導体をその様な用途に使用する場合は、比較的熱
に対して不安定であることにより限定されてしまう。こ
のことは、ＵＳ−Ａ−４，４３９，４６０の第１欄３０
行に、アスパルテーム塩は一般的に熱安定性が十分でな
いという欠点を有していることが認知されている。その
後で、アスパルテームの硫酸塩及び有機硫酸塩のみが十
分な熱的安定性を有していると結論付けられている。
の有機酸由来の種々の他の合成強化糖が知られている。
本出願において、これらの甘味料を有機酸甘味料と記載
する。その例は、以前から知られている甘味料アセスル
フェーム−Ｋ（６−メチル−１，２，３−オキサチアジ
ン−４（３Ｋ）−１−２，２−ジオキシド；以降、Ａｃ
ｅＫと略記する；砂糖の２００倍の甘味度；ＵＳ−Ａ−
３，６８９，４８６）、サッカリン−Ｎａ（２，３−ジ
ハイドロ−３−オキソベンジイソスルフォナゾールＮ
ａ；砂糖の３００倍の甘味度）及びシクラメート（シク
ロヘキサスルファメート；砂糖の３０倍の甘味度）であ
る。特に、それらの酸のＮａ，Ｃａ及びＫ塩は好ましい
甘味性を有することが実証された。これらの甘味料もま
た、アスパルテームと同様に、ソフトドリンク、ダイエ
ット食品、チューインガム、菓子及び甘菓子の様な食料
品の甘味剤として大量に使用されている。それらの有機
酸甘味料は、それらが不安定であり、好適な呈味性を有
しないために、甘味料としては好ましくない。さらに、
有機酸甘味料は僅かしか水に溶解しない。強化甘味料の
使用の可能性は、その様な甘味料を含有する製品の製造
及び／又は貯蔵の間に化学的不安定性及び／又は熱的不
安定性の結果により、制限されたものとなる。例えば、
甘味料の熱的安定性は菓子製品に使用する甘味料の選択
に対する判断材料となる。例えば、アスパルテーム又は
その誘導体をその様な用途に使用する場合は、比較的熱
に対して不安定であることにより限定されてしまう。こ
のことは、ＵＳ−Ａ−４，４３９，４６０の第１欄３０
行に、アスパルテーム塩は一般的に熱安定性が十分でな
いという欠点を有していることが認知されている。その
後で、アスパルテームの硫酸塩及び有機硫酸塩のみが十
分な熱的安定性を有していると結論付けられている。
【０００５】ＥＳ−Ａ−８６０４７６６には、この二つ
の強化甘味料成分は、大きな溶解速度等の長所と同様
に、固体でも溶解させても、酸では知覚される苦みがな
く相乗的な甘味性を有しているが、適用が限定されてお
り、熱安定性で制限されているために、その様な塩は現
在のところ実際的な使用は見出だすのは困難であったこ
とが記載されている。
の強化甘味料成分は、大きな溶解速度等の長所と同様
に、固体でも溶解させても、酸では知覚される苦みがな
く相乗的な甘味性を有しているが、適用が限定されてお
り、熱安定性で制限されているために、その様な塩は現
在のところ実際的な使用は見出だすのは困難であったこ
とが記載されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って、アスパラギン
酸由来の甘味料とアスパラギン酸由来ではない強化甘味
料に相当する有機酸から構成された二つの甘味料成分か
ら成る甘味料塩であり、熱的に安定な形で含水量が低
く、前述の欠点、特に有機酸の原因により製造方法が限
定されることなしに、その甘味料塩が得られるより一般
的で簡単な方法が求められていた。
酸由来の甘味料とアスパラギン酸由来ではない強化甘味
料に相当する有機酸から構成された二つの甘味料成分か
ら成る甘味料塩であり、熱的に安定な形で含水量が低
く、前述の欠点、特に有機酸の原因により製造方法が限
定されることなしに、その甘味料塩が得られるより一般
的で簡単な方法が求められていた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】驚くことに、二つの甘味
料成分から成る甘味料塩が、アスパラギン酸に由来する
甘味料及びアスパラギン酸に由来しない強化甘味料に相
当する有機酸甘味料の誘導体を液体媒体に以下の工程
で、（但し、（ａ），（ｂ）及び（ｃ）はどの様な順番
でもよい）非常に好ましい方法で、熱的に安定な形で、
しかも含水量が低い状態で液体媒体中で製造でき、 （ａ）アスパラギン酸由来の甘味料の成分（ｉ）の添加 （ｂ）アスパラギン酸に由来しない増量甘味料に相当す
る有機酸甘味料の成分（ｉｉ）の添加 （ｃ）強酸の成分（iii ）の添加， その後、以下の工程を経て、二つの甘味料成分から成る
甘味料塩が製造できることが見出だされた。
料成分から成る甘味料塩が、アスパラギン酸に由来する
甘味料及びアスパラギン酸に由来しない強化甘味料に相
当する有機酸甘味料の誘導体を液体媒体に以下の工程
で、（但し、（ａ），（ｂ）及び（ｃ）はどの様な順番
でもよい）非常に好ましい方法で、熱的に安定な形で、
しかも含水量が低い状態で液体媒体中で製造でき、 （ａ）アスパラギン酸由来の甘味料の成分（ｉ）の添加 （ｂ）アスパラギン酸に由来しない増量甘味料に相当す
る有機酸甘味料の成分（ｉｉ）の添加 （ｃ）強酸の成分（iii ）の添加， その後、以下の工程を経て、二つの甘味料成分から成る
甘味料塩が製造できることが見出だされた。
【０００８】（ｄ）場合によっては、撹拌をしながら、
少なくとも１分間反応して甘味料塩を生成するためにそ
の系に存在することが出来る成分の添加 （ｅ）反応混合物からの甘味料塩の単離 この様にして、一般的に適用可能で簡単な方法が、出発
原料に使用できる有機酸甘味料の多くが有している不安
定という欠点を有さずに甘味料塩の製造に適用できるよ
うになった。
少なくとも１分間反応して甘味料塩を生成するためにそ
の系に存在することが出来る成分の添加 （ｅ）反応混合物からの甘味料塩の単離 この様にして、一般的に適用可能で簡単な方法が、出発
原料に使用できる有機酸甘味料の多くが有している不安
定という欠点を有さずに甘味料塩の製造に適用できるよ
うになった。
【０００９】本明細書の第１節において、本発明の範囲
内で出発原料として使用できるアスパラギン酸由来の甘
味料の何種類かのリストは既に挙げてある。これらの物
質は本出願において、便宜的に成分（ｉ）又は出発原料
（ｉ）として表現される。これらの化合物の中で、アス
パルテーム及びアリテームが呈味性、含水量及び熱安定
性において良好な性質を有している為に出発原料（ｉ）
として使用されることが好ましい。
内で出発原料として使用できるアスパラギン酸由来の甘
味料の何種類かのリストは既に挙げてある。これらの物
質は本出願において、便宜的に成分（ｉ）又は出発原料
（ｉ）として表現される。これらの化合物の中で、アス
パルテーム及びアリテームが呈味性、含水量及び熱安定
性において良好な性質を有している為に出発原料（ｉ）
として使用されることが好ましい。
【００１０】アスパラギン酸に由来しない強化甘味料に
相当する有機酸甘味料及びその塩の例も既に記載されて
いる。以降、これらの物質は便宜的に成分（ｉｉ）又は
出発原料（ｉｉ）として表現される。本発明のプロセス
に使用される有機酸甘味料の塩はカリウム塩、ナトリウ
ム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩及び二級又は三級
アミン塩の中から選択されるのが好ましい。好ましい出
発原料は、アセスルファミン酸、糖酸又はシクラミン酸
の有機酸の塩である。
相当する有機酸甘味料及びその塩の例も既に記載されて
いる。以降、これらの物質は便宜的に成分（ｉｉ）又は
出発原料（ｉｉ）として表現される。本発明のプロセス
に使用される有機酸甘味料の塩はカリウム塩、ナトリウ
ム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩及び二級又は三級
アミン塩の中から選択されるのが好ましい。好ましい出
発原料は、アセスルファミン酸、糖酸又はシクラミン酸
の有機酸の塩である。
【００１１】本願発明の製造法において、出発物質
（ｉ）及び出発物質（ｉｉ）は乾燥状態は見ため乾燥状
態で使用しなくてもよい。即ち、例えば、２〜６重量％
のＡＰＭスラリー、又は遠心分離又は他の方法で固液分
離により得られる３０〜７０重量％の含水量のＡＰＭ結
晶ケーキの様な、アスパラギン酸由来の甘味料を製造す
る製造法において得られる湿った結晶塊を使用すること
も可能である。また、分散剤を有する懸濁水溶液、例え
ば、市販されているＮｕｔｒａＳｗｅｅｔＣｕｓｒｏｍ
Ｌｉｑｕｉｄ（商標）の様な１０〜７０重量％のＡＰ
Ｍ懸濁水溶液を出発原料として使用することも可能であ
る。
（ｉ）及び出発物質（ｉｉ）は乾燥状態は見ため乾燥状
態で使用しなくてもよい。即ち、例えば、２〜６重量％
のＡＰＭスラリー、又は遠心分離又は他の方法で固液分
離により得られる３０〜７０重量％の含水量のＡＰＭ結
晶ケーキの様な、アスパラギン酸由来の甘味料を製造す
る製造法において得られる湿った結晶塊を使用すること
も可能である。また、分散剤を有する懸濁水溶液、例え
ば、市販されているＮｕｔｒａＳｗｅｅｔＣｕｓｒｏｍ
Ｌｉｑｕｉｄ（商標）の様な１０〜７０重量％のＡＰ
Ｍ懸濁水溶液を出発原料として使用することも可能であ
る。
【００１２】本発明の製造法においては、原則的にどん
な液体媒体中で実施することができる。当業者にとって
は、使用する反応条件下で、その媒体が出発原料及び得
られ製造物に対して不活性であり、即ち、不可逆的にそ
れらと反応しないことは明らかである。従って、本発明
においての液体媒体は、反応物、即ち、出発原料として
使用される成分（ｉ）及び（ｉｉ）及び最終製品や強酸
に対して不活性であり、選択された温度で液体である全
ての溶媒を意味する。製造方法の一つ又はそれ以上の工
程の間に、選択された液体溶媒により、出発物質（ｉ）
及び（ｉｉ）及び／又はプロセスの間に生成する所望の
甘味料塩又は無機塩とから構成される固体が液体溶媒中
に存在する場合、本発明の範囲において、スラリーとい
う用語もまた使用する。本発明の製造法においては、多
くの場合でスラリーが存在する。このスラリーは製造法
に対して障害とはならない。工程（ｄ）の後に、反応混
合物中に少なくとも１．０重量％の固形物質が存在して
いても問題ない。従って、通常、その様なスラリーは、
液体溶媒、使用する出発物質及び強酸の全重量の少なく
とも１．０重量％の固形分を有している。しかしなが
ら、さらに高い固体含有量でも良く、系の振動が不可能
にならなければ、例えば、液体溶媒、使用する出発物質
及び強酸の全重量の５０または６０重量％の固体含有量
を有するスラリーでも構わない。従って、固体含有量の
上限を決めるのは困難である。それは、プロセスの間及
び終了時点での系の撹拌性及び粘度に関する実務上の考
慮により決定される。この決定は当業者により容易に成
し得ることである。系の撹拌性は、例えば、ヘキサエチ
ルセルロース（ＨＥＣ）の様な分散剤を添加すれば改良
することが場合によっては可能である、選択した液体溶
媒及び反応条件により、本発明の製造法は固体が存在し
ないで溶液中で実施することも可能である。
な液体媒体中で実施することができる。当業者にとって
は、使用する反応条件下で、その媒体が出発原料及び得
られ製造物に対して不活性であり、即ち、不可逆的にそ
れらと反応しないことは明らかである。従って、本発明
においての液体媒体は、反応物、即ち、出発原料として
使用される成分（ｉ）及び（ｉｉ）及び最終製品や強酸
に対して不活性であり、選択された温度で液体である全
ての溶媒を意味する。製造方法の一つ又はそれ以上の工
程の間に、選択された液体溶媒により、出発物質（ｉ）
及び（ｉｉ）及び／又はプロセスの間に生成する所望の
甘味料塩又は無機塩とから構成される固体が液体溶媒中
に存在する場合、本発明の範囲において、スラリーとい
う用語もまた使用する。本発明の製造法においては、多
くの場合でスラリーが存在する。このスラリーは製造法
に対して障害とはならない。工程（ｄ）の後に、反応混
合物中に少なくとも１．０重量％の固形物質が存在して
いても問題ない。従って、通常、その様なスラリーは、
液体溶媒、使用する出発物質及び強酸の全重量の少なく
とも１．０重量％の固形分を有している。しかしなが
ら、さらに高い固体含有量でも良く、系の振動が不可能
にならなければ、例えば、液体溶媒、使用する出発物質
及び強酸の全重量の５０または６０重量％の固体含有量
を有するスラリーでも構わない。従って、固体含有量の
上限を決めるのは困難である。それは、プロセスの間及
び終了時点での系の撹拌性及び粘度に関する実務上の考
慮により決定される。この決定は当業者により容易に成
し得ることである。系の撹拌性は、例えば、ヘキサエチ
ルセルロース（ＨＥＣ）の様な分散剤を添加すれば改良
することが場合によっては可能である、選択した液体溶
媒及び反応条件により、本発明の製造法は固体が存在し
ないで溶液中で実施することも可能である。
【００１３】しかしながら、高容積収率を達成すること
及び高純度の最終製品を得ることの観点から、場合によ
っては工程（ｃ）の前、少なくとも工程（ｄ）の終了時
には少なくとも１．０重量％の固形物質が存在する様な
条件下で実施することが好ましい。その固体は必ずしも
所望の甘味料塩それ自身である必要はなく、選択した液
体溶媒により、無機塩であってもよい。このことは以下
に詳しく説明する。実施上及び経済的理由から、液体溶
媒は、特に水、炭素数１〜８の低級アルコール弱極性有
機溶媒又は極性有機溶媒、アセトン又はメチルイソブチ
ルケトン（ＭＩＢＫ）の様なケトン、炭素数１〜６のハ
ロゲン化炭化水素、エチル酢酸の様なエステル、メチル
−３級ブチルエ−テル（ＭＴＢＥ）、ジブチルエーテ
ル、ジエチルエーテル及びテトラヒドロフランの様なエ
ーテル、アルカン、例えばペンタン、ヘキサン、シクロ
ヘキサン、石油エーテルの様な極性有機溶媒及びトルエ
ンやベンゼンの様な芳香族の群から選択され、また、水
混和性溶媒、又は水非混和性溶媒、例えば、メタノール
とメチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ＭＩＢＫ、ＭＴＢＥ
又は水溶性媒体を含む上記の液体溶媒を好ましい比率で
混合した溶媒でも構わない。液体溶媒に実際に水を含ま
れる場合、例えば、液体溶媒の全重量の少なくとも５０
％が水である場合、本発明においては、水溶性溶媒と表
現する。液体溶媒には、成分（ｉｉｉ）として強酸を含
有してもよい。
及び高純度の最終製品を得ることの観点から、場合によ
っては工程（ｃ）の前、少なくとも工程（ｄ）の終了時
には少なくとも１．０重量％の固形物質が存在する様な
条件下で実施することが好ましい。その固体は必ずしも
所望の甘味料塩それ自身である必要はなく、選択した液
体溶媒により、無機塩であってもよい。このことは以下
に詳しく説明する。実施上及び経済的理由から、液体溶
媒は、特に水、炭素数１〜８の低級アルコール弱極性有
機溶媒又は極性有機溶媒、アセトン又はメチルイソブチ
ルケトン（ＭＩＢＫ）の様なケトン、炭素数１〜６のハ
ロゲン化炭化水素、エチル酢酸の様なエステル、メチル
−３級ブチルエ−テル（ＭＴＢＥ）、ジブチルエーテ
ル、ジエチルエーテル及びテトラヒドロフランの様なエ
ーテル、アルカン、例えばペンタン、ヘキサン、シクロ
ヘキサン、石油エーテルの様な極性有機溶媒及びトルエ
ンやベンゼンの様な芳香族の群から選択され、また、水
混和性溶媒、又は水非混和性溶媒、例えば、メタノール
とメチルエチルケトン（ＭＥＫ）、ＭＩＢＫ、ＭＴＢＥ
又は水溶性媒体を含む上記の液体溶媒を好ましい比率で
混合した溶媒でも構わない。液体溶媒に実際に水を含ま
れる場合、例えば、液体溶媒の全重量の少なくとも５０
％が水である場合、本発明においては、水溶性溶媒と表
現する。液体溶媒には、成分（ｉｉｉ）として強酸を含
有してもよい。
【００１４】液体溶媒として、水溶性溶媒を使用するの
が好ましい。水溶性溶媒の使用は、有機酸甘味料のアル
カリ金属塩又はアルカリ土類金属塩を使用する場合、所
望の甘味料塩が固体として直接水溶性溶媒から回収する
間に、無機塩はプロセスの最後に水溶性溶媒に残存する
ことから好ましい。本発明のプロセスを水溶性溶媒中で
実施する時には、一般に、スラリーは成分（ｉ）を添加
した後に既に得られ、プロセスの最後に殆どの固形分は
存在し、従って、水溶性溶媒でプロセスを実施する場合
は、通常“スラリー転化プロセス”と呼ばれる。選択さ
れた液体溶媒の様な要因により、全プロセス又はプロセ
スの大部分において、固形分が存在せずに、所望の甘味
料塩が溶液中に残存するような本発明のプロセスをより
一般的な用語において、そのプロセスを“移動塩化プロ
セス”と表現される。本発明の転化は例えばメタノール
又はエタノール中で実施される場合は、プロセス終了時
には無機酸が沈殿し、生成した甘味料塩は一般には溶液
中に残存する。その場合、そのプロセスも“スラリー転
化プロセス”と呼ぶことができる。
が好ましい。水溶性溶媒の使用は、有機酸甘味料のアル
カリ金属塩又はアルカリ土類金属塩を使用する場合、所
望の甘味料塩が固体として直接水溶性溶媒から回収する
間に、無機塩はプロセスの最後に水溶性溶媒に残存する
ことから好ましい。本発明のプロセスを水溶性溶媒中で
実施する時には、一般に、スラリーは成分（ｉ）を添加
した後に既に得られ、プロセスの最後に殆どの固形分は
存在し、従って、水溶性溶媒でプロセスを実施する場合
は、通常“スラリー転化プロセス”と呼ばれる。選択さ
れた液体溶媒の様な要因により、全プロセス又はプロセ
スの大部分において、固形分が存在せずに、所望の甘味
料塩が溶液中に残存するような本発明のプロセスをより
一般的な用語において、そのプロセスを“移動塩化プロ
セス”と表現される。本発明の転化は例えばメタノール
又はエタノール中で実施される場合は、プロセス終了時
には無機酸が沈殿し、生成した甘味料塩は一般には溶液
中に残存する。その場合、そのプロセスも“スラリー転
化プロセス”と呼ぶことができる。
【００１５】反応混合物から所望の甘味料塩を単離する
工程（ｅ）は固液分離で実施される。工程（ｄ）の終了
時に、甘味料塩がそれ自身、固体として存在する場合
は、固液分離を直接実施するか、場合によっては、液体
溶媒の一部を蒸発させて、反応混合物をある程度濃縮し
てから固液分離を実施し、この蒸発は減圧下で実施する
ことが好ましい。例えば、プロセスをメタノール又はエ
タノール中で実施し、甘味料塩が工程（ｄ）の終了時に
溶液中に存在し、無機塩が固体として存在する場合に
は、最初に無機塩を固液分離により取り除き、濾液を冷
却するか、または別の液体溶媒を濾液に添加して甘味料
塩を晶析し、場合によっては、例えば、スプレードライ
ヤーにより完全に液体溶媒を除去するか、又は沈殿が生
成するまで溶媒の一部を蒸発して濃縮しても構わない。
沈殿した甘味料塩は固液分離により得られる。その得ら
れる甘味料塩は時には乾燥してもよい。従って、全ての
場合、甘味料塩の選択的晶析は実際に実行していると言
える。
工程（ｅ）は固液分離で実施される。工程（ｄ）の終了
時に、甘味料塩がそれ自身、固体として存在する場合
は、固液分離を直接実施するか、場合によっては、液体
溶媒の一部を蒸発させて、反応混合物をある程度濃縮し
てから固液分離を実施し、この蒸発は減圧下で実施する
ことが好ましい。例えば、プロセスをメタノール又はエ
タノール中で実施し、甘味料塩が工程（ｄ）の終了時に
溶液中に存在し、無機塩が固体として存在する場合に
は、最初に無機塩を固液分離により取り除き、濾液を冷
却するか、または別の液体溶媒を濾液に添加して甘味料
塩を晶析し、場合によっては、例えば、スプレードライ
ヤーにより完全に液体溶媒を除去するか、又は沈殿が生
成するまで溶媒の一部を蒸発して濃縮しても構わない。
沈殿した甘味料塩は固液分離により得られる。その得ら
れる甘味料塩は時には乾燥してもよい。従って、全ての
場合、甘味料塩の選択的晶析は実際に実行していると言
える。
【００１６】スラリー転化プロセスにおいて生成する無
機塩の全部又は一部の除去は、本発明の製造法に対して
必要でない。溶媒中での生成した甘味料塩および無機塩
の両方の溶解度が２０〜４０℃でも比較的高い様な液体
溶媒を選択することにより、得られる反応混合物は最も
便宜的に例えばスプレードライヤープロセスに直接使用
することができる。生成する甘味料塩及び無機塩の比較
的高い溶解度は、例えば、メタノール又はエタノールの
含有量を例えば６０〜９５容量％と高い水／メタノール
又はエタノールの混合溶媒を使用すれば達成することが
可能である。当業者は、スプレードライヤープロセスが
無機塩を除去することなく好ましく実施できる条件を容
易に決定することができる。
機塩の全部又は一部の除去は、本発明の製造法に対して
必要でない。溶媒中での生成した甘味料塩および無機塩
の両方の溶解度が２０〜４０℃でも比較的高い様な液体
溶媒を選択することにより、得られる反応混合物は最も
便宜的に例えばスプレードライヤープロセスに直接使用
することができる。生成する甘味料塩及び無機塩の比較
的高い溶解度は、例えば、メタノール又はエタノールの
含有量を例えば６０〜９５容量％と高い水／メタノール
又はエタノールの混合溶媒を使用すれば達成することが
可能である。当業者は、スプレードライヤープロセスが
無機塩を除去することなく好ましく実施できる条件を容
易に決定することができる。
【００１７】一方、水溶性溶媒を使用する場合、得られ
る甘味料塩は最良の性質、特に低い含水量及び良好な熱
安定性を有する為に、水溶性溶媒が液体溶媒として好ま
しい。水の中では固液分離に好適である大きな結晶が得
られ為に、最適な水溶性溶媒は水である。以下に説明す
る様に、液体溶媒として水を使用して、本発明のプロセ
スを実施する場合、特に、アスパルテームとアセスルフ
ァミン酸との甘味料塩は新規で非常に好ましい結晶形状
で得られる。付け加えて、微量の液体が残ることとは別
に、最終生成物中に有機溶媒が残らないという理由で、
水は液体溶媒として特に好適である。有機酸のアミン塩
又はアンモニウム塩を出発物質として使用される場合、
本発明のプロセスは水溶性溶媒でも、より有機性を有す
る溶媒中でも実施できる。
る甘味料塩は最良の性質、特に低い含水量及び良好な熱
安定性を有する為に、水溶性溶媒が液体溶媒として好ま
しい。水の中では固液分離に好適である大きな結晶が得
られ為に、最適な水溶性溶媒は水である。以下に説明す
る様に、液体溶媒として水を使用して、本発明のプロセ
スを実施する場合、特に、アスパルテームとアセスルフ
ァミン酸との甘味料塩は新規で非常に好ましい結晶形状
で得られる。付け加えて、微量の液体が残ることとは別
に、最終生成物中に有機溶媒が残らないという理由で、
水は液体溶媒として特に好適である。有機酸のアミン塩
又はアンモニウム塩を出発物質として使用される場合、
本発明のプロセスは水溶性溶媒でも、より有機性を有す
る溶媒中でも実施できる。
【００１８】液体溶媒中で使用される成分（ｉ）及び成
分（ｉｉ）の濃度は広い範囲で適用可能である。固体物
質が系に存在する場合、例えば、１０重量％以上存在す
る場合でも、製造コストの理由から、高濃度の成分
（ｉ）及び成分（ｉｉ）を使用することが好ましいのは
明白であり、３０〜５０重量％がより好ましく、さらに
高濃度、例えば、６０重量％でもよい。さらに、可能な
最高濃度は、いわゆる“スラリー転化プロセス”でも選
択された液体溶媒及び温度でプロセスの全体または大部
分が溶液中で実施される場合でも好ましい。
分（ｉｉ）の濃度は広い範囲で適用可能である。固体物
質が系に存在する場合、例えば、１０重量％以上存在す
る場合でも、製造コストの理由から、高濃度の成分
（ｉ）及び成分（ｉｉ）を使用することが好ましいのは
明白であり、３０〜５０重量％がより好ましく、さらに
高濃度、例えば、６０重量％でもよい。さらに、可能な
最高濃度は、いわゆる“スラリー転化プロセス”でも選
択された液体溶媒及び温度でプロセスの全体または大部
分が溶液中で実施される場合でも好ましい。
【００１９】本発明のプロセスにおける出発物質（ｉ）
及び（ｉｉ）の比は、広範囲に変化することができる。
一般的には、出発物質（ｉ）及び（ｉｉ）の比は０．
２：１〜５：１の範囲で選択することができ、０．５：
１〜２：１の範囲が好ましい。当該範囲で、出発物質
（ｉ）及び（ｉｉ）、強酸、液体溶媒及びその他のプロ
セス条件を好適に選択することにより、アスパラギン酸
由来の甘味料及び有機酸甘味料が１：１の構成からなる
実際に純粋な甘味料塩を固体の形で最終的に得ることが
可能であることが実証された。ａ）出発物質であり、過
剰に存在し、プロセスの最後に残存する成分（ｉ）又は
成分（ｉｉ）が溶液中に存在し、甘味料塩が沈殿として
存在するか、又はｂ）甘味料塩が溶液中に残存し、成分
（ｉ）及び（ｉｉ）が固体として存在する様に液体溶媒
を選択すると、出発物質（ｉ）及び（ｉｉ）の比が１：
１からずれたにも拘らず、依然として１：１の甘味料塩
は主として得られる。ａ）の場合は、水溶性環境下で実
施され、ｂ）の場合はメタノール又はエタノール中で実
施される。
及び（ｉｉ）の比は、広範囲に変化することができる。
一般的には、出発物質（ｉ）及び（ｉｉ）の比は０．
２：１〜５：１の範囲で選択することができ、０．５：
１〜２：１の範囲が好ましい。当該範囲で、出発物質
（ｉ）及び（ｉｉ）、強酸、液体溶媒及びその他のプロ
セス条件を好適に選択することにより、アスパラギン酸
由来の甘味料及び有機酸甘味料が１：１の構成からなる
実際に純粋な甘味料塩を固体の形で最終的に得ることが
可能であることが実証された。ａ）出発物質であり、過
剰に存在し、プロセスの最後に残存する成分（ｉ）又は
成分（ｉｉ）が溶液中に存在し、甘味料塩が沈殿として
存在するか、又はｂ）甘味料塩が溶液中に残存し、成分
（ｉ）及び（ｉｉ）が固体として存在する様に液体溶媒
を選択すると、出発物質（ｉ）及び（ｉｉ）の比が１：
１からずれたにも拘らず、依然として１：１の甘味料塩
は主として得られる。ａ）の場合は、水溶性環境下で実
施され、ｂ）の場合はメタノール又はエタノール中で実
施される。
【００２０】成分（ｉ）、（ｉｉ）及び（iii)の量は、
実際に得られる生成物が所望の甘味料塩の乾燥重量の少
なくとも９０重量％、好ましくは９５重量％から成る様
に選択される。無機塩は、甘味料塩に対して約１５重量
％まで存在しても何等影響しないことは注目すべきこと
である。
実際に得られる生成物が所望の甘味料塩の乾燥重量の少
なくとも９０重量％、好ましくは９５重量％から成る様
に選択される。無機塩は、甘味料塩に対して約１５重量
％まで存在しても何等影響しないことは注目すべきこと
である。
【００２１】甘味料塩の化学量論比と製造コストの理由
により、出発物質（ｉ）及び（ｉｉ）の比は１：１モル
比が好ましい。当業者は、以下に説明する様に、強酸の
量と同様に成分（ｉ）及び（ｉｉ）の使用量及び比を好
ましく選択することにより、特別な味及び安定性を創出
させるために、成分（ｉ）又は（ｉｉ）を固体として残
す様にして、甘味料塩をプロセスの終了時に好ましい生
成物として残存している固体として得ることを慎重に任
意に目指すことが可能である。
により、出発物質（ｉ）及び（ｉｉ）の比は１：１モル
比が好ましい。当業者は、以下に説明する様に、強酸の
量と同様に成分（ｉ）及び（ｉｉ）の使用量及び比を好
ましく選択することにより、特別な味及び安定性を創出
させるために、成分（ｉ）又は（ｉｉ）を固体として残
す様にして、甘味料塩をプロセスの終了時に好ましい生
成物として残存している固体として得ることを慎重に任
意に目指すことが可能である。
【００２２】過剰の出発物質を最終生成物に存在させ様
とする試みを通して達成される効果は、一番好ましい比
較ではあるが、種々の甘味料をある量で混ぜ合わせるこ
とにより得られる効果とは同じではない。強化甘味料の
組み合わせ、例えば、甘味度の相乗効果に結び付くかも
しれない組み合わせ、又は味を改良するか、苦い後味又
は他の好ましくない現象を取り除くために他の成分を組
み合わせることは実際に実施されている。その様な甘味
料の混合は、個々の成分を混合することにより一般的に
実施される。その様な甘味料の混合の主な欠点は、固体
の形で不均一化が起こることである。
とする試みを通して達成される効果は、一番好ましい比
較ではあるが、種々の甘味料をある量で混ぜ合わせるこ
とにより得られる効果とは同じではない。強化甘味料の
組み合わせ、例えば、甘味度の相乗効果に結び付くかも
しれない組み合わせ、又は味を改良するか、苦い後味又
は他の好ましくない現象を取り除くために他の成分を組
み合わせることは実際に実施されている。その様な甘味
料の混合は、個々の成分を混合することにより一般的に
実施される。その様な甘味料の混合の主な欠点は、固体
の形で不均一化が起こることである。
【００２３】この出願での撹拌とは、系の少なくとも一
部が例えば撹拌又は振動により、存在する種々の成分の
比較的均一な分布が達成され、場所により強酸が高過ぎ
て好ましくない濃度にならない様に防止できるようにす
ることを意味する。この強酸が高濃度になると加水分解
の様な好ましくない副反応を引き起こすかもしれない。
しかしながら、非常に強い撹拌は必要なく、その撹拌強
度は反応の間に存在するスラリーの厚さ及び撹拌性によ
り決定される。一般には、弱い撹拌のみ必要であり、移
動塩化プロセスの間に晶析が起こっており、特に、水溶
性溶媒中で進行する反応が撹拌の無い方が進行し易い場
合は撹拌の無くても良い結果がむしろ得られる。特に、
強酸を序々に加える場合は、撹拌の必要がないか、また
は殆どない。さらに、スラリーが存在する場合、一般的
に、強酸を急激に添加するとスラリーが厚くなり、この
ことがスラリーの撹拌を困難にする。
部が例えば撹拌又は振動により、存在する種々の成分の
比較的均一な分布が達成され、場所により強酸が高過ぎ
て好ましくない濃度にならない様に防止できるようにす
ることを意味する。この強酸が高濃度になると加水分解
の様な好ましくない副反応を引き起こすかもしれない。
しかしながら、非常に強い撹拌は必要なく、その撹拌強
度は反応の間に存在するスラリーの厚さ及び撹拌性によ
り決定される。一般には、弱い撹拌のみ必要であり、移
動塩化プロセスの間に晶析が起こっており、特に、水溶
性溶媒中で進行する反応が撹拌の無い方が進行し易い場
合は撹拌の無くても良い結果がむしろ得られる。特に、
強酸を序々に加える場合は、撹拌の必要がないか、また
は殆どない。さらに、スラリーが存在する場合、一般的
に、強酸を急激に添加するとスラリーが厚くなり、この
ことがスラリーの撹拌を困難にする。
【００２４】本発明の移動塩化プロセスは一般的に比較
的速く進行する。原則的に、この速度では、成分が室温
でも工程（ｄ）で反応し、プロセスが“スラリー転化反
応”として進行する場合、少なくとも１分間で全転化が
終了する。
的速く進行する。原則的に、この速度では、成分が室温
でも工程（ｄ）で反応し、プロセスが“スラリー転化反
応”として進行する場合、少なくとも１分間で全転化が
終了する。
【００２５】本発明の範囲において、使用可能な好まし
い強酸とは、一般的に、アスパラギン酸由来の甘味料の
ｐＫaよりも低いｐＫaを有する有機酸又は無機酸であ
る。しかしながら、この強酸は塩酸、硫酸又は燐酸の群
から選択されるのが好ましい。工程（ｃ）で使用される
強酸、成分（iii)は、希薄濃度から濃厚濃度の溶液の形
で、本発明で使用され得る様な液体溶媒に適用すること
ができる。特に、プロセスで使用される液体溶媒と同じ
溶媒中の溶液として使用される。塩酸を強酸として使用
される場合、工程（ｃ）での添加は、ガス状塩化水素ガ
スを導入しても可能である。
い強酸とは、一般的に、アスパラギン酸由来の甘味料の
ｐＫaよりも低いｐＫaを有する有機酸又は無機酸であ
る。しかしながら、この強酸は塩酸、硫酸又は燐酸の群
から選択されるのが好ましい。工程（ｃ）で使用される
強酸、成分（iii)は、希薄濃度から濃厚濃度の溶液の形
で、本発明で使用され得る様な液体溶媒に適用すること
ができる。特に、プロセスで使用される液体溶媒と同じ
溶媒中の溶液として使用される。塩酸を強酸として使用
される場合、工程（ｃ）での添加は、ガス状塩化水素ガ
スを導入しても可能である。
【００２６】強酸の少なくとも一部を工程（ｃ）に添加
し、さらに工程（ｄ）に、好ましくはゆっくりと添加す
る。
し、さらに工程（ｄ）に、好ましくはゆっくりと添加す
る。
【００２７】工程（ａ）〜（ｃ）に使用される強酸で、
場合によっては、強酸の一部は、液体溶媒中に既に存在
している強酸の量及び好ましくは強酸の添加がゆっくり
している工程（ｄ）に使用される強酸の量は、広い範囲
内で特に限定されるものではないが、一般的には、成分
（ｉ）のＨ+当量で少なくとも２５％である。使用され
る強酸の全量がアスパラギン酸由来の甘味料のＨ+当量
よりも少ない場合は、その甘味料の所望の甘味料塩への
１００％の転化が不可能であり、その甘味料の一部が、
生成する甘味料塩の他に固体として最終生成物中に残存
する。
場合によっては、強酸の一部は、液体溶媒中に既に存在
している強酸の量及び好ましくは強酸の添加がゆっくり
している工程（ｄ）に使用される強酸の量は、広い範囲
内で特に限定されるものではないが、一般的には、成分
（ｉ）のＨ+当量で少なくとも２５％である。使用され
る強酸の全量がアスパラギン酸由来の甘味料のＨ+当量
よりも少ない場合は、その甘味料の所望の甘味料塩への
１００％の転化が不可能であり、その甘味料の一部が、
生成する甘味料塩の他に固体として最終生成物中に残存
する。
【００２８】強酸の量が成分（ｉ）の量（Ｈ+当量）の
１００％を超えても別に構わない。過剰な強酸は一般的
に溶液中に存在する。しかしながら、強酸の量は、加水
分解の様な副反応が起こるようなｐＨまで落ちない様な
量に抑えなければならない。使用される強酸の全量がア
スパラギン酸由来の甘味料に相当するＨ+当量よりも大
きい場合は、強酸の不必要の消費し、中和しなければな
らない理由により更に工程が必要となり、経済的観点か
ら受入れ難い。例えば、アスパルテームとアセスルファ
ミン酸との塩（即ちＡｃｅＫ）の製造において、ＡＰＭ
に対して過剰のアセスルファミン酸を使用する場合に、
得られる固体生成物中に残存しているＡｃｅＫの存在が
味覚の面で好ましくないと思われる時には、少なくとも
使用するＡｃｅＫ量に相当する量の強酸を使用すること
を勧める。既に説明した様に、このことは、選択した溶
媒により左右される。
１００％を超えても別に構わない。過剰な強酸は一般的
に溶液中に存在する。しかしながら、強酸の量は、加水
分解の様な副反応が起こるようなｐＨまで落ちない様な
量に抑えなければならない。使用される強酸の全量がア
スパラギン酸由来の甘味料に相当するＨ+当量よりも大
きい場合は、強酸の不必要の消費し、中和しなければな
らない理由により更に工程が必要となり、経済的観点か
ら受入れ難い。例えば、アスパルテームとアセスルファ
ミン酸との塩（即ちＡｃｅＫ）の製造において、ＡＰＭ
に対して過剰のアセスルファミン酸を使用する場合に、
得られる固体生成物中に残存しているＡｃｅＫの存在が
味覚の面で好ましくないと思われる時には、少なくとも
使用するＡｃｅＫ量に相当する量の強酸を使用すること
を勧める。既に説明した様に、このことは、選択した溶
媒により左右される。
【００２９】成分（ｉ），（ii）及び強酸（iii)を添加
する順序はどの順番でも構わない。液体溶媒に添加する
順番をどのようにしても得られる生成物には何等実質的
な効果はない。しかしながら、三つの成分の内一つの成
分、好ましくは強酸を、他の二成分を液体溶媒に添加し
た後にその二つの成分に添加することが好ましい。場合
によっては、例えば、アスパルテーム−アセスルファミ
ン酸塩の製造において、アスパルテームと強酸を同時に
添加するか、又はアセスルファーム−Ｋと強酸とを同時
に添加する様に、三成分の内、二つの成分を同時に液体
溶媒に添加してもよい。後者のアセスルファーム−Ｋと
強酸とを同時に添加する場合、別々でも、混合物として
でも添加することが可能である。系内に存在していない
成分の添加は序々に行うのが好ましい。
する順序はどの順番でも構わない。液体溶媒に添加する
順番をどのようにしても得られる生成物には何等実質的
な効果はない。しかしながら、三つの成分の内一つの成
分、好ましくは強酸を、他の二成分を液体溶媒に添加し
た後にその二つの成分に添加することが好ましい。場合
によっては、例えば、アスパルテーム−アセスルファミ
ン酸塩の製造において、アスパルテームと強酸を同時に
添加するか、又はアセスルファーム−Ｋと強酸とを同時
に添加する様に、三成分の内、二つの成分を同時に液体
溶媒に添加してもよい。後者のアセスルファーム−Ｋと
強酸とを同時に添加する場合、別々でも、混合物として
でも添加することが可能である。系内に存在していない
成分の添加は序々に行うのが好ましい。
【００３０】本発明において、工程（ａ），（ｂ），
（ｃ）又は（ｄ）の一つ以上の工程において、一つ以上
の成分を序々に添加すること、特に、強酸を序々に添加
することとは、系の濃度及び添加する全量に応じて、場
所により高濃度、特に強酸が場所により高濃度にならな
い様に、この成分を系に連続的または少量づつ５分間か
ら２時間の間にゆっくりと添加することを意味する。こ
の添加は当業者により簡単に最適化される。
（ｃ）又は（ｄ）の一つ以上の工程において、一つ以上
の成分を序々に添加すること、特に、強酸を序々に添加
することとは、系の濃度及び添加する全量に応じて、場
所により高濃度、特に強酸が場所により高濃度にならな
い様に、この成分を系に連続的または少量づつ５分間か
ら２時間の間にゆっくりと添加することを意味する。こ
の添加は当業者により簡単に最適化される。
【００３１】本発明における特に好ましい実施方法にお
いては、成分（ｉ）と成分（iii)は別々には添加せず、
アスパラギン酸由来の甘味料及び強酸、例えばＡＰＭ塩
酸塩を添加する。この添加は、その塩の溶解度以上に添
加することが好ましい。その後、成分（ii）を添加し、
系内に存在する成分が少なくとも１分間反応し、所望の
甘味料塩を生成させる。逆に、最初に成分（ii）を添加
してから、アスパラギン酸由来の甘味料塩に強酸を添加
することも可能である。この特に好ましい実施方法を水
溶液中で実施する場合、ＡＰＭ塩の濃度が少なくとも
３．５重量％以上、好ましくは、それよりも高濃度、例
えば、１０重量％以上、さらに高濃度、３０重量％以
上、例えば５０重量％である“スラリー転化プロセス”
の採用が好ましい。
いては、成分（ｉ）と成分（iii)は別々には添加せず、
アスパラギン酸由来の甘味料及び強酸、例えばＡＰＭ塩
酸塩を添加する。この添加は、その塩の溶解度以上に添
加することが好ましい。その後、成分（ii）を添加し、
系内に存在する成分が少なくとも１分間反応し、所望の
甘味料塩を生成させる。逆に、最初に成分（ii）を添加
してから、アスパラギン酸由来の甘味料塩に強酸を添加
することも可能である。この特に好ましい実施方法を水
溶液中で実施する場合、ＡＰＭ塩の濃度が少なくとも
３．５重量％以上、好ましくは、それよりも高濃度、例
えば、１０重量％以上、さらに高濃度、３０重量％以
上、例えば５０重量％である“スラリー転化プロセス”
の採用が好ましい。
【００３２】ＣＡ−Ａ−１０２７１１３に開示されてい
るプロセスは、水溶性中で実施する場合に関しては、明
細書及び特に好ましい実施態様において、本発明に類似
しているが、この特許の明細書によれば、水溶性中で実
施されるプロセスは、すべての反応物が溶液中に存在す
るために、最高２．５重量％までの低濃度で実施しなけ
ればならない。さらに、溶媒を除去するために、最終生
成物は所望の甘味料塩を９０％以下しか含有せず、経済
的に魅力がない。従って、このプロセスは好適ではな
い。
るプロセスは、水溶性中で実施する場合に関しては、明
細書及び特に好ましい実施態様において、本発明に類似
しているが、この特許の明細書によれば、水溶性中で実
施されるプロセスは、すべての反応物が溶液中に存在す
るために、最高２．５重量％までの低濃度で実施しなけ
ればならない。さらに、溶媒を除去するために、最終生
成物は所望の甘味料塩を９０％以下しか含有せず、経済
的に魅力がない。従って、このプロセスは好適ではな
い。
【００３３】他の好ましい実施方法において、工程
（ｂ）に使用される有機酸甘味料の塩が、有機酸甘味料
と塩基とを反応させて製造される。好適な塩基は、一
級、二級及び三級アミンやアンモニアと同様にアンモニ
ウム水酸化物及び／又はアルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属水酸化物である。
（ｂ）に使用される有機酸甘味料の塩が、有機酸甘味料
と塩基とを反応させて製造される。好適な塩基は、一
級、二級及び三級アミンやアンモニアと同様にアンモニ
ウム水酸化物及び／又はアルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属水酸化物である。
【００３４】本発明の方法は、系が液体のままであるか
又は撹拌が可能であれば、−２０〜９０℃の範囲であれ
ば何度で実施しても構わない。水溶液中では、温度が低
過ぎると氷結の恐れがあり、温度が高過ぎると、出発物
質及び生成物の分解、例えばエステルの加水分解が重大
な程度で起こる恐れがある。プロセスを全て室温で実施
すれば、熱安定性が良く、含水量が低い固体生成物が得
られると言う良い結果が得られる。しかしながら、水溶
性溶媒中で反応を実施する場合、非常に良い濾過性及び
良好な取扱い性を有する甘味料塩が最終的に得られるた
め、工程（ｄ）を高温、特に、４０〜７０℃で実施した
後、０〜２０℃の温度迄徐々に冷却するのが好ましい。
又は撹拌が可能であれば、−２０〜９０℃の範囲であれ
ば何度で実施しても構わない。水溶液中では、温度が低
過ぎると氷結の恐れがあり、温度が高過ぎると、出発物
質及び生成物の分解、例えばエステルの加水分解が重大
な程度で起こる恐れがある。プロセスを全て室温で実施
すれば、熱安定性が良く、含水量が低い固体生成物が得
られると言う良い結果が得られる。しかしながら、水溶
性溶媒中で反応を実施する場合、非常に良い濾過性及び
良好な取扱い性を有する甘味料塩が最終的に得られるた
め、工程（ｄ）を高温、特に、４０〜７０℃で実施した
後、０〜２０℃の温度迄徐々に冷却するのが好ましい。
【００３５】所望なら、本発明の製造法により最終的に
得られる甘味料塩を濾過の後、公知の方法により、洗浄
して乾燥することが可能である。その後で、さらに再結
晶及び／又は洗浄することも可能である。液体溶媒の選
択により、無機塩の分離が必要でなく、甘味料塩の乾燥
で非常に好ましい方法はスプレードライングである。本
発明は、アスパラギン酸由来の甘味料及びアスパラギン
酸由来ではない強化甘味料の二つの甘味料成分から成
り、耐熱性が１２０℃で６０分間での劣化率が０．５％
以下であるか又は７０℃で７０時間での劣化率０．５％
以下であり、含水率が０．５重量％未満であり、特に
０．２５重量％未満である良好な特徴を有する新規な甘
味料塩にも関する。その様な甘味料塩は、本発明のプロ
セスを液体溶媒としての水の中で実施する場合に得られ
る。驚くことに、水から得られるその様な甘味料塩は、
他の甘味料と比較して良好な耐熱性を示し、含水率が
０．５重量％未満、特に０．２重量％未満、さらに０．
１５重量％未満である甘味料塩が簡単に得られることが
明らかとなった。従って、良好な耐熱性とは、得られた
生成物が１２０℃で１時間加熱した場合又は７０℃で７
０時間加熱した場合の劣化率が０．５％以上を示さない
ことを意味している。１４０℃で１時間加熱した時に起
こる分解が０．５重量％を超えない場合、耐熱性が非常
に良好であるということになる。
得られる甘味料塩を濾過の後、公知の方法により、洗浄
して乾燥することが可能である。その後で、さらに再結
晶及び／又は洗浄することも可能である。液体溶媒の選
択により、無機塩の分離が必要でなく、甘味料塩の乾燥
で非常に好ましい方法はスプレードライングである。本
発明は、アスパラギン酸由来の甘味料及びアスパラギン
酸由来ではない強化甘味料の二つの甘味料成分から成
り、耐熱性が１２０℃で６０分間での劣化率が０．５％
以下であるか又は７０℃で７０時間での劣化率０．５％
以下であり、含水率が０．５重量％未満であり、特に
０．２５重量％未満である良好な特徴を有する新規な甘
味料塩にも関する。その様な甘味料塩は、本発明のプロ
セスを液体溶媒としての水の中で実施する場合に得られ
る。驚くことに、水から得られるその様な甘味料塩は、
他の甘味料と比較して良好な耐熱性を示し、含水率が
０．５重量％未満、特に０．２重量％未満、さらに０．
１５重量％未満である甘味料塩が簡単に得られることが
明らかとなった。従って、良好な耐熱性とは、得られた
生成物が１２０℃で１時間加熱した場合又は７０℃で７
０時間加熱した場合の劣化率が０．５％以上を示さない
ことを意味している。１４０℃で１時間加熱した時に起
こる分解が０．５重量％を超えない場合、耐熱性が非常
に良好であるということになる。
【００３６】出願人は、得られた甘味料塩の含水率を減
少させると、熱安定性が良くなることを見出だしてい
る。この様な甘味料塩を菓子製品に適用すると好適であ
る。
少させると、熱安定性が良くなることを見出だしてい
る。この様な甘味料塩を菓子製品に適用すると好適であ
る。
【００３７】本発明は特にアスパルテームとアセスルフ
ァミン酸との甘味料塩の新規な結晶形にも関する。この
新規な結晶形のＸ線回折パターンを図１に示す。付け加
えて、その回折ピークの強度比は、他の結晶形が含有し
ていなくても変化する。比較をのために、図２はＥＳ−
Ａ−８６０４７６６のプロセスを適用して得られた甘味
料塩のＸ線回折パターンを示す。この比較は、本明細書
の実施例において詳細に説明する。新規な結晶形のＸ線
回折パターンは、Ｄ値が１１．８オングストローム、
６．０４オングストローム及び５．０２オングストロー
ムである場所に特徴的なＸ線回折ピークが存在し、１
３．５オングストローム及び６．７６オングストローム
付近には、Ｘ線回折ピークが存在しない（Ｃｕ−Ｋα線
を使用するＸ線回折により測定）ことを特徴とする。
ァミン酸との甘味料塩の新規な結晶形にも関する。この
新規な結晶形のＸ線回折パターンを図１に示す。付け加
えて、その回折ピークの強度比は、他の結晶形が含有し
ていなくても変化する。比較をのために、図２はＥＳ−
Ａ−８６０４７６６のプロセスを適用して得られた甘味
料塩のＸ線回折パターンを示す。この比較は、本明細書
の実施例において詳細に説明する。新規な結晶形のＸ線
回折パターンは、Ｄ値が１１．８オングストローム、
６．０４オングストローム及び５．０２オングストロー
ムである場所に特徴的なＸ線回折ピークが存在し、１
３．５オングストローム及び６．７６オングストローム
付近には、Ｘ線回折ピークが存在しない（Ｃｕ−Ｋα線
を使用するＸ線回折により測定）ことを特徴とする。
【００３８】図１及び図２においては、Ｘ線回折ピーク
が２θ値で容易に読み取ることが可能である。Ｄ値はブ
ラッグ式を基にして以下の式により２θ値から簡単に導
き出せる。
が２θ値で容易に読み取ることが可能である。Ｄ値はブ
ラッグ式を基にして以下の式により２θ値から簡単に導
き出せる。
【００３９】Ｄ＝λ（２ｓｉｎθ）-1 ここでλ＝１．５４１８オングストローム（Ｃｕ−Ｋα
線） 以下のＤ値と２θ値の換算表から、図１及び図２におい
て、それぞれのＤ値に対応するＸ線回折ピークが存在す
るかどうか明らかとなる。
線） 以下のＤ値と２θ値の換算表から、図１及び図２におい
て、それぞれのＤ値に対応するＸ線回折ピークが存在す
るかどうか明らかとなる。
【００４０】 Ｄ＝１１．８Ａ ２θ＝ ７．４８° ６．０４Ａ １４．６５° ５．０２Ａ １７．６５° １３．５Ａ ６．５４° ６．７６Ａ １３．０８° 本発明のプロセスにより得られる甘味料塩、特に水溶液
環境内でこのプロセスを実施すると、良い耐熱性、高純
度及び含水率が低い甘味料塩は新規である。この良い耐
熱性、高純度及び含水率が低いことは、得られる生成物
を広範に使用することに関し、重要でありまた予期し得
ない利点であることが立証される。
環境内でこのプロセスを実施すると、良い耐熱性、高純
度及び含水率が低い甘味料塩は新規である。この良い耐
熱性、高純度及び含水率が低いことは、得られる生成物
を広範に使用することに関し、重要でありまた予期し得
ない利点であることが立証される。
【００４１】アスパラギン酸由来の甘味料及びアスパラ
ギン酸に由来しない甘味料に相当する有機酸甘味料から
成る数種類の甘味料塩に対して、本発明は非常に可能性
の高い用途を提供する。従って、本発明は、本発明によ
り製造される甘味料塩を、食品材料、菓子製品、甘菓子
及びチューインガム等に使用することにも関し、特にア
スパルテームとアセスルファミン酸との甘味料塩の新規
な結晶形をその様な用途に使用することに関する。所望
なら、その甘味料塩を製造した形、他の成分との混合
物、又は甘味の発生効率を上げる為に、親水性被覆を施
して使用してもよい。
ギン酸に由来しない甘味料に相当する有機酸甘味料から
成る数種類の甘味料塩に対して、本発明は非常に可能性
の高い用途を提供する。従って、本発明は、本発明によ
り製造される甘味料塩を、食品材料、菓子製品、甘菓子
及びチューインガム等に使用することにも関し、特にア
スパルテームとアセスルファミン酸との甘味料塩の新規
な結晶形をその様な用途に使用することに関する。所望
なら、その甘味料塩を製造した形、他の成分との混合
物、又は甘味の発生効率を上げる為に、親水性被覆を施
して使用してもよい。
【００４２】本発明の甘味料塩は容易に顆粒化でき、例
えば、３０〜３５％の水を添加後、湿式顆粒化により顆
粒ができる。それらの甘味料塩は、圧縮により錠剤にす
ることに非常に適しており、例えば、甘味料塩と錠剤の
他の成分と、又は、スプレードライングにより得られる
乳糖との甘味料塩と錠剤の他の成分とを直接圧縮して錠
剤を得ることができる。
えば、３０〜３５％の水を添加後、湿式顆粒化により顆
粒ができる。それらの甘味料塩は、圧縮により錠剤にす
ることに非常に適しており、例えば、甘味料塩と錠剤の
他の成分と、又は、スプレードライングにより得られる
乳糖との甘味料塩と錠剤の他の成分とを直接圧縮して錠
剤を得ることができる。
【００４３】本発明により得られる甘味料塩はいく種類
かの利点を有している。甘味成分同士が非常に溶け合う
という利点と同様に、得られる乾燥生成物の残存含水量
が少ないために、特に、生成する無機塩を甘味料塩の回
収の前に除去する場合、個々の甘味成分の混合物より
も、又は個々の甘味成分よりも非常に高い甘味度を有す
る生成物が得られる。この点において、本発明による甘
味料塩は甘味力に貢献しないか、殆ど貢献しないアルカ
リ金属及びアルカリ土類金属を含有していないことも重
要である。また、吸湿性の為、通常の方法では、その様
に低い含水率では、個々の甘味料成分を得ることは非常
に困難であることも注目される。例えば、サッカリンの
Ｎａ塩は１５％迄の水分を有し、シクラメートのＣａ塩
は９％迄の水分を有する。本発明の製造法で得られる甘
味料塩は吸湿性でない。従って、過剰の無機塩が存在し
ないなら、本発明の甘味料塩１ｇ当りの甘味度は高く、
例えば個々の甘味料を混ぜて製造される生成物の等量に
対して１０〜１５％甘味度が高くなる。乾燥状態では、
その甘味料塩は７０〜８０℃の温度、それ以上の、例え
ば、パンを焼く用途に重要な１１０〜１４０℃の温度で
耐熱性がよく、甘味度の高い維持率で表現される安定性
はアスパラギン酸由来の甘味料、例えばＡＰＭの耐熱性
よりも優れている。その甘味料塩の溶液中での甘味の質
は、例えばＡＰＭの様な、１００％アスパラギン酸由来
の甘味料の甘味溶液の甘味の質よりもバランスが取れて
おり、溶解速度が速いという利点は種々の用途、水及び
緩衝溶液でも発揮される。この効果は、甘味料塩の粒子
分布を選択することにより、溶解速度を変化させること
により、より顕著になる。さらに、甘味感覚における変
動はサンプルの任意採取において測定されるために、そ
の甘味料塩の固体としての使用は、成分を１：１で混合
して使用する場合と比較すると、個々の粒子が同じ甘味
を与え、構成成分の分離が起こらない。このことは、チ
ューインガム、甘菓子及び混合粉の様な物に使用する場
合に重要である。
かの利点を有している。甘味成分同士が非常に溶け合う
という利点と同様に、得られる乾燥生成物の残存含水量
が少ないために、特に、生成する無機塩を甘味料塩の回
収の前に除去する場合、個々の甘味成分の混合物より
も、又は個々の甘味成分よりも非常に高い甘味度を有す
る生成物が得られる。この点において、本発明による甘
味料塩は甘味力に貢献しないか、殆ど貢献しないアルカ
リ金属及びアルカリ土類金属を含有していないことも重
要である。また、吸湿性の為、通常の方法では、その様
に低い含水率では、個々の甘味料成分を得ることは非常
に困難であることも注目される。例えば、サッカリンの
Ｎａ塩は１５％迄の水分を有し、シクラメートのＣａ塩
は９％迄の水分を有する。本発明の製造法で得られる甘
味料塩は吸湿性でない。従って、過剰の無機塩が存在し
ないなら、本発明の甘味料塩１ｇ当りの甘味度は高く、
例えば個々の甘味料を混ぜて製造される生成物の等量に
対して１０〜１５％甘味度が高くなる。乾燥状態では、
その甘味料塩は７０〜８０℃の温度、それ以上の、例え
ば、パンを焼く用途に重要な１１０〜１４０℃の温度で
耐熱性がよく、甘味度の高い維持率で表現される安定性
はアスパラギン酸由来の甘味料、例えばＡＰＭの耐熱性
よりも優れている。その甘味料塩の溶液中での甘味の質
は、例えばＡＰＭの様な、１００％アスパラギン酸由来
の甘味料の甘味溶液の甘味の質よりもバランスが取れて
おり、溶解速度が速いという利点は種々の用途、水及び
緩衝溶液でも発揮される。この効果は、甘味料塩の粒子
分布を選択することにより、溶解速度を変化させること
により、より顕著になる。さらに、甘味感覚における変
動はサンプルの任意採取において測定されるために、そ
の甘味料塩の固体としての使用は、成分を１：１で混合
して使用する場合と比較すると、個々の粒子が同じ甘味
を与え、構成成分の分離が起こらない。このことは、チ
ューインガム、甘菓子及び混合粉の様な物に使用する場
合に重要である。
【００４４】本発明の甘味料塩の密度は、出発物質とし
て使用されている有機酸の塩、例えばカリウム塩の密度
よりも通常は低いアスパラギン酸由来の甘味料塩の密度
と見た目は同じなので、過剰のアスパラギン酸由来の甘
味料が残存固体生成物中に存在しても、その固体生成物
中での分離は多くならない。さらに、この分離の影響
は、粒径分布を選択することにより軽減することができ
る。甘味料塩は通常、特に混合粉体への使用に適してい
る。
て使用されている有機酸の塩、例えばカリウム塩の密度
よりも通常は低いアスパラギン酸由来の甘味料塩の密度
と見た目は同じなので、過剰のアスパラギン酸由来の甘
味料が残存固体生成物中に存在しても、その固体生成物
中での分離は多くならない。さらに、この分離の影響
は、粒径分布を選択することにより軽減することができ
る。甘味料塩は通常、特に混合粉体への使用に適してい
る。
【００４５】甘味の発生は、場合によっては前もって製
造する粒子分布を決定して、疎水性被覆により、水の甘
味料への拡散を遅くすることにより非常に好ましい様に
することが可能である。その様な被覆の例は、植物性又
は動物性の可食性脂肪、モノ、ジ及びトリグリセリド、
脂肪酸及びそれらのハロゲン化物誘導体、リポ蛋白は、
蜜ロウ、パラフィン又はポリエチレンロウの様な自然の
ロウ及び合成ロウと同様に使用可能である。
造する粒子分布を決定して、疎水性被覆により、水の甘
味料への拡散を遅くすることにより非常に好ましい様に
することが可能である。その様な被覆の例は、植物性又
は動物性の可食性脂肪、モノ、ジ及びトリグリセリド、
脂肪酸及びそれらのハロゲン化物誘導体、リポ蛋白は、
蜜ロウ、パラフィン又はポリエチレンロウの様な自然の
ロウ及び合成ロウと同様に使用可能である。
【００４６】以下に、本発明は実施例及び比較例により
さらに説明するが、本発明はこれらの実施例により何等
制限されるものでない。
さらに説明するが、本発明はこれらの実施例により何等
制限されるものでない。
【００４７】以下の実施例において、使用できる限り以
下の技術を使用した。
下の技術を使用した。
【００４８】ａ． 得られた甘味料塩の化学的純度は、
いわゆる逆相カラムを使用する高圧液体クロマトグラフ
ィーにより定量した。４％テトラブチルアンモニウムの
ｐＨ＝４の緩衝水溶液中で０．００２モルの甘味料塩を
調製し、溶出液として８０容量／２０容量の水−アセト
ニトリル混合液を使用した。ＡＰＭ含有量は２１０ｎｍ
での分光光度法で定量し、サッカリン塩又はアセスルフ
ァミン酸塩は２２７ｎｍの分光光度法で定量した。この
方法の精度は±２％である。
いわゆる逆相カラムを使用する高圧液体クロマトグラフ
ィーにより定量した。４％テトラブチルアンモニウムの
ｐＨ＝４の緩衝水溶液中で０．００２モルの甘味料塩を
調製し、溶出液として８０容量／２０容量の水−アセト
ニトリル混合液を使用した。ＡＰＭ含有量は２１０ｎｍ
での分光光度法で定量し、サッカリン塩又はアセスルフ
ァミン酸塩は２２７ｎｍの分光光度法で定量した。この
方法の精度は±２％である。
【００４９】いくつかの生成物は 1Ｈ−ＮＭＲ装置（２
００ＭＨｚ：Ｂｒｕｋｅｒ社製）を使用して、更なる物
性分析を目的として記録した。
００ＭＨｚ：Ｂｒｕｋｅｒ社製）を使用して、更なる物
性分析を目的として記録した。
【００５０】ｂ． 得られた生成物の水分量はカールフ
ィッシャー水分分析により定量した。 ｃ． 溶解速度は、０．１重量％の生成物を２３℃で１
リットルのｐＨ＝５のメルク滴定緩衝液に連続的に撹拌
しながら滴下したときに溶解曲線を通して得られた。
ィッシャー水分分析により定量した。 ｃ． 溶解速度は、０．１重量％の生成物を２３℃で１
リットルのｐＨ＝５のメルク滴定緩衝液に連続的に撹拌
しながら滴下したときに溶解曲線を通して得られた。
【００５１】ｄ． 耐熱性試験は、サンプルを或る温度
に熱制御された炉に設置された皿に或る一定時間保持
し、例えばＡＰＭ塩の場合は、ジケトピペラジン（ＤＫ
Ｐ）及びアスパルチル−フェニルアラニン（ＡＰ）の様
な考えられる分解生成物の濃度を最初と最後に測定して
実施した。
に熱制御された炉に設置された皿に或る一定時間保持
し、例えばＡＰＭ塩の場合は、ジケトピペラジン（ＤＫ
Ｐ）及びアスパルチル−フェニルアラニン（ＡＰ）の様
な考えられる分解生成物の濃度を最初と最後に測定して
実施した。
【００５２】ｅ． Ｘ線回折パターンはある測定条件
（回折角：２θ＝５〜３０°，速度＝０．０５°／分、
測定頻度：１秒／ポイント）で、フィリップスＸ線発生
器（型式：ＰＷ１７３０）を設置し、Ｂｒａｇｇ−Ｂｒ
ｅｎｎｔａｎｏ幾何を使用するフィリップス社製ゴニオ
メーターを使用して記録した。回折線中でのグラファイ
トモノクロメーターを有するＣｕ−Ｋα放射線源（Ｎｉ
フィルター、４０ｋＶ−５０ｍＡ，ＬＦＦ）を使用し、
みぞ間及び分散が１°、受像みぞが０．２ｍｍであっ
た。Ｄ値はブラッグの原理に基づく以下の式から容易に
導くことが可能である。
（回折角：２θ＝５〜３０°，速度＝０．０５°／分、
測定頻度：１秒／ポイント）で、フィリップスＸ線発生
器（型式：ＰＷ１７３０）を設置し、Ｂｒａｇｇ−Ｂｒ
ｅｎｎｔａｎｏ幾何を使用するフィリップス社製ゴニオ
メーターを使用して記録した。回折線中でのグラファイ
トモノクロメーターを有するＣｕ−Ｋα放射線源（Ｎｉ
フィルター、４０ｋＶ−５０ｍＡ，ＬＦＦ）を使用し、
みぞ間及び分散が１°、受像みぞが０．２ｍｍであっ
た。Ｄ値はブラッグの原理に基づく以下の式から容易に
導くことが可能である。
【００５３】Ｄ＝λ（２ｓｉｎθ）-1 （ここでλ＝１．５４１８オングストローム（Ｃｕ−Ｋ
α線）） Ｄが１０オングストロームを超えると、Ｄ値の精度が
０．１オングストロームであることに注意すべきであ
る。１０オングストローム未満のＤ値の精度は、０．０
１オングストロームである。
α線）） Ｄが１０オングストロームを超えると、Ｄ値の精度が
０．１オングストロームであることに注意すべきであ
る。１０オングストローム未満のＤ値の精度は、０．０
１オングストロームである。
【００５４】以下に使用する略字は以下のことを意味す
る。
る。
【００５５】 ＡＰＭ ：アスパルテーム ＳａｃＮａ／ＳａｃＫ ：サッカリン酸のＮａ塩／Ｋ塩 ＳａｃＨ ：サッカリン酸 ＣｙｃＮａ／ＣｙｃＨ ：シクラメートＮａ塩／シクラミン酸 ＡｃｅＫ ：アセスルファミン酸のＫ塩 ＭＴＢＥ ：メチル−三級−ブチルエーテル
【００５６】
【実施例】以下の実施例１〜２において、ＡＰＭとＳａ
ｃＨ及びＣｙｃＨとの塩の製造を示す。
ｃＨ及びＣｙｃＨとの塩の製造を示す。
【００５７】実施例１ ２５０ミリリットルの水、３０．４ｇのＡＰＭ（０．１
０モル、３．０重量％の水を含有）及び２１．０ｇのＳ
ａｃＮａ（０．１０モル）を撹拌機付の５００ミリリッ
トルのビーカーに順番に供給してスラリーが得られた。
２分間で、１０ｇの３７％塩酸水溶液を上記スラリーに
添加し、暫くの間撹拌した。最初は、透明な溶液が得ら
れた。撹拌を３０分間続けると、嵩の大きな白い沈殿が
生成した。ブフナー濾過器を使用してその沈殿を濾別
し、５℃の少量の冷水で洗浄し、４０℃で真空炉で１晩
乾燥した。４０．１ｇの白い生成物が得られ、ＡＰＭと
ＳａｃＨとの１：１塩の 1Ｈ−ＮＭＲのパターンと一致
した。含水量は０．０３％であり、ＡＰＭ及びサッカリ
ン酸塩は各々６０％及び３９％であった（理論値は６２
％及び３７％）。得られた生成物の量は０．０８４モル
であり、８４％の収率を意味する。Ｘ線回折により、比
較例１、比較例２及び実施例１５の生成物と同じＸ線パ
ターンとなった。
０モル、３．０重量％の水を含有）及び２１．０ｇのＳ
ａｃＮａ（０．１０モル）を撹拌機付の５００ミリリッ
トルのビーカーに順番に供給してスラリーが得られた。
２分間で、１０ｇの３７％塩酸水溶液を上記スラリーに
添加し、暫くの間撹拌した。最初は、透明な溶液が得ら
れた。撹拌を３０分間続けると、嵩の大きな白い沈殿が
生成した。ブフナー濾過器を使用してその沈殿を濾別
し、５℃の少量の冷水で洗浄し、４０℃で真空炉で１晩
乾燥した。４０．１ｇの白い生成物が得られ、ＡＰＭと
ＳａｃＨとの１：１塩の 1Ｈ−ＮＭＲのパターンと一致
した。含水量は０．０３％であり、ＡＰＭ及びサッカリ
ン酸塩は各々６０％及び３９％であった（理論値は６２
％及び３７％）。得られた生成物の量は０．０８４モル
であり、８４％の収率を意味する。Ｘ線回折により、比
較例１、比較例２及び実施例１５の生成物と同じＸ線パ
ターンとなった。
【００５８】実施例２ 実施例１と同様に、３０．４ｇのＡＰＭ（０．１０モ
ル、３．０重量％の水を含有）、２１．０ｇのＣｙｃＮ
ａ（０．１０モル）及び１０ｇの３７％塩酸水溶液（２
分間）を２００ミリリットルに連続的に添加してから３
０分間撹拌した。０℃まで冷却するだけで、かさ張った
スラリーが得られた。このスラリーを０℃で濾過し、得
られた沈殿を少量の氷水で洗浄し、４０℃で真空炉で１
晩乾燥した。２５．０ｇの乾燥生成物（含水量＝０．１
６％）が得られ、ＡＰＭとＣｙｃＨとの１：１塩の 1Ｈ
−ＮＭＲのパターンとは一致した。得られた生成物の量
は５３％の収率に相当する。この低い値は、その甘味料
塩の高い溶解度と関連している。
ル、３．０重量％の水を含有）、２１．０ｇのＣｙｃＮ
ａ（０．１０モル）及び１０ｇの３７％塩酸水溶液（２
分間）を２００ミリリットルに連続的に添加してから３
０分間撹拌した。０℃まで冷却するだけで、かさ張った
スラリーが得られた。このスラリーを０℃で濾過し、得
られた沈殿を少量の氷水で洗浄し、４０℃で真空炉で１
晩乾燥した。２５．０ｇの乾燥生成物（含水量＝０．１
６％）が得られ、ＡＰＭとＣｙｃＨとの１：１塩の 1Ｈ
−ＮＭＲのパターンとは一致した。得られた生成物の量
は５３％の収率に相当する。この低い値は、その甘味料
塩の高い溶解度と関連している。
【００５９】実施例３ 実施例１と同様に、２５０ミリリットルの水、３０．４
ｇのＡＰＭ（０．１０モル及び２１．０ｇのＡｃｅＫ
（０．１０モル）を撹拌機付の５００ミリリットルのビ
ーカーに室温で順番に供給してスラリーが得られた。２
分間で、１０ｇの３７％塩酸水溶液を上記スラリーに添
加し、暫くの間撹拌した。最初は、透明な溶液が得られ
た。撹拌を３０分間続けると、嵩の大きな白い沈殿が生
成した。ブフナー濾過器を使用してその沈殿を濾別し、
５℃の少量の冷水で洗浄し、４０℃で真空炉で１晩乾燥
した。４０．２ｇの白い生成物が得られ、ＡＰＭとＡｃ
ｅＫとの１：１塩の 1Ｈ−ＮＭＲのパターンと一致し
た。含水量は０．１１％であり、ＡＰＭ及びアセスルフ
ァミン酸塩は各々６２％及び３５％であった（理論値は
６４％及び３６％）。得られた生成物の量は０．０８８
モルであり、８８％の収率を意味する。
ｇのＡＰＭ（０．１０モル及び２１．０ｇのＡｃｅＫ
（０．１０モル）を撹拌機付の５００ミリリットルのビ
ーカーに室温で順番に供給してスラリーが得られた。２
分間で、１０ｇの３７％塩酸水溶液を上記スラリーに添
加し、暫くの間撹拌した。最初は、透明な溶液が得られ
た。撹拌を３０分間続けると、嵩の大きな白い沈殿が生
成した。ブフナー濾過器を使用してその沈殿を濾別し、
５℃の少量の冷水で洗浄し、４０℃で真空炉で１晩乾燥
した。４０．２ｇの白い生成物が得られ、ＡＰＭとＡｃ
ｅＫとの１：１塩の 1Ｈ−ＮＭＲのパターンと一致し
た。含水量は０．１１％であり、ＡＰＭ及びアセスルフ
ァミン酸塩は各々６２％及び３５％であった（理論値は
６４％及び３６％）。得られた生成物の量は０．０８８
モルであり、８８％の収率を意味する。
【００６０】実施例４ 実施例３の添加の順序を変えて実施した。
【００６１】 １．水，ＡｃｅＫ，ＡＰＭ，ＨＣｌ ２．水、ＨＣｌ，ＡＰＭ，ＡｃｅＫ ３．水、ＡＰＭ，ＨＣｌ，ＡｃｅＫ ４．水、ＡｃｅＫ，ＨＣｌ，ＡＰＭ ５．水、ＡＰＭ＋ＡｃｅＫ，ＨＣｌ どの場合でも、３７％塩酸水溶液を２分間で添加した。
どの場合でも見た目は同じ結果が得られた。
どの場合でも見た目は同じ結果が得られた。
【００６２】実施例５ 固体のＡＰＭの代わりに、ＡＰＭの製造においてＡＰＭ
湿結晶を遠心分離して得られる６５％の含水量を有する
いわゆる湿ケーキを使用しても同じ結果となった。
湿結晶を遠心分離して得られる６５％の含水量を有する
いわゆる湿ケーキを使用しても同じ結果となった。
【００６３】実施例６（強酸の濃度） 塩酸水溶液の濃度を以下の様に変えて、実施例３と同様
に実施した。
に実施した。
【００６４】１．５％の塩酸水溶液７３ｇ ２．１０％の塩酸水溶液３７ｇ ３．２０％の塩酸水溶液１８．５ｇ どの場合も塩酸の添加量は０．１０モルであり、見た目
は同じ結果が得られた。
は同じ結果が得られた。
【００６５】実施例７（強酸の性質） 塩酸の代わりに燐酸（８５％水溶液１１．６ｇ）を使用
し、１０分間で添加し、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥
する前に１０分間撹拌して、実施例３と同様に実施し
た。その撹拌の間、スラリーは常に存在していた。３
８．９ｇの白い結晶性生成物が得られ（０．０８５モ
ル）、１：１塩の 1Ｈ−ＮＭＲパターンと一致した。収
率は８５％であった。純度は９８％以上で含水量は０．
１０％であった。
し、１０分間で添加し、スラリーを濾過、洗浄及び乾燥
する前に１０分間撹拌して、実施例３と同様に実施し
た。その撹拌の間、スラリーは常に存在していた。３
８．９ｇの白い結晶性生成物が得られ（０．０８５モ
ル）、１：１塩の 1Ｈ−ＮＭＲパターンと一致した。収
率は８５％であった。純度は９８％以上で含水量は０．
１０％であった。
【００６６】実施例８（スラリー濃度） 実施例４の３．水、ＡＰＭ，ＨＣｌ，ＡｃｅＫに順序に
添加する場合、少々高い温度で、反応終了時の固体含有
量が約４０％で実施した。使用量は、５０ｇの水、３７
％の塩酸１０ｇ、２１．０ｇのＡｃｅＫおよび３０．４
ｇのＡＰＭであった。室温、５分間で、２ｇを五回ＡＰ
Ｍを添加し、混合物の温度が除々に５０℃になるまで上
昇する間に、ＡＰＭの全量が添加するまで２ｇづつ１５
分間に添加した。その後、３０分間撹拌をしてから３０
分間室温迄冷却し、通常の精製処理をして、４３ｇの所
望の１：１塩（純度：９７％、含水量：０．０７％）が
得られた。
添加する場合、少々高い温度で、反応終了時の固体含有
量が約４０％で実施した。使用量は、５０ｇの水、３７
％の塩酸１０ｇ、２１．０ｇのＡｃｅＫおよび３０．４
ｇのＡＰＭであった。室温、５分間で、２ｇを五回ＡＰ
Ｍを添加し、混合物の温度が除々に５０℃になるまで上
昇する間に、ＡＰＭの全量が添加するまで２ｇづつ１５
分間に添加した。その後、３０分間撹拌をしてから３０
分間室温迄冷却し、通常の精製処理をして、４３ｇの所
望の１：１塩（純度：９７％、含水量：０．０７％）が
得られた。
【００６７】実施例９ ２５０ミリリットルの水の代りに２５０ミリリットルの
メタノールを使用すること以外は、実施例３と同様に実
施した。３０分間撹拌した透明溶液において、３７％塩
酸水溶液した後、白いＫＣｌの沈殿が生成した。この沈
殿を濾過してから、母液を回転蒸発器を使用し、むるま
湯中で蒸発して乾燥し、４０℃で真空炉で１晩乾燥し
た。４５．２ｇの白い固体が得られ、ＡＰＭとアセスル
ファミン酸との１：１塩であることが 1Ｈ−ＮＭＲによ
り同定された（収率＝９９％）。含水量は２．５％であ
り、ＡＰＭ及びアセスルファミン酸塩は各々６２％及び
３３％であった（理論値は６４％及び３６％）。
メタノールを使用すること以外は、実施例３と同様に実
施した。３０分間撹拌した透明溶液において、３７％塩
酸水溶液した後、白いＫＣｌの沈殿が生成した。この沈
殿を濾過してから、母液を回転蒸発器を使用し、むるま
湯中で蒸発して乾燥し、４０℃で真空炉で１晩乾燥し
た。４５．２ｇの白い固体が得られ、ＡＰＭとアセスル
ファミン酸との１：１塩であることが 1Ｈ−ＮＭＲによ
り同定された（収率＝９９％）。含水量は２．５％であ
り、ＡＰＭ及びアセスルファミン酸塩は各々６２％及び
３３％であった（理論値は６４％及び３６％）。
【００６８】実施例１０ 白いＫＣｌ沈殿の濾過を実施しない以外は、実施例９と
同じに実施した。この実施例において、４０℃で真空炉
で１晩乾燥すると５３．３ｇの含水量が０．５％である
白い固体が得られた。ＡＰＭ及びアセスルファミン酸塩
は各々５４％及び３１％であった（理論値は５５％及び
３１％）。
同じに実施した。この実施例において、４０℃で真空炉
で１晩乾燥すると５３．３ｇの含水量が０．５％である
白い固体が得られた。ＡＰＭ及びアセスルファミン酸塩
は各々５４％及び３１％であった（理論値は５５％及び
３１％）。
【００６９】実施例１１ トリ−（ｎ−ブチル）サッカリン酸アンモニウム塩を３
７．０ｇ（０．１０モル）を８０／２０（容量比）のＭ
ＩＢＫ／メタノール混合溶媒５００ミリリットルに室温
で溶解した。その後、スラリーを得るために３０．４ｇ
のＡＰＭを添加し、４０％ＨＣｌのメタノール溶液の
９．５ｇ（０．１０モル）を２分間で添加した。その
後、存在するスラリー系を１時間撹拌した。得られた固
体生成物は濾過により分離し、ＭＴＢＥにより洗浄し、
４０℃で真空乾燥して３５．８ｇのＡＰＭとサッカリン
酸塩との１：１塩（収率＝７５％）が得られ、純度は９
５％を超えたいた。 1Ｈ−ＮＭＲにより、トリ−（ｎ−
ブチル）アンモニウム塩又は溶媒が残存していないこと
が判明した。含水量は０．２７％であった。
７．０ｇ（０．１０モル）を８０／２０（容量比）のＭ
ＩＢＫ／メタノール混合溶媒５００ミリリットルに室温
で溶解した。その後、スラリーを得るために３０．４ｇ
のＡＰＭを添加し、４０％ＨＣｌのメタノール溶液の
９．５ｇ（０．１０モル）を２分間で添加した。その
後、存在するスラリー系を１時間撹拌した。得られた固
体生成物は濾過により分離し、ＭＴＢＥにより洗浄し、
４０℃で真空乾燥して３５．８ｇのＡＰＭとサッカリン
酸塩との１：１塩（収率＝７５％）が得られ、純度は９
５％を超えたいた。 1Ｈ−ＮＭＲにより、トリ−（ｎ−
ブチル）アンモニウム塩又は溶媒が残存していないこと
が判明した。含水量は０．２７％であった。
【００７０】実施例１２ 室温で、２．３５ｇのアリテーム（７ミリモル）、４０
％ＨＣｌのメタノール溶液の０．６５ｇ（７ミリモル）
及び１．６５ｇのＳａｃＫ（７ミリモル）を１００ミリ
リットルのエタノールに連続的に添加し、スラリーが生
成した。このスラリーを１時間撹拌して、沈殿として生
成したＫＣｌ及び他の成分が溶液に移動した。固体のＫ
Ｃｌを濾別してから、母液を回転蒸発器を使用して完全
に蒸発させ、残った固体物質を一晩４０℃で真空炉で乾
燥した。残存した固体物質の３．２０ｇ（６．２１ミリ
モル；収率＝８８％）は 1Ｈ−ＮＭＲによりアリテーム
とサッカリンの１：１塩であることが特定された。
％ＨＣｌのメタノール溶液の０．６５ｇ（７ミリモル）
及び１．６５ｇのＳａｃＫ（７ミリモル）を１００ミリ
リットルのエタノールに連続的に添加し、スラリーが生
成した。このスラリーを１時間撹拌して、沈殿として生
成したＫＣｌ及び他の成分が溶液に移動した。固体のＫ
Ｃｌを濾別してから、母液を回転蒸発器を使用して完全
に蒸発させ、残った固体物質を一晩４０℃で真空炉で乾
燥した。残存した固体物質の３．２０ｇ（６．２１ミリ
モル；収率＝８８％）は 1Ｈ−ＮＭＲによりアリテーム
とサッカリンの１：１塩であることが特定された。
【００７１】実施例１３ 室温で、１．６７ｇのアリテーム（５ミリモル）、１．
０５ｇのＡｃｅＫ（５ミリモル）及び４０％ＨＣｌのメ
タノール溶液の０．４８ｇ（５ミリモル：２分間）を５
０ミリリットルのエタノールに連続的に添加し、スラリ
ーが生成した。このスラリーを１時間撹拌して、沈殿と
して生成したＫＣｌ及び他の成分が溶液に移動した。固
体のＫＣｌを濾別してから、母液を回転蒸発器を使用し
て完全に蒸発させ、残った固体物質を一晩４０℃で真空
炉で乾燥した。残存した固体物質の２．３０ｇ（４．６
５ミリモル；収率＝９３％）は 1Ｈ−ＮＭＲによりアリ
テームとアセスルファミン酸の１：１塩であることが特
定された。
０５ｇのＡｃｅＫ（５ミリモル）及び４０％ＨＣｌのメ
タノール溶液の０．４８ｇ（５ミリモル：２分間）を５
０ミリリットルのエタノールに連続的に添加し、スラリ
ーが生成した。このスラリーを１時間撹拌して、沈殿と
して生成したＫＣｌ及び他の成分が溶液に移動した。固
体のＫＣｌを濾別してから、母液を回転蒸発器を使用し
て完全に蒸発させ、残った固体物質を一晩４０℃で真空
炉で乾燥した。残存した固体物質の２．３０ｇ（４．６
５ミリモル；収率＝９３％）は 1Ｈ−ＮＭＲによりアリ
テームとアセスルファミン酸の１：１塩であることが特
定された。
【００７２】実施例１４ ６０８ｇのＡＰＭと４１０ｇのＡｃｅＫ（各々２モル）
を２リットルの水に連続的に添加し、得られたスラリー
の温度を５０℃に調整し、３７０ｇの２０％塩酸水溶液
をスラリーを撹拌しながら２０分間で添加した。最初は
むしろかさ張っていたスラリーは、後ではかさ張らなく
なった。ＨＣｌ添加の最後に、得られたスラリーは、０
℃の冷媒を使用する間接冷却により約３０分間で１０℃
にまで冷却し、濾過した。得られた結晶性塊を再少量の
氷水で洗浄し、真空下、４０℃で乾燥した。この様にし
て、全量８２０ｇの白い生成物（収率＝９０％）が得ら
れ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、完全にＡＰＭとアセスルフ
ァミン酸の１：１塩で構成されており、純度が９９％を
超えた。含水量は０．１２％であった。生成物は図１で
示される様なＸ線回折パターンにより特徴付けられた。
ＡＰＭ−アセスルファミン酸塩の結晶形は新規であり、
図２で示される比較例３及び比較例４で得られた生成物
のＸ線回折パターンとは非常に異なっている。実施例３
でえられた様な生成物は、Ｄ値で約１１．８オングスト
ローム、６．０４オングストローム及び５．０２オング
ストロームにＸ線ピークが存在し、１３．５オングスト
ローム及び６．７６オングストロームにＸ線ピークが存
在しない図１のＸ線回折パターンを示す結晶形を有す
る。
を２リットルの水に連続的に添加し、得られたスラリー
の温度を５０℃に調整し、３７０ｇの２０％塩酸水溶液
をスラリーを撹拌しながら２０分間で添加した。最初は
むしろかさ張っていたスラリーは、後ではかさ張らなく
なった。ＨＣｌ添加の最後に、得られたスラリーは、０
℃の冷媒を使用する間接冷却により約３０分間で１０℃
にまで冷却し、濾過した。得られた結晶性塊を再少量の
氷水で洗浄し、真空下、４０℃で乾燥した。この様にし
て、全量８２０ｇの白い生成物（収率＝９０％）が得ら
れ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、完全にＡＰＭとアセスルフ
ァミン酸の１：１塩で構成されており、純度が９９％を
超えた。含水量は０．１２％であった。生成物は図１で
示される様なＸ線回折パターンにより特徴付けられた。
ＡＰＭ−アセスルファミン酸塩の結晶形は新規であり、
図２で示される比較例３及び比較例４で得られた生成物
のＸ線回折パターンとは非常に異なっている。実施例３
でえられた様な生成物は、Ｄ値で約１１．８オングスト
ローム、６．０４オングストローム及び５．０２オング
ストロームにＸ線ピークが存在し、１３．５オングスト
ローム及び６．７６オングストロームにＸ線ピークが存
在しない図１のＸ線回折パターンを示す結晶形を有す
る。
【００７３】実施例１５ ３０．４ｇのＡＰＭと２１．０ｇのＳａｃＮａ（各々
０．１モル）を２００ミリリットルの水に連続的に添加
し、得られたスラリーの温度を６０℃に上げて、１９ｇ
の２０％塩酸水溶液（０．１モル）を撹拌しながら３０
分間で添加した。最初はむしろかさ張っていたスラリー
は、後では稀薄になった。ＨＣｌ添加の最後に、得られ
たスラリーは、０℃の冷媒を使用する間接冷却により約
３０分間で１０℃にまで冷却し、濾過した。得られた結
晶性塊を再少量の氷水で洗浄し、真空下、５０℃で乾燥
した。この様にして、全量３９．１ｇの白い結晶性生成
物（収率＝８２％、含水量＝０．０４％）が得られ、 1
Ｈ−ＮＭＲによれば、完全にＡＰＭとアセスルファミン
酸の１：１塩で構成されており、純度が９８％を超え
た。含水量は０．０５％であった。生成物をＸ線回折で
したが、比較例１及び比較例２で得られた生成物と違わ
なかった。
０．１モル）を２００ミリリットルの水に連続的に添加
し、得られたスラリーの温度を６０℃に上げて、１９ｇ
の２０％塩酸水溶液（０．１モル）を撹拌しながら３０
分間で添加した。最初はむしろかさ張っていたスラリー
は、後では稀薄になった。ＨＣｌ添加の最後に、得られ
たスラリーは、０℃の冷媒を使用する間接冷却により約
３０分間で１０℃にまで冷却し、濾過した。得られた結
晶性塊を再少量の氷水で洗浄し、真空下、５０℃で乾燥
した。この様にして、全量３９．１ｇの白い結晶性生成
物（収率＝８２％、含水量＝０．０４％）が得られ、 1
Ｈ−ＮＭＲによれば、完全にＡＰＭとアセスルファミン
酸の１：１塩で構成されており、純度が９８％を超え
た。含水量は０．０５％であった。生成物をＸ線回折で
したが、比較例１及び比較例２で得られた生成物と違わ
なかった。
【００７４】実施例１６ ７３ｇの５％塩酸水溶液を２分間ではなく１時間かけて
ゆっくりと添加すること以外は実施例６と同様に実施し
た。濾過性のよいスラリーが得られ、上述の処理によ
り、３８．０ｇの白い結晶性生成物（収率＝８３％が得
られ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、明らかにＡＰＭとアセス
ルファミン酸の１：１塩であった。含水量は０．０４％
であった。ＡＰＭ含有量とアセスルファミン酸塩含有量
は各々６３％と３５％であった（理論値：６４％及び３
６％）。Ｘ線回折は、生成物が、Ｄ値で約１１．８オン
グストローム、６．０４オングストローム及び５．０２
オングストロームにＸ線ピークが存在し、１３．５オン
グストローム及び６．７６オングストロームにＸ線ピー
クが存在しないことを示した。
ゆっくりと添加すること以外は実施例６と同様に実施し
た。濾過性のよいスラリーが得られ、上述の処理によ
り、３８．０ｇの白い結晶性生成物（収率＝８３％が得
られ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、明らかにＡＰＭとアセス
ルファミン酸の１：１塩であった。含水量は０．０４％
であった。ＡＰＭ含有量とアセスルファミン酸塩含有量
は各々６３％と３５％であった（理論値：６４％及び３
６％）。Ｘ線回折は、生成物が、Ｄ値で約１１．８オン
グストローム、６．０４オングストローム及び５．０２
オングストロームにＸ線ピークが存在し、１３．５オン
グストローム及び６．７６オングストロームにＸ線ピー
クが存在しないことを示した。
【００７５】実施例１７ 実施例３のプロセスと同様にして、２５０ミリリットル
の水、１５．２ｇのＡＰＭ（０．０５モル）及び２１．
０ｇのＡｃｅＫ（０．１０モル）を室温で順番にビーカ
ーに添加した。この様にして得られたスラリーに、２分
間で５ｇの３７％塩酸水溶液（０．０５モル）を添加
し、暫くの間撹拌した。その後、実施例３の様に実験を
進行し、含水量が０．０９％である１９．０ｇの白い生
成物（収率＝８３％）が得られ、 1Ｈ−ＮＭＲによれ
ば、明らかにＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１塩で
あった。過剰のＡｃｅＫは炉液中に残存した。
の水、１５．２ｇのＡＰＭ（０．０５モル）及び２１．
０ｇのＡｃｅＫ（０．１０モル）を室温で順番にビーカ
ーに添加した。この様にして得られたスラリーに、２分
間で５ｇの３７％塩酸水溶液（０．０５モル）を添加
し、暫くの間撹拌した。その後、実施例３の様に実験を
進行し、含水量が０．０９％である１９．０ｇの白い生
成物（収率＝８３％）が得られ、 1Ｈ−ＮＭＲによれ
ば、明らかにＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１塩で
あった。過剰のＡｃｅＫは炉液中に残存した。
【００７６】実施例１８ ３０．４ｇのＡＰＭ（０．１０モル）、１０．５ｇのＡ
ｃｅＫ（０．０５モル）及び１０ｇの３７％塩酸水溶液
（０．１０モル）と出発原料の量を変えて、実施例３と
同様に実施した。１８．３ｇの白い生成物（収率＝８０
％）のＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１塩が得られ
た。
ｃｅＫ（０．０５モル）及び１０ｇの３７％塩酸水溶液
（０．１０モル）と出発原料の量を変えて、実施例３と
同様に実施した。１８．３ｇの白い生成物（収率＝８０
％）のＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１塩が得られ
た。
【００７７】実施例１９（２つの塩を基にしたプロセ
ス） ３４．０ｇのＡＰＭ・ＨＣｌを室温で２００ミリリット
ルの水に添加して、スラリーが生成した。次に、２１．
０ｇのＡｃｅＫを撹拌しながら、２．１ｇづつ１０回に
分けて１０分間添加した。撹拌をその後、１時間続け
た。得られた固体生成物の濾過、洗浄及び乾燥後、３
８．４ｇの白い生成物（収率＝８４％）のＡＰＭとアセ
スルファミン酸の１：１塩が得られ（ 1Ｈ−ＮＭＲ；純
度＞９８％）、含水量は０．１５％であった。
ス） ３４．０ｇのＡＰＭ・ＨＣｌを室温で２００ミリリット
ルの水に添加して、スラリーが生成した。次に、２１．
０ｇのＡｃｅＫを撹拌しながら、２．１ｇづつ１０回に
分けて１０分間添加した。撹拌をその後、１時間続け
た。得られた固体生成物の濾過、洗浄及び乾燥後、３
８．４ｇの白い生成物（収率＝８４％）のＡＰＭとアセ
スルファミン酸の１：１塩が得られ（ 1Ｈ−ＮＭＲ；純
度＞９８％）、含水量は０．１５％であった。
【００７８】実施例２０（過剰ＡＰＭ生成物） ＡＰＭ量を２倍、６０．８ｇを使用する以外は、実施例
３と同様に実施した。この実施例においては、撹拌の間
はずっとスラリーが存在していた。濾過及び通例の処理
をした後、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、ＡＰＭがアセスルフ
ァミン酸塩の２倍存在している７６．３ｇの固体物質が
得られた。
３と同様に実施した。この実施例においては、撹拌の間
はずっとスラリーが存在していた。濾過及び通例の処理
をした後、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、ＡＰＭがアセスルフ
ァミン酸塩の２倍存在している７６．３ｇの固体物質が
得られた。
【００７９】センチモル（０．０１×モル）で表される
ＳａｃＨ及びＡＰＭを使用して、ＥＳ−Ａ−８６０４７
６６の実施例１及び実施例２（各々比較例１及び比較例
２）を実施し、この特許には記載されていないが、Ａｃ
ｅＫをメタノール中でＨＣｌで精製し、生成したＫＣｌ
を濾別し、回転蒸発器を使用して濾液を蒸発して得られ
たＡｃｅＫを使用して比較例３及び比較例４を実施し
た。
ＳａｃＨ及びＡＰＭを使用して、ＥＳ−Ａ−８６０４７
６６の実施例１及び実施例２（各々比較例１及び比較例
２）を実施し、この特許には記載されていないが、Ａｃ
ｅＫをメタノール中でＨＣｌで精製し、生成したＫＣｌ
を濾別し、回転蒸発器を使用して濾液を蒸発して得られ
たＡｃｅＫを使用して比較例３及び比較例４を実施し
た。
【００８０】比較例１ ９．１５ｇのＳａｃＨ（５センチモル）を２００ミリリ
ットルのメタノールに添加し、１５．２ｇのＡＰＭ（５
センチモル）を添加すると、スラリーが生成し、このス
ラリーを透明にするには、記載している様な４０〜４１
℃よりはむしろ４５℃に加熱しなければならない。３５
分間、３６〜３７℃で回転蒸発をすると２４．３ｇの白
い物質が得られ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、ＡＰＭとＳａ
ｃＨの１：１塩であることが確認された。融解温度は２
０３℃であった。得られた生成物の量はおおまかに５セ
ンチモルであり、この値は収率が１００％であることを
意味する。生成物のＸ線回折によれば、Ｘ線回折パター
ンは、例えば実施例１及び実施例１５で得られた生成物
のＸ線回折パターンと同じであった。
ットルのメタノールに添加し、１５．２ｇのＡＰＭ（５
センチモル）を添加すると、スラリーが生成し、このス
ラリーを透明にするには、記載している様な４０〜４１
℃よりはむしろ４５℃に加熱しなければならない。３５
分間、３６〜３７℃で回転蒸発をすると２４．３ｇの白
い物質が得られ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、ＡＰＭとＳａ
ｃＨの１：１塩であることが確認された。融解温度は２
０３℃であった。得られた生成物の量はおおまかに５セ
ンチモルであり、この値は収率が１００％であることを
意味する。生成物のＸ線回折によれば、Ｘ線回折パター
ンは、例えば実施例１及び実施例１５で得られた生成物
のＸ線回折パターンと同じであった。
【００８１】比較例２ １８．３ｇのＳａｃＨ（１０センチモル）を、２５℃の
４５０ミリリットルのメタノールに添加し、３０．４ｇ
のＡＰＭ（１０センチモル）を添加し、５０ミリリット
ルのメタノールで洗浄し、白いスラリーが得られ、この
スラリーを４５℃で６分間加熱すると透明な溶液が得ら
れた。この溶液を６分間で２６℃迄冷却し、４０分間、
３６℃で回転蒸発した。３８．６ｇの白い物質が得ら
れ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、ＡＰＭとＳａｃＨの１：１
塩であることが確認された。融解温度は２０３℃であっ
た。得られた生成物の量はおおまかに１０センチモルで
あり、この値は収率がほぼ１００％であることを意味す
る。生成物のＸ線回折によれば、Ｘ線回折パターンは、
実施例１で得られた生成物のＸ線回折パターンと同じで
あった。ＥＳ−Ａ−８６０４６７７にも記載されている
が、比較例１及び比較例２では生成して最終生成物にお
いて全く違いが認められなかった。
４５０ミリリットルのメタノールに添加し、３０．４ｇ
のＡＰＭ（１０センチモル）を添加し、５０ミリリット
ルのメタノールで洗浄し、白いスラリーが得られ、この
スラリーを４５℃で６分間加熱すると透明な溶液が得ら
れた。この溶液を６分間で２６℃迄冷却し、４０分間、
３６℃で回転蒸発した。３８．６ｇの白い物質が得ら
れ、 1Ｈ−ＮＭＲによれば、ＡＰＭとＳａｃＨの１：１
塩であることが確認された。融解温度は２０３℃であっ
た。得られた生成物の量はおおまかに１０センチモルで
あり、この値は収率がほぼ１００％であることを意味す
る。生成物のＸ線回折によれば、Ｘ線回折パターンは、
実施例１で得られた生成物のＸ線回折パターンと同じで
あった。ＥＳ−Ａ−８６０４６７７にも記載されている
が、比較例１及び比較例２では生成して最終生成物にお
いて全く違いが認められなかった。
【００８２】比較例３ ＳａｃＨの代りに、８．２ｇのアセスルファミン酸（５
センチモル）を使用する以外は比較例１と同様に実施し
た。白い固体生成物は２３．１ｇ得られ、 1Ｈ−ＮＭＲ
によれば、ＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１塩であ
ることが確認された。含水量は０．７６％であり、ＡＰ
Ｍ含有量とアセスルファミン酸塩含有量は各々６２％と
３５％であった（理論値：６４％及び３６％）。約５セ
ンチモルに相当する得られた生成物量は、収率が約１０
０％であることを意味する。得られた生成物のＸ線回折
パターンは図２に示されている様なＸ線回折パターンで
あった。この生成物の結晶形は実施例１６、実施例３〜
６で得られた生成物の結晶形とは明らかに異なる。
センチモル）を使用する以外は比較例１と同様に実施し
た。白い固体生成物は２３．１ｇ得られ、 1Ｈ−ＮＭＲ
によれば、ＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１塩であ
ることが確認された。含水量は０．７６％であり、ＡＰ
Ｍ含有量とアセスルファミン酸塩含有量は各々６２％と
３５％であった（理論値：６４％及び３６％）。約５セ
ンチモルに相当する得られた生成物量は、収率が約１０
０％であることを意味する。得られた生成物のＸ線回折
パターンは図２に示されている様なＸ線回折パターンで
あった。この生成物の結晶形は実施例１６、実施例３〜
６で得られた生成物の結晶形とは明らかに異なる。
【００８３】比較例４ ＳａｃＨの代りに、１６．４ｇのアセスルファミン酸
（１０センチモル）を使用する以外は比較例２と同様に
実施した。白い固体生成物は４６．４ｇ得られ、1Ｈ−
ＮＭＲによれば、ＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１
塩であることが確認された。含水量は０．８９％であ
り、ＡＰＭ含有量とアセスルファミン酸塩含有量は各々
６３％と３４％であった（理論値：６４％及び３６
％）。約１０センチモルに相当する得られた生成物量
は、収率が約１００％であることを意味する。得られた
生成物のＸ線回折パターンは図２に示されている様なＸ
線回折パターンであった。
（１０センチモル）を使用する以外は比較例２と同様に
実施した。白い固体生成物は４６．４ｇ得られ、1Ｈ−
ＮＭＲによれば、ＡＰＭとアセスルファミン酸の１：１
塩であることが確認された。含水量は０．８９％であ
り、ＡＰＭ含有量とアセスルファミン酸塩含有量は各々
６３％と３４％であった（理論値：６４％及び３６
％）。約１０センチモルに相当する得られた生成物量
は、収率が約１００％であることを意味する。得られた
生成物のＸ線回折パターンは図２に示されている様なＸ
線回折パターンであった。
【００８４】上記の実施例及び比較例で得られた生成物
を使用して（ａ）耐熱性（７０℃及び／又は１２０℃）
及び（ｂ）溶解速度を測定した。比較の為に、参考物質
も同じ測定を実施した。ＡＰＭの耐熱性に関しては、ジ
ケトピペラジン分解生成物（ＤＫＰ）の重量％における
増大に注意をはらった。それらの結果を以下の表１及び
表２に示す。
を使用して（ａ）耐熱性（７０℃及び／又は１２０℃）
及び（ｂ）溶解速度を測定した。比較の為に、参考物質
も同じ測定を実施した。ＡＰＭの耐熱性に関しては、ジ
ケトピペラジン分解生成物（ＤＫＰ）の重量％における
増大に注意をはらった。それらの結果を以下の表１及び
表２に示す。
【００８５】
【表１】
【００８６】この表中の甘味料塩は吸湿性ではないこと
も明らかとなった。これらの結果は、本発明のプロセス
により得られる生成物及びＡＰＭとアセスルファミン酸
との塩の結晶形は特に良い性質を有することを明らかに
証明している。
も明らかとなった。これらの結果は、本発明のプロセス
により得られる生成物及びＡＰＭとアセスルファミン酸
との塩の結晶形は特に良い性質を有することを明らかに
証明している。
【図１】実施例１６で得られたＡＰＭとアセスルファミ
ン酸との塩の新規な結晶形のＸ線回折パターンを示す。
ン酸との塩の新規な結晶形のＸ線回折パターンを示す。
【図２】比較例３で得られたＡＰＭとアセスルファミン
酸との塩の結晶のＸ線回折パターンを示す。
酸との塩の結晶のＸ線回折パターンを示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ａ２３Ｇ 3/30 Ａ２３Ｇ 3/30
Claims (26)
- 【請求項１】アスパラギン酸に由来する甘味料及びアス
パラギン酸に由来しない強化甘味料に相当する有機酸甘
味料の誘導体からなる甘味料塩を液体媒体中で製造する
方法において、以下の工程（ａ），（ｂ）及び（ｃ）は
どの順序でもよく、以下の工程で、成分（ｉ）〜（iii)
を液体媒体に添加することを特徴とする甘味料塩の製造
方法。 （ａ）アスパラギン酸由来の甘味料の成分（ｉ）の添加 （ｂ）アスパラギン酸に由来しない増量甘味料に相当す
る有機酸甘味料の成分（ｉｉ）の添加 （ｃ）強酸の成分（iii ）の添加 （ｄ）場合によっては、撹拌をしながら、少なくとも１
分間反応して甘味料塩を生成するためにその系に存在す
ることが出来る成分の添加 （ｅ）反応混合物からの甘味料塩の単離 - 【請求項２】請求項１に記載の甘味料塩の製造方法にお
いて、少なくとも（ｄ）の工程の最後に少なくとも１．
０重量の固体物質が反応混合物中に存在することを特徴
とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項３】請求項１及び請求項２に記載の甘味料塩の
製造方法において、アスパラギン酸由来の甘味料及びア
スパラギン酸に由来しない強化甘味料をモル比０．２：
１〜５：１の範囲、特にモル比０．５：１〜２：１の範
囲で添加することを特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれかの請求項に記載の
甘味料塩の製造方法において、アスパラギン酸由来の甘
味料及びアスパラギン酸に由来しない強化甘味料をモル
比１：１で添加することを特徴とする甘味料塩の製造方
法。 - 【請求項５】請求項１〜４のいずれかの請求項に記載の
甘味料塩の製造方法において、液体媒体が、水、非極性
溶媒、極性溶媒、水混和性溶媒又は水非混和性溶媒と同
様な極性溶媒及び水溶性媒体を含有する上述の液体成分
の混合物からの群から選択されることを特徴とする甘味
料塩の製造方法。 - 【請求項６】請求項５に記載の甘味料塩の製造方法にお
いて、液体媒体が水溶性媒体、特に水であることを特徴
とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項７】請求項１〜６のいずれかの請求項に記載の
甘味料塩の製造方法において、強酸が塩酸、硫酸及び燐
酸の群から選択され、工程（ｃ）に使用される強酸が、
その酸が塩酸の場合、強酸の溶液の形態又は塩酸ガスと
して適用されることを特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項８】請求項１〜７のいずれかの請求項に記載の
甘味料塩の製造方法において、強酸のＨ+の全モル数が
アスパラギン酸由来の甘味料のモル数の少なくとも２５
％、特に等しいことを特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項９】請求項１〜８のいずれかの請求項に記載の
甘味料塩の製造方法において、工程（ｄ）の成分の反応
が撹拌下で実施されることを特徴とする甘味料塩の製造
方法。 - 【請求項１０】請求項１〜９のいずれかの請求項に記載
の甘味料塩の製造方法において、３成分（ｉ）〜（iii)
の一つ又は二つの成分を液体媒体に添加し、その後、添
加していない成分を添加することを特徴とする甘味料塩
の製造方法。 - 【請求項１１】請求項１０に記載の甘味料塩の製造方法
において、添加していない成分を徐々に添加することを
特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項１２】請求項１０または請求項１１のどちらか
に記載の甘味料塩の製造方法において、成分（ｉ）と成
分（iii)を液体媒体に添加する場合に成分（ｉ）と強酸
の塩が生成されることを特徴とする甘味料塩の製造方
法。 - 【請求項１３】請求項１０または請求項１１のどちらか
に記載の甘味料塩の製造方法において、工程（ｂ）で使
用される有機酸甘味料の塩が有機酸甘味料を塩基と反応
させて製造されることを特徴とする甘味料塩の製造方
法。 - 【請求項１４】請求項１〜１１のいずれかの請求項に記
載の甘味料塩の製造方法において、工程（ｃ）で強酸の
少なくとも一部を添加し、工程（ｄ）の間に、ゆっくり
とした強酸の添加を続けることを特徴とする甘味料塩の
製造方法。 - 【請求項１５】請求項１〜１４のいずれかの請求項に記
載の甘味料塩の製造方法において、工程（ｄ）におい
て、成分の反応が昇温した温度で、特に４０〜７０℃で
実施し、得られた反応系を０〜２０℃の範囲に除々に冷
却することを特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項１６】請求項１〜１５のいずれかの請求項に記
載の甘味料塩の製造方法において、甘味料塩を、工程
（ｅ）において、選択した溶媒により、液体媒体中で既
に沈殿した製品の形態で濾過により単離するか、又は生
成した無機塩の沈殿を分離してから、甘味料塩を液体媒
体から公知の方法で晶析して分離することを特徴とする
甘味料塩の製造方法。 - 【請求項１７】請求項１〜１６のいずれかの請求項に記
載の甘味料塩の製造方法において、工程（ｅ）で単離さ
れた甘味料塩を洗浄し、公知の方法で乾燥し、場合によ
っては、再結晶により精製するか及び／又は公知の方法
により精製することを特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項１８】請求項１〜１７のいずれかの請求項に記
載の甘味料塩の製造方法において、アスパラギン酸に由
来しない強化甘味料に相当する有機酸甘味料の塩がカリ
ウム塩、ナトリウム塩、カルシウム塩、アンモニウム塩
及び第二又は第三アミン塩の群から選ばれることを特徴
とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項１９】請求項１〜１８のいずれかの請求項に記
載の甘味料塩の製造方法において、アスパラギン酸に由
来する甘味料がアスパルテームまたはアリテームである
ことを特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項２０】請求項１〜１９のいずれかの請求項に記
載の甘味料塩の製造方法において、アスパラギン酸に由
来しない強化甘味料に相当する有機酸甘味料がアセスル
ファミン酸、糖酸又はシクラミン酸の群から選択される
ことを特徴とする甘味料塩の製造方法。 - 【請求項２１】アスパラギン酸由来の甘味料とアスパラ
ギン酸に由来しない強化甘味料に相当する有機酸から成
る甘味料塩で、１２０℃での６０分間の加熱による劣化
率が０．５％未満、又は７０℃での７０時間の加熱によ
る劣化率が０．５％未満であり、含水量が０．５％未
満、特に０．２％未満である甘味料塩。 - 【請求項２２】アスパルテームとアセスルファミン酸か
らなる請求項２１に記載の甘味料塩の結晶が、Ｃｕ−Ｋ
αのＸ線回折により測定したＤ値が約１１．８オングス
トローム，６．０４オングストローム及び５．０２オン
グストロームの位置にＸ線ピークが存在し、Ｄ値、１
３．５オングストローム及び６．７６オングストローム
の位置にＸ線ピークが存在しないことを特徴とする甘味
料塩の結晶。 - 【請求項２３】請求項１〜２０のいずれかの請求項に記
載の製造方法により得られる甘味料塩又は請求項２１又
は請求項２２に記載の甘味料塩を食料品の成分、菓子、
甘菓子又はチュウーインガムに使用すること。 - 【請求項２４】請求項２２に記載の甘味料塩の結晶を食
料品の成分、菓子、甘菓子又はチュウーインガム、特に
菓子に使用すること。 - 【請求項２５】請求項２１または請求項２２に記載の甘
味料塩の製造。 - 【請求項２６】明細書及び実施例に実際に記載され、説
明されている製造方法、製品及び用途。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE9500836A BE1009660A3 (nl) | 1995-10-11 | 1995-10-11 | Zoetstofzouten. |
| BE09500836 | 1995-10-11 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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|---|---|
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Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2007129793A Expired - Lifetime JP4134244B2 (ja) | 1995-10-11 | 2007-05-15 | 甘味料塩及びその製造方法 |
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| NL1003600C2 (nl) * | 1996-07-16 | 1998-01-21 | Holland Sweetener Co | Stabiele dipeptide-zoetstof bevattende suspensies in water. |
| NL1006243C2 (nl) * | 1997-06-06 | 1998-12-08 | Holland Sweetener Co | Werkwijze voor de bereiding van zouten van aspartaam uit N-beschermd aspartaam. |
| US6291004B1 (en) * | 1997-09-11 | 2001-09-18 | The Nutrasweet Company | Basic salts of n-[n-(3,3-dimethylbutyl)-l-α-aspartyl]-l-phenylalanine 1-methyl ester |
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| JP3646497B2 (ja) * | 1997-12-22 | 2005-05-11 | 味の素株式会社 | 顆粒状甘味料 |
| NL1009323C2 (nl) * | 1998-06-05 | 1999-12-07 | Holland Sweetener Co | Bereiding en zuivering van een organisch zout van aspartaam. |
| NL1009324C2 (nl) * | 1998-06-05 | 1999-12-07 | Holland Sweetener Co | Bereiding en zuivering van een organisch zout van aspartaam. |
| NL1015370C2 (nl) * | 2000-05-31 | 2001-12-03 | Holland Sweetener Co | Intensieve zoetstof op drager. |
| DE10330025A1 (de) * | 2003-07-03 | 2005-01-20 | Nutrinova Nutrition Specialties & Food Ingredients Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Süßstoffsalzes basierend auf Aspartam und Acesulfam |
| US9101160B2 (en) | 2005-11-23 | 2015-08-11 | The Coca-Cola Company | Condiments with high-potency sweetener |
| US8017168B2 (en) | 2006-11-02 | 2011-09-13 | The Coca-Cola Company | High-potency sweetener composition with rubisco protein, rubiscolin, rubiscolin derivatives, ace inhibitory peptides, and combinations thereof, and compositions sweetened therewith |
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