JPH08507035A

JPH08507035A - 水硬性混合物

Info

Publication number: JPH08507035A
Application number: JP6519317A
Authority: JP
Inventors: アンデルセン，パー・ジャスト; ハドソン，サイモン・ケイ
Original assignee: イー・カショーギ・インダストリーズ
Priority date: 1993-02-17
Filing date: 1994-02-17
Publication date: 1996-07-30
Also published as: ATE223297T1; ZW2894A1; CN1099711A; CA2156050A1; AU6354494A; EP0686082A4; KR100309418B1; AU683249B2; NZ263022A; EP0686082A1; IL108671A; DE69431293T2; CN1250736A; CN1403349A; CN1230362C; WO1994019172A1; BR9405730A; CA2156050C; CN1173861C; EP0686082B1

Abstract

(57)【要約】水硬性材料および無機填料含有材料から、容器および包装材料を含む物品を製造するための組成物、方法、およびシステムを開示している。適当な組成物は、水硬性結合剤または有機結合剤および水と、骨材、繊維およびレオロジー調整剤のような適切な添加剤とを一緒に混合することによって調製され、これらは予め定められた性質を発現するのでこの組成物から形成された物品は所望の性能規準に合致する。所望の物品は次の各種の成形方法を用いて前記混合物から成形することができる：ダイプレス、射出成形、ブロー成形、機械ろくろ、湿式シートモールディング、乾式シートモールディング。シートフォーミング法は、例えば、押出機（１２）またはロールを用いて、まずシートに加工される前記混合物が必要であり、この押出機およびロールを通ってシートが形成され、硬化される。次に印刷型バーコードおよび塗料が塗布される。

Description

【発明の詳細な説明】水硬性混合物背景発明の分野本発明は、水硬性混合物および無機填料含有組成物から製品、特に容器および包装材料を製造するための方法およびシステムに関するものである。更に詳しくは、本発明は、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラス、または金属のような材料から現在製造されている、様々な水硬性、もしくは無機填料含有容器または包装材料を経済的に大量生産するための方法およびシステムに関するものである。本発明の物品は、軽量、可撓性、安価、耐水性、薄さ、遮断性および環境的に自然型にするように選択的に設計することができる。関連技術包装材料および容器先進の加工および包装技術によって、現在は極めて広範囲の液体および固体商品を危険な要素から保護すると同時に貯蔵、包装、または輸送が可能である。包装することによって、商品が環境の影響や配達時の損傷特に、化学的および物理的影響や損傷を受けないようになる。包装は、また、使用者に製造元、内容物、宣伝文指導書、銘柄証明および価格に関する情報を伝えるための媒体にもなる。包装によって、極めて多種多様な商品は、ガス、湿気、光、微生物、害虫、物理的衝撃、破砕力、振動、洩れまたは流出が防がれる。更に、食料または飲料製品は、例えば、使い捨てカップ、皿、または箱（ファーストフード業界でハムバーガー、サンドイッチおよびサラダ用に度々使用される“クラムシェル”（ｃｌａｍｓｈｅｌｌ）のような）のような特定の包装手段を用いて販売する場合がある。一般的に、大抵の容器およびカップ（使い捨て容器を含めて）は、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスおよび金属材料から作られている。毎年、一千億個のアルミ缶、何十億個のガラスびんおよび何千トンもの紙およびプラスチックが、清涼飲料、ジュースおよびビールの貯蔵や販売用に使用されている。飲料水産業の他に、このような材料から作られる包装用容器、特に使い捨て容器は至る所にある。或る商品を暖かいままにしておくため、ポリスチレン製容器が使用されてきた。紙、またはプラスチックで被覆された包装用商品は特別な取扱いが必要な場合があるけれども、ポリスチレン容器は、遮断性能、コスト、および安定性のために、遮断が必要な時は、優れた使い捨て容器として選ばれてきた。紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、および金属材料の使用を減らそうと、極く最近では注意が払われているにも拘らず、これらの材料は強度および大量生産性が可能なことから現在でも使用が続けられている。更に、設計されるいかなる用途に対しても、このような材料は比較的安価で、軽量で、成形しやすく、強く、耐久性があり、使用時には劣化しにくい。紙、プラスチック、ガラス、および金属の影響前記の材料（例えば、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスまたは金属缶）が環境に与える大きな損害についての議論が最近行われるようになった。意識高揚団体によって、環境に対して、より“正しい”ことをするために大勢の人が或る材料を他の材料に代替することを意識するようになった。この議論では、これらの材料の各々がそれ自体固有の環境的弱点を持っているという点が見落とされている。或る特定の環境問題に目を向けた時、１つの材料は他の材料よりも優れているかも知れないが、一方、多分良いと思って選択した材料に関連した様々な、度々より大きな問題を無視することがある。事実、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスおよび金属材料は、各々それ自体固有の環境的弱点を持っている。例えば、ポリスチレン自体は比較的不活性な物質であるが、それを工業的に製造するに当たっては、種々の有害な化学薬品および始発材料を使用する。未重合のスチレンは非常に反応性があり、従って、スチレンを取り扱わなければ成らない人達には健康上の問題が生じる。スチレンはベンゼン（公知の突然変異誘発物質および恐らくは発癌物質）から製造されるので、残存量程度のベンゼンがスチレンには存在することがある。ポリスチレンは分解するのが非常に遅いので使い捨てられた容器は長期間分解しないで残っている。更に可能性がある有害なものは、“多孔”（ｂｌｏｗｎ）、即ち“発泡”（ｅｘｐａｎｄｅｄ）ポリスチレン製品を製造するのにクロロフルオライド（即ち“ ＣＦＣ類”）を使用することである。このことは、ＣＦＣ類がオゾン層の破壊につながってきたからである。多孔質ポリスチレンを含めて、発泡体を製造するにはＣＦＣ類（揮発性が大きい液体である）を用いてポリスチレンを“発泡”または“多孔化”して発泡体となし、次にこの発泡体をカップ、皿、トレイ、箱、“ クラムシェル”容器、スペーサーまたは包装材料の形に成形する。“環境的に、より害が少ない”発泡剤（例えば、ＨＣＦＣ、ＣＯ₂およびペンタン類）に置き換えても、尚かなり有害であるのでこれらの発泡剤を使わないで済めば有益である。このような問題に照らして、いくつかの環境保護グループは、より生分解性があると思われている紙または木材のような天然産物を使用するよう一時的に呼びかけをした。にも拘らず、別の環境保護グループは、木材伐採や森林の減少を最小限に抑えるためにそれとは反対の見解を採ってきた。紙製品は、明らかに生分解性があり、オゾン層の破壊にはつながってはいないけれども、最近の研究によると、紙の製造は、ポリスチレンの製造よりも環境に対する影響が大きいようであることが判ってきた。事実、木材パルプおよび紙産業は、米国では五大汚染源の一つとして認識されてきた。例えば、紙製品は、等価のポリスチレンに比べて１０倍のスチーム、１４ないし２０倍の電力、および２倍の冷却水が必要である。各種の研究によって、紙製品製造時の排水は、発泡ポリスチレンの製造時に発生する汚染物質の１，０００ないし１００倍の量を含むことが判ってきた。更に、紙製造の副生物は、有害な毒素であるダイオキシンが環境に影響を及ぼすそのものである。ダイオキシン、即ち更に正確に言うと、２，３，７，８−テトラクロロジベンゾ［ｂ，ｅ］［１，４］−ダイオキシンは、強い毒性の汚染物質なので、非常に少量でも極めて危険である。紙工場からの排水中に許容されるダイオキシンの最高レベルは、１兆部当たり約０．５部である。けれども、紙パルプ工場の下流で獲れる魚は１兆部当たり２００部近くのダイオキシンを含むことがあり、１兆部当たり５０部のレベルになることも珍しくない。金属缶（特に、アルミニウムや錫で作られた缶）、ガラスびんおよびセラミック容器の製造プロセスでは、原料の溶融、次に分離作業および成形をして中間または最終製品にする必要から多量のエネルギーを使う。このような多量のエネルギーおよび加工が必要なことは、高価なエネルギー源を使うだけでなく、環境にとっては大気や水を著しく汚染すること、および熱バランスを著しく崩すことになる。更に、ガラスはリサイクルができるけれども、最終的に運ばれるゴミ処理場でのガラスは本質的に生分解性はない。壊れたガラス破片は非常に危険であるが、何年も放置されていることもある。生分解性があると多くの人に思われている紙および段ボール紙でさえ、空気、光および水から遮られているゴミ処理場内では何年も、何十年もその形を保っていることがあるが、空気、光、水は全て正常な生分解活動にとって必要なのである。何１年もの間埋められていたゴミ捨場から掘り出された電話帳や新聞に関する報告がある。分解を更に遅らせるかまたは防ぐ種々の保護用材料で処理、被覆または含浸することがよく行われているので、紙がこのように長く保存できるとなると、更に厄介になってくる。紙、ボール紙、ポリスチレン、およびプラスチックに関するもう１つの問題は、これらの材料の各々が、比較的高価な有機始発材料を必要とし、その中には、ポリスチレンやプラスチックの製造で使用する石油のように再生出来ない材料もあるということである。紙やボール紙を製造するのに使用される木材は厳密な意味では再生可能であるけれども、広大な土地が必要であることおよび世界の或る地域の材木がが急速に枯渇することはこの考えを揺るがすことになる。使い捨て容器製造に当って本質的に再生不可能な莫大な量の原料を使用することは長続きするはずがなく、しかも長期展望から賢いことではない。更に、包装用原料（紙パルプ、スチレン、または金属シートのような）を製造するのに用いるプロセスは、非常にエネルギー指向型であり、大量の水および空気を汚染して、しかも多額の投資が必要である。前述に照らして、議論をこれらの材料が多かれ少なかれ環境には有害であるという方へ向わせるのではなくて、むしろ次のような質問の方へ向わせるべきである：現在使用している各材料に関連した様々な環境問題の、例え全てではないにしても、大半を解決する代替材料を、我々は発見または開発することができるか？従来からの水硬性材料および無機填料含有材料人類は何千年間も、クレー、天然産鉱物または石のような本質的に枯渇しない無機材料を広く利用してきた。クレーは、容器、タイル類、および他の有用な物体を含めて、様々な物体に容易に成形できることから広い用途を有してきた。けれども、クレーの欠点の中には、クレーを固めるための時間が必要であること、適切な高強度、および一般的に大型で、重くて、かさ高い性質を現すには、クレーを焼く、即ち焼成する必要があるも挙げられる。特に、未焼成クレーは引張り強さが小さくて非常に脆い。にも拘らず、クレーは豊富で無尽蔵でしかも低コストの填料として、紙またはボール紙のような他の材料の製造に当たって幾つかの用途を持っている。けれども、クレーを填料として使用する時は、脆くて非凝集性の性質のために、クレーは一般的に全紙材料の約２０重量％を超える量が含まれたことはない。人類は、また、建築物、工具類、容器類および他の大型でかさ高い物体を製造するのに石を広く利用してきた。けれども、石が持つ明かな１つの欠点は、非常に硬く、脆くてしかも重いので、大型で、比較的大きな質量のかさ高い物体にその用途が限られることである。にも拘らず、細くした、即ち粉砕した石は、他の紙製品の製造に当たっては水硬性またはセメント系材料のような骨材材料として使用される場合がある。水硬性セメントまたは石膏を含むような水硬性材料（以後“水硬性”、“水硬の”または“セメント系”組成物、材料または混合物と呼ぶ）は、耐久性があり、強固で、比較的安価の、有用で、概して大型の、かさ高い構造物を作り上げるのに何千年間も使用されてきた。例えば、セメントは、クレーと石灰石から誘導された水硬性結合剤であり、しかも本質的に無尽蔵であって、前述した他の材料に比べて極めて安価である。水硬セメントは、コンクリートにするために水および砕石または中礫のような骨材と混和することがある。けれども、典型的なセメント系材料は適切なワーカビリティーを持つためには高ベレルの流動性が必要だから、コンクリートおよび他の水硬性混合物の用途は、一般的に大型、重量型、かさ高でしかもこの材料の充分な硬さが発現されるまでのかなりの長時間、その形状を保つために機械的応力を必要とする単純な形状のもに主として限られてきた。従来からのセメント系混合物またはスラリーの欠点をもう１つの面から見ると、これらの材料は形状安定性が殆どないかまたは全くないこと、および外側から支持された境界、即ち壁を持つ隙間の中にセメントを注入することによって最終形状が形成されることである。水硬性材料が、寸法と重量は限定的な因子ではなく、しかもコンクリートにかかる応力、即ち荷重が、例えば、道路、基礎工事、歩道、および壁体のような一般的に圧縮応力または荷重に限られる用途面だけに従来から利用されてきたことは単位重量当たりの引張り強度が小さいことと関連して、厳密に言えば、このような成形性が劣る（これはワーカビリティーが低くおよび／または成形安定性が小さいことの結果であるかも知れない）からである。更に、水硬性材料は、歴史的には、脆く、堅く、折り畳みや曲げが出来なくて、弾性、たわみ、および曲げ強度が小さい。コンクリートの脆い性質や引張り強度（約１−４ＭＰａ）が小さいことは、金属、紙、プラスチックまたはセラミックのような他の材料と違って、コンクリートは極めて僅かの収縮または曲げによって簡単にクラック、即ち割れ目が出来るという事実によって至るところで説明されている。従って、典型的なセメント系材料は、容器または薄いシートのような小型で軽量物体を製造するには適当とされたことはないので、もし小型の、軽量物体が典型的な水硬性材料と比べて単位重量当たりずっと大きい引張り強度および曲げ強度を持つ材料から製造されるならば、より好ましことである。従来型も、極く最近開発された高強度コンクリートでも持っているもう１つの問題は、大抵のコンクリートに対して殆ど共通的に必要とされる長い硬化時間である。流動性の混合物から形成されるコンクリート製品が、機械的に自己支持型となる前に１０−２４時間の硬化期間を必要とし、しかもこのコンクリートが実質的な最大強度に達するには１カ月より長い硬化期間が必要である。クラック発生を避けるために、型枠を外すのに充分な強度に達するまで水硬性物品を動かさないという特別な注意を払わなければならなかった。水硬性物体を成形するのに使用される型枠は、コンクリート製品の製造では一般的に再使用されるが、コンクリートが最小限にも硬化するためにはかなりの期間が必要であるから、水硬性物体を経済的かつ商業的に大量生産することは困難であった。セメントまたは他のタイプの水硬性結合剤は、引張り強度および（特に）圧縮強度を含めて、大きな強度を付与すると思われているけれども、前記の水硬性材料についてはそのような結合剤は少量では接着剤としての作用は比較的少なくて、骨材填料のような作用が比較的多いことが判った。結果として、水硬性結合剤を必ずしも使用しないで（または、結合剤が主に骨材材料として作用するのに充分な少量でそのような結合剤を使用する）、代替の結合剤と組み合わせて高濃度の無機材料を組み入れる物品が製造できるかどうかを決めるために研究を実施した。水硬性結合剤が骨材としてのみ使用される材料は、本出願書では無機填料含有材料と呼ぶ。そのような材料から作られる物品は、低コストで、環境への影響が少なくしかも沢山の始発材料を容易に利用できる点からみて、先行技術の紙、プラスチック、および金属材料よりも優れた水硬性物品の長所を同様に持っている。これらの製品に組み入れることができる無機質の量には限度（約２０−３５容量％）があるが、カオリンおよび／または炭酸カルシウムのような無機材料で紙を充填する試みも幾つか行われた。更に製品の通気性を増すために、および果物または野菜を中に入れて新鮮さを保つためための包装材料の性質を改良するために、或るプラスチック包装材料をクレーで充填する試みも行われた。加えて、色彩や肌理という或る種の性質を硬化製品に付与するために、通常、無機材料を接着剤および塗料に添加する。にも拘らず、無機材料は、包装材料の主成分を構成するのではなく、前記製品を作るために使用される全材料の一部分を構成するに過ぎない。無機填料高含有材料は、岩石、砂、クレー、水のような環境的な天然成分から実質的に成っているから、この材料が前記の用途に対して選択される材料として、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属材料に取って代わるならば、生態学的見地からは理想にかなっていることになる。無機材料は、また、コストの見地から、合成材料または高度加工材料よりも１つの大きな長所を持っている。紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、および金属から作られた印刷シートまたは容器のような様々な形の単一用途の商品、、即ち主として使い捨て容器用にこれらの材料を使用することによる環境上の途方もない影響が極く最近に認識されたことによって（段々と強くなる政治的圧力を差しているのではない）、環境的に健全な代替材料を探し出そうとする深刻なニーズ（当業者によって認識されから久しい）が出てきている。特に、産業界は、これらの莫大な廃棄物品に対して水硬性材料および無機填料高含有材料の開発を検討するようになった。そのような経済的および環境的圧力、広範な研究並びに長期間意識されていた関連のニーズがあるにも拘らず、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、もしくは金属シート、またはこれらの材料から作られれる容器製品と代替可能な水硬性材料、および無機填料高含有材料と、有機ポリマーとの配合材料を経済的にかつ実用的に製造する技術は全く存在しなかった。そのような材料は無尽蔵な組成物だけから作られるのではなく、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスまたは金属が環境に影響を及ぼす程度とほぼ同じではない。水硬性材料および他の無機材料のもう１つの長所は、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属よりもずっと安価であることである。紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスおよび金属製品は互いに価格的に匹敵するかも知れないが、典型的な水硬性材料および無機填料高含有材料よりもはるかに高価である。紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属から、著しく安価な材料へ替えれば必然的に生じる経済的利益を無視する理性的な企業はないだろうから、このことを実行しないのはこのような代替を実行するために利用できる技術が決定的に欠けていることを示すにほかならない。前記に照らしてみると、必要なものは液体および固体を貯蔵、販売、および包装するのに使用できる紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスまたは金属以外の新規材料である。そのような材料が、一次始発材料源として、木、石油、もしくは他の実質的に再生不可能かまたは再生が遅い資源を使用するのにさ程大きく依存しないで製造できるならば、それらの材料は技術面で著しい利点を持つことになろう。紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属と類似の性質を持つ水硬性製品および無機填料含有製品を作り出す組成物、方法およびシステムを提供することは業界では著しい改良とされるだろう。紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属シートから物品を形成するために現在使用されているのと同じかまたは類似の製造装置および技術を用いて前記の物品を製造することができるならば、業界では矢張り驚異の改良とされるだろう。前記の水硬性物品および無機填料含有物品が、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属の製造に伴う廃棄物を発生しないならば、業界ではやはり重要な進歩されるだろう。更に、前記物品が地球上で広く見いだされる物質に容易に分解できるならば、業界では著しい改良とされるだろう。実用の見地から、既存材料から容器および包装材料を製造する既存の方法に対してコスト的に対抗できるか、或いははるかに低コストで前記組成物および方法から容器および包装材料を製造できるならば、著しい改良とされるだろう。特に、既存材料を用いて製品を製造する場合のエネルギー必要量および初期投資額を少なくすることは望ましいことである。製造面から見ると、製造工程の開始時から分単位以内の時間で、水硬性材料および無機填料含有材料から迅速成形および実質乾燥ができる、特に、容器および包装材料のような物品を大量生産するための前記材料と方法を提供することは著しい進歩である。包装材料および容器を含めて製品を製造するのに用いる前記材料、方法およびシステムを本文で開示し、かつ請求の範囲としている。発明の要約および目的本発明は、水硬性材料、および無機填料含有材料（以後、纏めて“成形用材料、混合物、または組成物”と呼ぶ）から製品を製造する新規の方法およびシステムに関するものである。容器および包装材料のような軽量で、強度があり、環境に対抗できる（そして望むならば、可撓性または絶縁性）物品は、材料科学およびミクロ構造工学の研究手法によって開発された革新的プロセスを用いて、水硬性結合剤または無機結合剤を含む成形用材料から容易にかつ安価に大最生産できることが発見された。本発明の材料科学およびミクロ構造工学の研究手法によって、本発明の成形用組成物のミクロ構造の中に、所望の物理的特性および性質が組み入られたが、大規模な製造システムで必要とされるコスト認識および他の複雑な問題は未解決である。実行しているうちに大抵の成形用材料を使うのに歴史的に制約されていた問題の多くは克服されてきた。以後、より詳細に説明するように、従来型の試行錯誤、調合と検査という研究手法に代わって、材料科学およびミクロ構造工学の研究手法によって容器および包装材料を含めて、物品に対して要望される引張り強度および高曲げ強度、大きい遮断性、軽量、低コストおよび環境への影響が少ないという性質を持つ成形用材料を設計することができる。成形用組成物の設計をミクロ構造レベルで制御することは、物体の形成期間に、（ａ）成形性および迅速な成形安定性を付与するために組成物のレオロジー性を化学的に改質すべきか、或いは（ｂ）加工法またはエネルギーを加えることにより組成物中の水の濃度を減らすべきか、のいずれかであるという発見から一部分は生じてきた。他の材料を用いた時に伴うコストと通常は対抗できるが、大抵はかなり安いコストで、成形用材料から広範な容器および他の物品（多くは使い捨てであることを含めて）を、採算に見合う規模で大量生産ができる結果が出た。本発明の成形用材料を含まれる主成分には、水硬性結合剤（セメント、または石膏のような）、有機結合剤（多糖類、タンパク質、または合成有機材料）、骨材（例えば、パーライト、砂、ガラス、シリカ、ひる石、クレー、雲母およびコンクリート製品の廃棄物のような）、繊維（一般的に木、即ち木質）、水および分散剤および急結剤のような混合物が挙げられる。成形用材料には水硬性材料も無機填料高含有材料も両方が含まれる。これら２つの材料は同じ成分から成っていることがあるけれども、この混合物は或る成分の濃度および機能によって区別できる。水硬性材料は、水硬性結合剤および水を含み、これに骨材、繊維、分散剤、レオロジー調整剤のような成分を選択的に添加して混合物の性質を改質することができる。水硬性結合剤は選ばれた成分に対して一次結合剤として作用する。水硬性材料の中には、セルロース主成分の繊維および／またはレオロジー調整剤のような有機成分が物品製造のために使用される全材料の極く一部分を構成しているに過ぎない。纏めると、有機成分は、未硬化水硬性混合物の約３０容量％未満を構成していて、この割合は約１５容量％未満が好ましい。対照的に、無機填料高含有材料は、水一分散性有機結合剤（水硬性混合物内でレオロジー調整剤として使用される物質と類似）、水、繊維、および混合物中の全固形物の約４０容量％から９８容量％の範囲の濃度の無機骨材の混合物から成っている。この混合物に、有機骨材、分散剤、および水硬性結合剤のような他の成分を選択的に添加できる。無機填料含有材料では有機結合剤は一次結合剤として作用するのに対して、水硬性結合剤は、一般的に比較的少量だけ添加（少しでも添加するならば）すると、無機填料として作用して或る量の水と反応する。勿論、水硬性結合剤と有機結合剤の両結合剤の結合力を持つ混合物は、“水硬性混合物”および“無機填料含有混合物”の両方の定義を満足する場合がある。両者の違いは度々単に程度の問題である。或る特定の物品用に、所望の特別な機能を成形用材料および／または硬化型構造用マトリックスに組み入れて設計するために、レオロジー調整剤もしくは有機結合剤、分散剤、１種以上の骨材材料、繊維、空気連行剤、発泡剤または反応性金属のような様々な添加剤を成形用混合物に入れることができる。添加剤の種類および量は、成形用混合物だけでなくこれから作られる最終硬化物品の両方に対して要望される性質または機能規準に左右される。有機結合剤は、或る条件下で水に添加されると、混合物の成分と絡み合ったままで長鎖物を形成する単純なポリマーである。水をこの混合物から取り去ると、この長鎖物が固化して構造用マトリックスと結合する。けれども、この有機結合剤の性質から組成物のレオロジー性を調整する作用もする。本明細書および付属のクレームで用いているように“有機結合剤”および“レオロジー調整剤”という用語は、同意語として使用されている。有機材料が結合剤であるか、或いは主としてレオロジー性に影響を及ぼすかは程度問題であり、濃度に左右される。比較的少量の場合はこの有機材料は主としてレオロジー性に影響を及ぼす。“レオロジー調整剤”よりも添加量を多くするとレオロジー性にも影響を及ぼすけれども、粒子間の結び付けを促進する能力が高まり、“有機結合剤”と呼ばれるのにふさわしくなる。有機結合剤またはレオロジー調整剤を添加することにより凝集力、“プラスチック様”の挙動、およびこの混合物が成形または押出された時にその形状を保持する能力が増える。これらの添加剤は、増粘剤として作用しかつ成形用材料の降伏応力を増加させるが、この応力とはこの混合物を変形させるのに必要な力の大きさである。これによって成形または押出し製品では大きな生の強度（ｇｒｅｅｎｓｔｒｅｎｇｔｈ）が発現する。適切なレオロジー調整剤には、セルロース −、でんぷん−、およびタンパク質を主成分とする材料（一般的に極性が大きい）が挙げられるが、それらの全てが各粒子を橋架けを促進する。他方、分散剤は、各々の骨材を分散しかつ粒子を結合することによってこの混合物の粘性と降伏応力を小さくするように作用する。これにより水の使用量は少なくて済み、しかも適当なレベルのワーカビリティーは維持されたままである。適当な分散剤には、通常は粒子表面上かまたは近辺のコロイド二重層の中に荷電領域を発生させることによって、水硬性結合剤粒子もしくは骨材の表面上に吸着されることができる材料、および粒子を分散する作用がある材料のいづれかの材料が挙げられる。この混合物のかさ量を大きくかつコストを下げるために、成形用混合物の中に１種以上の骨材を含ませるのが好ましい場合がある。骨材は度々、大きな強度を付与し、かつワーカビリティーを高める。このような骨材の１例は、普通砂またはクレーであるが、これは完全に環境に優しく、極めて安価であり、しかも実質的に無尽蔵である。他の例では、軽量骨材を添加することにより、より軽量で、時には更に遮断性を持つ最終製品を作ることができる。軽量骨材の例は、パーライト、ひる石、多孔質ガラス球体、エーロゲル、キセロゲル、軽石および他の軽量な岩石様材料である。これらの骨材は同様に環境に優しく比較的安価である。繊維は、成形用材料から硬化物品を作るだけでなく湿潤材料の圧縮、引張り、曲げおよび凝集の各強度を高めるために成形用材料に添加する場合がある。前記の混合物から作ったシートから物品を作る場合には、繊維を入れることによりシートをロール状に巻き、折り目を付け、または物品の所望の形状に折り畳むことができる。繊維は、引き裂き強度および破裂強度が大きい（即ち、高引張り強度）ことが好ましく、この繊維の例には、マニラ麻、ダイオウマツ、亜麻、バガス（砂糖きびの繊維）、綿、および大麻が挙げられる。アスペクト比が大きい繊維は、成形用材料に強度と靭性を付与するのに最良である。本発明の重要な一面は、本発明の物品が、経済的にかつ大量生産が可能なことである。本明細書に開示される物品は、一度に数個できる速さの手作り品を目指しているのではなくて、１時間当たり数百、数千、数万個の速さで製造することを目指している。このような方法で迅速に加工できる新規材料を作りだすには製造過程中で次の研究手法の１つを利用することから生まれ出る：（ａ）成形用混合物にワーカビリティーを、次で迅速な成形安定性を付与するために、この混合物を化学的に改質すること（レオロジー調整剤を添加するように）、或いは（ｂ）形成過程の中では水分含量比を減らすこと（熱または圧力の形でエネルギーを添加するように）。これらの原理は、次の製造方法から容易に明白になるだろう。本発明の物品を製造するには数個の段階および方法がある。第１段階は、全ての方法に共通であるが、成形用混合物を調製することである。この混合物は、所望の結合剤と水とを、レオロジー調整剤、分散剤、骨材、および繊維のような選ばれた材料と結合させることによって調製されると、極端な強度、重量、遮断性および低コスト性だけでなく所望のレオロジー性を持つ１つの混合物が作り出される。これらの組成物は一般的に大きなせん断混合法のもとで結合するけれども、脆いかまたは軽量な骨材が粉砕されないようにするために、度々小さいせん断混合法でこれらの骨材を添加する。第２段階は、前記混合物を所望の形状の物品に成形または形成することである。好ましい加工法には、ダイプレス、射出成形、ブロー成形、機械ろくろ、湿式シートモールディング、乾式シートモールディング等が挙げられる。ダイプレス法は、相補的形状を持つ雄ダイと雌ダイの間に前記混合物を位置付けることから成る。次に、前記混合物がダイの形状通りに成形されるようにこれらのダイを噛み合わせる。射出成形では前記混合物を高圧力のもとで閉鎖金型に射出して、前記混合物を金型の形状通りに成形する。前記混合物の形状が安定し終えたら金型を開いて、物品を乾燥するために金型から取り出す。ブロー成形では２つのタイプがある：即ち、射出ブロー成形と押出しブロー成形である。射出ブロー成形では混合物を次の工程で閉鎖金型の中に位置づけされるコアロッドの上に位置付けする。次に、金型の壁に向かって前記混合物を発泡させるようにコアロッドを通して空気を吹き込むと、所望の物品が形成される。押出しブロー成形は、前記混合物を２つ割り金型の間で補足される１本のチューブに押出すことによって行われる。次に空気が通るブローピンをこのチューブの中に押し入れてこの混合物を金型の壁に向かって発泡させると所望の形状の物品となる。機械ろくろ法は、ろくろを用いるクレーの成形と類似している。この方法は、回転式スピンドルを必要とし、そのスピンドルの上に口が開放型の金型が置いていある。或る量の混合物を回転式金型の底部に置く。次に回転式ローラヘッドを用いて前記混合物を金型の壁に向かって押しつけると混合物は所望のの物品となる。混合物が一度成形されると、余分の材料は金型の縁部から取り除かれて、物品を安定した形状にすることができる。湿式シートおよび乾式シートモールディング法は、混合物を最初にシートに形成する点では似ている。所望の性質を持つ成形用混合物（前記の方法によって調製された）は、オーガーまたはピストン型押出機のダイから、厚さが予め定められた比較的薄いシートに押出される。或る１つの実施態様では真空装置をオーガー型押出機に取り付けてこの混合物から過剰の空気を取り除く。次に、押出されたシートを一連の減速ロールの間に通すことにより“圧延”すると、より均一な厚さと、より平滑な表面を持つシートになる。或る場合には、ロール間の距離が段々と狭くなっている一連のロールの間にこのシートを通すことにより、段々と薄くなった圧延シートを得ることが好ましこともある。更に、例えば、円錐形ロールが１対を成しているフラットロールを用いて“Ｚ ”方向（またはシート表面に対しては法線）に異なった配置を持つ１対のローラを用いることにより繊維の一部分を“Ｘ”方向（または横方向）に配向させることができる。この方法では二軸に配向した繊維を持つシートが製造できる。円錐形ロールは、シートを“Ｘ”方向に広げることができるから前記の配向が起こると考えられる。二軸に配列した繊維を持つシートから、より均一な強度を持つ物品が作り出すことができる。次に、湿式シート法では、シートの一部を所望の形状の容器または物品に加工する。これは、所望の形状の雄ダイと、これに実質的に相補的に配置される雌ダイとの間でこのシートをプレスすることによって行う。代替使用可能なダイのタイプには、組ダイ、および順送りダイを挙げることができる。また、多くの真空成形技術のうちの或る技術をこれらのシートに応用することによって物品を成形することができる。乾式シート法では、前記のような湿式シートを次の加熱乾燥ロールの上を通して乾燥した紙シートのような製品に成形する。加えて、構造用マトリックス内部の望ましくない空隙をなくして繊維接着を大きくし、空隙率を減らし、および／または表面の平滑さを増すためにまだ少し湿気が残る状態の間に、必要に応じて圧密化ロールの間を通すことがある。水含量を注意深く制御することによって圧密化ロールでシートを更に伸ばすことなく、確実にシートを圧縮だけして密度を大きくすることができる。後でシートを蝶番的に動かしたり或いは曲げることができる線を構造用マトリックスの内部に付けるために少し湿気があるかまたは更に乾燥状態でも必要に応じて、折り目付け、罫線の切り目を入れるかまたはミシン目を入れることがある。必要に応じて波形の板および／またはボール紙を製造するためにこのシートを１組の段ロールに通すことがある。一旦、乾燥シートが形成されると、紙業産業における多数の公知の方法によって次にこのシートは所望の物品に成形される。このような方法には、折り畳み、平巻、らせん巻、モールディング、組立、およびパウチ成形が挙げられる。物品を経済的に製造するためには、加工された物品は早急に形状が安定しなければならない。或る実施態様では、物品の表面を迅速に乾燥するように、ダイ、金型、およびロールを含めて、成形装置は予め定められた温度まで加熱して形状の安定な物品を作る。成形装置を加熱すると、物品が成形装置に接着するのを最小限に抑える水蒸気の障壁を形成する作用が現れる。成形装置を冷却するか、または混合物を迅速に蒸発させる脱水用液体をこの混合物に添加するような方法を追加すると、物品は素早く形状安定性を得ることができる。形状安定性を付与するために使用されるこれ以外の方法には、石膏半水和物、炭酸塩源、促進剤、メチルセルロースおよびでんぷんをこの混合物に添加すること、或いは混合物中の水の量を制限することが挙げられる。一旦、物品が充分な形状安定性を得たら、ダイから取り出すことができる。ダイからの取り出しは、一般的に真空吸引（ａｉｒｖｅｙｉｎｇ）、即ち物品を吸引して金型から取り外すことによって行う。空気を成形物品とダイの間に吹き付けると、分離が促進される。代わりの方法には、テンプレートまたは突出しリングを用いて物品を金型から取り出すことができる。最終的には、物品中の余分の水を追い出すために物品を乾燥装置に通すと、強度が大きくなり物品の形状安定性が向上する。乾燥装置によって与えられる熱によっても水硬セメントの水和速度、および有機結合剤の乾燥速度が速まる。一旦、物品に充分な強度が得られたら物品は包装して出荷することができる。前記成形工程のいずれかの前、その間、またはその後で物品をより耐水性もしくはより可撓性にするか、或いは、より光沢のある表面とするためのような多くの理由から実質的に乾燥したシートまたは物品の表面に塗料を塗布することがある。シートまたは物品を半永久的に軟らかくするか、または物品の内部に半永久的な蝶番効果を持たせるために、大豆およびメトセル（ｍｅｔｈｏｃｅｌ）のような物質の単独かまたはポリエチレングリコールとを組み合わせた物質を主成分とする塗料を表面に塗布することがある。蝶番を曲げた時に硬化した下層構造用マトリックスに割れ目が生じようが生じまいが、エラストマー、プラスチックまたは紙用塗料によって折り畳み目または蝶番（もし使用しておれば）が壊れることなくそのまま使用できる。シートまたは物品に、バーコードおよびロゴまたは他の印刷物を印刷またはエンボスすることが希望しい場合もある。本発明の追加の実施態様には、物品に遮断性を加えるために気孔を増やすことが含まれている。これらの気孔は、様々な技術によって水硬性混合物にガスを組み入れることによって発生する、−−１つの方法は、混合工程中に気孔を機械的に組み入れることであり、もう１つの方法は、水硬ペーストの内部でその場で化学的に発生するガスを組み入れることである。本発明の組成を変えることにより実質的に異なる性質を持つ製品（ポリスチレン発泡体の製品と類似の）を製造できる。便宜上、この第１のタイプの製品を本明細書では時々“発泡体様”製品と呼ぶ。他には、外観が陶器またはセラミック製品の外観によく似ている製品を本発明によって作ることができる。けれども、本発明の製品は、はるかに軽くて一般的に約１．５未満のかさ比重であり、一方、陶器またはセラミック製品は２以上のかさ比重を持っている。本発明のこの第２のタイプの製品は、優れたワーカビリティーを持ち、スランプ値が零の形状安定性の成形用材料であるので、本明細書では時々“粘土−様”の製品と呼ぶ。発泡様材料もクレー様材料もまず第１にシート（または連続状の巻物）に成形し、次にこのシートを打ち抜き加工、プレス、折り目付け、折り畳みまたは圧延して所望の容器または他の製品にする。この第３のタイプの製品は、“シート様 ”製品と呼ぶが、多くの製品では紙またはボール紙に最もよく似ておりこれらの代替をする。本発明のミクロ構造工学設計の重要な特徴は、各々の所望の性質（コストの最小化を含めて）を材料科学的に最適化することである。水硬性混合物および無機填料含有混合物を含めて、成形用混合物が食品用容器および飲料用容器のような薄壁で複雑な軽量製品に成形することができ、しかも硬化が完了するまで未硬化状態（ｇｒｅｅｎｓｔａｔｅ）の期間は、外部からの支持なしでその形状を維持することができることは偏えに本発明の独特のミクロ構造工学の成果である。実際、成形用材料から食品および飲料用容器のような物品を大量生産する場合に経済的採算性が成り立ちそうなのは、前記混合物が未硬化状態の間は自己支持型であり、しかも硬化または乾燥工程全体にわたってその成形された状態を維持するからこそである。加えて、本発明の組成物は、充分大きな引張り強度および圧縮強度に素早く到達する混合物を提供することに眼目があるので、成形容器および他の物品を従来の手段を用いて巧みに処理することができる。前述のことから、本発明の目的は、現在、例えば紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属から成形されている水硬性、および無機填料含有製品を製造するための改良された組成物、方法およびシステムを提供することである。本発明のもう１つの目的および特徴は、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属と類似の性質を持つ水硬性、および無機填料含有物品を作り出す組成物、方法およびシステムを提供することである。本発明の更なる目的は、例えば紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属から、様々な物品を成形するのに現在使用される同じかまたは類似の製造装置および技術を用いてそのような物品に成形できる成形用混合物を提供することである。本発明の更なるもう１つの目的および特徴は、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属材料の製造時に発生する廃棄物を出さない成形用混合物から物品を製造するための組成物、方法およびシステムを提供することである。尚、更なる目的と特徴は、これらの物品が毒性がなく、地球の中に普遍的に見いだされる物質に容易に分解できることである。本発明のもう１つの目的は、現存材料から物品を製造する現存の方法に匹敵し得るだけでなくむしろ安いコストで物品を製造できる組成物、方法およびシステムを提供することである。本発明のもう１つの目的および特徴は現存材料から物品を製造する場合と比べてエネルギー指向性がより少なく、価値ある天然資源を節約し、かつ初期投資額は少なくて済む製造方法およびシステムを提供することである。８４本発明の更なる目的は、加工時間を短縮しかつ初期投資額を減らすために製造工程中（紙製造と比較して）に排出しなければならない水をより少なく含む組成物を提供することである。最終的に、本発明で追加する目的および特徴は、製造工程の開始から分単位以内で素早く成形しかつ実質的に乾燥できる成形用混合物から物品を大量生産するための組成物、方法およびシステムを提供することである。本発明のこれらおよび他の目的は、次の説明および付属の請求の範囲からより充分に明白になるか、或いは本発明の実施によって習得される場合もある。図面の簡単な説明本発明に関する前記および他の特徴並びに目的を達成するために、前記で簡潔に特徴付けた本発明の、より詳細な説明を、付属図面に図示されている特定の実施態様を参照して行う。これらの図面は、本発明の典型的な実施態様を単に図示しているだけなので、特許の範囲を限定するとみるべきではないことを理解して、本発明を付属図面を用いて更に明確にかつ細部にわたって説明する。図面の簡単な説明図１は、混合機および二軸オーガー押出機を含む、本発明の前記成形用混合物を調製するために使用されるシステムの全体図である。図２は、ダイプレス法で使用される雄ダイおよび雌ダイの模式図である。図２Ａは、割りダイの断面図である。図２Ｂは、順送りダイの断面図である。図３は、間隙距離を形成するために部分的に噛み合わされた雄ダイおよび雌ダイの模式図である。図４は、２段階インジェクターの断面図である。図５は、往復運動式スクリューインジェクターの断面図である。図６は、前記雄ダイおよび前記雌ダイの間に位置付けされた前記混合物の模式図である。図７Ａ−Ｂは、前記成形用混合物を位置付けるために使用されるテンプレートの模式図である。図８は、射出成形用金型の断面図である。図９は、射出ブロー成形で使用される３段階の模式図である。図１０Ａ−Ｆは、押出しブロー成形における加工段階を図示している。図１１Ａ−Ｄは、機械ろくろ法における加工段階を図示している。図１２は、混合機、二軸オーガー押出機、ダイヘッドおよび多数の減速ロールを含む、湿式シートモールディング法においてシートを製造ために使用される好ましいシステムの全体図である。図１３は、１対の減速ロールの断面図である。図１４は、湿式シートを所望の物品に成形するために使用される雄ダイおよび雌ダイの模式図である。図１５Ａ−Ｂは、ドレープ成形法で使用される金型の断面図である。図１６Ａ−Ｂは、ストレート真空成形で使用される金型の断面図である。図１７は、ドレープ真空成形で使用される金型の断面図である。図１８Ａ−Ｂは、スナップバック真空成形で使用される金型の断面図である。図１９Ａ−Ｂは、ビロー／エアースリップ真空成形で使用される金型の断面図である。図２０Ａ−Ｂは、ビロー／ドレープ真空成形で使用される金型の断面図である。図２１Ａ−Ｂは、プラグアシスト真空成形で使用される金型の断面図である。図２２Ａ−Ｃは、ビロー／ブラグ−アシスト／スナップバック成形で使用される金型の断面図である。図２３Ａ−Ｃは、ツインシートフォーミングで使用される金型の断面図である。図２４は、混合機、押出機、減速ロール、加熱用ロール、圧密化ロール、硬質ロール、軟質ロール、およびスプルーを含む、乾式シートフォーミング法においてシートを製造するために使用されるシステムの全体図である。図２５は、１対の圧密化ロールの間を通るシートの断面図である。図２６は、硬質ロールと軟質ロールの上を通るシートの断面図である。図２７は、段ロールの間を通るシートを表している。図２８は、ナイフ刃カッターによって折り目付けのカットをされるシートの透視図である。図２９は、連続式ダイカッターロールによって折り目付けカットをされるシートの透視図である。図３０は、折り目付け用ダイによってシートにプレスされる折り目付けの透視図である。図３１は、ミシン目入れ用カッターによってミシン目を入れられるシートの透視図である。図３２Ａは、気密型端部のカートンブランクの透視図である。図３２Ｂは、気密型端部カートンの中間製品の透視図である。図３２Ｃは、気密型端部カートンの透視図である。図３３Ａは、カップブランクの透視図である。図３３Ｂは、カップの透視図である。図３４は、自動式カップ組立装置の模式図である。好適な実施態様の詳細な説明本発明は、新規な水硬性無機充填材料材料、方法および製品の製造システムに関する。成形性材料として既に定義した水硬性無機充填材料は、通常は、多成分マルチスケールの繊維強化マイクロ複合材料と記載することができる。別々のしかし相乗関連性質を付与することのできる多様な異なる材料を注意深く混合することにより、強度、靭性、環境健全性、大量生産性および低価格の顕著な性質を有するマイクロ複合材料を作ることができる。一つの重要な特徴は凝結体粒子の大きさを注意深く選択することにより高く均一な材料が作れることである。特に、水硬性結合剤、有機結合剤、繊維（有機と無機の両方）、凝結体（有機と無機の両方）および多様な他の成分を成形して、金属、プラスチック、ガラスおよび紙などから通常は作られてきた容器や包装材料等の製品とすることができる。本発明の新規な材料または混合物は通常の材料の性質を有し、同時に製造と廃棄に環境的に中性であって、より低価格の向上した性質を有するように設計することができる。後に詳細に説明するように、本発明の製品は、多様な方法、例えば押出、圧延、加圧、成形およびこれらの組合せにより作ることができる。Ｉ．概論Ａ．微細構造構造設計上記のように、本発明の製品を作るために用いられる組成物は、成形性材料の微細構造の観点から、所望とする一定の性質を、費用と他の製造困難性を同時に認識しながら付与するために微細構造工学から発展したものである。さらに、この微細構造工学分析アプローチにより、伝統的な試行錯誤的な混合試験アプローチとは対照的に、著しく効果的な方法で製品を作るのに必要な強度、重量、断熱、費用および環境的な中性の性質を有する材料を設計する能力が得られる。成形可能な材料は通常の材料よりも、比較的温和で損傷させない条件下でそれらの性質を得ることができるという点において利点を有している（他の材料は、材料成分に著しく影響を与える高エネルギー、高熱または困難な化学的プロセスを必要とする）。従って、適切に設計され、作られるのであれば、多くの異なる材料を成形材料に導入して、驚くべき相乗的性質または結果を与えることができる。本発明の組成物の設計は、最初は設計により決定される主要な制限により、次に成分の性能を最大化する材料の部分集合を求めることにより発展、絞ってきた。しかし、このプロセス中の全ての時間で、費用競争的プロセスで作ることのできる製品を設計する必要性を理解することが重要である。材料選択での主要な制限は、好結果の製品に重要な成分の設計の特徴に負うものである。例えば、容器を作るために用いられるシートに関する主要な制限には、その費用を、紙、厚紙、プラスチック、ポリスチレンまたは金属相応物に匹敵するこれら費用に同時に維持しつつ、最小重量、強度（圧縮および引張の両方）および靭性の必要性が含まれる。成形可能な材料の過去の問題は、そうした材料を鋳型から取り出す前の長い硬化時間であった。本発明の重要な特徴は、成形性混合物が所望の製品に成形されるときに、外部からの支持なしに状態でその形を維持する（すなわち、重力および処理装置による動き等の小さな力に対してそれ自体の重量を支持する）ことである。さらに、製造の観点から、製品が経済的であるためには、成形品が迅速に（数分または数秒さえの出来事で）十分な強度を達成するために、材料はまだ未硬化状態にあって完全に硬化されていなくとも、成形品は通常の製造方法を用いて扱うことができる。その最も単純な形において、微細構造工学における材料科学を利用し、成形性材料を設計するプロセスは、（ａ）凝結体、（ｂ）予想される粒子充填率、（ｃ）システム流動学、および（ｄ）製造システムのプロセスとエネルギーを特性付け、分析し、（必要ならば）改良することからなる。凝結体の特性付けの際に、平均粒子径が測定され、粒子の自然の充填密度（実際の粒子径の関数である）が測定され、そして粒子の強度が確かめられる。（未反応の水硬性結合剤粒子は凝結体であると考えられる。）この情報により、粒子充填率は数学的なモデルにしたがって予想することができる。粒子充填率は、加工性、形状安定性、縮み、嵩密度、断熱能、引張、圧縮および曲げ強さ、弾性、耐久性および費用最適化などの最終的製品の所望の必要条件を設計するための主要な因子であることが確立されている。粒子充填率は粒子と凝結体の特性に影響を受けるのみならず、水の量および充填凝結体の隙間ボイド体積に対する関係によっても影響を受ける。システム流動学はマクロ流動学とミクロ流動学の両方の関数である。マクロ流動学は粒子充填率により定義される固体粒子の互いの関係である。マクロ流動学はシステムの滑剤部分の関数である。滑剤（水、流動学的改質剤、可塑剤または他の材料であってもよい）の改質により、粘性と降伏応力は化学的に改良することができる。ミクロ流動学は粒子の形とサイズを変えることにより物理的に改良することができ、例えば細断繊維、板様雲母、丸い形のヒュームドシリカ、または破砕、角張った粒状水和結合剤粒子は滑剤といろいろに相互作用するであろう。微細構造工学の概念は、ここで文献の援用として挙げるPer Just AndersenおよびSimon K．Hodsonの名前で１９９３年８月１３日出願の設計最適化組成物と微構造エンジニアリングセメント混合物（”Design Optimized Compositions an d Process For Microstructurally Engineering Cementitious Mixture”）と題される米国特許出願第08/109,100にさらに論じられている。以下の議論から、経済的に大量生産ができるように、成形性可能な混合物内の個々の成分材料ならびに製造パラメーターが如何にして製品の主要な設計制限に寄与しているかが理解できるであろう。如何にして個々の成分の性能の最大化が所望の性質の組合せを達成しているかを示すために、特定の組成物を以下の実施例にて示す。Ｂ．製品本発明は製品（主に容器および包装材料）の製造に関するものである。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「製品」という用語は、ここで記載の工程、すなわちダイ圧縮、射出成形、吹込成形、ジガーリング（jiggering）、湿シート成形および乾燥シート成形を記載の成形材料を用いて作ることのできるすべての製品を包含することを意図するものである。そのような製品として、容器、包装材料、および紙、プラスチック、スチロフォーム、金属、ガラスおよび複合材料から現在作られている他の製品が挙げられる。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「容器」という用語は、その利用の意図が短期または長期にかかわらず、多様な種類の製品または目的物（固体と液体の両方を含む）の包装、保存、輸送、供給または分配のために利用される容器を包含することを意図するものである。本発明の範囲内の容器としては、カートン、箱、段ボール箱、サンドイッチ容器、ちょうつがい付きの「ハマグリの貝殻」容器（例えば、ハンバーガーおよびちょうつがい付きのサラダ容器等のファーストフードサンドイッチに利用されるちょうつがい付きサンドイッチ容器があるが、これらに限定されない）、乾燥穀物ボックス、冷凍食物ボックス、ミルクカートン、フルーツジュース容器、飲み物容器の輸送器（例えば巻き付け式の輸送器、バスケットタイプ輸送器および「６パック」リングスタイル輸送器があるがこれらに限定されない）、アイスクリームカートン、コップ（使い捨ての飲料用コップ、ツーピースのコップ、ワンピースのひだ付きコップおよびコーンコップがあるがこれらに限定されない）、ファーストフード売店で用いられているフレンチフライ容器、ファーストフード持ち帰り用ボックス、包装紙、スナックフード用バッグ等の曲げやすい包装紙、バッグ（グローサリーバック、カートン内のバック、例えば乾燥穀物箱および複数壁バック等の開口末端を有するバックが挙げられるが、これらに限定されない）、サック、重なりのあるケース、カバーにより示される製品用の支持カード、特に可塑性のカバー（ランチ肉、事務所製品、化粧品、ハードウェア品および玩具等）、クッキーおよびキャンディーバー等の製品を支持するための支持トレー、缶、ヨーグルト容器、巻き込みまたはら旋で巻かれた容器（冷凍ジュース濃縮物、オートミール、ポテトチップ、アイスクリーム、塩、変性剤および自動車オイル等の製品用）、輸送チューブ、ロール材料のシートロール（包装紙、服材料、紙タオルおよびトイレットペーパー等のもの）、スリーブ、煙草入れ、菓子入れ、化粧品用箱、プレート、曲げ板、パイプレート、トレー、ベーキングトレー、ボウル、朝食プレート、電子レンジ用ディナートレー、「ＴＶ」ディナートレー、卵カートン、肉包装皿、容器、コップなどと共に用いることのできる使い捨て一回使用ライナー、ラップ（冷凍ラップ、タイヤラップ、肉屋ラップ、肉ラップおよびソーセージラップ等）、食品容器、実質的に球状の目的物、ボトル、ジャー、ケース、クレート、皿、リッド、ストロー、封筒、ガムテープ、食卓用品、ポストカード、３リングバインダー、ブックカバー、ホールダー、玩具、薬品バイアル、アンプル、動物ケージ、非燃焼性シェル、模型ロケットエンジンシェル、模型ロケットおよび他の目的物の終わりのない種類があるが、これらに限定されない。要約すると、静止、移動中または扱っているかにかかわらず、その構造的完全性とその内部またはその表面に含まれる材料の構造的完全性を保ちながら、製品はその内容量を保持できなければならない。これは製品が強いかまたは弱い力に耐えることを必要とするものではない。実際、ある場合では、特定の製品は著しく脆いか、腐りやすいのが望ましい。しかし、製品はそれが意図する機能を実施できなければならない。必要な性質は前もって製品の材料と構造中に設計していてもよい。製品はその品を保持し、その目的とする利用を満たす十分な時間その完全性を保持することのできるものでもなければならない。ある環境下では、その製品は外部環境から内容物を密閉し、他の場合ではその内容物を単に保持または維持するであろう。容器と関連させて用いられる容器用製品は「容器」の用語内に含まれることも意図される。そのような製品は、例えば、リッド、ストロー、内部充填物、例えば仕切り、ライナー、アンカーパッド、コーナーブレース、コーナープロテクター、クリアランスパド、刻み目のあるシートおよびトレー、トンネル、ラッパー、クッション用材料および包装用保存、輸送用、サービング、または目的物を容器に分散させるに用いられる他の目的物が挙げられる。本発明はある種の文献、例えば米国特許第5,100,586号の「セメントの危険廃棄容器およびそれらの製造方法」（”Cementitious Hazardous Waste Container s and Their Method of Manufacture”）で議論された製品等を包含するものである。この特許は危険廃棄物の保存のためのセメントの容器を開示し、特許請求している。開示の目的のために、ここに上記特許の援用を行なう。そのような危険廃棄容器は中空の核を有し、球状であることができる。本発明の範囲内の製品は使い捨てと分類しても、しなくてもよい。より強く、より耐久性のある構築品が必要とされる場合では、製品は繰り返しの利用ができるものであろう。一方、製品は一回のみ使用して次に捨てるという経済的な方法で製造してもよい。本発明はそれらが環境的に中性の材料として（すなわち著しく異状な環境的危険を引き起こさずに）通常の廃棄埋立地域に容易に捨てられることができるような組成物を有さなければならない。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「ブランク」という用語は製品に成形する用意のできたシートを包含することを意図するものである。ブランクは適当な形に切断されたシートで、適当な大きさを有し、適当な製品に成形または組み立てを容易にする適当な刻み目、穿孔、ホールまたは溝孔を有している。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「成形性シート」または「シート」という用語は、ここに記載の方法用いて、容器または他の製品の形成の際に保存に有用な実質的に平らで、刻み目が付けられ、切断され、穿孔され、積層され、波形とされ、湾曲され、曲げられ、印刷され、被覆され、または表面模様の付けられたシートを包含することを意図する。唯一の基本的な限定は、シートはここに定義の成形性材料から作られたマトリックスを含むということである。紙、プラスチックまたは金属等の他の材料から作られたシートでシートを積層することにより、シートを被覆することにより、印刷表示をシートに塗布することにより、シート用の外部支持体として連続繊維を利用することにより、および他の非水硬性材料を塗布することにより該シート上に他の材料を取り込むことも本発明の範囲内にある。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「マトリックス」または「構造マトリックス」という用語は所望の形に成形または形成された成形性混合物を意味する。この用語はマトリックスの水和および／または乾燥の程度を考慮せずにすべてのそうしたマトリックスを包含するものである。従って、マトリックスは、未硬化、硬質、乾燥または硬化状態の成形性混合物からなってもよい。「大量（質量）生産可能な」または「市場的」または「経済的」方法で作られる語句は本明細書および添付の請求の範囲では、それらの製造を、紙、厚紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスまたは金属などの他の材料から作られた製品と経済的に匹敵させる速度で迅速に製造させる、ここに記載の製品の能力を言う。本発明は成形性材料を経済的で費用効果の高い方法で成形する際の先行技術の問題を解決する革新的な組成物に関するものである。成形性材料から作られた製品は、紙、厚紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラスまたは金属などの他の標準的な材料から現在作られている製品に市場的に負けないものであることが意図される。Ｃ．成形性材料前に定義したように、本明細書および添付の請求の範囲に記載の「成形性材料」という用語は、「水硬性混合物、材料、または組成物」および「無機充填混合物、材料、または組成物」を包含することを意図する。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「水硬性材料」という用語は、主に水硬性結合剤の硬化から得られた構造マトリックスと強度特性を有するいかなる材料も包含する。結合剤には、セメント、硫酸カルシウム（または石膏）、プラスター、半水化物および水にさらされた後に硬化する他の物質がある。本発明に用いられる硬化性結合剤は他のセメントまたは結合剤、例えば、重合性の水不溶性有機セメント、接着剤または接着剤とは区別されるべきである。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「無機充填材料」という用語は、高濃度の無機フィラーまたは凝結体（乾燥粒子の全固体含量の少なくとも約４０容量％）、水、および乾燥または硬化性水分散有機結合剤から主に得られた強度特性を有する構造マトリックスを有することを特徴とする材料と組成物を広く定義することを意図するものである。「水硬性無機充填成形性混合物、材料または組成物」という用語は混合物を意味し、生じた乾燥または硬化の程度とは関係ない。これらの混合物は部分的に乾燥または硬化し、（ある量の水は水硬性有機結合剤中の結合剤として通常粒子内に存在するであろうが）完全に乾燥または硬化し、非常に加工性のある混合物を包含する。成形性混合物は同じ成分をしばしば含有してもよいが、これら成分は異なる濃度にあって異なる機能を果たす。例えば、水硬性結合剤、有機結合剤、凝結体、繊維材料および水を含有する混合物は水硬性混合物または有機充填混合物のいずれかとして定義することができる。水硬性混合物として、水硬性結合剤は混合物の主要な結合剤として機能するように十分な濃度で添加する一方で、有機結合剤は結合剤を助けるものであろうが主に流動学的改質剤として機能する。対照的に、無機充填混合物として、水硬性結合剤は主に凝結体として機能するように最小の濃度で添加される一方で、有機結合剤は主要な結合剤として機能する。上記の成形性混合物は他の添加物、例えば可塑剤、滑剤、分散剤および空気ボイド形成剤を含有してもよい。１．水硬性結合剤本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「水硬性結合剤」という用語は、水（ある場合では空気中の二酸化炭素と水）と化学的に反応することにより強度特性と硬度を発達させる水硬性セメント、石膏半水化物または酸化カルシウム等のいかなる無機結合剤も包含することを意図するものである。本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「水硬性セメント」または「セメント」という用語は多様な微粉砕段階と多様な粒子サイズのクリンカーと粉砕され、砕かれ、ミルで挽かれ、および処理されたクリンカーを含有することを意図するものである。当技術で公知の典型的な水硬性セメントの例は、広い群のポートランドセメント（石膏を含まない通常のポートランドセメントを含む）、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、デンシトタイプのセメント、ピラメントタイプのセメント、カルシウムアルミネートセメント（硬化調節剤を含まないカルシウムアルミネートセメントを含む）、プラスター、シリケートセメント（β-ジカルシウムシリケート、トリカルシウムシリケートおよびそれらの混合物）、石膏セメント、ホスフェートセメント、高アルミナセメント、極微小セメント、スラグセメント、マグネシウム塩化オキシセメントおよび極微小セメント粒子で被覆された凝結体がある。「水硬性セメント」という用語も当分野で公知の他のセメントも包含することが意図され、本発明の範囲内の水和条件下で水硬性にできるもので、例えばα -ジカルシウムシリケートが挙げられる。石膏も、水和されて硬化結合剤を形成することのできる水硬性結合剤である。石膏の一つの水和形態は、「石膏半水化物」として通常知られている硫酸カルシウム半水化物である。石膏の水和形は硫酸カルシウム二水和物であり、通常「石膏二水和物」として知られている。硫酸カルシウム半水化物は、通常「石膏無水物」または単純に「無水物」として知られている硫酸カルシウム無水物と混合することもできる。石膏結合剤または他の酸化カルシウム等の他の水硬性結合剤は通常は水硬性セメントのように強くはないが、高強度はある適用において他の特徴（例えば硬化速度）のように重要ではない。費用の点において、石膏と酸化カルシウムはそれらが幾分安いために水硬性セメントにはない利点を持っている。さらに、水硬性材料が、弱く、軽い重量の凝結体（例えばパーライト）を比較的高い比率で含有している場合において、これらの凝結体はしばしば水硬性マトリックスの構造内に「弱い結合」を有する。その結合剤は高含量の弱い凝結体のためにその高い潜在的強度に寄与しなくなるために、いくつかの点で、より強い結合剤を添加することは不十分であろう。「水和」または「硬化」という用語は、実質的な量の潜在的または最終的な最大強度を有する水硬性生成物を作るのに十分である実質的な水触媒反応レベルを意味する。それにもかかわらず、水硬性材料は、それらが著しい硬さと実質的な量のそれらの最終的な最大強度を達成した後に長く水和し続けることができる。「未硬化」または「未硬化状態」という用語は、実質的量の最終的な強度を、その強度が人為的な乾燥、硬化または他の手段から得られたかどうかにかかわらず達成しなかった硬化性混合物と関連させて用いられる。成形性混合物は所望の形への成形の直前およびその後の「未硬化」または「未硬化状態」であると言える。成形性混合物がもはや「未硬化」や「未硬化状態」ではない瞬間というのは必ずしもはっきりした境界線があるのではない。なぜならば、そのような混合物は通常は徐々に時間とともにのみ実質的な量のそれらの全強度を通常得るためである。勿論、成形性混合物は「未硬化強度」の増加を示し、それでも尚「未硬化」でありうる。この理由のために、ここでの議論はしばしば未硬化状態の成形性材料の形状安定性について言っているものである。上記したように、好ましい結合剤は、白色セメント、ポートランドセメント、極微小セメント、高アルミナセメント、スラグセメント、石膏半水化物、および酸化カルシウムであり、これらが好ましいのは主に低い費用と本発明の製造方法の適合性のためである。このセメントのリストは決して網羅したものではなく、ここに添付の請求の範囲の水硬性製品を作るのに有用な結合剤の種類を限定することを決して意図するものではない。製品の水硬性マトリックスを形成するために水硬性結合剤を用いる一つの重要な利点は、そうした結合剤が通常は耐水性であるか、水に不溶性でさえあることである。しかし、以下に十分示すように、ある種の他の成分、例えば流動学的改質剤は水溶性である。成形性混合物中の可溶性および不溶性成分のバランスを調節することにより、耐水性または水中での分解性の所望レベルを有する製品を設計することができる。原則として、水硬性セメントを多く加えることは水に対する製品の溶解度を減少させ、水分解に対する抵抗性を高める。逆に水硬性セメントを少なくし、流動学的改質剤等の水溶性成分を多く添加することにより、製品は水分解を非常に受けやすくなる。勿論、耐水性または分解のレベルは対象とする製品の性能判定基準の関数である。全体的混合物中の水硬性結合剤のパーセントは他に加えられる成分の特徴により変わる。しかし、水硬性結合剤は好ましくは成形性混合物の全固体の約２〜約６０容量％の範囲の量で添加される。ここに示す記載と実施例から、この広い範囲の重量は泡様シートまたはクレー様シートおよび製品を作るために用いられる成形性混合物を包含することが理解されよう。前記から、本発明の範囲内の実施態様は非常に軽量の「フォーム様」製品から幾分高い密度の「クレー様」製品まで多様である。フォーム様またはクレー様材料のいずれも、紙、厚紙、プラスチック、ポリスチレンまたは一枚の金属のようにさえ扱うことのできるシートに容易に成形することができる。これらの広い範疇内に、多様な量と特徴の成分を必要とする他の変更物と差異が入るであろう。これらの成分とそれらの相対的な量は作ろうとする具体的な製品により実質的に変更されるであろう。通常、「フォーム様」製品を作るとき、成形性混合物の全固体に対して約３〜約６０容量％の範囲内で水硬性結合剤を含有させることが好ましく、さらに好ましくは約１０％〜約３０％の範囲である。「クレー様」製品を作るとき、成形性混合物の全固体に対して約２〜約６０容量％の範囲内で水硬性結合剤を含有させ、好ましくは約４〜約４０容量％の範囲内、さらに好ましくは約４〜約４０％の範囲内で、最も好ましくは成形性混合物の全固体に対して約５〜約３０％の範囲内である。２．水分散性有機結合剤成形性混合物に添加される水硬性結合剤の量は実質的に減少または完全に除去された場合に、流動学的改質剤の量を、それが有機結合剤として働く点まで高めることが通常は必要であろう。この場合、成形性混合物は実質的に溶媒和した「水分散性有機結合剤」または「有機結合剤」の乾燥により強度特性を高める。（勿論、水硬性結合剤が用いられている場合でさえ、ある場合では最終硬化材料の引張強さと柔軟性を高めるために大量の有機結合剤を包含させることが有利であろう。この決定は、有機結合剤は通常は水和結合剤よりもかなり高価なために所与の製品の製造の経済性に依存する。）硬化性混合物は固体の無機凝結粒子および繊維を滑らかにさせ、水分散性有機結合剤を溶媒和または少なくとも分散させるのに十分な量の水を混合物に加えることにより最初に加工性と流動性を発展させる。その後、例えば水を蒸発により除去することで水分散性結合剤の最大強度特性を向上させる。例えば、ある種のデンプン系材料は粉末の形の小顆粒として購入することができる。このデンプン系結合剤は、分散液をゲル化温度以上に加熱することにより水にデンプン結合剤を溶解またはゲル化することによって活性化される。水の除去後、そうしたデンプン系材料は約40〜50 MPaまでの引張強さをそれ自体で有することができる。注意深い微細構造工学により、高無機充填製品は異なる引張強さを有することができ、ある場合では40 MPaに近くなることさえある。水分散性有機結合剤は、乾燥または硬化の際に混合物内の個々の凝結体粒子と繊維を結合させるのみならず（それにより構造的または高無機充填マトリックスを形成させ）、これら結合剤は成形性混合物の流動学に影響を与える一般的な傾向がある。従って、本明細書および添付の請求の範囲に用いられているように、「流動学的改質剤」という用語はその特定の物質が何であるかといえば「有機結合剤」の用語と同義である。その物質が成形性混合物に添加される量だけが異なるだけである。包含された流動学的改質剤または結合剤は硬化性混合物の可塑性または凝集性を高めるように働くので、成形性クレーのように挙動する。流動学的改質剤は混合物の粘度を大きく増加させずにその降伏応力を増加させる傾向がある。降伏応力を粘度に関連させて高めることはその材料をより可塑性、成形性とするが、その後の成形性材料の形状安定性と未硬化強度を大きく高める。本発明で意図される多様な流動学的改質剤または有機結合剤はおおざっぱには（１）多糖とその誘導体、（２）タンパク質とその誘導体および（３）合成有機材料の範疇に分類することができる。多糖流動学的改質剤はさらに（ａ）セルロース系材料とその誘導体、（ｂ）デンプン系材料とその誘導体および（ｃ）それ以外の多糖類に細分することができる。適当なセルロース系材料としては、例えば、メチルヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロース等が挙げられる。これらは非常に広い範囲で変更でき、ここで挙げることはできないが、これらと同じまたは類似の性質を有する他のセルロース材料も良好に働くであろう。適当なデンプン系材料としては、例えば、アミロベクチン、アミロース、シーゲル、デンプンアセテート、デンプンヒドロキシエチルエーテル、イオン性デンプン、長鎖アルキルデンプン、デキストリン、アミンデンプン、ホスフェートデンプンおよびジアルデヒドデンプンが挙げられる。他の天然多糖系材料としては、例えば、アルギン酸、フィココロイド、寒天、アラビアゴム、グアーゴム、ロカストビーンゴム、カラヤゴムおよびトラガカントゴムが挙げられる。適当なタンパク質系剤材料としては、例えば、Zein（登録商標）（トウモロコシに由来するポリアミン）、動物結合組織から抽出されたコラーゲン誘導体、例えばゲラチンおよびグルーおよびカゼイン（牛ミルク中の主要なタンパク質）が挙げられる。適当な合成有機材料としては、例えば、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩、ポリビニルアクリル酸、ポリビニルアクリル酸塩、ポリアクリルイミド、エチレンオキシドポリマー、ポリ酪酸、合成クレーおよびスチレン／ブタジエン共重合体であるラテックスが挙げられる。現在好ましい流動学的改質剤または有機結合剤はメチルヒドロキシエチルセルロースであり、その例としてTylose FL15002およびTylose 4000（登録商標）があり、両者ともにドイツのフランクフルト所在のHoechst社から入手できる。Tyl oseの代り、もしくはそれと関連させて用いることのできるもう別の好ましい流動学的改質剤は20,000〜35,000の範囲の分子量を有するポリエチレングリコールである。ポリエチレングリコールは滑剤としてさらによく働き、混合物に滑らかなコンシステンシーを加える。この理由からポリエチレングリコールはさらに正確には「可塑剤」と称されてもよい。さらに、成形された水硬性材料に滑らかな表面を与える。最後に、ポリエチレングリコールは混合物の可溶性成分のまわりに皮膜を作ることにより硬化製品の水溶性を低くすることができる。最後に、デンプン系流動学的改質剤は、Tylose（登録商標）などのセルロース系流動学的改質剤と較べて費用が比較的安いので、本発明の範囲内においては特に興味があるものである。デンプンはゲル化のために典型的には熱および／または圧力を必要とするが、デンプンを修飾および前処理して室温でゲル化できるようにしてもよい。デンプンならびに既に挙げた他の流動学的改質剤の多くが多様な溶解度、粘度および流動学を有していることを利用して所望の性質を特定の目的にあわせるように配合物の設計を行なうことができるので、特定の製品の特定な製造と性能の基準に合致させられよう。セルロース系材料、タンパク質系材料、デンプン系材料および合成有機材料の混合物を含有させることも本発明の範囲内にある。本発明の水硬性材料中の流動学的改質剤は、水硬性混合物の全固体に対して約０．１〜約３０容量％の範囲内の量で含有させることができる。しかし、通常は、水硬性材料の全固体に対して約０．５容量％〜約１５容量％の範囲の濃度が好ましい。流動学的改質剤は約１〜約１０容量％の範囲にあるのがさらに好ましく、最も好ましくは約２〜約５容量％の範囲にある。本発明の成形性混合物中の水分散性有機結合剤は、それから作られた実質的に硬化した製品が硬化シート中の全固体に対して約１〜約５０容量％、より好ましくは約２〜約３０容量％、最も好ましくは約５〜約２０容量％の有機結合剤を含むように混合される。３．水無機充填材料に関して、水分散性有機結合剤を混合物中で水和もしくは少なくとも分散させるために水を成形性混合物に添加する。多くの場合、一部の水は実際に有機結合剤と反応して結合剤中で化学結合する。他の場合では、水はしばしば水素結合により有機結合剤にゆるく結合する。ある量の水は混合物中の他の添加物（水硬性結合剤、または水と化学的に反応する他の材料等）と反応することもある。水硬性結合剤と水との水和反応は水硬性材料に強度特性をもたらし向上させる能力を付与する反応生成物を与える。成形性混合物の種類とは無関係に、この水は粘度および降伏応力等の所望の流動学性を有する成形性混合物を作る機能もある。これらの性質は成形性混合物の「加工性」または流動性を概算する一般的な指針である。成形性混合物が十分な加工性を有するためには、通常、水は有機結合剤を無機充填混合物中で水和させるか、または少なくとも分散させ、水硬性材料中の水硬性結合剤と最初に反応させるのに十分な量で含有させる必要がある。さらに、十分な水は凝結粒子、繊維または他の固体粒子の各々を湿潤させ、粒子間の隙間またはボイドを少なくとも部分的に充填させるためにに添加する必要がある。分散剤または潤滑剤が添加されるような場合では、少ない水を最初に用いながら十分な加工性を維持することができる。成形性混合物に添加される水の量は、初期の水含量を低下させることが未硬化強度と硬化生成物の最終強度の両方を高めることを確認しながら、混合物が十分に加工性があるように十分バランスを持たせる必要がある。全多孔度は成形プロセス中に減少するので、水を少なくすればより強い最終生成物が得られる。さらに、最初に成形性混合物に含有される水が少ない場合、成形された製品またはシートが硬化するようにこの少ない水を除去しなければならない。これらの必要性を満たす適当な流動性は降伏応力を用いて定義することができる。成形性混合物の降伏応力は好ましくは約2kPa〜約5MPaの範囲、さらに好ましくは約100kPa〜約1MPaの範囲、最も好ましくは約200kPa〜約700kPaの範囲にある。所望の降伏応力レベルは、それから作られる製品を形成するために用いられる特定の成形方法に適合させ最適化させることができる。ある場合では、後の成形中またはその直後に製品を加熱することにより過剰な水が除去できることを鑑みて、最初に比較的多い量の水を含有させるのが望ましいであろう。結合剤粒子は化学的に水と反応して粒子間の隙間のフリーの水の量を減少させるので、水硬性結合剤は水硬性混合物に対して内部乾燥効果を有する。この内部乾燥効果は、遅い反応性の水硬性セメントとともに石膏半水化物等の速い反応性の水硬性結合剤を包含させることにより高めることができる。以下に十分記載するように、個々の凝結体粒子と繊維のサイズは、得られる成形性混合物の粒子充填密度を高めるために選択することができる。特定の流動性または降伏応力を有する成形性混合物を得るために添加すべき水の量は粒子充填密度にかなりな程度依存するであろう。例えば、成形性混合物の粒子充填密度が０．６５である場合、粒子間の隙間ボイドを実質的に満たすために水をだいたい３５容量％の量で含有させる。一方、０．９５の粒子充填密度を有する成形性混合物は、隙間ボイドを実質的に満たすためにわずかに約５重量％の量の水を必要とするだけである。これは、隙間ボイドを実質的に満たすために添加すべき水の量の７分の１の減少であり、成形性混合物の流動性と加工性に影響を与える。前記を鑑みて、混合物に添加すべき水の量は、かなりの程度混合物内の粒子充填密度レベル、添加される水分散性結合剤の量、添加される水硬性結合剤の量および得られる硬化性混合物の所望の流動性に依存する。従って、成形性混合物を形成するために添加される水の量は、硬化性混合物に対してわずかに５容量％から５０容量％までの範囲にある。水の正確な量は混合物中の他の成分と添加物質の体積と特徴に依存して大きく変わるであろう。当業者は所与の製造プロセスで十分な加工性を得るために水の量を調節することができるであろう。所望の操作性レベルを成形性混合物に与えるために必要とされる最小量の水を含ませることにより、加工製品から除去されるべき水の量を減少させることが多くの場合において望ましい。水の除去はエネルギーを必要とするので、通常、除去されるべき水の量は製造費を下げる。それにもかかわらず、本発明の組成物は、紙製品を作るために必要とされるスラリー（通常９５容量％を超える水を含有する）と比較して、水含有の上限でさえ水の含有はかなり少ない。しかし、成形品から水を除去した直後で、乾燥工程後にとどまっている水の全量は約１０重量％までの範囲にあろう。４．凝結体製紙工業に通常用いられている無機材料、ならびにコンクリート工業に用いられている微粉砕凝結体を本発明の成形性混合物中に用いてもよい。しかし、凝結体または無機充填材料のサイズは、製紙工業で用いられる無機充填材料よりも数倍大きいことがしばしばある。製紙工業で用いられる無機充填剤内の粒子の平均直径は通常は２ミクロン未満であるのに対して、本発明で使用される凝結材料の平均粒子径は、得られる製品の壁厚によりながら典型的には１００ミクロンまでであり、従って通常は低費となる。本発明の成形性混合物に添加してもよい無機凝結材料のかなりの多様性により多様な性質が最終製品に加えることができる。本発明に使用される凝結材料を添加して、その強度（引張強さ、特に圧縮強さ）を高め、弾性率および伸びを高め、安い充填剤として働かせることにより費用を減少させ、重量を減少させ、および／または得られた製品の断熱能を高めることができる。さらに、板状凝結体、例えば雲母およびカオリンは本発明の製品に滑らかな表面仕上を作るために用いることができる。典型的には、炭酸カルシウムなどの大きな凝結体は艶消面を与える一方で、小さい粒子はガラス面を与える。有用な無機凝結体として、パーライト、ひる石、砂、砂利、岩、石灰石、砂石、ガラスビーズ、エーロゲル、キセロゲル、シーゲル、雲母、クレー、合成クレー、アルミナ、シリカ、フライアッシュ、溶融シリカ、柱状アルミナ、カオリン、極小球、中空ガラス球、多孔性セラミック球、石膏二水和物、炭酸カルシウム、アルミン酸カルシウム、コルク、種子、軽量ポリマー、エクソノトライト（xo notlite）（結晶性珪酸カルシウムゲル）、軽量発泡クレー、水和または無水和水硬性セメント粒子、軽石、薄片状の岩、および他の地質学的材料がある。特に水和セメントおよび他のヒュームドシリカは高い表面積を有し、新しく形成された製品の初期の高い凝集性等の優れた利点を与える。捨てられた無機充填材料、例えば捨てられたシート、容器または本発明の他の製品は凝結充填剤および補強剤として用いることができる。シートおよび本発明の他の目的物はそれらを凝結充填剤として単純に新しい成形性混合物に添加することにより容易かつ効果的にリサイクルすることができる。クレーおよび石膏の両方ともに容易に入手でき、費用が著しく低く、加工性があり、形成が容易で、かつ高い十分な量で添加された場合に結合度と強度を提供することができるので特に重要な凝結材料である。「クレー」はある化学組成物と性質を有する地上に見られる材料を意味する用語である。主なクレーにはシリカおよびアルミナ（陶磁器、タイル、煉瓦およびパイプを作るのに用いる）およびカオリナイトがある。カオリンクレーは化学式Al₂O₃・SiO₂・H₂Oを有するアナオウキサイト（anauxite）および化学式Al₂O₃・SiO₂・H₂Oを有するモントモリロナイトがある。しかし、クレーは多様な他の物質、例えば酸化鉄、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化ジルコニウムおよび黄鉄鉱等を含有する。さらに、クレーは一千年の間用いられ、焼かなくとも硬度を得ることができるが、そのような焼かれていないクレーは水分解と浸漬に冒されやすく、非常に脆く、低い強度を有する。しかし、クレーは本発明の成形性混合物中で良好で安価な凝結体を作る。同様に、石膏半水化物は水和性でもあり、水の存在下で硫酸カルシウムの二水和物を形成する。従って、石膏は半水化物形か二水和物形が成形性混合物に加えられるかにより、およびそれらの濃度により凝結体と結合剤の両方の特徴を示すであろう。ポートランドセメントなどの水硬性セメントでさえ、本発明の成形性混合物中の無機充填剤材料として添加することができる。水硬性セメントは比較的安く豊富にあるのみならず、十分に多い量で含まれるならば無機充填マトリックスに結合度を付与することができる。水硬性結合剤と水との反応は蒸発を必要とせずに混合物中の少なくとも一部の水を効果的に除去する成形性混合物中の内部乾燥効果を引き起こす。前水和された水硬性セメント粒子は凝結充填剤として添加してもよい。未水和セメントと前水和セメントとの一つの違いは前水和のものが限定できる板状および皿状の形態を有していることである。さらに、水硬性セメントは部分的に水と化学反応することにより凝結粒子と繊維を滑らかにするために利用できる水の量を減少させることで、成形性混合物の流動性に影響を与えることができる。さらに、ポートランドグレーセメントは成形性混合物の内部凝集力を増加させることがわかった。最後に、確かでははないが、恐らく水硬性セメントは多くの有機ポリマー結合剤上に存在するかなりの数の水酸基とある程度相互作用するであろう。そのような結合剤の水酸基は少なくとも高度極性水硬性セメントゲル製品と水素結合様の相互作用を有し、セメント粒子の表面上に吸収されることが知られている。成形性混合物およびそれから作られる製品の性質のために、大量の隙間空間を有する軽量凝結物を含有させて成形シートに断熱効果を与えることができる。成形性混合物に軽量性を与えることのできる凝結体の例は、パーライト、ひる石、グラスビーズ、中空ガラス球、炭酸カルシウム、合成材料（例えば中空セラミック球、環状アルミナ等）、コルク、軽量発泡クレー、砂、砂利、岩、石灰石、砂石、軽石および他の地質学的材料がある。紙およびセメント工業に用いられる通常の凝結体に加えて、多様な他の凝結体、例えば充填剤等、補強剤、例えば金属および金属合金（ステンレス鋼、アルミン酸カルシウム、鉄、銅、銀および金等）、ボールまたは中空の球状材料（ガラス、重合体および金属等）、充填物、ペレット、粉末（マイクロシリカ等）および繊維（グラファイト、シリカ、アルミナ、繊維グラス、重合体、有機繊維および多様な種類の複合材料を調製するために典型的に用いられる他の繊維）を成形性混合物に添加してもよい。これらの無機凝結体に加えて、ある種の有機重合性またはエラストマー凝結体、例えば種子、デンプン、ゼラチン、寒天タイプの材料、コルクまたはプラスチック球は柔軟性などの多様な性質を仕上げ製品に付与する凝結材料として用いることができる。軽量のプラスチック球は、低重量、高柔軟性およびレジリエンスの組合せが所望とされる場合（例えばクッションを付ける、区切る、分割する、包む、裏打ちするまたは空間をあけるために用いられる材料中）に特に有用である。好ましい高分子球は、0.01〜0.3g/cm³の密度と１００ミクロン未満の粒子径を有する軽量ポリスチレンから作られるが、さらに大きい球が大きい包装材料では好ましいであろう。軽量のプラスチック球が用いられている製品、例えば軽量および柔軟性のある容器、仕切りまたは裏打ち材料等で、プラスチック球の量は好ましくは約１重量％〜約１０重量％の範囲内にあり、最も好ましくは約３％〜約６％の範囲にある。従って、本発明により作られるクッション材料は、選ばれる最も普遍的な１００％ポリスチレンを含有するクッション材料であるポリスチレンから作られるものよりも環境的にさらに中性である。本発明のクッション材料はそれらのポリスチレン対応物よりもさらに少ないプラスチックを環境中に等分に与える。水分解性柔軟性凝結体、例えば、寒天またはアミロペクチン粒子がプラスチックボールの代りに用いられる場合、そのクッション材料は基本的に非汚染性である。プラスチックボールの大部分を、柔軟性必要性が最も大きい製品の表面近くに集めることは有利であろう。同様に、耐久性と剛性が重要な製品の核の近くには、プラスチックボールがわずかに存在するか、または存在しないであろう。製品の表面近くにプラスチックボールを集めることは、それらの量の減少を可能としながら、それらの効率性を向上させて、本発明の製品を環境的により健全にしている。そのような製品はわずかに１重量％プラスチックボールを含むだけである。本発明にしたがえば、成形性混合物内で凝結粒子と繊維との間の隙間をより完全に充填することのできる複数の異なる大きさと等級の凝結体を含有させることがしばしば好ましい。粒子充填密度を最適化させることは、所望のレベルの加工性を得るために必要な水の量を、しばしば「毛管水」と呼ばれる隙間水で満たされる可能性のある空間を除去することにより減少させる。充填密度を最適化するために、わずかに約０．０５ミクロンから約２ミリまでもの粒子径の異なるサイズの凝結体を使用してもよい。（勿論、得られる製品の所望の目的と厚みは、使用される多様な凝結体の適当な粒子サイズに影響されるであろう。）未硬化成形性混合物の所望の流動学的特徴と最終硬化無機充填複合材料の最終強度と重量比を達成するために用いられる凝結体の特徴とサイズを一般的に知ることは当業者の技量の範囲内にある。ある実施態様において、凝結体の性質と特徴（例えば強度、低密度または高断熱性の特徴等）を最大化するために成形性混合物中の凝結体の濃度を最大化することが望ましいであろう。各々の凝結体材料の自然の充填密度と粒子の相対的な大きさに基づいて、一緒にされた凝結体の得られた体積は凝結体が混合される前の容積の合計よりも小さい。粒子充填の詳細な議論は本発明の発明者の一人が共著者であるJohansen，V.およびAndersen, P.J.の”Particle Packing and Concrete Properties”、コンクリートの材料科学II、111〜147ページ、米国セラミック学会（1991）に見ることができる。さらに別の情報がAnderson，P.J.の博士論文”Control and Monitori ng of Concrete Production -- A study of Particle Packing and Rheology” ，The Danish Academy of Technical Sciencesから得られる。開示の目的のために、以上の論文と博士論文を文献の援用としてここに挙げる。凝結体のそのような充填の利点は、成形性混合物中の断熱粒子の量を最大化するために多様な大きさの中空のグラス球が混合される以下の実施例でさらに理解することができる。高断熱能を有する製品を得ることが望ましい実施態様において、高無機充填マトリックス中に低熱伝導度または「ｋ因子」（Ｗ／ｍ・Ｋと定義される）を有する軽量凝結体を導入することが望ましいであろう。このｋ因子は、おおまかには、所与の材料の全体的な熱抵抗を記載するために米国でよく用いられている表現、すなわち通常hr・ft²゜F/BTUの単位を有するものと定義される「Ｒ因子」の逆数である。このＲ因子という用語は、所与の材料の全体的な熱抵抗を、該材料の厚みを鑑みることなく記載するために米国では最も普通に用いられている。しかし、比較の目的のために、対象の材料の厚みの１インチあたりの熱抵抗（hr・ft² °F/BTU・in）を記載するのがＲ因子を標準化するために通常なことである。本明細書の目的のために、所与の材料の断熱性は後に熱伝導度を記載するIUPA C法の用語、すなわち「ｋ因子」のみのよって表現する。（英国単位（hr・ft²°F /BTU・in）で表される熱抵抗のIUPAC単位への変換は標準化された数に6.9335をかけて、次にこの積の逆数をとることにより行なうことができる。）一般的に、非常に低いｋ因子を有する凝結体が大量の閉じ込められた隙間空間、空気、気体混合物、またはそうした凝結体の強度を大きく減少させる傾向のある部分真空も有する。したがって、従って、断熱と強度の考慮は競う傾向があり、特別な配合物設計を設計する場合に注意深くバランスのとれたものでなければならない。好ましい断熱性の軽量凝結体は、発泡または薄片ひる石、パーライト、焼成珪藻上および中空ガラス球があり、これらのすべては導入された大量の隙間空間を含む傾向がある。しかし、このリストは決して網羅的であることを意図するものではなく、これらの凝結体がそれらの低い費用と容易な利用性のために選択される。シートまたはそれから作られた他の製品に十分な断熱性を付与することできる低いｋ因子を有する凝結体はいずれも本発明の範囲内にある。前記を鑑みて、無機凝結体は好ましくは硬化シートの全固体含量の約４０容量％の低い量から約９８容量％までの高い量まで、より好ましくは約５０％〜約９５％の範囲、最も好ましくは全固体の容量の約６０％〜約８０％の範囲で含まれてもよい。５．繊維本明細書および添付の請求の範囲に用いられているように、「繊維」および「繊維材料」という用語は無機繊維と有機繊維の両方を包含する。繊維は、成形製品の伸び能、反射能、撓み能、靭性、破壊エネルギー、曲げ強さおよび引張強さを向上させるために成形性混合物に添加してもよい特別な種類の凝結体である。繊維材料は、強い横断面力が加えられる場合に、作られた製品と容器が粉々になるする可能性を減少させる。成形性材料中に導入してもよい繊維は、好ましくは天然の繊維、例えば麻、綿、植物の葉、木材または幹から抽出されたセルロース繊維か、ガラス、シリカ、グラファイト、セラミックまたは金属から作られた繊維である。ガラスファイバーは好ましくは耐アルカリ性であるように前処理される。選ばれる好ましい繊維として、ガラス繊維、マニラ麻、バガッセ、木材繊維（硬材と軟材の両方、例えばダイオウマツ）、セラミック繊維（例えばアルミナ、窒化シリカ、炭化シリカ、グラファイト）および綿がある。リサイクルされた紙繊維を用いることができるが、元の紙製造プロセス中ならびにリサイクルプロセスで起こる繊維分解のために、それらリサイクル繊維はあまり望まれるものではない。しかし、強度と柔軟性を付与する等価の繊維も本発明の範囲内にある。マニラ麻繊維はフィリピンのIsarog社より入手できる。Cemfill（登録商標）等のガラス繊維は英国のPilkington社より入手できる。これらの繊維はそれらの低い費用、高強度および容易な利用性のために本発明に好適に用いられる。しかし、必要とされる圧縮強さと引張強さならびに靭性と柔軟性を付与する等価な繊維は確実に本発明の範囲内にあるものである。唯一の限定基準は、成形性材料の他の構成物質と不都合に反応させず、かつ繊維を含有する材料から作られた製品中に保存または調合された材料（食品等）を汚染せずに所望の性質を付与することである。本発明の製品と容器を作るために用いられる繊維は好ましくは大きい長さ／幅率（または「縦横比」）を有することが好ましい。長く、狭い繊維は著しく嵩と質量を複合材料に加えることなく構造マトリックスにさらに強度を付与することができる。繊維は少なくとも約１０：１、好ましくは少なくとも約１００：１、最も好ましくは少なくとも約２００：１の平均縦横比を有する必要がある。成形性混合物に添加される繊維の量は、強度、靭性、柔軟性および費用を配合物の設計物中に添加される繊維の量を決定するための主要な基準としながら、最終製品の所望の特徴に依存して変わるであろう。ほとんどの場合では、繊維は成形性混合物の全固体の約０．２〜約５０容量％の範囲内、より好ましくは約１％〜約３０％、最も好ましくは成形性混合物の全固体の約５％〜約２０％の量で添加される。約２０容量％以下の繊維濃度のわずかな上昇は仕上げ製品の強度、靭性および曲げ耐久性を劇的に増加させる傾向があることがわかった。約２０容量％を超える繊維を添加することは、製品の強度と柔軟性をそれ程劇的には増加させないが、そのような増加は個々の事情で経済的に調節してもよい。しかし、繊維の強度は使用される繊維量を決定する際の非常に重要な特徴であることが理解されよう。繊維の引張強さが強くなればなる程、得られる製品の同じレベルの引張強さを得るために用いなければならない量は少なくなる。勿論、ある繊維は高い引張強さを有している一方で、低い引張強さを有する他の種類の繊維は弾性がある。低い縦横比を有する繊維は容易に配合され、欠点のほとんどないシートを与えるが、高い横横比は繊維の強度付与効果を高める。従って、二種類以上の繊維の組合せが、複数の特徴、例えば高い引張強さ、高弾性および良好な繊維配合を最大化する製品を得るために望ましいであろう。ある繊維、例えばダイオウマツおよびマニラ麻は高い引裂強さと破裂強さを有していることも理解されたい。他のもの（綿等）のは低い強度であるが、高い柔軟性を有している。良好な配合、高い柔軟性および高い引裂強さと破裂強さが望まれる場合、それらの多様な性質を有する繊維の混合物を混合物に添加することができる。最後に、ある種の繊維と無機充填剤はある種のデンプン系有機ポリマー結合剤と化学的に相互作用し、結合することにより本発明の材料にもう一つの寸法を加えることが知られている。例えば、多くの繊維と無機充填剤は元々がアニオン性であり、負の電荷を有していることが知られている。従って、有機結合剤とアニオン性繊維および無機材料との相互作用を最大化するために、カチオン性デンプン等の正電荷の有機結合剤を添加することが有利である。良好な耐水性がロジンおよびみょうばん（Al₂（SO₄）₃）またはNaAl（SO₄）₂ で繊維を処理することにより得ることができ、後者のみょうばんは繊維表面上にロジンを析出させて高度に疎水性とする。みょうばんにより形成されるアルミニウム凝集塊はカチオン性デンプン等の正電荷有機結合剤のために繊維表面上にアニオン性吸着部位を作る。６．分散剤「分散剤」という用語は以下では成形性混合物の粘度と降伏応力を減少させるために添加することのできる種類の材料を指すために用いることにする。分散剤の使用のさらに詳細な説明は、Andersen，P.J.の修士論文の”Effects of Organ ic Superplasticizing Admixtures and Their Components on Zeta Potential a nd Related Properties of Cement Materials”（1978）に見ることができる。開示の目的のために、上記に挙げた論文をここに文献の援用として挙げる。通常、分散剤は、凝結体、水硬性結合剤粒子の表面および／または結合剤の近くのコロイド二重層の吸着されることにより働く。これは粒子表面に負電荷を作り、それら粒子を互いに反発させる。粒子のこの反発は、高い相互作用を粒子に与える「摩擦」または親和力を減少させることにより「潤滑性」を加える。このために、最初の水の添加が少なくても成形性混合物の加工性が維持される。粘度と降伏応力を大きく減少させるのは、プラスチック様の性質、凝集性および／または形状安定性があまり重要ではない場合では望まれる。分散助剤を添加することは、添加された水があまりに少ない場合でさえ成形性混合物を加工可能に保つのに役立つ。しかし、分散剤の被覆機構の性質のために、分散剤をその混合物に添加する順序はしばしば重要である。ある種の水分散性有機結合剤（Tylose（登録商標）等）が用いられる場合、水を含有する混合物に分散剤を添加する必要があり、最初に少なくとも一部の無機凝結体、そして二番目に結合剤を添加する必要がある。さもなければ、Tylose（登録商標）は最初に非可逆的に吸着されるために表面上に保護コロイドを形成し、凝結性粒子の表面上に吸着される分散剤が少なくなり、分散剤の吸着が阻止される。好ましい分散剤はスルホン化ナフタレン／ホルムアルデヒド縮合物であり、その一例が、W．R．Grace社から入手できるWRDA 19の商標名で市販されている。十分働くことのできる他の分散剤としては、スルホン化メラミン／ホルムアルデヒド縮合物、リグノスルホネート、およびポリアクリル酸が挙げられる。分散剤の濃度は通常は水に対して約５重量％の範囲、好ましくは約０．５％〜約４％、最も好ましくは約１％〜約２％の範囲である。本発明の範囲内で意図される分散剤はコンクリート工業で「スーパー可塑剤」としばしば称されてきた。分散剤を、可塑剤としてしばしば働く他の流動学的改質剤とよく区別するために、「スーパー可塑剤」という用語は本明細書では用いない。７．空気ボイド強度ではなく断熱性が最も重要な因子である場合（断熱する材料が熱い冷たいかにかかわらず）、製品の断熱性を向上させるために、軽量凝結体に加えて製品の構造マトリックス内の小さい空気ボイドを導入することが望ましいであろう。製品の強度が実用本位にならなくなる点まで分解させることなく必要な断熱特性を付与するために、空気ボイドを成形性混合物に導入することは注意深く計算される。しかし、通常は断熱性が特別な製品の重要な特徴ではない場合、強度を最大化し、体積を最小化するために空気ボイドは最小化することが望ましい。ある実施態様において、空気ボイドの導入を助けるために発泡または安定剤を混合物に加えながら、成形性混合物を高剪断の高速混合によって、微細分散の空気ボイドを導入することができる。上記の高剪断高エネルギーミキサーはこの所望の目標を達成するために特に有用であろう。適当な空気閉じ込め剤は通常用いられる界面活性剤とビンソール樹脂である。現在好ましい一つの界面活性剤は、 Mearlcrete（登録商標）フォームリキッド等のポリペプチドアルキレンポリオールである。界面活性剤と関連させて、合成液体アニオン性生分解性溶液であるMearlcel 3 532（登録商標）のような安定剤を用いて、材料内に閉じ込められた空気を安定化することも必要であろう。MearlcreteとMearlcelは両方ともにニュージャージーのMearl社から入手できる。さらに、有機高分子結合剤は閉じ込められた空気を安定化させるために働くことができる。発泡安定性は分散剤を維持するのに役立ち、未硬化成形性混合物内で空気ボイドの凝集を防止する。空気ボイドの凝集が防止されないと、断熱効果を実際に低下させ、硬化成形性混合物の強度も大きく低下させる。ｐＨの上昇、ナトリウムまたはカリウムなどの可溶性アルカリ金属の濃度の増加、多糖流動学的改質剤などの安定剤の添加および成形性混合物中での界面活性剤と水の濃度の注意深い調節は、すべてが混合物の泡安定性の増加に役立つ。成形性混合物の成形および／または硬化のプロセス中、空気ボイドシステムの体積を増加させるために、成形性混合物の加熱はしばしば望ましい。加熱も成形性混合物から顕著な量の水を迅速に除去するのを助けることによって、成形品の未硬化強度を増加させる。ガスが成形性混合物中に導入された場合、例えばその混合物を２５０℃まで加熱すれば、（理想気体の等式に従って）ガスはその体積の約８５％だけ増加させるであろう。加熱が適当である場合には、約１００℃〜約２５０℃の範囲内の加熱が望ましいことがわかった。この上限は繊維または有機結合剤の燃焼等により生じる可能性のある成形性混合物内の好ましくない反応により設定されたものである。さらに重要なことには、適当に調節されるならば、加熱は製品の構造マトリックスの亀裂ももたらさないし、製品の表面組織の欠陥も引き起こさない。もう一つの発泡試薬はクエン酸と二炭酸塩の混合物であるか二炭酸塩であり、小顆粒または粒子に加工され、ワックス、デンプンまたは水溶性塗膜で被覆されたものである。これは二つの方法でボイド形成に用いることができる：（１）水と反応させて、CO₂気体を形成させて、構造マトリックス内のセル状発泡構造を作るか、または（２）その粒子をマトリックスの一部として充填し、マトリックスの硬化後に製品を約１８０℃以上に加熱することにより発泡粒子を除去して、製品の吸熱性分解を引き起こし、よく調節されたセル状軽量構造を残す。別の実施態様において、ある種の成形プロセスで必要とされる場合のように成形性混合物の粘度が高い場合、高剪断混合で十分な数の空気ボイドを得ることは困難であるかもしれない。この場合、別法としては、容易に酸化される金属、例えばアルミニウム、マグネシウム、亜鉛または錫を、天然アルカリ（水硬性セメントまたは酸化カルシウムを含有する混合物等）または強塩基（例えば水酸化ナトリウム）の添加によりアルカリ性とした混合物を添加することにより空気ボイドを導入することができる。この反応の結果として、成形性混合物にわたって小さな水素の泡が発生する。化学反応を開始させて、水素泡の形成速度を増加させるために混合物を加熱することは望ましいであろう。成形品を約５０℃〜約１００℃、好ましくは約７５ ℃〜約８５℃の範囲の温度に加熱し、効果的に反応を調節し、顕著な量の水も追い出す。再び、この加熱プロセスは成形品のマトリックス中に亀裂を導入しないように調節できる。構造マトリックスに空気ボイドを導入するこの第二の方法は、低粘度の成形性混合物の場合は高速高剪断混合による空気の導入と結合させて、またはその代りに用いることができる。最終的に、熱を混合物に加えた時に膨張する発泡剤を混合物に添加することにより、成形プロセス中に空気ボイドを成形性混合物に導入してもよい。発泡剤は典型的には低沸点液体と微粉砕吸着物質、例えば炭酸カルシウム（チョーク）からなる。チョークと発泡剤は成形性混合物に均一に混合され、加圧下に加熱しながら保たれる。液体発泡剤は個々のチョーク粒子の孔に侵入し、これらの孔は、圧力が急に減少して発泡剤の熱膨張の際に発泡剤が蒸発することができる点として働く。成形または押出プロセス中、混合物は圧縮しながら加熱してもよい。熱は通常発泡剤を蒸発させながら、圧力の上昇は発泡剤が蒸発するのを防ぐことで一時的に平衡を作る。その圧力が材料の成形または押出後に解除されると、発泡剤は膨張し、成形性材料を膨張または「発泡」させる。混合物が水の沸点以上に加熱され50 barsまでの圧力で保持される限り、水も発泡剤として働くことができる。空気ボイドはシートおよびそれから作られた他の製品の断熱性を高め、嵩密度も（従って最終製品の重量も）大きく減少させる。これは得られた製品の全体的な質量を減少させ、製品の製造に必要とされる材料の量を減少させ、使い捨て材料の場合には最終的に捨てられる材料の量を減少させる。８．硬化促進剤ある場合では、混合物に適当な硬化促進剤を添加することにより、水硬性混合物の初期硬化を促進することは望ましいであろう。こうしたものには、Na₂CO₃、 KCO₃、KOH、NaOH、CaCl₂、CO₂、トリエタノールアミン、アルミン酸塩およびHCl 、HNO₃、H₂SO₄等の強酸の無機アルカリ塩がある。実際、石膏とCa（OH）₂の溶解度を上げるどの化合物も水硬性混合物、特にセメント混合物の初期硬化を促進する傾向がある。特別な水硬性混合物に添加できる硬化促進剤の量は望まれる硬化促進度に依存する。次に、これは多様な因子、例えば配合物の設計、成分の混合ステップと水硬性混合物の成形または押出ステップとの時間間隔、および硬化促進剤の特徴等に依存する。当業者は、水硬性混合物の硬化時間の最適化のために特別の製造方法のパラメーターにしたがって添加硬化促進剤を調節することができるであろう。無機充填混合物中の水硬性結合剤のパーセント体積に基づいて、硬化促進剤は無機充填混合物の硬化速度も増加させるであろう。 II．材料の製品への具体的適用本発明の製品に強度を与える主要構造成分は水と水硬性結合剤および／または有機高分子結合剤との相互反応により形成される構造的マトリックスである。構造的間マトリックス内には、付加的な特徴と性質を材料に与える他の成分（例えば、繊維、凝集体、空気ボイド、流動学的改質剤、分散剤および促進剤も）が存在する。Ａ．混合流動学に対する成分の効果十分な加工性と流動性を有する混合物を得るために加えるべき水の量は、無機充填剤または凝集体の濃度および粒子充填密度、繊維の量、有機結合剤の特徴および量、水硬性結合剤の特徴と量、および他の添加物の特徴と量（分散剤、可塑剤または滑剤等）に依存する。しかし、通常はさらに多い量の水は成形性混合物の粘度と降伏応力を減少させることにより混合物の流動性を増加させて、それから成形された目的物の形状安定性を低下させる。水分散性の有機高分子結合剤は、有機結合剤の特徴、濃度およびゲル化に応じて混合物の流動学に大きく影響を与えることができる。上記のように、好ましい有機高分子結合剤は、おおまかには、セルロース系、デンプン系、タンパク質系、多糖系および合成有機の範疇に分けることができる。これらそれぞれの広い範疇の範囲内に多くの下位範疇と区分が存在する。これら各々の材料の統合的な特徴は通常はそれらが水に溶解するか、もしくは水に少なくともかなり十分に分散することである。従って、これら材料は成形性混合物内のそれらの分散と活性化（ゲル化等）に対する十分な量の水を必要とする。それにもかかわらず、有機高分子結合剤は、大きく異なるレベルの水溶解度または分散性、ならびに多様なレベルの粘度および降伏応力を有している。同じ種類の有機高分子は分子量の依存しながら大きく異なる粘度を有することもある。例えば、２０℃のTylose（登録商標）FL 15002の２％溶液は約15000cpsの粘度を有する一方で、Tylose（登録商標）4000の類似の溶液は約4000cpsの粘度を有する。前者は成形性混合物の降伏応力とプラスチック様性質を高め、他方後者は滑剤または可塑剤としてよく働く。他の有機高分子は水中で異なる速度と異なる温度で反応する。多くの有機高分子結合剤、例えばTylose（登録商標）は成形性混合物に添加されたときに重合も解重合もせず、むしろゲル化して次に乾燥して結合マトリックスを形成するが、時間とともにその場で重合する成形性混合物に水溶性または水分散性重合性単位を添加することは本発明の範囲内にある。重合反応の速度は混合物の温度を調節し、および／または触媒または阻害剤を添加することにより調節することができる。成形性混合物に添加してもよい重合性単位の実例はCellosizeとラテックス形成モノマーがある。ゲル化に関して、ほとんどのセルロース系高分子（Tylose（登録商標）等）は室温で容易に水中でゲル化する。多くのデンプン等の他のものは高温で水中でゲル化するのみである。しかし、ある種の修飾デンプンは室温でゲル化することができる。従って、セルロース系および修飾デンプン系高分子結合剤は成形性混合物が室温でそれから形成できるという点で有利である。しかし、それらは、ゲル化するために加熱する必要のある典型的なデンプン系高分子よりも通常は著しく高価である。好ましいデンプンはNational Starchから購入することができるNat ional 51-6912である。時間または温度の関数として粘度または降伏応力に影響を与えることが望まれる場合を含めて、成形性混合物の所望の流動学に依存して、多くの異なる有機高分子結合剤を成形性混合物に添加することが好ましいであろう。セルロース系有機高分子結合剤は通常はそれらの最大流動学効果をほぼ即座に付与し、一方、重合性結合剤は時間とともに硬くなり、デンプン系結合剤は混合物の温度が上がるにつれて硬くなる。水硬性結合剤、例えば水硬性セメント、石膏半水化物および酸化カルシウムは、特に成形混合物中の水と反応するにしたがって時間とともに成形物の流動性に影響を与えることができる。水硬性結合剤は水と化学反応を行なうことにより、加熱または乾燥技術に頼ることなく成形性混合物中の効果的量の水を減少させる。水硬性セメントも、未硬化の無機充填混合物とそれから作られた製品の凝集強度を増加させる。成形性混合物の流動性に直接影響を与えるために添加してもよい他の配合物には、分散物、可塑剤および滑剤がある。スルホニル系材料等の分散剤は水含量を一定に保ちながら、成形性混合物の粘度を減少させ、加工性を高める。当然の結果として、分散剤の利用は同じレベルの加工性を保持させながら、水の含有を少なくすることができる。望ましい可塑剤と滑剤はポリエチレングリコールである。通常、凝集体の量、特徴および粒子充填密度は成形性混合物の流動性と加工性に大きく影響を与えることができる。多孔性であるか、または高い比表面積を有する凝集体は、非多孔性凝集体よりもさらに水を吸収する傾向があるために、粒子の潤滑化に利用できる水の量を減少させる。この結果、より硬く、より粘性のある混合物ができる。粒子充填密度は、水、滑剤、有機高分子または他の液体により通常満たされなければならない隙間空間の量を決めることにより、混合物を流れさすように混合物の流動性に大きく影響を与えることができる。押出または他の高圧成形法のように成形性混合物に高圧をかける場合、混合物を圧縮しながら加工性と流動性を一時的に増加させるために、粒子充填の原理と水の不足の原理との相互作用を利用することができるであろう。本明細書と添付の請求の範囲の目的のために、「水の不足」という用語は粒子間の隙間空間を完全に占めるには水（および他の液体）が不十分である成形性混合物を指している。このために、粒子を十分に潤滑化するには不十分な水が存在する。しかし、粒子充填密度を一時的に増加させるのに十分な圧力を加えると、粒子間の隙間空間の量は減少するであろう。水は圧縮できず加圧下で同じ体積を保つために、増加圧力は粒子を潤滑化させるのに利用できる明らかな水の量を増加させることで混合物の加工性と流動性を高める。通常は成形プロセスが終了した後に圧力が取り除かれた後、凝集体粒子はわずかに膨張することで隙間空間の量を増加させ、部分的な内部真空を作る。これは形状安定性と未硬化の強度のほとんど即座の増加をもたらす。最終的に、混合物中の繊維等の他の固体成分は凝集体と同じように混合物の流動性に影響を与えるであろう。ある種の繊維はそれらの多孔度と膨潤能に応じて水を吸収できる。さらに、ある種の繊維は、イオンデンプン等のイオン電荷有機可塑剤と化学的に反応できるように、イオン電荷を有するように処理することができる。Ｂ．最終性質に対する成分の効果最終的な乾燥または硬化製品に関して、製品の構造的マトリックス中に設計されるのに通常は好ましいと思われる一部の性質には、（通常または特定のベクターとともに）高い引張強さ、曲げ強さ、柔軟性および伸び、または撓み、曲げ能力がある。ある場合では、紙、ペーパーボードまたはプラスチック材料から作られた存在する製品の性質を実質的に取り込む製品を得ることが望ましいであろう。しかし、他の場合では、通常の材料を用いては得られない性質を有する構造マトリックスを得ることが望ましいであろう。これらには向上した靭性、高いモジュラス、耐水性または低い嵩密度がある。シートとその後の製品の特徴は使用されるパルプの特徴に著しく依存する木の紙と厚紙とは対照的に、本発明の製品の特徴は、形成用の成形性混合物を作る際に用いられる繊維の性質とは実質的に無関係である。確かに、長く、柔軟性ある繊維の使用は、短く硬い繊維よりも製品に高い柔軟性を付与する。しかし、主にパルプ依存性である通常の紙の性質は、成形性混合物の非繊維性成分の濃度ならびに用いるプロセス技術を調節することにより本製品中に設計することができる。剛性、剛さ、表面仕上げ、多孔度等の性質は通常は現在の製品中に導入される繊維の種類に依存するものではない。これらの成分と成形性混合物中のこれら成分の相対的濃度を変えることにより、柔軟性、引張強さ、曲げ強さまたはモジュラスがシート、容器またはそれから作られる他の目的物の特定の性能に合わせることができる。ある場合では、高い引張強さは重要な特徴である。他の場合では、それはあまり重要ではないであろう。ある製品は好ましくは柔軟性であることが必要で、一方他のものは硬いことが必要であろう。あるものは比較的密であり、他のものは粘性があり、軽く、よび断熱的であろう。重要なことは、費用と他の実用的な生産ラインパラメーターを認識しながら、特定の使用に適当な性質を有する材料を得なることである。特定の性質が「余りに多い」か「余りに少ない」のは性能の観点から不調和であり、費用の観点からは特定の性質を提供するには不経済または不十分であろう。通常、有機高分子結合剤の量を増加させることは最終的な硬化製品の引張強さと曲げ強さを高め、製品の柔軟性とレジリエンスもかなり高める。多量の有機高分子の添加は製品の剛性も低下させる。同様に、混合物中の繊維の濃度を高めることは最終製品、特に高い引張強さのある繊維、例えばセラミック繊維の引張強さを高めるが、そのような繊維は硬く、比較的に硬い硬化繊維をもたらすであろう。逆に、柔軟性のある繊維、例えば天然セルロース繊維を添加することは製品の柔軟性ならびに引張強さ、引裂強さおよび破裂強さを大きく高める。異なる繊維は、大きく異なる程度の引裂強さと破裂強さ、柔軟性、引張強さ、破断なしに伸びる能力、および剛性を有する。異なる種類の繊維の有利な性質を得るために、ある場合では二種類以上の異なる種類の繊維を成形性混合物中に組み合わせることが望ましいであろう。ある種の製品形成プロセス、例えば押出および圧延は、繊維を混合物の伸びの方向に延伸させる傾向がある。これは、製品またはシートのある方向の引張強さを最大化するために有利であろう。例えば、製品を形成するシートが丁番に沿って曲げる必要がある場合、繊維を、丁番の二側面を効果的に橋渡しするように延伸するか、または折り曲げ線に垂直に延伸するように曲げることが好ましい。多くの繊維を、丁番の領域中、またはシートが高い靭性と強度強度を必要とする場所に集めることが望ましいであろう。凝集体の種類は最終的な硬化製品の性質にも影響を与えることができる。通常は固く柔軟性のない小さい粒子、例えばクレー、カオリンまたはチョークからなる凝集体は、通常は滑らかな表面と高脆性を有する製品をもたらす。軽量の凝集体、例えばパーライトまたは中空ガラス球は低密度、低脆性および高断熱能を有する製品をもたらす。凝集体、例えば破砕砂、シリカ、石膏またはクレーはかなり安く、それから製品を作る費用を大きく低下させることができる。高い比表面積を有する材料は、乾燥縮みと収縮欠陥を与える。低い比表面積を有する材料はそれらはあまり粘着性ではないために利点があり、混合物が成形装置に接着することを抑制するのに役立つ。水硬性結合剤、例えば水硬性セメント、石膏半水化物および酸化カルシウムは、水硬性結合剤の添加量に依存しながら多様な程度の結合を提供する。そうした結合剤は最終製品の剛性と圧縮強さとある程度の引張強さを高める。水硬性セメントは製品の水可溶性を減少させることにより水分解に対する製品の耐性を高めることもできる。最後に、成形性混合物内の他の配合物は、例えば混合物にロジンとみょうばんを添加することにより最終製品に防水性を加えることができる。これらは相互作用を行なって構造マトリックス中に耐水性成分を作る。そのような顕著な量の防水性試薬の非存在下では、水は製品を再加湿し、柔軟性、曲げ性および破断前の伸びを一時的に増加させるために用いることができる。これは、混合物がその後に容器等の別の製品にされるシートにまず形成される場合に特に有用である。勿論、水は捨てられた後に製品の分解を促進することもできる。表面多孔性をシールするために、製品の表面を５〜１０％ｗ／ｗデンプン溶液で処理することにより耐水性を導入することができる。原則として、ある濃度の有機高分子結合剤と繊維を有しながら、高濃度の水硬性結合剤を有する製品は硬く、高断熱能、高圧縮強、低凝集性を有し、熱損傷に耐え、引張強さは低く、水分解に耐える。低い濃度の有機結合剤を有するが、高い含量の繊維と水硬性結合剤を有する製品は、引張強さ、圧縮強さおよび靭性は高いが、曲げ強さと剛性は低く、柔軟性は適度で、水分解に対してはかなり耐える。高濃度の有機高分子結合剤および低濃度の繊維と水硬性結合剤を有する製品はより水溶性であり、分解性を有し、成形しやすく（薄い製品の製造を可能とし）、圧縮強さと引張強さは適度に高く、高い靭性、適度な柔軟性および低い剛性を有している。最後に、高濃度の有機高分子結合剤と繊維を有するが、低濃度の水硬性結合剤を有する製品は紙（木および植物の紙）に最も類似する性質を有し、引張強さ、靭性および耐折強さは高く、圧縮強さは適度で、水分解に対する耐性は非常に低く、熱（特に繊維の発火点または結合剤の分解温度に近い加熱）に対する耐性は低く、柔軟性は高く、そして剛性低い。ここの記載の組成物を用いて作られる製品は好ましくは約0.05MPa〜約70MPaの範囲、さらに好ましくは5MPa〜約40MPaの範囲の引張強さを有する。さらに、製品は好ましくは0.6g/cm³〜約2g/cm³の範囲の嵩密度を有している。製品がこの範囲内で低、中間、または高密度を有しているかどうかは、通常は所与の使用の所望の性能基準に基づくであろう。前記を鑑みて、本発明の製品は好ましくは約2MPa-cm³/g〜約200MPa-cm³/g、さらに好ましくは約3MPa-cm³/g〜約50MPa-cm³/ gの範囲の引張強さ／嵩密度比を有している。本発明の製品を作るために用いられる形成シートの方向性に特異的な強度特性は、引張強さと引裂強さに関して強い方向と弱い方向を有することが知られている紙のものとは対比するものでなけらばならない。通常の紙の強い方向は縦方向であり、弱い方向は横方向である。強い方向と弱い方向での強度比が通常の紙では約３：１あるが、本発明ではそれが２：１であり、これは用いられる特定の成形プロセスによれば約１：１に近くなることもできる。通常、差形成速度を低下させることは繊維がランダムな延伸におく傾向がある。本発明の製品に関して本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「伸び」という用語は製品の構造マトリックスが実質的な破断なしに伸ばせることを意味する。製品の構造マトリックスの破断前の伸び能力はIntron引張試験と応力歪試験を用いて測定することができる。配合物の設計を最適化することにより、引裂または破断が起こるまでに約２０％まで、乾燥後には約０．５％から８％まで伸びることのできる構造マトリックスを有する新しい成形製品を作ることが可能である。これは通常は成形性混合物と得られるマトリックス内で繊維と有機結合剤の量を最適化することにより行なわれる。前記の特定された範囲内で伸びることのできる構造マトリックスを有する製品の製造は、繊維を硬化製品中に約５０容量％までの量で包含させることにより行なわれる。添加される繊維または有機結合剤の量が高ければ高い程、また繊維／マトリックスの界面が良好であればある程、製品の破断なしに達成可能な伸びは通常は高くなる。さらに、乾燥シートの伸びは蒸気または湿度をシートの乾燥重量の１０重量％までのオーダーでシートに加えることにより高めることができる。しかし、再加湿はそれが再度乾燥するまで一時的にシートの強度を減少させる。高い引張強さならびに高い伸びは構造マトリックス内の繊維の量を増やすことにより得ることができる。これは、さらに多い量の繊維を成形性混合物に加えることによるか、または別法としては一層の繊維（例えば一枚の紙）を製品の表面または内側に付着させることによるか、または強度と柔軟性の多様な性質を有する繊維を組み合わせることにより達成することができる。本明細書および添付の請求の範囲で用いられている「撓み」は、乾燥シートまたは製品が仕上げ表面の破壊と変化なしに曲がり、延ばされる能力に関連するものである。製品の撓み能はシートの弾性率および破壊エネルギーを公知の方法を用いて測定することにより決定する。どの材料も同じではあるが、本発明にしたがって作られる製品の曲げ能力は製品の壁厚みに大きく依存している。壁厚みを考慮することなく撓みを測定する一つの方法は、撓みを、壁の一側面を他の側面と比較したときの相対的な伸びと定義することである。この壁は軸のまわりで延ばされ、曲げられると、壁の外側の長さは伸びるが、内側は通常は伸びない。従って、内側の伸びに比較して外側の相対的な伸びは、ほとんど伸びることのできない厚いシートとだいたい同じであっても、壁厚みの薄い製品ではかなり大きく曲げることができる。乾燥シートを適当な製品に形成するプロセスの間、シートの曲げ能力は水で再加湿することにより一時的に高めることができる。水は、繊維、水分散性有機結合剤および凝集体粒子間の隙間に吸収されると考えられている。形成シートを乾燥させると、曲げ能力レベルは通常は低下するが、靭性と硬度は通常は高まる。強度、曲げ能力、断熱性、靭性、重量の所望の性質、または他の性能基準を有するシートを得るために、シートの厚みはローラー間の空間を調節することにより変えることができる。厚みと所望の性能基準に依存して、成分とそれらの相対的な濃度は特定のシート厚みに適合させるために調節することができる。本発明のシートは多様な厚みを有するように設計することができる。しかし、薄い壁の材料を必要とするほとんどの製品は通常約0.01mm〜約3mmの範囲の厚みを有するであろう。しかし、断熱能か高い強度または剛性がより重要である場合の適用では、シート厚みは約1cmまでの範囲にあってもよい。本発明のシートの好ましい厚みは、シート、容器またはそれから作られる目的物の意図する使用に基づいて変わるであろう。実例のみのこととして、高い撓み能が望まれる場合に限っては、薄いシートが通常は好ましい。逆に、デンプン、耐久性および／または断熱性（撓み能ではない）が非常に重要な場合、厚いシートが通常は好ましい。しかし、シートを刻み目に沿って曲げさせるか、またはそれらを製品に少なくともロールさせることが所望である場合、シートは好ましくは約0.05mm〜約2mmまたはそれ以上の範囲、さらに好ましくは約0.15mm〜約1mmの厚みを有するであろう。既に記載したように、成形性混合物は、混合物自体ならびに最終硬化製品の両方に関して、ある所望の性質を有するように微細構造的に作られる。従って、成分の回分混合または連続混合中に添加される材料の量を正確に計量することが重要である。 III．プロセス技術と条件基本的なプロセス技術と条件は、（１）適当な成形性混合物（水硬性混合物または無機充填混合物のいずれか）の調製；（２）混合物の所望の製品への成形、例えば成形前駆品から製品の形成；（３）製品の形状安定性の向上；（４）鋳型からの製品の取出し；および（５）加速された方法による成形品の乾燥、被覆、印刷および製品の表面特性の変更等の成形品の任意の加工。Ａ．成形性混合物の調製多様な成形方法と配合物の設計が本発明の範囲内の製品の製造に用いることができるが、混合プロセスは実質的に同じである。勿論、異なる装置を用いて成形装置に供給原料を提供するのが便利である。適当な成形性混合物を作る際に用いられる成分の少なくとも一部は、好ましくは高剪断ミキサーを用いて混合する。高剪断混合は水硬性結合剤、有機結合剤、水、分散剤、繊維、耐久性凝集体および他の配合物の均一な分布を提供する。高剪断混合は混合物の流動性を向上させ、最終硬化製品の強度と均一性を高める。高剪断混合は空気閉込剤の利用により微細分散空気ボイドを成形性混合物内に取り込むために用いてもよい。水硬性セメントまたは酸化カルシウム等の水硬性結合剤を混合物に添加する場合、二酸化炭素を混合物と反応させるために、高剪断ミキサー上の雰囲気を二酸化炭素に置換させることが有利であろう。二酸化炭素は成形混合物の形状安定性を増加させ、水硬性セメントの初期偽硬化を引き起こすことができる。その成分も二酸化炭素と反応して、不溶性の結合沈殿物として炭酸カルシウムを作る。ここに記載されているようなさらに均一な混合物を作るのに有用な高剪断混合物は、「混合と撹拌装置」（”Mixing and Agitating Device”）と題される米国特許第4,225,247号、「コロイド材料の製造方法と装置」（”Method and Appa ratus for Producing a Colloidal Mixture”）と題される米国特許第4,552,463 号、「回転式ミル」（”Rotary Mill”）と題される米国特許第4,889,428号、「セメント構築材料用装置」（”Apparatus for Producing Cement Building Mate rials”）と題される米国特許第4,944,595号、「セメント構築材料の製造方法」（”Process for Producing Cement Building Materias”）と題される米国特許第5,061,319号に開示され特許請求されている。開示の目的のために、前記特許はここに文献の援用として挙げた。他のミキサーは多様な量の剪断性を成形性混合物に付与することができる。例えば、ニーダーミキサーは図１に示されているように、通常のセメントミキサーに比較して高剪断を付与するが、アイリッヒ（Eirich）強力ミキサーやツインオーガー食品押出機に比較すれば低い。高濃度に含まれる凝集体ならびに軽量の凝集体は、通常は低剪断混合を用いて混合物中に混合される。多くの軽量の凝集体、例えばパーライトまたは中空のガラス球は破壊させずに高剪断状態に耐えることはできない。実験室中での典型的な混合プロセスにおいて、適当な成分は高剪断高速ミキサーを用いて約１分間混合する。その後、残りの成分を低剪断低速ミキサーを用いて約５分間混合する。したがって、材料の１バッチあたりの全混合時間は約６分間であるが、これは成形性混合物の性質に基づいて変えてもよい。工業的には、この混合プロセスは適当なミキサーを用いて実質的に短縮することができ、混合の現在の好ましい方法は連続混合システムである。一つの実施態様において、高速と低速の両方の剪断混合を可能とするセメントミキサーを用いて１バッチモードで材料を計量、混合する。別の実施態様において、高速ミキサーを用いて成形性混合物の成分を最初に混合することができる。その後、その混合物を混合プロセスを完了するために低剪断ミキサーに移すことができる。もう一つの実施態様において、混合ステップは、高剪断混合室を有する現在の押出装置を用いた押出ステップと組み合わせてもよい。工業的硬化の現在の好ましい実施態様は、成形性混合物中に導入される材料を自動的、連続的に計量し、混合し、脱気し、押出装置により押し出す装置である。図１はツインオーガー押出機１２を示し、成形性混合物を押出機１２の第一内部室１６に送るフィーダー１４を有している。第一内部室１６の中には、第一オーガースクリュー１８が存在し、成形性混合物を混合して第一内部室１６を通らせて排出室２０に向かわせる前方圧力を加える。典型的には、負圧または真空が排出室２０にかけられ、成形性混合物内の必要ではない空気ボイドを除去する。その後、成形性混合物は第二内部室２２に送られる。第二オーガースクリュー２４は混合物をダイヘッド２６に向かわせる。第二オーガースクリュー１８と２４は、混合物の進みを助け、付与された剪断量を増すか減じるために、異なるねじのピッチと向きを有することができる。ツインオーガー押出機１２は、成形性混合物の成分を独立して混合するために用いることができ、または図１に示されているように、ミキサーから供給を受けることができる。好ましいツインオーガー押出装置は、オーガーが同じ方向で回転する均一な回転オーガーを利用する。オーガーが逆方向で回転する逆回転ツインオーガー押出機は同じ目的を達成する。土練機も同じ目的のために利用できる。これらの事項を満たす装置はミネソタ、ミネアポリス所在のBuhler-Miag社から入手できる。比較的高い水含量のためにミキサーに対する磨耗は高くないので、ミキサーの内部成分はステンレス鋼から作ることができる。しかし、ミキサー混合物は長期の耐用年数のために炭化物で被覆することで、凝集体と水硬性結合体を含有する混合物から予測できる磨耗と強い塩基性条件に耐えることができる。成形性混合物はある所望の性質を有するように微細構造的に作ることができるので、成形性混合物に添加される各材料の量の正確な計量は通常は重要である。Ｂ．一般成形法１．初期成形法本明細書および添付の請求の範囲に用いられている「成形」という用語は実施例に示されている具体的な成形技術、およびクレー、セラミックスおよびプラスチック等の材料に関して本分野でよく知られている成形技術を包含することを意図するものである。好適な成形技術の例として、「ダイプレス成形」、「射出成形」、「吹込成形」、「ジガーリング」、「湿シート成形」、「乾燥シート成形」が挙げられる。これらの方法の詳細な説明は以下に十分記載する。「成形」という用語は製品の膨張および／またはその形状安定性を高めるために、成形品を加熱し、製品を金型から除去すること（脱金型とも称される）を包含するものとする。適当な成形法内で、混合物もしくは無機充填混合物から作られたシートに所望の形を付与するのに必要な圧縮は機械圧、真空圧、空気圧またはそれらの組合せを用いて達成される。製品は、ダイプレス、射出成形、吹込成形およびジガーリングにより１ステップで成形することができる。混合物が最初にシートに成形され、その後にこのシートは所望の形に成形される二段階の成形法で製品が成形される。シート成形法は湿シート法と乾燥シート法を包含する。以下に記載の方法は、紙、プラスチック、金属およびセメント工業の当業者によく知られている通常の装置を用いて行なうことができる。しかし、その装置は独自に組み合わせて配置させて、本製品の生産用の機能システムを形成しなければならない。さらに、装置のわずかな変更が製品の大量生産を最適化し、生産性を高めるために望ましい。例えば、プラスチック製品の射出成形は、成形品を迅速に硬化させるためには金型を冷却させる必要がある。しかし、本発明では、金型を加熱して製品を迅速に硬化させることがしばしば望ましい。本発明の製品を製造するために必要とされる装置の配置、変更および操作は当業者により通常の装置を用いて本開示を鑑みて達成することができる。成形法が費用効果的であるためには、成形品は成形プロセス直後に形状が安定化することが重要である。「形状安定」という用語はその重量を支え、重力の付随する力および用いられる方法技術に関連した付随する力に対してその形を保持する成形品の能力を意味する。形状安定性は製品を金型から取り出すために好ましく、成形プロセス後１分以内、より好ましくは約１０秒以内、最も好ましくは３秒以内に得られるべきである。さらに、成形品の表面は余りに粘着性があってはならない。なぜならば、脱金型、扱いおよび積重ねプロセスがさらに困難となるからである。成形性混合物の流動学的特性または流れ特性は使用される特定の製造プロセスに従って最適化しなければならない。所望の性質を付与することはそのような性質を達成する費用に対してバランスがとられなければならない。例えば、ダイプレス、射出成形およびジガーリングは、形状安定製品を迅速に作るためには加圧下に形作ることのできる高度に粘性のある混合物を必要とする一方で、吹込成形は破断なしに吹込みのできる弾性の高い混合物を必要とする。製造プロセスを容易にするために使用するのが好ましい慣用の成形プロセスに対する幾つかの変更がある。例えば、他着を防止するために、金型を離型剤で処理することがしばしば望ましい。適当な離型剤はシリコンオイル、テフロン、デレロンおよびＵＨＷがある。好ましくは、金型自体がステンレス鋼から作られるか、および／または非常にすべすべした仕上げを有する材料、例えばテフロン、デレロンまたはクロムの0.1RMSに磨かれた被膜で被覆される。同じ効果が摩擦力を用いて達成することができる。成形装置のヘッドを成形性混合物の内部面および／または外部面に対して回転させることにより、金型への化学的および機械的付着性（すなわち他着性）が克服される。混合物の成形および／または硬化のプロセス中、製品中の多孔度と体積の適当な調節を考慮することで空気ボイドシステムを調節するために、混合物を加熱することもしばしば望ましい。しかし、この加熱プロセスは、表面に強度をすぐに得られるようにすることで、混合物を未硬化の状態（成形直後）で形状安定性とするのにも役立つ。勿論、この加熱は顕著な量の水を混合物から迅速に除去することに役立つ。これらの利点の結果は、加熱プロセスの利用が本製品の製造を容易にすることができることである。２．形状安定性の向上本発明の新規な特徴の一つは、形成のほとんど直後に形状安定な製品を作ることができることである。製品の形状安定性は、製品の形状安定性を向上させるのに十分な時間加熱ダイを用いて成形性混合物を加熱することにより高めることができる。適当な流動性または流れ特性を達成するために、多様な量の水が成形性混合物に添加される。少なくとも水の一部は蒸発により迅速に除去することができ、こうして水の体積パーセントを減少させ、成形品の形状安定性を高める。さらに、成形品の表面の水を除去することはその表面を部分的に乾燥させ、これは成形性混合物の付着性を低下させるだけではなく、製品周囲に適度に強く薄い「殻」を形成させて、未硬化強度も向上させる。成形性混合物の加熱は、水硬性結合剤の硬化速度ならびに有機結合剤のゲル化または硬化速度を早める。未硬化状態の製品の形状安定性を迅速に高める能力はそれが製品の大量生産を可能とするために重要である。形状安定性は製品が成形装置から早く取り出すことを可能とするので、新しい製品を同じ加圧または成形装置を用いて形成することができる。ダイの温度を上昇させるもう一つの目的はダイに対する成形性混合物の付着を最小にすることである。蒸気が成形性混合物から放出されるにしたがって、それがダイと成形性混合物との間に「クッション」を作る。この蒸気境界層は、成形性混合物をダイから押し出させる実質的に均一な力を提供して、成形性混合物がダイに付着するのを防止する。雄型と雌型が異なる温度を有する場合、成形性材料はダイの分離の際に低い温度を有するダイ上にとどまる傾向がある。ダイの各温度は好ましくは製造プロセスの速度を最大化するために調節し、ダイが成形性材料と接触する時間に部分的に依存する。通常、温度はできるだけ高いことが望ましく、温度が高ければ高い程、成形製品表面の乾燥が速くなり、製品の脱金型が速くなればなる程、１単位時間あたりに作ることのできる製品が多くなる。しかし、温度をある点を超えて上昇させることは、製品の表面上のみではなく成形性混合物に全体わたる水を蒸気にさせる。脱金型の際の圧力の突然の開放は、いったんダイが分離されると、成形品の亀裂もしくは破裂さえ引き起こす。しかし、高温度のこのマイナスの効果は成形機の開閉速度を速くすることでしばしば避けることができる。さらに、成形性材料が速く硬化すればする程、差動流の結果として製品内にできるゆがみの可能性が高くなる。すなわち、ダイが共に圧されるにしたがって、成形性材料は所望の形に流れる。しかし、いったん製品表面上の成形性混合物が乾燥しはじめると、乾燥の高い部分は残りの湿成形材料とは異なる流れ特性を有する。流れ特性のこの差異は、凝集体、ボイド、亀裂等の変形および成形製品の構造マトリックスの他の不規則性をもたらし得る。一般的に、時間と温度の相互関係は、金型が成形性混合物と接触している時間が減少するにしたがって金型の温度を高めることができるということである。さらに、この温度は、成形性混合物内の水の量が増加するにしたがって高めることができる。上記の所望の目的を達成するために、雌と雄のダイを約５０℃〜約２５０℃の範囲内の温度まで、好ましくは約７５〜約１６０℃まで、最も好ましくは１２０ ℃〜約１４０℃まで加熱する。脱鋳型を容易とするために、製品は金型の分離後に雄型にとどめることが通常は望ましい。従って、雄型は雌型よりも低い温度を有することが望ましい。雌型雄と金型との温度変化は好ましくは約１０℃〜約３０℃の範囲になければならない。加熱雄型と加熱雌型が共に成形性材料に接触している間（すなわち、両ダイが対になっている時間）は好ましくは約０．０５秒〜約３０秒の範囲、さらに好ましくは約０．７秒〜約１０秒、最も好ましくは約０．８秒〜約５秒である。別の実施態様において、製品をさらに加熱するステップは、金型が分離された後の、しかし製品がダイから取り出される前（すなわち製品が雄型上に支持されている間）成形品を熱空気にさらすことも包含する。熱空気にさらすことで、ダイから取り出される前の製品の形状安定性を向上させる。ある種の流動学的改質剤は室温近くで液化し、冷却されると硬くなる。従って、ある種の成形性混合物の降伏応力は元の混合温度以下に著しく冷却されると高まる。そのような場合、成形品の形状安定性はダイを冷却することにより高めることができる。さらに、加圧前に混合物を加熱し次にダイを冷却することにより、水の薄い層を製品とダイとの間に凝集させて製品がダイに付着するのを阻止することができる。そのような場合、ダイは約−２０℃〜約４０℃の範囲内、さらに好ましくは約−５℃〜約３５℃の範囲内、最も好ましくは約０℃〜約３０℃の範囲内の温度に冷却する。さらに、もう一つの実施態様において、形状安定性は非水和の揮発性溶媒を迅速に蒸発させることにより達成することができる。成形性材料と他の所望の添加物を、結合剤の水和に必要な最小量の水と混合し、次に適当な揮発性溶媒をその混合物に添加することにより、容易に成形可能で、高強度製品をもたらす混合物を得ることができる。この混合物をいったん所望の形に配置したら、揮発性溶媒を迅速に蒸発により除去することにより、金型からすぐに取り出すことのできる形状の安定な製品を作ることができる。これら揮発性溶媒は、水溶性で、混合物中に均一に分散されるものが好ましい。揮発性溶媒の例として、アルコール類、例えばメタノール、エタノール、n-プロパノール、n-ブタノールおよびn-ペンタノールが挙げられるが、これらに限定されるものではない。そのような溶媒は水対して典型的には約２〜約５０容量％の範囲で加えられる。水硬性結合剤を含有する形状の安定な製品の迅速な生産を助ける他の添加剤には多様な炭酸塩ソースと促進剤がある。既に論じたように、多様なソースの炭酸塩、例えばＣＯ₂は初期強度または形状安定性を得る混合物をもたらす。炭酸ナトリウムおよび炭酸カリウムも製品の初期安定性が得られるように混合物に加えることができる。典型的には、これら炭酸塩は混合物に水の重量の約０．００２％〜約０．５％の範囲、好ましくは０．０１％〜約０．１５％、最も好ましくは０．１〜約０．１５％で添加される。同様に、クエン酸も混合物中に導入して初期形状安定性を得ることができる。クエン酸は典型的にはセメントの重量の約０．０１〜約５％、好ましくは０．０５〜約１％で、最も好ましくは０．１〜０．２％の範囲で添加する。多様な有機結合剤は製品の形状安定性を高める役割も果たす。セルロース配合物、例えば、メチルエチルセルロース、メチルセルロースおよびエチルセルロースは約６０℃以上の温度に加熱されるとゲルを形成する。セルロース配合物を成形性混合物と一緒にして、次にこの混合物を加熱ダイまたは熱転移の他の手段を用いて混合物を加熱することにより、得られたゲルは形状安定性を成形製品に付与するのに役立てることができる。成形状安定性を作るために効果的であるために、メチルセルロースは成形性混合物の重量の約０．１〜約１０％の範囲で混合物に加える必要がある。形状安定性を成形製品に付与するために、デンプンはメチルセルロースと組み合わせることも、または別個に混合物と組み合わせることもできる。デンプンを含有する混合物を約１００℃以上の温度まで加熱して、デンプンを溶融または溶解する。混合物を冷却してデンプンを凝固させ、セメント粒子と凝集体を結合させて向上した形状安定条件をもたらす。結合剤として効果的であるためには、デンプンは成形性混合物の重量の約０．１〜約１０％の範囲で混合物と一緒にする必要がある。こうしてデンプンおよびメチルセルロースを一緒にして成形プロセスの加熱段階と冷却段階の両方で形状安定性を高める。既に論じたように、コンクリート技術で用いられる硬化促進剤を水硬性混合物に添加して水硬性セメントの水和反応を速めることができる。これらは成形製品の形状安定性を高めるために用いてもよい。硬化製品の最終強度の点で、慣用の構造技術は成形品の最終強度を高めるために用いてもよい。例えば、成形品の比較的薄い壁は、付加強度のために多様な構造物（例えば、ハネカム、アンギュラーまたは角強化用ロッド、三角形の型、Ｉビームおよび波形材料）を用いて強化してもよい。３．成形品の脱金型成形品は十分な形状安定性を得た際に金型から取り出すことができる。好適な実施態様において、成形品は金型が分離されると雄型上にとどまる。さらに雄型と雌型は好ましくは分離の際に逆方向に回転して製品がダイに付着するのを防止する。既に議論したように、ダイがいったん分離したら、加熱空気を数秒間製品に吹き込んで形状安定性をさらに高める。次にこの製品を変形させずに雄型から取り出すことができる。好適な実施態様において、エアーベイング（airveying）として知られている標準技術を用いてダイから製品を取り出すことができる。エアーベイングは製品をダイから吸い出すために製品に負圧をかける方法である。次にその製品は右側を上にして「Ｕ」型管を通って移動する。エアーベイングプロセスは、形状安定製品の穏やかな扱いと低い操作費用と主要費用のために好ましい。製品を乾燥させるために存在する加熱用空気を用いて管の長さにわたって製品を運ぶ大量空気輸送ができる。雄型を通って配置される空気ダクトも金型と製品との間に空気を噴射するために用いて雄型から製品を押し出す均一な力を提供することができる。空気ダクトを通って圧入された空気は成形品に対する損傷を避けるために十分に低圧でなければならない。別の実施態様において、単純に製品を取り出すことにより製品を雄型から機械的に取り出すことができる。しかし、そのような方法は成形製品を変形させないように特別な注意が必要である。４．任意的なプロセス製品は任意に加速的に乾燥させ、被覆され、印刷することができる。製品の一部を積層し、波状とし、刻みを付け、または孔あけをすることが望ましいであろう。（ａ）加速乾燥本明細書と添付の請求の範囲で用いられている「乾燥」という用語は蒸発により水を除去することを包含し、（製紙の場合のように）液体の水の著しい排水を伴わない。従って、全ての非揮発性であるが水溶性の成分は有機充填マトリックス内にとどまる。製品は室温で乾燥することができ、乾燥を続けながら製造ライン末端の特注自動スタッカーによる形成後に積み重ねさえできる。乾燥プロセスを続けている間、その後の輸送のために、製品を集め、輸送用紙器を扱う標準的パレタイズ装置を用いて、シールし、印を付け、積み重ね、包装する。乾燥プロセスは成形製品の強度を高めるために任意に速めることができる。通常、製品がいったん形成されたら、強度を所望の形で得るために乾燥させなければならない。しかし、乾燥シート成形プロセスに関しては、製品の形成前に乾燥させなければならないのはシートである。本発明の製品を経済的に作るために、製品が十分な強度を有する点まで製品を迅速に乾燥させて、残りの製造プロセス、すなわち印刷、被覆および梱包を変形を起こさずに進めなければならない。さらに、製品はその目的とする使用のために十分な強度を得なければならない。勿論、必要な強度は作られる製品の種類により変わるであろう。好適な実施態様において、製品またはシートの乾燥は、慣用の乾燥用トンネル中等において熱空気にさらすことにより行なわれる。乾燥用トンネルはバッチモード乾燥用か連続コンベヤプロセス用に構成することができる。熱空気の適用は、成形性混合物中の水の一部を追い出すことにより、粒子間の摩擦力を増加させ、有機結合剤の結合フィルムを作り、得られた製品の強度を高める。さらに、熱は、後に製品に初期強度を付与する水硬性結合剤の水和速度も速める。水が成形性混合物から除去される速度を速めるために、熱空気が製品に吹き込まれる。しかし、空気速度は成形品を変形させるような速いものであってはならない。理想的には、製品は、変形することなく、生産および輸送ために十分な強度を有する程度だけまで乾燥させる。水硬性結合剤を有する製品に小量の水を保持させることにより、硬化が持続するので、輸送期間中や使用前の保存中その強度は向上し続ける。それらの大量生産を経済的に完全にすることを可能としているのは製品を迅速に硬化させる能力である。製品の乾燥は、時間、温度、空気速度、表面積および材料の厚みの５つの異なるパラメーターにより影響を受ける。これらのパラメーターに関する実験的研究の結論は以下の通りである。１）高い温度と空気速度は乾燥時間を短くする。２）製品からの大部分の水の除去直後に製品を２５０℃以上の温度にさらすと、繊維および有機結合剤は燃焼し、製品強度を低下させる。４）薄壁の製品は短い乾燥時間を必要とする。５）高温は低い引張強さを製品にもたらす。６）乾燥器中の空気速度および全時間は製品の引張強さに影響を与えない。上記の観察に基づいて、約1mm〜約2mmの範囲の厚みを有する成形品の推薦される乾燥条件は、乾燥器中の空気を約１００℃〜約３００℃、より好ましくは約１４０℃〜約２５０℃であり、最も好ましくは約１５０℃〜約２００℃の範囲の温度への加熱によるものである。製品が熱空気にさらされる時間は約１時間までの範囲とすることができ、好ましくは約１５分未満、最も好ましくは約１分未満である。しかし、上記の値は製品のサイズ、形、厚みおよび水含量に基づいて異なるであろう。別の実施態様において、繊維は大部分の水が除去されるまでは混合物中で２５０℃を超える温度では燃焼しないので、乾燥プロセスは二段階で達成することができる。最初に水の一部を迅速に除去するように製品を２５０℃以上、典型的には約２５０℃〜約５００℃の範囲の温度にさらす。約６０〜約８０％の水が除去されたら、温度を２５０℃以下に下げて残りの水を除去する。このプロセスは、製品を乾燥させる速度を速めるが、繊維を燃焼させないように十分な注意を払って調節しなければならない。勿論、製品を乾燥させるための他の慣用の手段（例えば、マイクロ波、赤外光等）を用いてもよい。（ｂ）塗料塗料または塗料材料を製品または塗布可能であれば製品を作るために用いられるシートに塗布することは本発明の範囲にある。塗料を用い、多くの方法（シートまたは製品の封止または保護等）により製品またはシートの表面特性を変えることができる。塗料は、湿気、アルカリ、酸、油、有機溶媒に対する保護を提供することができる。これらは、さらに滑らかで光沢があるか、または耐擦りきず性のある表面も提供することができ、繊維の「ひらひら」の防止に役立つ。塗料は反射性、電気伝導性または絶縁性を提供することができる。これらはシートまたは製品を特に湾曲、縁またはかどの部分で強化することさえできる。一部の塗料は積層材料または接着剤として利用することもできる。基本的には構造マトリックスの孔をシールすることを意味する製品またはシートの「サイジング」は塗料の概念と関連する。サイジングは製品またはシートの滑らかさおよび耐水性を向上させるために用いることができる。これらは、使用される組成物と量により、強度、モジュラスおよび伸び（または伸長性）を向上または低下させることができる。ある種のサイジングまたは塗料は成形性マトリックスを軟化させてさらに柔軟性のある製品またはシートをもたらす。他のものも製品をさらに硬くすることができる。被覆工程の目的は、通常は、シートまたは製品の表面に欠陥が最小の均一なフィルムを得ることにある。塗料はシート形成工程中、製品形成工程中、または製品の形成後に塗布することができる。特別な被覆工程の選択は多くの支持体（すなわち、シートまたは製品）の変数、ならびに塗料成分変数に依存する。支持体変数はシートまたは製品の強度、湿潤性、多孔性、密度、平滑性および均一性がある。塗料成分変数としては、全固体含量、溶媒材料（水溶性および揮発性等）、表面張力および流動性がある。塗料は、紙、厚紙プラスチック、ポリスチレン、シート金属または他の包装材料（ブレード、パドル、エアナイフ、印刷、Dahlgren、グラビアおよび粉体被覆）の製造技術で公知の被覆手段を用いてシートまたは製品に塗布することができる。塗料は以下に列挙する塗料材料をシートまたは製品にスプレーするか、または適当な塗料材料を有するバットにシートまたは製品を浸すことにより塗布することもできる。最後に、塗布プロセスを押出プロセスと統合するために、塗料をシートに沿って同時押出てもよい。適当な有機塗料には、食用油、メラミン、塩化ポリビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセテート、ポリアクリレート、ポリアミド、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリエチレングリコール、アクリル、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリ乳酸、Biopol（登録商標）（ポリヒドロキシブチレート-ヒドロキシバレレート共重合体）、デンプン、大豆タンパク質、ポリエチレンおよび合成高分子、例えば生分解性高分子、蝋（蜜蝋または石油系蝋）、エラストマーおよびそれらの混合物がある。Biopol（登録商標）は英国ICIにより製造されている。適当な無機被覆は珪酸ナトリウム、炭酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化シリコン、カオリン、クレー、セラミックおよびそれらの混合物がある。無機塗料は一種類以上の有機塗料と混合させてもよい。ある場合では、塗料が弾性または変形性のあるものが、特に折重または巻込により形成された製品のために好ましい。弾性塗料は、製品が例えば丁番におけるように激しい曲げを受ける筒所を強化するのに有用であろう。防水塗料は水と接触させようとする製品には望ましい。食品と接触しようとする製品を作るためにシートを用いる場合、塗料材料は好ましくはＦＤＡから承認された塗料からなるのが好ましいであろう。特に有用な塗料の例は、耐酸性の珪酸ナトリウムである。耐酸性は、例えば、製品が高酸含量を有する清涼飲料またはジュース等の飲料品や食品に露出される容器である場合に重要である。アルカリ性物質に対する向上した耐性は、適当な高分子または蝋塗料、例えば紙製品を被覆するために用いられるものにより提供することができる。高分子塗料はポリエチレン等の低密度の通常は薄い層を形成するのに有用である。低密度ポリエチレンは、液体密封性であり、ある程度圧力密封性でさえある製品を作るのに有用である。高分子塗料は溶封されたときに接着剤としても利用できる。酸化アルミニウムおよび酸化シリコンは、特に酸素および湿気に対する遮断層として有用な塗料である。これらの塗料は高エネルギー電子ビーム蒸発法、化学プラズマ蒸着およびスパッタリングの使用を含む公知の手段によりシートまたは製品に塗布することができる。酸化アルミニウムと酸化シリコンの塗料のもう一つの形成法は、適当なｐＨレベルを有する水溶液でシートを処理して、シート上に酸化アルミニウムまたは酸化シリコンを形成させることである。蝋および蝋混合物、特に石油と合成蝋は、湿気、酸素および一部の有機液体（グリースまたはオイル等）に対する遮断層を提供する。これらは容器等の製品を溶封させる。石油蝋は食品および飲料包装の特に有用な群の蝋であり、例えばパラフィン蝋と微結晶蝋がある。（ｃ）印刷印刷や他の表示、例えば商標、製品の情報、製品の仕様またはロゴを製品またはそれを作るために使用されるシートの表面に付けるすることは望ましいであろう。これは、紙または厚紙製品の印刷（プラノグラフ、レリーフ、凹版、多孔および無衝撃印刷等）の技術で公知の慣用の印刷手段または方法を用いて行なうことができる。慣用のプリンターはオフセット、Van Dam、レーザー、直接の転移接触およびサーモグラフプリンターが挙げられる。しかし、基本的には手動または機械的手段のいずれも用いることができる。さらに、シートまたは製品はすかしをエンボスしても付与してもよい。これらの製品は紙や厚紙のように比較的高い多孔性を有しているために、塗布されたインクは迅速に乾燥する傾向がある。当業者はシート孔とインク量が適合しなければならないことを理解するであろう。さらに、デカルコマニア、ラベルまたは他の表示は当分野において公知の方法を用いてシートに付着または接着することができる。ＩＶ．特定の成形方法Ａ．ダイプレス法ダイプレスは二つの相補形のダイ間に混合物をプレスすることによる。これらのステップは配置、成形、形状安定性の付与、取出しおよび硬化を包含する。１．配置成形性混合物を上記のように調製した後、これを製品の所望の形に形付けるための一対のダイ間に配置する。図２に示されているように、ダイは所望の形を有する雄型２８、および雄型２８の形に実質的に相補的な形を有する雌型３０からなる。雄型２８と雌型３０は共にダイプレス型からなる。成形性混合物がダイ間でプレスされるにしたがって、雄型と雌型との空間に対応する形を有する製品に成形される。製品の所望の形に応じて、その他のタイプのダイを用いてもよい。図２Ａに見られるように、割ダイ３１は多部材ダイであり、これらの部材は同時に異なる角度で共にプレスして、ダイから容易に分離できる複雑な形、特に逆勾配を有する形を形成する。対照的に、図２Ｂに見られるように、漸進ダイ３３は多部材ダイであり、その多様な部材は逐次遅れてプレスして製品をセクションで形成する。漸進ダイ３３の利用は深い絞りまたは複雑な形を有する製品中の空気パケットの排除に役立つ。もしくは、通常のコラプシブルダイも用いることができる。多様なダイを組み合わせて用いて所望の製品を形成することができる。本発明は雄型２８と雌型３０との間の成形性混合物の位置決めのために二つの一般的な方法を考えに入れている。図３に示された好適な実施態様において、空隙距離３２がダイ間に作られるように雄型２８が雌型３０に部分的に挿入されている。「空隙距離３２」は、一つのダイがダイの対となるために他のダイに関して移動すべき距離と定義される。このダイは、ダイ間の金型領域を形成するように互いに挿入しあった場合に「対」となる。「金型領域」は製品の所望の形を境界付け、ダイが対となるときに成形性混合物が圧入する領域である。ダイが空隙距離を有するように配置されるとき、キャビティはダイ間にとどまる。この「キャビティ」はダイ間の金型領域、および空隙距離に対応するダイ間の第二領域からなる。キャビティがいったん形成されると、成形性混合物は、ダイの一つの孔を通してか、または空隙距離を通して注入されることにより、キャビティ中（従ってダイ間）に配置することができる。好適な実施態様において、雌型３０は雄型２８の上部に垂直に配置される。次に、この混合物は、雌型３０を通って延びている注入ポート３４を通してダイ間に注入される。製品の形成後にダイは分離され、重力は製品が確実に雄型２８上にとどめるのに役立つので、雄型２８の上部に雌型３０を有する配置が望ましい。このことは、次に製品を変形させずに製品を雄型２８から分離することが容易であるために有利である。しかし、別の方法では、ダイは雌型３０上に垂直に雄型２８を配置することもできる。この配置は、雌型３０がダイが対となる前に成形性混合物を保持するための容器として機能することができるために、この混合物が低粘度を有する場合に望ましい。成形性混合物を配置する前に、ダイの最終プレスまたは対となる間に混合物の動きを限定するようにダイ間の空隙距離３２を最小とすることが望ましい。混合物の動きを最小とすることで、混合物中の差動流の結果として最終製品の不規則性の機会を減少させる。雄型２８と雌型３０との間の空隙距離３２は典型的には約2mm〜約5cm、好ましくは約2mm〜約3cm、最も好ましくは2mm〜約1cmの範囲にある。しかし、通常の大きい目的物については、空隙距離３２はさらに大きくして成形性混合物の配置を容易にすることに注意されたい。混合物内に封じ込まれた不要な空気を除去することができるように、成形性混合物はツインオーガー押出機１２等の真空押出機によりダイ間に配置するのが好ましい。（断熱性を付与するために空気によるボイド形成が望まれる場合を除いては）そのような空気の排除がうまくいかないと、欠陥または不均一な構造マトリックスを有する製品ができる。成形性混合物の実際の注入は、典型的には二段階インジェクターまたは往復スクリューインジェクターのいずれかを用いて行なわれる。図４に示されているように、二段階インジェクター３６は、混合または前進および注入のための分離した区画室を有している。混合物は押出スクリュー４０に運ばれ、次にこの混合物を分離射出ポット４２に供給する。射出ポット４２が充填されたら、射出ピストン４４は一定量の混合物を、部分的に閉じられたダイに供給するフローチャンネル４６のネットワーク中に押し出す。図４に示されているように、複数の製品を同時に形作ることができる。図５に示されているように、往復スクリューインジェクター３８は、内部に横方向に配置されたスクリューオーガー５０を有するチャンバー４８を有する。成形性混合物はチャンバー４８に供給され、スクリューオーガー５０により前進させられる。スクリューオーガー５０が回転するにつれて、混合物を引き入れて、スクリューオーガー５０の射出末端５２に供給する。必要な体積の混合物が末端５２に蓄積したとき、既に記載したように、スクリューオーガー５０は回転を止めて、前方に進んで混合物をフローチャンネル４６に注入する。ダイ間の成形性混合物を配置するための第二の方法は、ダイがまだ完全に分離されている間に行なわれる。図６に示されているように、この方法は成形性材料の（所望の製品を作るのに十分な）一部をマス５４として形成し、次に典型的にはマス５４を雄型２８の上に置くことによりダイ間にマス５４を配置する。次に、ダイが対となるにしたがって、マス５４はダイ間でプレスされる。図７Ａ〜Ｂに示したもう一つの実施態様において、型板５６はマス５４を配置するために用いられる。雄型２８は円周を有するベース５８を有し、型板５６は雄型２８のベース５８の周囲に実質的に相補的な周囲を有する経路６０を有している。型板５６の経路６０をおおうのに十分大きい直径を有するマス５４が形成される。経路６０をマス５４でおおいながら、型板５６は雄型２８と雌型３０との間に、経路６０がそれらダイと相補的に並べられるように置かれる。それにより、ダイが共にプレスされるにしたがって、雄型２８は型板５６の経路６０を通って移動し、成形性混合物がダイ間にプレスされる。上記の方法はさらにマス５４が独立して雄型２８に置かれている間、型板５６が雄型２８のベース５８のまわりに配置されるように型板５６を雄型２８に配置させるステップを包含する。次に、ダイが共にプレスされるにしたがって、マス５４は再度ダイ間でプレスされる。成形製品を機械的に取り出すための好ましい方法は型板５６を用いることを包含する。型板５６を上げるか、または雄型２８を下げることにより、製品は製品のリップを経て型板上に置かれる。製品がダイからはずされるとき、製品はその乾燥した表面のために形状が安定化している。しかし、製品はその壁の間に湿潤混合物をまだ有しているので、その最大強度に到達してはいないであろう。そのような条件では、製品はその縦軸に沿った圧縮に最も強い。従って、型板５６を用いる利点は、製品を取り出すためにかけられた力が製品の最も強い軸に沿ってかけられることにより、製品に対する起こり得る変形を最小としていることである。２．成形この製造方法の第二のステップは、成形性混合物を所望の形の製品に成形するために、成形性混合物を雄型２８と雌型３０との間で成形性混合物をプレスすることである。ダイにより与えられる圧力は成形性混合物を所望の構成の製品に形成する。従って、この圧力は成形性混合物をダイ間で実際に成形するのに十分でなければならない。さらに、この圧力は均一で滑らかな表面仕上げを有する製品を作るのに十分でなければならない。成形性混合物に加えられる圧力の量は得られる製品の強度にも影響を与えるかも知れない。得られる製品の強度は、粒子が密につまった混合物では高まっていることが研究によりわかった。ダイ間で成形性混合物をプレスするために用いられる圧力が大きければ大きい程、粒子は密に圧縮され、得られる製品の強度が高められる。すなわち、成形性混合物中に存在する小孔が少なければ少ない程、得られる製品の強度が高くなる。低濃度の水を有する成形性混合物に高圧力がかけられるにつれて、粒子間の空間が減少する。従って、混合物内に存在する水は粒子を包み、それらの摩擦力を減少させるのにさらに効果的となる。本質的に、圧力が成形性混合物にかけられるにつれて、混合物は液体的または加工可能となるために、添加する必要のある水は少なくなる。次に、得られる製品の強度が高まる。本発明への適用において、ダイにより与えられる圧力が高ければ高い程、混合物に添加する必要のある水の量は少なくなる。この圧力原理は射出プロセスにもあてはまる。高圧力は通常望まれるものであるが、それはマイナスの効果も有し得る。軽量製品を作るために、低密度凝集体（例えばパーライトまたは中空ガラス球）は典型的には混合物に添加される。ダイにより与えられる圧力が上昇するにつれて、これらの凝集体は押しつけられて、凝集体および得られる製品の密度を上昇させて凝集体の断熱効果を低下させる。従って、ダイにより与えられる圧力は、製品または容器の強度、構造的集結度および低密度を最大化するように最適化されなければならない。本発明内において、雄型と雌型から成形性混合物に与えられる圧力は、約50psi〜約20,000psi、さらに好適には約100psi〜約10,000psi、最も好適には約150psi〜約2000psiの範囲にある。しかし、圧力の量は成形プロセスの温度と時間に依存しながら変えられるであろう。プレスするステップはさらにダイを共にプレスする場合にダイ中から空気を排除させることを含む。そのような空気を除去することができない場合は製品の構造マトリックスの空気ポケットまたは変形がもたらされうる。典型的には、ダイ間の空気は、ダイが共にプレスされるにしたがってダイ間の空隙距離を通って排除される。図２に示されたさらに別の実施態様において、ダイはダイを通って伸びている複数のガス抜きホール６２を有し、それらを通気性としている。従って、ダイが共にプレスされるにしたがって、ダイ間の空気はガス抜きホール６２を通して排気される。従って、ガス抜きホール６２は、キャビティ内に製品変形を引き起こす可能性のある空気ポケットの形成を防止する。ガス抜きホール６２は、ダイが分離されるにつれてキャビティ内に真空ができるのを空気をキャビティ中に戻すことにより防止している。そのような真空は新しく成形された製品に過度の力をかけることによってその構造的集結度を壊し得るであろう。さらに、ガス抜きホール６２は加熱プロセスにより作られた過剰の蒸気を逃げさせる。ガス抜きホール６２はダイの一つまたはその両方に作ってもよい。混合物を成形するのに必要とされる圧力の量は、膨張し、流動して、ワッフルアイロン中のバッターに似た金型を充填する混合物を設計することにより最小とすることもできる。そのような混合物は、空気ボイドを導入することにより、混合物の温度を調節することにより、および／または水含量を高めることにより、混合物の流動性に基づいて設計することができる。金型の形に沿って膨張し流動することのできる混合物を利用することは複雑な形を有する製品の生産には特に有用である。Ｂ．射出成形プロセスダイプレスとは対照的に、射出成形は高圧下での成形性混合物を密閉ダイへの配置をともなう。製品が形状安定性を得た後、ダイを開けて、製品を取り外して仕上げ硬化させる。射出成形は混合物を締付装置に配置する射出装置の使用を必要とする。ダイプレスについて前に論じたように、射出装置は典型的には往復スクリューインジェクター３８（図５に概略的に示す）または二段階インジェクター３６（図４に概略的に示す）からなる。射出は金型の完全な充填を確実とするように一定の速度と圧力で行なわれる。図８に示されているように、コア６４に対して実質的に相補的な形を有するキャビティ６６に合わせたコア６４からなる締付装置中に成形性混合物をフローチャンネル４６を通して注入する。コア６４とキャビティ６６が互いにプレスされ、締付ピストン６８により固く保持されるにしたがって所望の形の密閉射出成形金型７０が形成される。締付装置は所望の製品の大量生産のために複数の密閉金型を形成してもよい。金型７０間に置かれた締付リング７２は、それらが共にプレスされるにつれてコア６４とキャビティ６６を合わせるのに役立つ。射出ダイプレスプロセスと同じように、混合物が注入されるにしたがって、混合物はゲート７６を通って各密閉金型７０に供給する流動チャンネル７４のネットワークを通される。各密閉金型７０に接続されている空気チャンネル７８は金型が充填されるにしたがって空気を逃げさせる。金型が充填されたら、ゲート７６が閉じられ成形品は形状安定性を得る。形成品の統一的品質を確実にするために、締付装置は、混合物を同じ圧力の各キャビティに供給するようにバランスさせなければならない。射出装置からの各フローチャンネル７４が等しい長さと等しい数の回転を有することを確実とすることによりフローバランスが達成される。約６４までのキャビティーを有する金型はこのバランスのとれたアプローチで信頼的に働く。射出吹込成形は比較的高い長さ／厚み率を有する薄い壁製品、例えば薄い壁のヨーグルトとマーガリン容器に最もよく用いられる。長さはキャビティ中で最大のフロー長さであり、厚みはそのパーツの平均壁厚みである。そのような比は４００：１程度に高くてもよい。製品を大量生産し、金型が適当に充填され、マトリックスを均一にするために、混合物は約500psi〜約40,000psi、好ましくは約1 0,000psi〜約35,000psi、最も好ましくは約25,000psi〜約30,000psiの範囲の圧力下で射出される。加えられる圧力は混合物の粘度に部分的に依存し、粘度が高ければ高い程、必要とされる圧力も大きい。既に述べた混合物からの空気の除去、加圧下での混合物の成形、製品に対する形状安定性の付与のための同じ原理、方法およびパラメーターは射出成形プロセスに関連がある。例えば、図８に示されているように、加熱ライン８０は密閉された金型７０中の成形性混合物を加熱するための加熱液体を運ぶために用いることで迅速に形状安定性を製品に付与することができる。最後に、パーツ取出しの二つの基本的な方法は機械的取出しで空気取出しである。機械的取出しは共通して各金型コアのまわりでストリッパーリングを利用してコアからパーツを物理的に押して離す。空気取出しは空気の送風を利用してパーツを緩めてコアから吹き離す。空気取出しはさらに少ない数の移動パーツによるために維持が少なくてよいためにより好ましい方法である。さらに、機械的取出しに比較して空気取出しでは、必要とされる側壁強度は小さいために、パーツはさらに薄くすることができ、サイクル中に早く取り出すことができる。Ｃ．吹込成形法吹込成形は中空製品、主に瓶を作るために用いられる方法である。空気またはときには窒素を用いて、パリソンと呼ばれる成形性混合物を雌型キャビティーに対して膨張させる。本発明の成形性混合物に応用できる２つの基本的な吹込成形法として射出吹込成形と押出吹込成形が挙げられる。１．射出吹込成形射出吹込成形法は三段階プロセスで実施され、図９に示されている。第一段階で、往復スクリューインジェクター３８は既に論じたように混合物を注入路４６を通してパリソンキャビティ８２とそこに配置されたコアロッド８４のまわりに注入する。次に、得られた射出成形「試験管」に形付けられたパリソン８６はコアロッド８４により、製品の所望の形を有する射出吹込成形用金型８８に移される。第二段階において、空気をコアロッド８４を通して吹き込んで金型８８のキャビティに対してパリソン８６を膨張させる。次に、成形製品に形安定性を与えるために放置する。最後に、第三段階で、製品を金型からはずし、次にコアロッド８４のまわりに配置したストリッパープレート９０を用いてコアロッド８４から取りはずす。射出吹込成形は通常１／２リットル未満容量の小瓶について用いられる。そのプロセスは著しく正確な重量部の調節とネック仕上を用いて破損のないものとする。２．押出吹込成形図１０Ａ〜Ｆに示されているように、成形性混合物が調製された押出吹込成形で、混合物はチューブ９２としてフリーの空気中に押し出される。押出は、既に論じたように所望の製造法によりながら連続的または間欠的な押出機により行なわれる。チューブ９２はパリソンとも呼ばれ、所望の形を有する押出吹込成形金型９６を半分にした９６ａと９６ｂとの間のキャビティ９４中に置かれる。次に吹込ピン９８をチューブ９２中に挿入し、このチューブを通って空気が入り、チューブ９２を成形キャビティ９４に対して膨張させる。混合物がその所望の形に吹き込まれたら、製品を放置して形状安定性を得させる。金型９６の９６ａと９６ｂは次に分離され、製品を硬化のために取り出す。射出吹込成形とは異なって、バリは切り取られ、再生されなければならないプロセスの副生成物である。バリはチューブ９２が金型の半分の二つの９６により締付けられ、密閉されるときに生じる。本発明の成形性混合物が上記の吹込成形プロセスで働くためには、混合物は自立パリソンに対しては十分に高い粘度を有しながら、同時に製品の所望の形に吹込まれて膨張するのには十分な弾性を有していなければならない。既に論じたように、成形性混合物の流動性は所望の性質を与えるために多様な配合物の添加により微細構造学的に設計することができる。そのような混合物は典型的には安定性と弾性の両方を高めるように働く高濃度の有機結合剤を有するであろう。上記のような混合物からの空気の除去、加圧下での混合物の成形および形状安定性の製品への付与のための同じ原理、方法およびパラメーターが吹込成形プロセスと関連がある。例えば、既に記載した他のプロセスと同じように、吹込成形製品の形状安定性はダイの加熱、多様な硬化促進剤または水を不足させることにより達成することができる。Ｄ．ジガーリングプロセスジガーリングは基本的にはポッターのホイールの機械化版であり、開口の対称的製品、例えばはち、ポットおよび板等を作るために用いられるプロセスである。図１１Ａ〜Ｄに示されているように、このプロセスはローラーヘッド１００、ジガーリング金型１０２およびスピンドル１０４の利用を必要とする。成形性混合物が既に論じたように調製されたら、十分な量の混合物１０６を円盤状にし、金型１０２の底に置く。混合物１０６の円盤状に形付けることは重要ではないが、さらに容易で均一に成形することのできる均一な目的物として働く。混合物１０６は金型１０２に置かれ、金型１０２はスピンドル１０４上に置かれ、それにより回転させられる。ローラーヘッド１００も回転し、金型１０２の側面に対して成形性混合物１０６をプレスするように金型１０２中に下げられる。そのような方法は成形性混合物がクレーに近い流動性を有することを必要とする。材料がいったん金型１０２の表面に対して均一に分散されると、ローラーヘッド１００が除去され、過剰な材料が金型１０２の縁からこすり取られ、成形された製品は放置されて形状安定性を得る。好適な実施態様において、滑らかな仕上げ表面を有する製品を作り、成形混合物とローラーヘッド１００と金型１０２との間の付着の防止に役立つように、ローラーヘッド１００と金型１０２は磨かれた金属から作られている。さらに、製品に形状安定性を迅速に与えながら、同時に金型１０２とローラーヘッド１００に対する製品の付着を制限する蒸気遮断層を作るように、ローラーヘッド１００と金型１０２はダイプレス金型と同じように加熱できるのも好ましい。形状安定性を得た後に、製品は金型と製品間の空気の吹込により、または機械的手段により金型から取り出すことができる。上記のような混合物からの空気の除去、加圧下での混合物の成形および形状安定性の製品への付与のための同じ原理、方法およびパラメーターがジガーリングプロセスと関連がある。Ｅ．湿潤シートからの製品の成形湿潤シート成形法は、成形性混合物が最初にシートに成形される二段階形成法である。シートは、成形性混合物を、シートの所望の大きさに対応する幅と厚みを有するダイを通して押し出すことにより形成することができる。もしくは、シートは成形性混合物を一対のローラー間に通すことにより形成することができる。これらの二つのシート形成法の組合せはしばしば好ましい。次に、新しいシートはシートの完全な硬化前に所望の形に成形する。１．押出好適な実施態様において、適当な成形性混合物は、押出機および一対または一連のローラーからなるシート形成装置に移される。ここで図１２を参照されたい。ここには減少ローラー１０８と組合わせて働くミキサー１０とツインオーガー押出機１２からなる現在好ましいシステムを示している。別の実施態様において、押出機１２を省き、減少ローラー１０８間に直接に入れることによりシートを形成することができる。押出機を用いてシートを形成する場合、減少ローラーはより正確な厚みを有するシートを形成するのに役立つ。図１２は、ダイ幅１１２とダイ厚み１１４を有するダイスリット１１０を有するダイヘッド２６を有するオーガー押出機１２を示す。ダイスリット１１０の断面形は、通常はダイ幅１１２とダイ厚み１１４に対応する所望の幅と厚みのシートを作るように構成される。オーガー押出機１２も、既に論じたように、二段階インジェクター３６または往復スクリューインジェクター３８等のピストン押出機と置き換えることができる。ピストン押出機はより高い圧力が必要とされる場合に有利であろう。しかし、本発明に典型的に用いられる混合物の高い可塑的性質のために、オーガー押出機を用いて達成されるよりも高い圧力をかけることは通常は必要とされないし、有利でもない。さらに、ピストン押出機は連続的にシートを形成する際のオーガー押出機ほど有効ではない。ダイの好ましい幅と厚みは製造される特定のシートの幅と厚みに依存するが、押出シートの厚みは通常は最終的圧延シートの厚みの少なくとも２倍であり、時にはそれ以上である。減少量（従って、厚み増加）は問題とするシートの性質に依存するであろう。減少法は繊維の整列の調節に役立つために、減少の量はしばしば所望の整列の程度に依存する。さらに、厚み減少が大きければ大きい程、シートの伸びは大きい。典型的な製造法において、約6mmの厚みを有する押出されたシートは約0.2mm〜約0.5mmの厚みを有するシートに圧延してもよい。平らなシートを形成するための狭いダイスリット以外に、他のダイ形を用いて他の目的物または形としてもよい。例えば、ある場合では、著しく広いシートを押出すことは望まれない。これを行なうためには、パイプ形の目的物を押出し、ダイヘッドのちょうど外側に置かれたナイフを用いて連続的に切断し広げる。成形性混合物を押出すためにかけられる圧力の量は通常は混合物をダイヘッドを通させるのに必要とされる圧力ならびに所望の押出速度に依存する。押出速度は、シートが減少ステップ中に減少ローラーを連続して通過する速度にシート形成速度が対応するように調節されるべきであることを理解されたい。押出の最適速度を決定する重要な因子はシートの最終的厚みであることが理解されよう。より厚いシートは、必要な材料を提供するためにはさらに多い材料を含有し、高い押出速度を必要とする。逆に、薄いシートは材料の量が少なく、必要な材料を提供するには低い押出速度を必要とする。成形性混合物がダイヘッドを通して押し出される能力ならびにそれが押し出される速度は、通常は混合物の流動学の関数ならびに機械装置の操作パラメーターと性質である。水の量、有機結合剤、分散剤または水硬性結合剤の初期水和レベルといった因子はすべて混合物の流動学的性質に影響を与える。従って、押出速度は配合物の設計および成形性混合物の硬化速度を調節することにより調節してもよい。既に述べたように、混合物が不十分な水を有し、粒子充填最適度を有している場合に、成形性混合物の加工性を一時的に高めるために十分な圧力が必要である。混合物が押出機内で圧縮されるにしたがって圧縮力は粒子を一緒にさせることにより、粒子間の隙間空間を減少させ、粒子を潤滑化させるために利用できる水の明らかな量を増加させる。このようにして、加工性は、その混合物がダイヘッドを通して押し出される迄高まり、そこでの減少圧力は混合物に剛性と未硬化強度のほとんど即座の増加を示させる。上記の各因子を鑑みて、水硬性混合物を押し出すために押出機からかけられる圧力は約50kPa〜約70MPa、より好ましくは約150kPa〜約30MPa、最も好ましくは約350kPa〜約3.5MPaの範囲内にある。ダイヘッドからの成形性混合物の押出は成形性混合物内の個々の繊維を押出シートの縦方向で整列させるであろう。以下に見られるように、シートは減少プロセス中にさらに伸びるにしたがって圧延プロセスは繊維を縦方向または「Ｙ」方向で整列させる。さらに、「Ｚ」方向で多様な空隙距離を有するローラー（例えばコニカルローラー）を用いることにより、繊維の一部を「Ｘ」方向で（すなわちシートの幅に沿って）整列させることもできる。したがって、圧延と組み合わせた押出により、二方向整列の繊維を有するシートを作ることが可能である。押出ステップは「押出機」をこの用語が当分野で用いられているように前もって用いることを必要としないことを当業者は理解するであろう。押出ステップの目的は、連続的で、よく調節された水硬性材料のローラーへの供給を提供することである。押出ステップは好ましくは材料の流れの方法で繊維を整列させる。これらは適当な開口部からの材料の「押出」または流れを行なわせると当業者に知られている他の機構により行なってもよい。水硬性混合物を流れさせる必要のある力は例えば重力から得てもよい。２．圧延本発明の製品は直接に押出シートから作ることができるが、押出シートを少なくとも一対のローラーを通すことにより「圧延」することが望ましく、この目的はシートの均一性と表面品質を向上させることにあり、ほとんどの場合で、シートの厚みを減少させる。シートの厚みを大きく減少させることが望ましい場合、各対が徐々に狭くなる空隙距離を有する幾対かのローラーにシートを通す数ステップでシートの厚みを減少させることが必要であろう。一連のローラーが圧延ステップ中に用いられる本発明の一つの実施態様を示す図１２を参照されたい。各々のローラー対のローラーは同じ直径を有しているが、ある場合では小さい直径のローラーを大きい直径のローラーと組み合わせて用いることが望ましいであろう。図１３に示されているように、一連または一対のローラー１１６は通常は二つの個々のローラー１１８を互いに一定の空隙距離１２０をもって隣接させて配置したものである。二つの個々のローラー１１８間の空隙距離１２０は、シートが一連のローラー１１６間を通った後の減少シート１２４の所望の厚み１２２に対応している。シートの厚みが一対のローラーを通る際に減少するために、前進（または「Ｙ」）方向にも伸びるであろう。シート伸びの一つの結果は、繊維がさらに「Ｙ」方向で整列することである。このようにして、最初の押出プロセスと組み合わせた減少プロセスは「Ｙ」または横方向で実質的に一方向に整列した繊維を有するシートを作るであろう。シート伸びのもう一つの結果は、シートが一対の減少ローラーを通過するにしたがってシートが「加速」されることである。シートがローラーを出るにつれてローラーの外側表面の接線速度Ｖ₁が、減少伸びシートの速度Ｖ₁に密接に関連し、シートがローラー間の空隙に入る際のシートの速度ではないことを示す図１３を再度参照されたい。実例により、シート厚みが５０％だけ減少する場合で、減少プロセス中のシートの広がりがないと仮定すると、シートは元の長さの２倍まで伸びるであろう。これは、シートがローラーを出るときと比較して、ローラーに入る前のシート速度の２倍に対応する。従って、図１３に示されているように、シート厚みが５０％だけ減少した場合、Ｖ₁＝２×Ｖ₀であり、その速度は”a”点から”b”点までに２倍になる。シートの加速とローラーの下方圧はシート上に大きい剪断力を付与し、この力はもしあまりに高いと成形性マトリックスを損傷する可能性がある。過剰に高い剪断力をかけることはシートの構造的マトリックスの保全性を壊すことにより、シート内に傷を作り、シートを弱くする。このために、シートの厚みは、シートに対する過剰な損傷を防止するのに十分な少ない数のステップで減少させなければならない。典型的な生産パラメーター（例えば減少ステップ数、繊維の整列および成形性混合物の流動性の調節）を鑑みて、シートの厚みの減少は一回の減少ステップ（すなわち一対のローラー間を通る間）で好ましくは約８０％を超えないことである。各ローラーの直径は成形性混合物の性質とシートの厚み減少量によりながら最適化させるべきである。ローラーの直径を最適化する場合、二つの競合する利益を考慮しなければならない。第一は、直径の小さいローラーはシートがローラー間を通る際にかなりな大きさの剪断力をシートに付与する傾向があることである。これはシートに対する圧縮の後方角度（および平均加速）は直径の大きいローラーを用いる場合よりも直径の小さいローラーを用いる方が平均的に大きいからである。従って、この観点から、小さい剪断力は構造マトリックス中に導入させる傷がより少ないと予測されるために、直径の大きいローラーは直径の小さいローラーに比べて有利と思われる。しかし、直径の大きいローラーの利用は成形性材料が長い時間ローラーと接触する欠点を有しているので、付着を防止するためにローラーが加熱されている場合に圧延プロセス中にシートがさらに乾燥してしまう。（シートは直径の大きいローラーとより長く接触するために、直径の大きいローラーを用いる場合、加熱は付着の防止のためにより重要である。）ある乾燥は有利でありながらも、圧延プロセス中にシートを余りに速く乾燥させると、水硬性マトリックス内に亀裂や他の傷が入ることがある。乾燥シートが構造マトリックス内に亀裂を作ることなく新しい形に合わせることは同等の剪断力に供される湿シート程にはできない。したがって、この観点から、直径の小さいローラーの利用は減少ローラーの乾燥効果を減少させるために有利である。このことを鑑みて、ローラーの直径は、最適化され、圧延プロセス中に材料の過剰乾燥を防止するように十分に小さいものとする必要がありながらも、シートに付与される剪断力の量を減少させるのには十分に大きいものであることによって個々の減少ステップ中のシート厚みを大きく減少させることが好ましい。シート厚みの減少の量を最大化することにより、減少ステップの数を最小化することができる。上記したように、シートのローラーに対する付着を防止するためにローラー表面を処理することが望ましい。一つの方法はローラーを加熱することであり、水の一部を蒸発させて、シートとローラーとの間に蒸気遮断層を作る。一部の水の蒸発も混合物中の水の量を減少させることにより、シートの未硬化強度を高める。しかし、ローラーの温度は、シート中の残留応力、破損、鱗状の剥離または他の変形か不規則性を作る点までシートの表面を乾燥または硬化させる高いものであってはならない。したがって、ローラーは好ましくは約５０℃〜約１４０℃、より好ましくは７０℃〜約１２０℃、最も好ましくは約８５℃〜約１０５℃の範囲内の温度に加熱する。通常、成形性混合物の粘着性は混合物中の水の量が増加するにしたがって高まる。したがって、混合物が多量の水を含有している場合、ローラーは通常は高温に加熱する必要がある。通常は、高い水含量を有するシートは十分な未硬化強度を得るために多量の水を除去しなければならないので、この加熱は有利である。加熱されたローラーは顕著な量の水を追い出し、形状安定性を向上させることができるために、シート厚みの許容減少量は通常はそれぞれの連続減少ステップでシートが乾燥するにしたがって小さくなる。なぜならば、より乾燥され、より硬いシートは剪断への耐性が低く、その後に傷が構造マトリックスに導入されるからである。別の実施態様において、シートとローラーとの付着はローラーを室温以下に冷却することにより減少させることができる。例えば、押出機中で混合物を比較的高温に加熱し、次にシート表面を冷却すると蒸発水は凝集して、シートとローラーとの間に薄い水のフィルムを作ると考えられている。シートの表面がローラーに接着することを防止するためにローラーは十分に冷却しなけらばならないが、余りに冷却して、圧延プロセス中にシートが砕けたり、粉々になったりするようにシートを硬く柔軟性のないものとしてはならない。材料を過度に冷却することは水和反応を大きく遅らせることもあるが、これはある場合では望ましい。従って、加熱された混合物をシートの接着の防止のために冷却する場合、ローラーは好ましくは約−２０℃〜約４０℃、より好ましくは約０℃〜約３５℃および最も好ましくは５℃〜約３０℃まで冷却する。逆に、押出用の混合物は約２０℃〜約８０℃の範囲の温度に加熱することが通常は望ましい。この温度はローラーの温度に関連する。ローラーとシートとの間の接着程度を減少させるもう一つの方法は、磨かれたステンレス鋼、クロム、ニッケルまたはテフロン等のくっつかない塗料でローラー表面を処理することである。３．成形シートが形成されたら、次のステップはシートの一部を製品の所望の形に形作ることである。図１４に示されているように、このプロセスは、所望の形を有する雄型２８およびこの雄型２８と実質的に相補的な形を有する雌型３０との間でプレスされる。シートの一部がダイ間でプレスされるにしたがって、この混合物をダイの相補形を有する製品に形成される。固体の単一片のダイ（それぞれが一つの固体片からなる雄型と雌型）は容易性と経済性に基づいく好ましいダイであるが、代用となるダイとしては既に論じたように、割ダイ、漸進ダイおよびコラプシブルダイがある。ちょうどダイプレスプロセスにおけるように、ダイからシートにかけられる圧力の量は、どの程度の圧力をかけるかを決定する際に考慮しなければならない幾つかの機能を果たす。直接に材料を射出するのに比較して一枚の材料を用いる間は、通常はダイプレスプロセスで論じたパラメーターと注意が湿シート成形プロセスに適用される。シートから製品を作るためのその他の方法では、プラスチック工業に通常用いられている真空成形の多様な方法を取り入れることができる。真空成形は大気圧（約14.7psi）を用いてシートを金型に合わせる。雄および雌の両方の金型が真空成形のために用いることができる。本明細書および添付の請求の範囲で用いられている「真空成形型」という用語は真空成形で用いられる雄型と雌型のいずれまたはその両方を包含することを意図するものである。図１５Ａ〜Ｂに示される雄型成形は、連絡している真空ポート１２８を有する雄真空金型１２６を使用している。シートは金型１２６の上に置かれるか、または金型１２６はシート中に置かれる。次に、該シートと金型１２６との間の空気は真空ポート１２８を通して排気され、該シートを金型１２６の形に合わせる。得られる製品は、材料が最初に金型１２６に接触するそのパーツの中央で最も厚い。製品は、金型１２６と最後に接触する円周のまわりの高延仲領域で最も薄い。図１６Ａ〜Ｂに示される雌型真空成形は、連絡している真空ポート１３２を有する雌真空金型１３０を使用している。シートは雌型１３０の先端にシールされている。次に、真空ポート１３０を通して金型キャビティを排気し、大気圧はキャビティの側壁に対して材料を押す。この成形技術は材料の分散（中央で薄く、縁のまわりで厚い）をもたらし、これは同じパーツが雄型１２６で雄型成形により作られるときに得られるものとは基本的に逆である。図１７Ａ〜Ｂに示されるように、雄型成形とは反対に、雄型真空形成はキャビティが排気される前にシートの縁が雌型１３０の基材に完全にプレスされることを除いては雌型真空成形と類似している。これはより良い真空を成形プロセスに提供する。スナップバック、ビロー／エアスリップおよびビロードレープは、金型に接触させる前にシートを前もって伸ばすことにより雄型上に作られた製品の壁厚みの均一性を向上させるように設計された複数ステップの真空成形技術である。シートをなにものにも接触させずに空気中に自由に伸ばすことにより、材料を均一に薄くさせる。その結果、シートは金型の密接に合致するようにその表面積も増える。図１８Ａ〜Ｂに示されているスナップバック真空成形はボックスポート１３６を有する真空ボックス１３４を雄真空金型１２６と組み合わせて利用する。このシートを真空ボックス１３４に対してシールし、ボックスポート１３６からシートを所望の量伸ばすのに十分な部分真空を真空ボックス１３４に適用する。次に、雄真空金型１２６を凹面シート中に圧入する。真空ボックス１３４を大気に開放して、雄真空金型１２６を真空にして引く。次に、大気圧により材料は雄真空金型１２６に押し付けられる。図１９Ａ〜Ｂに示されているビロー／エアスリップ真空成形は、雄真空金型１２６を内部に移動可能に配置した雄真空ボックス１３４を利用している。シートは真空ボックス１３４に対してシールされている。ボックス１３４は圧縮空気で加圧され、シートは膨らんで、適当な伸びを提供するバブルを作る。雄真空金型１２６は凹面バブル中に押し上げられる。次に、真空ボックス１３４と雄真空金型１２６を排気して、シートは雄真空金型１２６に対して押し付けられる。ビロードレープ真空成形は、図２０Ａ〜Ｂに示されているように、シート中にバブルを吹き込むように真空ボックス１３４を利用するリバースドロー技術である。雄真空金型１２６は真空ボックス１３４上に設置され、凹面バブル中に押し入れられる。バブル中の空気を調節しながら大気に排気させる。排気される空気の量を雄真空金型１２６により移動させれられる量に合わせることにより、シート材料は雄真空金型１２６に対して擦り付けられ、予張りされる。雄真空金型１２６がシートを完全に貫くとき、雄真空金型１２６を真空とし、真空ボックス１３４を大気に開放して成形操作を完了する。プラグアシストおよびビロー／プラグアシスト／スナップバックは雌型を用いて作られたパーツの壁厚みの均一性を向上させるために設計された複数ステップの真空形成技術である。それらはパーツの高乾燥領域中にさらに多い材料を押し込むための機械的支援（プラグ）を利用している。図２１Ａ〜Ｂに示されたプラグアシスト真空成形は雌型真空または雄型形成技術と関連させて用いられる。プラグ１４０は雌真空金型１３０に対する圧締盤１４２に取り付けられる。シートは雌真空金型１３０に対してシールされ、プラグ１４０は真空を引く前の雌真空金型１３０中に材料を押し入れる。雌真空金型１３０が排気されるとき、材料はプラグ１４０から離れて、成形キャビティに対して圧入する。ビロー／プラグアシスト／スナップバック成形技術は、図２２Ａ〜Ｃに示されているように、幾つかの異なる成形技術を組合せている。シートは雌真空金型１３０に対してシールされている。金型１３０は加圧されて、バブルに吹き込むことによりシートを伸ばす。雌真空金型１３０に対面するように取り付けられたプラグ１４０は凹面バブル中に押し入れられ、バブル中の置き換えられる空気の調節された排気により、材料はブラグ１４０上で予張りさせられる。プラグ１４０が十分に伸ばされるときに、雌真空金型１３０を排気して、材料は押されてプラグ１４０から離れ、雌真空金型１３０まで押し入れられる。圧力成形は大気圧以外に圧縮空気を用いる。圧力は典型的には約40Pa〜約200P aの範囲にある。圧力成形は必要な圧力を封じ込めし、維持することの可能な圧力ボックス中の圧締盤および／または金型を有する特別な装置を必要とする。圧力成形は既に記載した真空成形技術のいずれに組み込んでもよい。ツインシート成形法は、図２３Ａ〜Ｃに示されているように、中空のパーツを作る。二枚のシートは、マッチした周辺または接触面を有する二つの雌圧力金型１４４間に配置される。雌圧力金型１４４のキャビティの輸郭は同じでも異なってもよい。雌圧力金型１４４は金型が合う場所で二枚のシートと接触してこれを結び合わせる。二枚のシートは同時に圧力成形するか、またはその後に通常の成形技術を用いて真空成形してもよい。添付の請求の範囲に用いられている「真空成形法」という用語は、具体的に列挙された真空成形技術以外に圧力成形法とツインシート成形法を含むことを意図する。別の実施態様において、製品の最終仕上げを向上させるように、対応する形の固体ダイ間に真空成形製品をプレスすることも有利であろう。Ｆ．乾燥シート成形法乾燥シート成形法は、混合物が最初にシートに成形される点において湿潤シート成形法と似ている。しかし、乾燥シート成形プロセスにおいて、所望の製品の形成前にシートは実質的に乾燥させられる。１．押出と圧延「乾燥シート成形」法に関連して用いられる押出および圧延法は、湿潤シート成形プロセスで好適に用いられるもとのすべての材料的特徴において実質的に同じである。勿論、プロセスライン下に異なるプロセス装置を使用する場合は、押出法に幾分かの変更を行なう必要性ができるが、そうした変更は前記技術を鑑みれば当業者の技量内にあるものである。２．乾燥圧延ステップの結果、成形性シートの部分的または実質的な乾燥さえももたらされることがよくあるが、乾燥シート成形法において、乾燥、引張強さおよび靭性の所望の性質を得るためにシートをさらに乾燥させることは望ましいことである。シートの乾燥の好ましい方法は、「ヤンキー」ローラーとしてしばしば知られている直径の大きい一連の加熱乾燥ローラーの使用をともなう。通常、対となったローラーに並べられた減少ローラーとは対照的に、乾燥ローラーは個々に並べられて、シートが一列の各ローラーの表面にわたって通過する。このようにして、成形性シートの両面は交互に段階的に乾燥させられる。シートが通常直線的な経路で圧延ステップ中に減少ローラー間を通過する間に、シートは乾燥ステップ中に乾燥ローラーで包まれながら通常の正弦経路をたどる。図２４を参照すると、シートはツインオーガー押出機１２から押出されて成形されたシートは一対の減少ローラー１０８を通り、次に一連の乾燥ローラー１４６を通る。第一の乾燥ローラーに接する面は、他の面を空気にさらしながら乾燥ローラーにより加熱される。この加熱シートは蒸気の形で水を失い、蒸気はローラー面またはローラーに相対するシートの表面から逃げる。この蒸気はシートとローラーとの間の非粘着遮断層も提供する。シートがその経路上を進むにつれて、第二乾燥ローラーで圧延され、ここで他の面がローラー表面と接触し、乾燥させられる。このプロセスはシートを所望の量で乾燥させるために必要とされるだけのステップの数で続けることができる。乾燥ローラーの温度は多くの因子（特定のローラーを通るシートの水含量等）に依存する。どの場合でも、乾燥ローラーの温度は約３００℃以下でなけらばならない。有機成分（流動学的改質剤または繊維）の破壊を防止するために成形性材料は２５０℃以上に加熱してはならないが、この温度以上に加熱されたローラーは水が蒸発するにしたがって材料を冷却することのできる十分な水が混合物内に存在する限り使用してもよい。しかし、水の量が乾燥プロセスとともに減少するにしたがってローラーの温度は材料の過剰な加熱を防ぐために下げるべきである。ある場合では、乾燥ローラーと関連させて赤外乾燥装置を用いることが好ましい。ある場合では、上記の乾燥プロセスは、シートが所望の製品を作るために用いられるか、もしくはシートが必要とされるまでスプール上に圧延されるか積重ねられる前の最終段階となる。他の場合では、特に滑らかで、紙状の仕上げが必要とされる場合、この乾燥ステップの後には後に詳細に記される１以上のステップ、例えば圧縮ステップおよび／または仕上げステップが続く。圧縮の場合、任意の圧縮ステップ中に成形性マトリックスの破損を防止するためにシートに若干の水分を残すことが通常は望ましい。３．任意の仕上げ法多くの場合で、最終厚み、許容差および表面仕上げを達成するために成形性シートを圧縮することが望ましいであろう。さらに、圧縮プロセスは成形性マトリックス内の不必要な空隙を除去するために用いることができる。図２５を参照すると、シートは乾燥プロセス中に実質的に乾燥させられた後に、一対の圧縮ローラー１４８間に任意に通してもよい。この圧縮工程は通常高密度と強度、少ない表面欠陥および小さい厚みを有するシートを作る。圧縮ローラーの圧縮力はシートの特定の性質に対応するように調節される。シートをさらに伸ばすことなく、また構造マトリックスを壊すことなく圧縮を達成するために、シートが好適な範囲内の水の量を含むように乾燥プロセスを調節することが重要である。シートがあまり多い水を含む場合、圧縮ローラーは減少ローラーと同じようにシートを伸ばすであろう。一方、シートがあまりに少ない水を含む場合、圧縮ステップは構造マトリックスを壊して弱いシートを得る。構造マトリックスの破壊は顕微鏡により見ることができ、目で見ることはできないとしても、シートの最終強度を低下させる。圧縮プロセス（１以上の圧縮ステップを含む）は通常わずかに湿ったシートをともなうので、圧縮ステップ後に上記の乾燥プロセスと同じようにシートをさらに乾燥させることは通常望ましい。この任意の乾燥ステップは任意の乾燥ローラー１４９（図２４に示されている）、乾燥トンネルまたはこの二つの組合せを用いて実施してもよい。しかし、製品を形成するためにシートがすぐに用いられ、刻みが付けられるような場合、またはわずかに湿ったシートを有することが有利であるような場合では、シートは第二乾燥ステップなしにさらに処理してもよい。一対以上の仕上げ（または「カレンダー」）ローラー１５０間にシートを通すことにより成形性シートの表面をさらに変えることも好ましいであろう。例えば、非常に滑らかであるか、または艶付きの表面を一面か両面に有するシートを作るために、一対の固いローラーと柔軟なローラーとの間にシートを通してもよい（図２６）。「固いローラー」という用語は非常に磨かれた表面を有するローラー１５２を意味し、固いローラーと接触するシートの面を非常に滑らかにしている。「柔軟なローラー」という用語は柔軟なローラー１５４とシートとの間に十分な摩擦を作ることのできる表面を有するローラー１５４を意味し、この摩擦のために乾燥シートは硬いローラーと柔軟なローラーの対から引っ張られる。これは、固いローラー１５２は通常は滑らかすぎて乾燥シートを一対の固いローラーにから引っ張ることができないために必要である。さらに、固いローラー１５２の滑りは粒子をシートの表面に整列させるために有利である。この仕上げプロセスは任意に水をシート表面にスプレーすることにより、および／または表面をクレー、炭酸カルシウムまたは当業者に公知の他の適当な塗料材料で被覆することにより容易にしてもよい。成形性シートを半透明または透明のシートに処理することも適当である。不透明度を減少させ、半透明または透明シートを形成する一つの方法は、光の減少した回析をもたらすシート内の空気ボイド体積を減少させるために十分な圧力を有する一対以上のローラー間にシートを通すことによる。もう一つの方法は非常に磨かれた表面をもたらす一対の固いおよび柔軟なローラー間にシートを通す上記の方法による。シートの不透明度は、シリカ、繊維およびTylose（登録商標）を含有させることにより減少させることもできる。さらに、シートの不透明度を減少させるこれらの方法の組合せも利用することができる。別の実施態様において、仕上げローラーは、メッシュ表面、格子じま模様表面等の所望の組織を付与することができる。所望であれば、ローラーはシートの表面にロゴまたは他のデザインをプリントしてもよい。すかしを付与することのできる特定のローラーは単独またはこれらの他のローラーのどれと組み合わせて用いてもよい。シート形成プロセスが完了したら、その硬化または半硬化シートを対象とする製品の製造現場ですぐに用いることができる。もしくは、それらは保存して、必要ならば、例えば大きいロール１５１（図２５）またはスプールとして、または個々のシートの積重ねとして製造現場まで輸送してもよい。４．シートの任意のプロセス上記に記載の方法に従って調製された実質的に乾燥されたシートは、シートに望まれる性質に基づいて（シートの意図する最終使用に依存して）、さらに別ののプロセスステップに供してもよい。これらの任意の工程は、積層、波状化、刻入れ、孔あけ、クレッピング、パーチメント化またはそれらの組合せがある。（ａ）積層法シートを積層することにより多様な性質をシートに付与することができる。本明細書と添付の請求の範囲の目的のために、「積層シート」または「積層」（名詞として用いる場合）という用語は、シートである少なくとも一つの層を有する少なくとも二つの層を有するシートを意味する。「積層材料」または「弔層」という用語は、シートまたは他の材料等の積層シートのいかなる構成層も意味する。層の組合せを有する積層は、積層の一つの層がシートである程度までは本発明の範囲内にある。積層は少なくとも二つの層を付加し、結合し、さもなければ結びつけることにより形成することができる。積層の厚みは積層の意図する性質の特徴に基づいて変えてもよい。シートからなる積層の層に結合され、付着され、または結びつけられた積層材料は、もう一つのシート、二枚のシートを積層したとき所望の性質をシートに付与する材料、塗料または接着剤として以下に記載の材料またはそれらの組合せからなる。シートの性質を高める材料の例には有機高分子シート、金属箔シート、イオノマーシート、弾性シート、可塑性シート、繊維シートまたはマット、紙シート、セロハンシート、ナイロンシート、ワックスシートおよび蒸着フィルムシートがある。通常のラミネーターはシートをもう一つの層と組み合わせるために利用することができる。積層は二枚以上のシートまたは一枚のシートを別の材料と同時押出により作ることもできる。本発明の範囲内の積層は接着剤を用いるか用いずにシートと他の層または複数の層とを結合させることにより形成することができる。シートともう一つの層との間（または積層の他の層の間）の結合は、わずかな粘着から、結合されるシートまたは材料の強度を超える結合までの範囲を取ることができる。シートが個々の積層間の効果的結合を成し遂げるのに十分に「未硬化」である限り、接着剤を使用せずに別の層にシートを結合することができる。水溶性の材料からなる積層の層は、わずかに湿気があるか、または再加湿されたシートに接着してもよい。結合は、湿結合積層、乾燥結合積層、熱積層および加圧積層等の多くの異なる方法により接着剤を用いて形成することができる。有用な接着剤は耐水性接着剤（天然および合成の両方）、ホットメルト接着剤および耐溶媒性接着剤をがある。シートおよび別の層の湿結合積層は二枚の層を結合させる液体接着剤の利用をともなう。湿結合積層用の有用な天然の耐水性接着剤には、植物デンプン系接着剤、タンパク質系接着剤、動物接着剤、カゼインおよび天然ゴムラテックスがある。有用な合成の耐水性接着剤は、通常はポリ（ビニルアセテート）粒子の水分散液がある。耐水性接着剤は、匂い、味、色および毒性が低く、広い範囲の接着力を有し、および優れた耐老化性を有している。熱可塑性高分子は、溶融状態で塗布することができ、冷却の際に硬化形成することのできる有用なホットメルト接着剤である。ホットメルト接着剤は通常は他の接着剤よりも速く硬化する。有用な耐溶媒性接着剤は、ポリウレタン接着剤、耐溶媒性エチレン／ビニルアセテートシステムおよび感圧性の他のゴム樹指がある。積層を箔押により作ることも本発明の範囲内にある。箔押は金属塗料または着色塗料をキャリヤーフィルムからシートまたは製品の表面に移すために熱および圧力を使用するものであり、パターン化された修飾効果が得られる。この技術はエンボスと組み合わせて用いて反射性で輝きのある浮き出した表面を有する積層を得ることができる。（ｂ）波形化プロセス段ボール厚紙と同じようにシートを波形化することが望ましいこともある。これは好ましくは半乾燥状態で、図２７に示されているように、一対の段ローラー１５５間にシートを通すことにより達成することができよう。波形化プロセスが成形性マトリックスを損傷しないようにシートの水分含量を調節すべきである。シートがあまりに乾燥している場合、波形化プロセスは成形性マトリックスを損傷を与えることがあり、ある場合では、シートの引裂きまたは割れをもたらすこともある。逆に、シートにあまりに湿気がある場合、波形化シートはその波形を維持するのに必要な未硬化力がないであろう。好ましくは水の容量パーセントは約３％〜１５％、最も好ましくは約５％〜１０％の範囲にある。波形化シートは単一のシートとして利用でき、また他のシートと組み合わせて上記のような積層を形成することができる。波形化シートは単一の平坦なシートまたは他の材料から形成したシートを用いて積層することで「単一面」が波形化されたシートが得られる。二つの平面シート間に波形化シートをはさめば「二面」シートが得られる。複数の壁が波形化されたシートは平面層と波形化層とを互い違いにすることにより作ることができる。単一面、二面および複数面が波形化されたシートは、比較的低い密度および相対的な高剛性および圧縮強さにより特徴付けられる。それらは、製品（容器、包装材料等）がそのような性質を必要とするときはいつでも用いることができる。単一の波形化シートの強度と柔軟性は１直線フィートあたりの波形または段の数の変更により変えることができる。１直線フィートあたりの段を増加させて、さらに柔軟性のあるシートを作ることができ、またこの段を減少させて高度のクッション能を有する強いシートを得ることもできる。複数の壁が波形化されたシートは１直線フィートあたりの異なる量の段を有する二以上の波形化シートを用いて作ることもできる。刻み目を入れること、刻み目のカッティングおよび孔あけ（これらは以下に詳細に説明する）と同じように、波形化シートの個々の段はシートが自然に曲げられる場所を作る。しかし、段の列に対して直角の角度ではシートは事実上より堅く、強い。従って、容器または他の包装材料等の製品は、波形化シートが最大の柔軟性を必要な場所に与え、最大の剛性を必要な場所（例えば製品が積み重ねられる場所）に与えるように作らなければならない。さらに以下に詳細に説明する塗料も波形化プロセスの一部として塗布することもできる。塗料、特に蝋またはポリエチレンは波形化装置上で熱ロールコーターを用いて塗布することができる。塗料は波形化ブランクの流し塗によりそれが製品にされる前に塗布することもできる。波形化シートをともなう他の有用な塗布プロセスは、完成した品物を塗料液、例えば蝋に浸すか、または塗料を波形化製品の段に流すことにより行なう。（ｃ）刻みを入れる工程と孔あけ工程ある場合では、シートが折り曲げられる線を決めるためにシートに刻みを入れるか、刻み目を切るか、または孔あけを行なうことが望ましい。刻み目カットは、刻み目プレス上に設置したナイフブレードカッター１５６（図２８）を用いることにより行なわれるか、または連続ダイ切断ローラー１５８を図２９に示されるように用いて行なうことができる。もしくは、刻み目（刻み目カットではない）を図３０に示されているように、丸型の刻み目ダイまたはルール１６０を用いてプレスしてシートにしてもよい。刻み目ダイまたはルールは単独または刻み目カウンターと組み合わせて用いることができる。この刻み目ルールの構成はシートを刻み目カウンターの溝に変形させる。最後に、孔あけは図３１に示された孔あけカッター１６２を用いて行なってもよい。シートが比較的低い繊維含量（全固体の１５容量％未満）を有している場合、シートに刻み目をプレスするよりも刻み目をカットする方が望ましい。逆に、シートが比較的高い繊維含量（全固体の１５容量％以上）を有する場合、シートに刻み目をカットするよりも刻み目をプレスする方が望ましい。最後に、孔あけはいかなる繊維含量のシートでも通常はよい。刻み目を入れ、刻み目をカットし、または孔をあける目的は、シートが曲げられるシート上の位置を作ることである。これは、大きな曲げ性とレジリエンスを有するシート内に丁番を作り、刻み目のない、または孔あけのないシートでは困難である。ある場合では、複数の刻み目化カットまたは孔あけが望ましいであろう。刻み目を入れること、またはクレッピングは曲げ性の高いシートを作るために利用することもできる。これらの技術は丁番を形成するために利用することもできる。シート内の刻み目線のカットまたは孔あけは多くの理由から良い折り曲げ線または丁番を作る。第一に、シートが自然に曲がる場所を提供する。第二に、刻み目のカットは、刻み目ラインでシートを、シートの残りの部分よりも薄くしており、シートを曲げさせながら表面の縦方向の伸びの量を減少させる。表面の伸びの減少は曲げられる際の成形性マトリックスの破断する傾向を減少させる。第三番に、刻み目カットまたは孔あけは成形性マトリックスの破断の際に成形性マトリックス内の割れ形成を抑制させる。刻み目カットまたは孔あけがなされる位置に多い繊維を集めることがしばしば望ましい。これは、刻み目カットまたは孔あけの位置に対応する一定の時間間隔で高繊維含量の成形性材料の第二層の同時押出により行なうことができる。さらに、繊維は所望の高繊維濃度を達成するために押出または圧延プロセス中にシート内の上部に置くか、またはその内部に射出することができる。波形化シートに刻み目を入れる場合、段の方向に直角の方向で波形化シートに刻み目を入れることが通常は望ましい。刻み目を入れるか、または孔あけを行なう工程中、シートは実質的に乾燥または半硬化状態にあることが望ましいであろう。これは、湿材料が刻み目カットへに移動することにより刻み目または孔あけが閉じられるのを防止するために望ましい。刻み目を入れるのは通常（および孔あけは常に）一部の成形性マトリックスを通るカットをともなうために、刻み目を入れ、または孔あけを行なう工程はシートを害することなく、シートを完全に乾燥できる。しかし、刻み目がシート表面でカットするよりも押される場合では、シートは成形性マトリックスの移動による破断を防止するのに十分な水含量を有するべきである。刻み目カットの深さは刻み目の種類、シートの厚みおよび刻み目の線に沿う所望の程度の曲がりに依存する。刻み目を入れる機構は、所望の深さの刻み目を提供するように調節する必要がある。勿論、ダイカッターは、シートを通して実際にカットするように大きいものであったり、予期される力に耐えるには余りに薄いものとするようであってはならない（容易に引裂くことのできる刻み目が所望とされる場合を除く）。好ましくは、刻み目カットはその目的を十分果たすように十分に深いものでなければならない。シートの別面の刻み目カットの組合せはある場合では曲げ移動の範囲を広げるために望ましい。最も薄いシート（＜１ｍｍ）に刻み目がカットされる多くの場合では、そのカットはシートの全体的な厚みに較べて約１０％〜約５０％の範囲内、より好ましくは約２０％〜約３５％の範囲内の相対的厚みを有するであろう。厚いシートの場合、刻み目カットは通常は厚シートの曲げ能力の減少のために深いであろう。本発明のシートは、シートの表面中にプレスされた刻み目に対して曲がる一方で、刻み目カットまたは孔あけからは離れて曲がるであろうことを理解されたい。すなわち、刻み目カットまたは孔あけにより決められたシート面は、刻み目カットまたは孔あけとは反対の面で閉じるであろう。逆に、通常の紙製品か紙板製品のように、シート表面中にプレスされた刻み目により決められた水硬性シート面は刻み目面上で閉じるであろう。（ｄ）クレッピングとパーチメント化工程歪み突然速度でのエネルギーを吸収可能な非常に伸びるあるシートを提供するために、シートは通常の紙のようにかなりクレップされる、すなわちしわくちゃにしてもよい。クレップされたシートは船積み袋の製造においてますます重要になっている。通常のクレッピングは紙機械（湿潤クレップ）の湿プレス部またはヤンキードライヤー（乾燥クレップ）のいずれかで行なわれる。湿潤または乾燥クレップ法の正確なパラメーターは本発明のシートと木の紙とでは異なるが、当業者はクレップされたシートを得るためにどのようにクレップ法を調節するかがわかるであろう。シートマトリックスの繊維表面部分をパーチメント化するためにシートを強酸で処理できることがわかった。シートを例えば濃縮硫酸で処理することは、セルロース繊維を非常に膨潤させ部分的に溶解させる。この状態で、可塑化された繊維はそれらの孔を閉じ、周囲のボイドを充填し、さらに広範な水素結合のためにより密な繊維間の接触を達成する。水ですすぐことは再析出とネットワークの団結を引き起こし、乾燥よりも湿潤に強く、糸くずのない、無臭、無味およびグリースとオイルに耐性のある繊維をもたらす。パーチメントの自然の引張剛性を、湿潤クレップにより付与された伸長性と組み合わせることにより、高い衝撃吸収性を有する紙を作ることができる。本発明では、パーチメント化工程はシートの繊維含量が高まるにつれてよく働くと予想されることが理解できる。高い繊維含量は孔のシーリングと繊維の高い水素結合を容易にする。しかし、ある種の酸感受性凝集体（例えば炭酸カルシウム）は、シートがパーチメント化される場合には使用すべきではないであろう。Ｖ．実質的に乾燥したシートからの製品の製造既に記載の方法を用いて、大きく異なる性質を有する多様なシートを製造することが可能である。シートは非常に薄く、柔軟性があり、軽量のシートが必要とされる場合では約0.1mm以下に薄いものであってよい。シートは比較的厚く、強くおよび堅いシートが必要とされる場合では、約１cmもの厚みを有してもよい。さらに、シートは約0.6g/cm³の低い密度から約２ｇ/cm³もの高い密度までの範囲にあってよい。通常、密度の高いシートはより強く、密度の低いシートはより断熱性である。シートを経済的に実施可能な方法で作らせる費用で所望の性質を有するシートを得るために、特定のシートの正確な厚みまたは密度は前もって設計することができる。本発明のシートは、紙または厚紙が使用される適用に用いてもよい。さらに、成形性材料の独特な性質のために、プラスチックス、ポリスチレンさらには金属の利用も必要としている多様な目的物を作ることができる。特に、本発明のシートは既に定義した製品および容器の製造に用いることができる。シートを適当な製品に形作るために、シートから適当なブランクを切断し、該ブランクを所望の製品（例えば容器）に変える。ブランクの所望の製品への変換として、折畳み、圧延、巻き込み、ら旋巻き、成形、個々のブランクの組み立て、パウチ形成およびそれらの組合せが挙げられる。この変換プロセスには適当な接着剤の塗布による製品の一部のシーミング、締付け、加圧、気密封止、一部の再加湿および加圧、ステープル止め、テーピング、ミシン掛けまたはこれらの組合せも挙げられる。製造プロセス中のシートの再加湿はシートの柔軟性を向上させ、その引裂きの防止に役立つであろう。本発明のシートを製品ならびに以下に記載の具体的な構造的構成の製品とする開示された方法は限定を目的とするものではない単なる実施例として示す。本発明の範囲は、シートを容器および他の包装材料等の製品（通常のシート、例えば、紙、厚紙、プラスチック、ポリスチレンまたは金属から作られたもの）にするために当分野で現在公知のすべての方法を包含するものである。通常の装置、自動化プロセスおよび半自動化プロセスを利用することも本発明の範囲にある。シートの適当なブランクへの切断は公知のいかなる手段を用いてもよく、例えばプレスに備え付けたナイフブレードカッター、連続ダイ切断ローラー、切断ダイおよびハサミ装置による。切断はある製品に窓を作るのにも有用である。切断はフラップを形成するためにシート部分を除去することにより波形状ボックスを形成するにも有用である。この種の切断は「スロッティング」と称されている。ブランクのシーミングはシートまたはブランクの二ヶ所を接触させ、次にそれらの部分に接着剤の塗布、締付け、加圧、気密封止、再加湿、加圧、ステープル止め、テーピング、ミシン掛け、またはそれらの組合せにより、それら部分を結び合け、合併、結合、接続、連結するか、またはシールする。シーミングは折畳み、巻き込み、ら旋巻き、成形、組み立て、パウチ形成等の変換プロセスと組み合わせて利用してもよい。Ａ．折畳みシートまたはブランタを所望の製品に変換する一つの方法には「折畳み」があり、これには、曲げ、ダブリングオーバー、丁番の形成、折り目付け、ひだ付け、締付け、ギャザリング、プリケーティング、シートまたはブランクから機械的インターロック機構を作ることを包含することを意図するものである。シートまたはブランクから折畳みにより作られる製品は、大型容器、箱、段ボール箱、丁番付きの「貝殻」容器（ファーストフードサンドイッチ、例えばハンバーガーで利用される丁番付きのサンドイッチ容器および丁番付きのサラダ容器）、乾燥穀物ボックス、牛乳入れ、フルーツジュース容器、飲料用容器のキャリヤー、アイスクリーム入れ、ひだ付きカップ、コーンカップ、ファーストフードで用いられるフレンチフライ用さじ、ファーストフード持ち出し用ボックス、末端の開口したバッグおよび封筒が挙げられる。折畳みを助けるためにシートまたはブランクに刻み目を入れることが必要であろう。ブランクを図３２Ｃに示された端がシールされた大型容器などの製品に変換する一つの自動化法はブランクを送り装置に装入することから始まる。ブランク、例えば図３２Ａに示されたブランクは、一時に全部取り出すことができ、一連のエンドレスベルトでプレブレークステーションに移動させることができる。プレブレークステーションで、元の平面に刻み目を前もって折るために、一枚以上のブランクパネルを取出し、静置曲りすきにより刻み目の線を前もって折ることができる。刻み目の線が前もって折られた後に、ブランクがベルトに沿って動くにつれてこれらパネルをレイドバックダウンさせることができる。刻み目の線を前もって折っておくことはブランクの製品への変換を助けるが、これは既に曲げられた刻み目を曲げるのに必要な力は大きく減少するからである。次に、ブランクを折畳み、側面をシーミング法でシームして図３２Ｂに示された中間殻またはチューブを形成する。Ｂ．巻き込みシートまたはブランクを所望の製品に変換するもう一つの方法は巻き込みであり、これはブランクをロールして、内部空間を限定している壁を有する容器または他の製品とすることによる。巻き込みにより形成された製品は、環状断面、楕円断面、丸い角を有する長方形断面および長方形断面等の多様な断面を有することができる。巻き込みによりシートまたはブランクから作ることのできる製品は、カップ、缶、容器（冷凍ジュース濃縮液、ポテトチップ、アイスクリーム、塩、変性剤、自動車オイル用）、輸送チューブ、シートロール（包装用紙、服材料、紙タオルおよびトイレットペーパー等の包装材料）、スリーブおよびストローがある。ブランクの巻き込みは通常マンドレルのまわりでブランクをロールまたはラップし、次にブランクの重なりあった末端を継ぎ合せることにより実施される。重なりあった末端は既に記載したいずれかのシーミング法により継ぎ合せることができる。成形性材料または他の材料から形成した多様なクロージャー手段が所望の製品に依存しながら利用することができる。カップは当分野で公知の方法、例えば巻き込まれた製品の形成のために既に記載した一般的な方法により形成することができる。本発明の範囲内で二片のカップを製造する好ましい方法は、図３３Ａに示されているように、シートから二つのブランク、側壁ブランク１６３および底部ブランク１６５の切断をともなう。図３３Ｂに示されているように、側壁ブランクカップの側壁を形成するように巻き込まれ、底部ブランクはカップの底部を形成するように構成する。カップの巻き込まれた側壁はフラストコニカル型のチューブであり、底部はクロージャー手段を形成する。自動化されたプロセスは通常は以下のステップからなる：側壁ブランクと底部分ブランクをシートから切断し；底部ブランクをマンドレルのフリー末端に配置し、ブランクはその上に除去可能なように保持され；マンドレルのまわりに側壁ブランクをラップし；側壁ブランクの直線末端を重ね合わせ；重ね合わされた末端を継ぎ合せるか、またはしっかりと固定し；カップの巻き込まれた基材に対して底部ブランクの縁を継ぎ合せるか、またはしっかりと固定する。さらに、リップは、リップ形成装置によりカップ缶の開口周辺に形成することができる。図３４に示された一つの自動化カップ形成装置は、複数のマンドレル１６６を有する回転割送タレット１６４の操作をともなう。マンドレル１６６はタレット１６４から放射状に外側に伸びている。マンドレル１６６の１末端はタレット１６４に接続され、他の一端は外側に伸びており、通常は平たい表面を有している。この装置は、底部のブランクを形成し、底部のブランクを供給する底部ブランクフィーダー１６８を有している。底部ブランクフィーダー１９４は底部ブランク１６５をマンドレル１６６の平面に配置する。タレット１６４はマンドレル１６６を適当に回転させることによりそれを割送りした後に、側壁ブランクフィーダー１９６は側壁ブランク１６３をマンドレル１６６に供給する。クランプ部材１７０はその後の成形のために側壁ブランク１６３をマンドレル１６６上に保持する。タレット１６４の割送りは、次に側壁ブランク１６３を有するマンドレル１６６をシーミング１７２のプレパラーに移動させ、重ね合わされるべき側壁ブランク１６３の末端を湿らせるか、接着剤を塗布するか、またはポリエチレン等の塗料を塗布する。次に、タレット１６４は割送りされ、側壁ブランクコンボルター１７４は側壁ブランク１６３をマンドレル１６６のまわりで巻き込ませ、製品の側壁を形成する。巻き込まされた側壁は、完成されたカップの開口とベースに対応する開口とベースを有している。次に、タレット１６４は底形成１７６のプレパラーに割送りされ、底部ブランク１６５のベースおよび／または縁を湿らせ、接着剤を塗布し、または塗料を塗布する。次に、タレット１６４を底形成１７８に割送りされ、底部分ブランクのベースと縁をしっかりととめる。底が形成された後に、カップは取り出され、マンドレル１６６は割送りされて、底部分ブランクフィーダー１６８から底部分ブランク１６５を受け取る。次に、この操作サイクルが繰り返される。カップも、カップ開口のまわりのリップの形成等のさらに別の加工段階に供することもできる。リップの形成の一つの方法は、カップの開口が外側に伸び、開口のまわりにリップが形成されるようにカップを位置決めすることをともなう。この方法において、もう一つの割送りタレット１８２から放射状に外側に伸びる複数の製品受容部材１８０の一つの中にカップの底を形成した後にカップをマンドレル１６６から取り出す。受容部材１８０へのカップの突出しは、カップの開口がカップベースの代りに外側に伸びるようにカップを配置する。次に、このリップはリップ形成装置１８４により形成され、取り出される。リップ形成装置１８４は、受容部材１８０、およびカップの開口を圧縮することのできる雄型の相補的形状を引き起こし、ビードを形成する。Ｃ．ら旋巻シートまたはブランクを所望の製品に変換するもう一つの方法は「ら旋巻」であり、これは巻込みに類似している。ら旋巻はら旋回転でシートまたはブランクを巻いて管または円錐の形を有する製品とする。連続繊維またはフィラメント巻はさらに付加的な強度を提供するために用いてもよい。カップに用いる上記のクロージャー手段を含む多様なクロージャー手段がら旋巻により形成される製品のために用いることができる。Ｄ．乾燥プレスシートまたはブランクを所望の製品に変換するもう一つの方法は「乾燥プレス」であり、これには横方向の力を加えることによりシートまたはブランクを形付けることによる。乾燥プレスシートまたはブランクから作ることのできる製品は、プレート、曲げプレート、パイプレート、トレー、ベーキングトレー、ボウル、朝食大皿、電子レンジ用ディナートレー、「ＴＶ」ディナートレー、卵入れ、肉包装大皿、皿およびリッドが挙げられる。シートまたはブランクは、所望の形の雄型および雄型の形に実質的に相補的な形を有する雌型との間で乾燥プレスすることができる。ブランクまたはシートの一部がダイの間でプレスされるにしたがって、シートはダイの相補的な形を有する製品に成形される。固体の単一片のダイ（各々が一つの固体片からなる雄型と雌型）は容易さと経済性に基づいて好ましいダイであるが、その代りとなるダイには割ダイ、漸進ダイおよびコラプシブルダイがある。このプロセスは、シートが乾燥している理由を除いては湿シート成形プロセスに類似している。その結果、シートはあまり柔軟ではなく、湿潤シートのように膨張も流動もできない。Ｅ．組立「組立」は成形性シートまたはブランクを製品に変えるさらにもう一つの方法である。折畳み、巻込み、ら旋巻または成形により作られた多くの製品は、多様なブランクまたは断片を組み立てて完成した製品を作る。前段階か、または完全にブランクを組み立てることによりシートまたはブランクから作られた製品には硬いセットアップボックス、厚紙包装容器および容器に挿入されるライナーがある。シートから作られた硬いセットアップボックスは通常は折り畳むことはできなく、薄い装飾用カバーシートにより包まれてもよい。これらのものには煙草入れ、菓子入れおよび化粧品入れがある。硬いボックスは適当なブランクを単に切断し、ブランクを組み合わせることにより形成することができる。これらブランクは刻み目を付けて、ブランクの折畳みを行なうこともできる。ブランクが組み立てられたときに、箱体またはリッドの側面および底からコーナーが作られるように、箱体ブランクおよびリッドブランクのコーナーまたは部分をコーナーカッターでノッチ付けすることができる。ブランクを作ることにより形成されたコーナーは、シートまたは他の材料から切断された小さく、薄いステーを置くことにより支持することができ、各コーナーのまわりを接着剤で被覆することができる。厚紙包装容器は製品を表示するには特に有用である。本発明の範囲内にある厚紙包装容器はプラスチックまたは半透明シートから形成されたシートおよびカバーから切断された支持カードを組み立てることにより作ることができる。厚紙包装容器を利用して、昼食などの食物製品、オフィス製品、化粧品、ハードウェア品および玩具等の多くの製品を包装、表示することができる。厚紙包装容器は、ブリスターパッケージ容器とスキンパッケージ容器の二つの種類をともなう。Ｆ．パウチ成形「パウチ成形」とはシートまたはブランクを所望の製品とするもう一つの方法であり、「成形／充填／シール」等の包装工業で公知の方法をともなう。成形／充填／シール技術によるパウチの成形は、パウチの成形、生成物によるパウチの充填、およびパウチのシーミングの連続的操作を可能とする。パウチ成形は一連のパウチの連続的形成、生成物によるパウチの充填、シーミングによるパウチの閉鎖およびパウチの形成後にパウチを互いに切り離すことからなることを意図する。パウチ成形によりシートおよびブランクから作ることのできる製品には、ソープパウチ、キャンディーラッパー、穀物バック、ポテトチップバッグ、粉末包装、錠剤パウチ、香辛料パウチおよびケーキ混合バックがある。パウチの成形操作は、通常は、水平、垂直または２シートパウチ成形により行なうことができる。水平の成形、充填およびシーミングによる閉鎖は通常は連続シートをその長さの半分で折り、そのシートを間隔をもってシーミングし一連のパウチを形成し、これらパウチを充填し、閉鎖することからなる。このプロセスは、シート半分に折るプローアセンブリにシートを水平に進めることから始める。折られたシートは間隔をもってパウチにシームされて、製品をパウチに充填させる。これらのパウチは重力または他の手段により製品で充填することができる。垂直成形、充填およびシーミングは通常は連続シートをその長さに沿ったチューブ中に成形し、チューブを間隔をもってシーミングして一連のパウチを形成し、パウチを充填し、次にシーミングによりパウチを閉じることからなる。シートは、プローアセンブリにシートを垂直に進めることによりチューブ中に形成される。次に、このチューブは垂直の成形、充填および閉鎖で利用される同じ方法で間隔をもってパウチにシームされ、充填される。第三の方法は二つのシート（少なくともシートの一つは無機充填水硬性または積層シートである）を組み合わせることによりパウチを形成することによる。成形性シートまたは積層シートは、有機充填シート、積層シート、紙シート、アルミニウム箔シート、セロハンシート、プラスチックシートおよびこれらのシートの積層品があるが、これらに限定されない多様な種類のシートと組み合わせることができる。この二つのシートは垂直または平行に組み合わせることができ、各ポーチが４つのシームされた側面有している。ＶＩ．好ましい製造方法の実施例以下の実施例は本発明による物品の成形方法を更に具体的に教示するために示されるものである。実施例は本発明の物品を製造するために様々な異なる製造方法と組み合わせて使用される、水硬性および有機充填混合物を含む様々な混合設計を包含する。第一組の実施例は水硬性混合物から物品を製造するために様々な直接成形方法が使用されることを示す。実施例１下記の成分を有する水硬性混合物からカップを成形する：ポルトランド白色セメント 2.0kg 水 1.004kg パーライト 0.702kg Tylose(R) 4000 60g ポルトランドセメント、Tylose(R)およびパーライトを約２分間混合する。その後、前記水を添加し、得られた混合物を更に1０分間にわたり混合する。得られた水硬性混合物の水対セメントの比は約0.5である。この混合物中のセメントベースト（セメントと水）の濃度は水硬性混合物の重量当たり79.8重量％であり、パーライトは18.6重量％、Tylose(R)は1.6重量％である。得られた水硬性材料をろくろでカップの形に成形する。このカップは壁の厚さが4.5mmなので65℃まで熱を断熱する。つまり、カップの外側の最大温度はカップに熱湯（88℃）を満たしたとき65℃となる。このカップは多孔性の骨材（この場合はパーライト）を添加することにより予め決められたかさ密度を有するように設計される。水硬性混合物も、ダイ圧縮成形法で説明されたように、雄型ダイおよび雌型ダイを使用して圧縮成形によりカップの形に成形される。ダイにより圧力が加えられた結果として、得られたカップは僅かに高い密度を有し、従って断熱性能は僅かに低くなる。しかし、カップは類似の構造特性および仕上がり特性を有する。ダイ圧縮を使用するカップの製造は様々な製造方法で混合物を利用できることを示している。別の多孔性骨材、例えば珪酸カルシウム微小球体または中空のガラス球体などが使用できる（以下の実施例に示されている）。多孔性の骨材は比重が低いので物品の内部の材料にある程度の断熱能力を与えることができる。本実施例および以下の実施例は、特別な目的のために充分な断熱性を有するように設計できる軽量の物品をセメントから製造可能であることを示している。物品の断熱効果を増加すると一般に強度が減少するので、一定の目的のために必要な範囲だけの断熱性を有する材料を設計することが好ましい。更に、以下の実施例では、物品内部の材料の実際の断熱効果を増加しないでも充分に断熱性を有する物品が得られるように物品の設計の変更が可能であることが明らかにされる。この最初の実施例では、カップの断熱性を高めようとの試みからカップの壁の厚さが比較的厚くなったが、この厚さはカップが充分な強度を有するために必要だからではない。しかし、得られた水硬性のカップは表面の仕上げが優れており、ろくろ成形およびダイ圧縮成形により容易に形づけられる。このカップはかなり高い密度（かさ比重が約1.6）を有するが、水硬性混合物は未加工の状態で形の安定性を有するように設計され、なお従来の手段で成形されると言う概念を示した。実施例２下記の成分を含有する水硬性混合物を直接成形することによりカップを形成する：ポルトランド白色セメント 2.0kg 水 1.645kg パーライト 0.645kg Tylose(R) 4000 20g Tylose(R) FL 15002 15g Cemfill(R)ガラス繊維（4.5mm） 370g セメント、水、Tylose(R)、パーライトを約１０分間にわたり混合した後、上記繊維を添加すること以外は、実施例１と同じ工程を利用して水硬性混合物を調製する。次に、一緒に混ぜた混合物を更に１０分間混合する。得られた水硬性混合物の水対セメントの比は約0.82である。この混合物中のセメントベースト（セメントと水）の濃度は、水硬性混合物の重量当たり77.6%であり、パーライトは1 3.7%、Tylose(R) 4000は0.43%、Tylose(R) FL 15002は0.32%であり、ガラス繊維は 7.9%である。次に、得られた混合物をろくろによりまたはダイ圧縮成形によりカップの形に成形する。このカップは実施例１のカップと同様に優れた表面仕上げを有するが、ガラス繊維を添加してあるので実施例１のカップよりも優れた強靭性と高い破壊エネルギーを有する。このようにして得られたカップは充分な量の強度を示し、２メートルまでの高さからコンクリートまたは大理石の床へ落下させた場合に、薄い壁の水硬性物体を２メートルの高さから落下させた場合に予期されると同様に破壊しなかった。実施例３Ｆ記の成分を含有する水硬性混合物をろくろによりまたはダイ圧縮成形によりカップを形成する：ポルトランド白色セメント 4.0kg 水 1.179kg 珪酸カルシウム微小球体 1.33kg Tylose(R) FL 15002 30g Cemfill(R)ガラス繊維（4.5mm；耐アルカリ性） 508g パーライトの代わりに微小球体を添加した以外は実施例２と同じ工程を利用して水硬性混合物を調製した。得られた水硬性混合物の水対セメントの比は約0.29 であり、実施例１および２の比より劇的に低い。この混合物中のセメントペースト（セメントと水）の濃度は、水硬性混合物の重量当たり73.5%であり、微小体は18.9%、Tylose(R)は0.43%、ガラス繊維は7.2%である。得られたカップは実施例１および２ほど優れた表面仕上げを示さなかったが、軽量であった。水硬性混合物は容易にろくろ、ダイ圧縮成形または押し出し成形により63℃までの熱湯を断熱するカップに形成することができる。本発明の初期の原型である実施例１−３により調製されたカップは、そこで試験された概念が正統であることを教示した。以上の実施例により、水硬性混合物に多孔性で軽量の骨材を添加するだけでは一般にポリスチレンと同じ断熱能力を有する材料は得られないことが明らかにされた。パーライトを添加しても、または珪酸カルシウムの微小球体も上記実施例で使用された混合設計内では、コーヒーおよび他の熱い飲物に営業用に使用するのに望ましい程度の断熱は付与されなかった。従って、セメントのマトリックスに単に無機材料を添加する方法以外に断熱性を付与する方法が捜し求められた。次のシリーズの実施例においては、細かく分散された、断続性の空隙が水硬性構造マトリックスに導入され、これがカップの断熱性を大幅に増大する効果を示した。実施例４下記の成分を含有する水硬性混合物からカップを成形する：ポルトランド白色セメント 2.52kg 水 1.975kg バーミキュル石 1.457kg Vinsol Resin 2.5g Tylose(R) 4000 25g Tylose(R) FL 15002 75g マニラ麻繊維 159g （セルロースの85%以上がα−ヒドロキシセルロースとなるように製造者が水酸化ナトリウムで前処理した）マニラ麻繊維を予め濡らし、次にバーミキュル石以外の成分のそれぞれと繊維を混合させることにより水硬性混合物を調製する。この混合物を最初約10分間混合し、次にバーミキュル石を添加した後で更に10分間混合する。得られた水硬性混合物の水対セメントの比は約0.78であった。この混合物中のセメントペースト（セメントと水）の濃度は、水硬性混合物の重量当たり72.3%であり、バーミキュル石は23.4%、Tylose(R) 4000は0.40%、Tylose(R) FL 15002は1.21%、Vinsol Resin（空気連行剤）は7.9%、マニラ麻繊維は2.6%である。実施例４で作られたカップは壁の厚さが約2.5mmとなるようにろくろにより成形されたが、実施例１−３のカップについて得られた壁の厚さより実質的に薄い。それにも関わらず、実施例４の水硬性カップは62℃まで断熱することができた（壁の厚みを減らした点で初期のカップより有意に改良された）。表面の仕上げは非常に滑らかであり、カップは高度の強靭性と破壊エネルギーを示した。カップは約390ccの容積を有し、重量は約95gであった。この水硬性混合物もダイ圧縮成形によりカップの形に成形された。得られたカップはろくろにより成形されたカップに比べて僅かに断熱能力が劣るが同様の構造特性および仕上がり特性を示した。実施例５下記の成分を含有する水硬性混合物からカップが成形される：ポルトランド白色セメント 2.52kg 水 2.31kg バーミキュル石 2.407kg Vinsol Resin 2.5g Tylose(R) 4000 25g Tylose(R) FL 15002 75g マニラ麻繊維 159g アルミニウム（＜100メッシュ） 0.88g 実施例４に示された工程を利用して水硬性混合物を製造した。得られた水硬性混合物の水対セメントの比は約0.92であった。この混合物は水対セメントの比が比較的高くても、ろくろおよびダイ圧縮成形により容易に成形された。この混合物中のセメントペースト（セメントと水）の濃度は、硬水性混合物の重量当たり 64.4%であり、バーミキュル石は32.1%、Tylose(R) 4000は0.33%、Tylose(R) FL 15002は1.0%であり、Vinsol Resin（空気連行剤）は0.03%、マニラ麻繊維は2.1% 、アルミニウムの量は約0.01%である。アルミニウムを添加することにより水硬性混合物中に水素の泡が細かく分散された。従って、得られたカップは実施例４のカップよりも更に軽量で多孔性であり、重量はたった85gであった。更にこのカップの表面仕上げは滑らかであり、強靭性、破壊エネルギー、または断熱能力の低下は認められなかった。実施例６下記の成分を含有する水硬性混合物からカップを成形する：ポルトランド白色セメント 2.52kg 水 1.65kg バーミキュル石 1.179kg パーライト 0.262kg Vinsol Resin 5.0g Tylose(R) 4000 12.5g Tylose(R) FL 15002 37.5g マニラ麻繊維 159g アルミニウム（＜100メッシュ） 1.5g 実施例４に示された工程を利用して水硬性混合物を製造した。得られた水硬性混合物の水対セメントの比は約0.65であった。この混合物中のセメントペースト（セメントと水）の濃度は硬水性混合物の重量当たり71.6%であり、パーライトは4.5%、バーミキュル石は20.2%、Tylose(R) 4000は0.21%、Tylose(R) FL 15002 は0.64%であり、Vinsol Resin（空気連行剤）は0.086%、マニラ麻繊維は2.7%、アルミニウムの量は約0.026%である。得られた水硬性カップは実施例５で製造されたカップに実質的に類似の諸特性と特徴を有する。実施例4-6のカップはその前の実施例のカップに比べて強度および特に断熱能力の両方について更に優れた結果を示した。実施例4-6で製造されたカップは62 ℃まで断熱することができた。これらの実施例は、顕微鏡でしか見えない空隙を混入することにより強度を認められるほどに低下させないで物品の断熱能力を大幅に増大できることを示している。これらの実施例はまたアルミニウムが水硬性混合物中に連行される気泡を発生させるために使用できることを明らかにしている。以上述べた実験および他の実験からも、パーライトは物品の強度を低下させる傾向があり、同時にセメントペーストが混合または成形された方法に関わらず同じ程度の断熱を付与することが明らかにされた。他方、バーミキュル石は平板状なので、物品の壁の内側の平行な面に沿って個々の粒子を整列させるのに強度および断熱の両観点から見て有利である。これは混合物をろくろ成形、ダイ圧縮成形、押し出し成形または圧延加工により達成される。同様に、添加された繊維が極めて効果的であるために、水硬性構造マトリックス内に同じく整列させると有利であることが判明した。これはやはり前述の成形方法を使って達成される。このような整列により得られた物品には更に優れた強度と強靭性が付与される。更に粘着性の水硬ペーストが含まれる場合に、セメントペーストが優れた凝集を示し、その結果としてのプラスチック挙動を得るためには5-10分間の混合を行う必要があることも発見された。更に、Tylose(R)については、混合物にその濃厚化効果を与えるために約５分間水と「反応」させるか、または水の存在下でゲル化させる。実施例７下記の成分を含有する水硬性混合物を直接成形することにより断熱性カップを製造する：ポルトランドセメント 1.0kg 中空のガラス球体（＜1mm） 1.1kg 繊維（南部松） 0.08kg Tylose(R)FL 15002 0.1kg 水 2.5kg 高せん断混合機で５分間、セメント、繊維、Tylose(R)、水を混合する。その後、中空のガラス球体を添加し、得られた混合物を更に５分間にわたり低せん断混合機で混合する。得られた混合物はパン生地状の堅さを有し、未加工の間もその形を保持しながら、成形も容易である。混合物は一対の雄雌ダイでカップの形に成形される。金型は粘り付くのを防ぐために110-130℃の範囲の温度に加熱される。成形した後、カップは未加工の状態でも自立している。未加工のカップを乾燥させる。カップの圧縮強さは1.1MPa、引張強さは0.8MPa、熱伝導率ｋは0.07W/m/kであった。実施例８水硬性材料の粒子充填効率を増大するために注意深く段階的に変えた直径を有するガラス球体を使用した以外は、全て実施例７の混合設計および成形方法を繰り返した。特に、合計含有量1.1kgの内訳は、微細な中空ガラス球体が231g、中位の中空ガラス球体が528g、粗い中空のガラス球体が341gであった。「微細な」と表示された中空ガラス球体の平均直径は30ミクロンであり、「中位の」球体は 47ミクロンであり、「粗い」ものは67ミクロンであった。粒子間の隙間を減らしたので混合物の加工性が改良された。得られたカップの表面はさらに滑らかになり、強度特性は僅かに優れたものとなった。熱伝導率ｋは材料の隙間が僅かに減少し総合的な密度が増加したことにより、実施例７より僅かに高い0.083W/m/kとなった。実施例９ガラス球体の代わりに1.1kgのパーライトを使用した以外は、全て実施例７の混合設計および成形方法を繰り返した。得られた乾燥成形カップの圧縮強さは8. 0MPa、引張強さは3.2MPa、熱伝導率ｋは0.14W/m/kであった。従って、中空のガラス球体の代わりにパーライトを使用することにより引張強さおよび圧縮強さが大幅に増大したが、熱伝導性のレベルの上がったカップが得られる。実施例１０実施例1-9に示された組成物のいずれをもろくろ成形、ダイ圧縮成形、射出成形または吹き込み成形によりカップ、皿、おわんなどに直接成形する。吹き込み成形の場合、更に少々水を加えて粘度の低い混合物を形成する。更に、前記組成物は様々な物品、例えば棒状のもの、パイプ、鉛筆の外側、多セル構造体、波形シートなどに押し出し成形される。実施例１１下記の成分を有する無機物充填混合物から様々な物品、例えばカップ、皿、お碗、朝食用大ざらなどに直接成形される：植物性でんぷん 5kg 炭酸カルシウム 1.25kg 水 6.25kg ステアリン酸マグネシウム 31.5g 寒天ガム質 31.5g 無機物充填混合物は植物性でんぷんを水でゲル化し、その後で残りの成分を添加して作られる。でんぷんはじゃがいも、小麦、とうもろこしの天然のでんぷんまたは変性でんぷんのいずれかである。コーンスターチはそのフィルム強度が最も優れているので最も強力な最終成形物品を提供することが判明した。この混合物はパンケーキの生地の堅さを有し、非粘着性の表面で覆われた金型を加熱（140℃-240℃）してその中に直接注入される。加熱された金型により有意な量の水分が取り除かれ、これによって更に混合物と金型の表面のの間の粘着性を減少させるのに役立つ。1-3分以内に、物品は完全な形状安定性を備えて金型から取り出される。硬化された材料は固体材料の重量当たり約20%の無機含有量を有する（構造マトリックス内に残留している水分を除いたもの）。加熱成形により材料が膨張するので、物品は極めて軽量であり、硬化された材料の内部には細かく分散された空隙が均一にばらまかれている。成形された製品の密度は0.1-0.6g/cm³であり、その密度は熱膨張の量が減少するにつれて増加する。更に高熱の金型が使用されると、空隙は減少して更に均一に分散され、物品は更に素早く金型から取り出される。混合物のｐＨを高めると更に密度の高い製品が得られる。材料の密度が減少するにつれて、断熱性は増加するが、強靭性および強度が減少する。実施例１２無機材料含有量を約30%に増加する以外は、全て実施例11の工程を繰り返した。特に、炭酸カルシウムの量を2.14kgに増加したが、同じレオロジーを維持するために、7.1kgの水、36gのステアリン酸マグネシウム、36gの寒天ガム質を添加する必要があった。得られた物品は強靭性が増加したが、それに比例して密度が増加することはなく、約0.15-0.6g/cm³の範囲内であった。実施例１３無機材料含有量を約40%に増加する以外は、全て実施例11の工程を繰り返した。特に、炭酸カルシウムの量を3.3kgに増加したが、同じレオロジーを維持するために、8.3kgの水、42gのステアリン酸マグネシウム、42gの寒天ガム質を添加する必要があった。得られた物品は強靭性が増加したが、それに比例して密度が増加することはなく、約0.2-0.6g/cm³の範囲内であった。実施例１４−１７炭酸カルシウムの全てまたは一部の代わりに下記の成分を使用することにより実施例11-13に示される混合設計を変更する：実施例無機充填材１４カオリン粘土１５モンモリロナイト粘土１６マイカ１７融解シリカ例えば、メラミン−ホルムアルデヒド縮合物、ナフタレン−ホルムアルデヒド縮合物、ポリアクリル酸、メタ燐酸塩などの分散剤があれば、カオリン粘土、モンモリロナイト粘土、マイカはそれぞれの働きが更に改善される。これらの添加量は無機物充填混合物中の固体の約1-2％の範囲内である。ポリアクリル酸はチキソトロピー特性を有する混合物を生成する。分散剤の使用は含水量の減少、流動性の改善、焼成時間の短縮を計算に入れた上のことであり、その結果としてエネルギーを節約した強化方法を見込んでいる。以上の実施例により作られた無機物充填混合物は、実施例11-13の物品の無機物充填混合物に類似の強度および重量特性を有する。実施例１８１０ｋｇのマイカ、3kgの水、0.5kgのでんぷん、50gのステアリン酸マグネシウムを含有する無機物充填混合物から様々な物品を製造する。無機物充填混合物は、先ずでんぷんと水を共にゲル化し、次に残りの成分を添加してパン生地状の堅さの混合物を形成する。無機物充填混合物をダイ圧縮成形の章で説明した方法に従ってダイ圧縮成形により所望の形に成形される。さもなければ、無機物充填混合物はろくろ成形、射出成形、または吹き込み成形でも成形することができる（吹き込み成形の場合、混合物の粘度を低下させるために通常は更に少々水を添加する）。実施例１９−２２でんぷんおよびステアリン酸マグネシウムの量を下記の量に増加する以外は、全て実施例１８の工程を繰り返す：でんぷんの量を増加すると、引張強さおよび強靭性の増加した製品が得られる。更に、成形された材料は濡れた状態または未硬化の状態でも更に高い強度を示す。実施例２３−２８高含有量の無機物が充填された物品は下記の成分を含有する成形可能な混合物から調製される：実施例23-28のそれぞれで使用された繊維は南部松であった。水、Tyloso(R) F L 15002、および繊維を先ずホバート（Hobart）混練り−混合機の高せん断下で1 0分間にわたり混合した。その後で、炭酸カルシウムを混合物に添加し、低せん断下で更に４分間混合する。これらの混合物のそれぞれの炭酸カルシウムの粒子充填密度は約0.63であり、得られた混合物に含まれる無機骨材の固体の合計の容量はそれぞれ下記の割合：すなわち、89.7%、87.9%、85.3%、81.3%、74.4%、59.2%であった。これらの割合は下記の固体合計量の重量の割合：すなわち94.5%、93.5%、92.0%、89.6%、85.1 %、74.1%に相当する。実施例23-28のシートには下記の量の繊維が含まれ、固体の合計の容量当たりの割合としては：すなわち、7.2%、8.5%、10.3%、13.1%、18 .0%、28.7%であった。これらの量がもし重量の割合で測定されるなら、かなり少なくなるだろう。成形可能な混合物を先ず脱泡螺旋ぎり押し出し機を使用して30cmx0.6cmのダイから押し出して、対応する寸法の幅と厚みを有する連続的なシートを形成する。次に、押し出されたシートを、成形されたシートの厚みに相当する隙間をあけて配置された一対の縮小ローラーの間に通す。炭酸カルシウムは比表面積が少ないので、上記混合物のローラーに対する接着性は弱い。実施例２３−２８で成形されたシートの厚さは、1.0mm、1.25mm、1.5mm、1.75mmであった。次に、圧延されたシートはまだ乾かないうちに雄型ダイと雌型ダイとの間で圧縮され、お碗の形を得る。炭酸カルシウムの使用量が少なかったので、シートおよび物品の引張強さ、たわみ性、成形疲れ限度が増大した。しかし、更に炭酸カルシウムの添加量を増すと、得られたシートおよび物品の表面は更に滑らかになりローラーの間を通過し易くなるので、内部の欠陥の量を減らすことになる。ＣａＣＯ３の量を増やすと、シートの多孔性を減らす効果があり、これは仕上がりの乾燥シートの37.4容量％から70.3容量％の範囲を占めていた。実施例２９−３４高含有量の無機物が充填された物品が下記の成分を含有する成形可能な混合物から調製される：実施例29-34のそれぞれで使用された繊維は南部松であった。水、Tylose(R) F L 15002、および繊維を先ずホバート（Hobart）混練り−混合機で１０分間にわたり混合した。その後で、炭酸カルシウムおよび中空のガラス球体を混合物に添加し、低せん断下で更に６分間混合した。これらの混合物のそれぞれの炭酸カルシウムと中空のガラス球体の合計の粒子充填密度は約0.73であり、得られた混合物に含まれる無機骨材の固体の合計の容量はそれぞれ下記の割合：すなわち、88.5%、85.3%、82.3%、79.6%、77.0%、74. 5%であった。成形可能な混合物を脱泡螺旋ぎり押し出し機を使用して30cmx0.6cmのダイから押し出して、対応する寸法の幅と厚みを有する連続的なシートを形成する。次に、押し出されたシートを、成形されたシートの厚みに相当する隙間をあけて配置された一対の縮小ローラーの間に通す。炭酸カルシウムおよびガラス球体はそれぞれ比表面積が少ないので、上記混合物のローラーに対する接着性は弱い。実施例 29-34で成形されたシートの厚さは、1.0mm、1.25mm、1.5mm、1.75mmであった。次に、得られたシートはまだ乾かないうちに雄型ダイと雌型ダイとの間で圧縮され、お碗の形を得る。平均直径35ミクロンの炭酸カルシウムの粒子が使用された場合に（最大100ミクロン）、得られたシートおよび物品の表面はつやけし面であった。しかし、はるかに小さい粒径の粒子が使用される場合（それらの98%が２ミクロンより小さい場合）は、得られたシートおよび物品の表面は光沢面であった。混合物中の繊維を増やすと、シートの成形性および仕上がりの硬化物品の引張強さおよびたわみ性は増加した。実施例３５炭酸カルシウムの代わりの1.0kgのカオリンを使用した以外は全て実施例29-34 を繰り返した。全て他の点では、混合物は実質的に同様の方法で調製された。カオリンは本質的に粒子の98%が約２ミクロンより小さい天然に存在する粘土である。これらの混合物のそれぞれに含まれるカオリンと中空ガラス球体の合計の粒子充填密度は0.69であり、得られた混合物に含まれる無機骨材の固体の合計の容量はそれぞれ下記の割合：すなわち、88.5%、85.3%、82.3%、79.6%、77.0%、74. 5%であった。カオリンにより光沢のある表面仕上げのシートと物品が得られた。実施例３６−４１高含有量の無機物が充填された物品が下記の成分を含有する成形可能な混合物から調製される：実施例36-41のそれぞれで使用された繊維は南部松であった。水、Tylose(R) F L 15002、および繊維を先ずホバート（Hobart）混練り−混合機で１０分間にわたり混合した。その後で、微粉砕石英および中空のガラス球体を混合物に添加し、低せん断下で更に６分間混合した。これらの混合物のそれぞれの融解シリカと中空のガラス球体の合計の粒子充填密度は約0.73であり、得られた混合物に含まれる無機骨材の固体の合計の容量はそれぞれ下記の割合：すなわち、88.5%、85. 3%、82.3%、79.6%、77.0%、74.5%であった。成形可能な混合物を脱泡螺旋ぎり押し出し機を使用して30cmx0.6cmのダイから押し出して、対応する寸法の幅と厚みを有する連続的なシートを形成する。次に、押し出されたシートを、成形されたシートの厚みに相当する隙間をあけて配置された一対の縮小ローラーの間に通す。ガラス球体は比表面積が少ないので、上記混合物のローラーに対する接着性は弱くなる。実施例36-41で成形されたシートの厚さは、0.85mm、1.0mm、1.2mm、1.4mmであった。次に、濡れているシートが雄型ダイと雌型ダイとの間で圧縮され、お碗の形を得る。混合物中の繊維を増やすと、シートの成形性が増大し、仕上がりの硬化物品の引張強さおよびたわみ性が増加する。実施例４２微粉砕花こう岩の代わりに1.0kgの微粉砕石英を使用する以外は、実施例36-41 の組成物が繰り返される。全て他の点では、混合物は実質的に同様の方法で調製された。これらの混合物のそれぞれに含まれる微粉砕花こう岩と中空ガラス球体の合計の粒子充填密度は約0.74であり、得られた混合物に含まれる無機骨材の固体の合計の容量はそれぞれ下記の割合：すなわち、88.5%、85.3%、82.3%、79.6% 、77.0%、74.5%であった。骨材の量を減らすと有機結合剤および繊維の有効量が増加する。骨材の量を増やすと、得られる物品は剛性が増し、更に脆くなり、圧縮強さが増大する。繊維および有機結合剤の量を増やすと、得られる物品はたわみ性、強靭性、引張強さが増大する。実施例４３微粉砕花こう岩の代わりに1.0kgの微粉砕玄武岩を使用する以外は、実施例36- 41の組成物が繰り返される。全て他の点では、混合物は実質的に同様の方法で調製される。これらの混合物のそれぞれに含まれる微粉砕花こう岩と中空ガラス球体の合計の粒子充填密度は約0.74であり、得られた混合物に含まれる無機骨材の固体の合計の容量はそれぞれ下記の割合：すなわち、88.5%、85.3%、82.3%、79. 6%、77.0%、74.5%であった。骨材の量を減らすと有機結合剤および繊維の有効量が増加する。骨材の量を増やすと、得られる物品は剛性が増し、更に脆くなり、圧縮強さが増大する。繊維および有機結合剤の量を増やすと、得られる物品はたわみ性、強靭性、引張強さが増大する。実施例４４−４８高含有量の無機物が充填された物品が下記の成分を含有する成形可能な混合物から調製される：実施例44-48のそれぞれで使用された繊維は南部松であった。水、Tylose(R) F L 15002、および繊維を先ずホバート（Hobart）混練り−混合機で１０分間にわたり混合した。その後で、炭酸カルシウムおよび中空のガラス球体を混合物に添加し、低せん断下で更に６分間混合した。これらの混合物のそれぞれの炭酸カルシウムと中空のガラス球体の合計の粒子充填密度は約0.73であり、得られた混合物に含まれる無機骨材の固体の合計の容量はそれぞれ下記の割合：すなわち、62.8 %、88.5%、93.2%、95.2%、96.6%であった。得られた物品の密度（g/cm³として表される）は、それぞれ2.0、0.87、0.66、0.57、0.52であった。成形可能な混合物を脱泡螺旋ぎり押し出し機を使用して30cmx0.6cmのダイから押し出して、対応する寸法の幅と厚みを有する連続的なシートを形成する。次に、押し出されたシートを、成形されたシートの厚みに相当する隙間をあけて配置された一対の縮小ローラーの間に通す。次に、このシートは雄型ダイと雌型ダイとの間で圧縮され、お碗の形にする。炭酸カルシウムおよびガラス球体はそれぞれ比表面積が少ないので、上記混合物のローラーおよびダイに対する接着性は弱い。実施例44-48で成形されたシートの厚さは、0.5mm、0.8mm、1.0mm、1.2mmであった。さもなければ、水硬性混合物は棒状のもの、円筒形ロッド、パイプ、中空の棒、多セル構造物など様々な物品に押し出し成形される。押し出し成形された物品は押し出されるとすぐに形状安定性を有する。実施例４９−５３下記の量のプラスチック球体と共に、2.0kgの水、0.1kgのTylose(R)、および混合物の容量に対して2%のマニラ麻繊維を含有してなる無機物充填混合物からたわみ性、クッション性を有する物品を形成する：実施例プラスチック球体 49 1.12kg 50 0.9213kg 51 0.7225kg 52 0.5238kg 53 0.3251kg 「プラスチック球体」はポリプロピレンから作られ、平均粒径は100ミクロン未満であり、平均密度は0.02g/cm³である。無機物充填混合物は、先ず水、Tylos e(R)、繊維を高せん断条件下で５分間にわたり混合し、次にプラスチック球体を混合物中に低せん断条件下で混合することにより製造される。得られた無機物充填混合物はダイから押し出し成形され、次に一対のローラーの間を通過し、厚さ５mmのシートに形成される。次に、得られたシートをまだ濡れているうちに雄型ダイと雌型ダイの間で圧縮成形し、お碗型の包装容器を形成する。無機物充填物品は極めてたわみ性があり、ポリスチレン製の類似の材料に比べてかなり強靭である。さもなければ、水硬性混合物は棒状のもの、円筒形ロッド、パイプ、中空の棒、多セル構造物など様々な物品に押し出し成形される。押し出し成形された物品は押し出されるとすぐに形状安定性を有する。これらの包装用材料は、ポリスチレン材料が通常経験する力より大きい力が加えられても、砕けずに物理的に圧縮できる。実施例５４−５７無機物充填混合物に含まれるマニラ麻繊維の量を容量％で測定される下記の量に増やす以外は、実施例49-53に従って、たわみ性を有する無機物充填物品を形成する：実施例マニラ麻繊維 54 4% 55 6% 56 8% 57 10% 得られた無機物充填物品は実施例49-53と実質的に同じ密度およびたわみ性を有するが、マニラ麻繊維の量を増やすと引張強さが増す。実施例５８−６１中空のガラス球体（直径〈100ミクロン）を骨材として含有する様々な水硬性混合物を一対のローラーの間に通して水硬性板を形成する。各実施例の成分は下記の通りである：先ず水硬セメント、Tylose(R)、水を高せん断混合機で５分間にわたり混合して水硬性混合物を調製する。その後で、ガラス球休を添加し、低せん断混合機を使って５分間にわたり混合する。実施例58-61において得られた水硬性混合物の水対セメントの比はそれぞれ約0.55、0.62、0.79、1.58であった。実施例61の水対セメントの比が高い場合でさえも、水硬性混合物は未加工状態でも形状安定性があり、成形し易かった。実施例58-61のそれぞれにおけるガラス球体の重量当たりの割合は、6.5%、10.3%、18.9%、25.3%であった。これらの材料は極めて軽量であり、約0.25-0.5の範囲の密度を有する。前述の方法により混合物を湿った状態のシートに形成し、次に雄型および雌型のダイの間で圧縮成形して、くぼんだ皿、お碗、大皿を形成した。これらの物品は非常に軽量で断熱性が高いことが判明した。更に、容器は熱いオーブンに入れた後でも手で取り出せることにより証明されたように非常に低い比熱を有することが判明した。実施例６２−６５実施例58-61の水硬性混合物を下記のように様々な量のマニラ麻繊維を添加することにより変更し、高せん断混合工程において混合する：得られた実施例62-65のマニラ麻繊維の割合は、それぞれ2.1重量%、2.7重量％、3.8重量%、4.8重量%であった。これらの水硬性材料は実施例58-61の場合と同程度に軽量で断熱性を有するが、強靭性ははるかに優れており、破壊エネルギーは更に高かった。さらに、繊維の添加量を増すと、得られた製品はちょうつがい付きのフラップまたは他の閉鎖機構を有する物品のように曲げ易くなる。従って、これらのマニラ麻繊維を使用することは、他の種類の繊維と同様に、このような特徴が望ましい状況下では特に望ましい。実施例６６−６８下記の量のアルミニウムの粉末（〈100メッシュ）とNaOHを水硬性混合物に添加する以外は、実施例５８の工程に従って、実施例５８の成分を使用して（すなわち、4kgのポルトランドセメントが使用される）、実施例66-68の水硬性混合物から成る皿とカップを調製し、得られた成形された皿を約80℃に30-60分間加熱する：ＮａＯＨを水硬性混合物に添加するとｐＨを約13.1-13.8の好ましい範囲に設定することによりアルミニウムを活性化する。水硬性混合物の多孔性が増し、かさ密度が減り、断熱性が増し、皿およびカップは更に軽量化する。アルミニウム金属の反応の速度および程度は、加えられるアルミニウムの量および熱を調整することにより変えられる。それぞれの添加量を増やすと、材料は更に軽く、ふわふわして、柔らかくなり、優れたクッション性の材料を形成する。水硬性混合物が加熱され、水分の多くが急速に蒸発しても、実施例66-68の皿には収縮による割れが認められなかったことは重要である。実施例６９−７１水硬性混合物を一対のローラーの間に通してシートを形成し、次にこのシートを一対のダイの間で圧縮成形して皿を形成する。この水硬性混合物には各実施例毎に下記の成分が含まれる：実施例69-71のそれぞれには、４ｋｇのポルトランド白色セメント、1.4kgの水、40gのTylose(R) FL 15002が含まれる。水硬性混合物は、セメント、水、繊維を10分間にわたり高エネルギー混合機で混合し、その後でTylose(R)を添加して、得られた混合物を低せん断下で更に５分間混合した。その後で、アルミニウムおよびＮａＯＨを低せん断下で混合した。これらの材料は、実施例66-68の水硬性混合物のように、極めて軽量であり、水硬性混合物中に混入された空気の量のおかげで極めて軽量であり、断熱性に優れている。しかし、実施例69-71の水硬性混合物は繊維を添加したおかげで強靭性を増し破壊エネルギーが上昇した。実施例７２−７５一対のローラーの間に水硬性混合物を通過させてシートを形成し、次にシートを一対のダイの間で圧縮成形して皿を形成することにより水硬性の冊が得られるが、この水硬性混合物は各実施例毎に下記のような成分が含まれる：実施例72-75のそれぞれには、４ｋｇのポルトランド白色セメントおよび1.96k gの水が含まれている。従って、水対セメントの比は0.49である。Tylose(R) FL 15002の量は200gであり、マニラ麻繊維の量は60gである。水硬性混合物は、３種類の異なる直径を有する中空のガラス球体を使用する以外は、実質的に実施例62 -65に示される工程に従って調製された。ガラス球の全ては1mmより小さい。（しかし、実施例75にはアルミニウムとＮａＯＨを混入しない）。実施例72-75の水硬性混合物のそれぞれに含まれるガラス球の合計量の割合は、2.1重量％である。この水硬性混合物も雄型および雌型金型を使ってカップの形に圧縮成形した。カップは皿と同じ特性を有し、水硬性混合物を容器の形に成形する成長力を示す。これらの材料は混合物に混入された空気の量とガラス球の効果的な詰め物のおかげで、極めて軽量であり（密度＜0.7g/cm³）、非常に断熱性が高い。これらの実施例72-75の水硬性混合物は得られた組成における骨材の効果を最大限にするために骨材を充填する値を実証した。実施例75の水硬性混合物は多くの状況に適した組成物であるが、その断熱能力は実施例72-74の水硬性混合物ほど優れていない。実施例７６−７９一対のローラーの間に水硬性混合物を通過させてシートを形成し、次にシートを一対のダイの間で圧縮成形して皿を形成することにより水硬性の皿が得られるが、この水硬性混合物は各実施例毎に下記のような成分が含まれる：実施例76-79のそれぞれには、３ｋｇのポルトランド白色セメントおよび1.67k gの水が含まれている。従って、水対セメントの比は0.56である。Tylose(R) FL 1 5002の量は150gであり、マニラ麻繊維の量は60gである。実施例76-79の水硬性混合物のそれぞれに含まれるガラス球の合計量の割合は、3.4重量％である。もしそうでなければ、実施例76-79の水硬性混合物は実質的に実施例72-75の工程に従って調製される。これらの実施例76-79で作られた材料は混合物に混入された空気の量とガラス球の効果的な詰め物のおかげで極めて軽量で、非常に断熱性が高い。これらの実施例76-79の水硬性混合物は得られた組成における骨材の効果を最大限にするために骨材を充填することの重要性を示している。実施例79の水硬性混合物は多くの状況に適した組成物であるが、実施例76-78の水硬性混合物と同じ断熱能力を示さない。実施例76-79の皿は実施例72-75の対応する皿より軽量で断熱性が優れている。しかし、これらの皿はセメントの量が多く含まれる皿よりは強度が低い。実施例８０−８３一対のローラーの間に水硬性混合物を通過させてシートを形成し、次にシートを一対のダイの間で圧縮成形して皿を形成することにより水硬性の皿が得られるが、この水硬性混合物は各実施例毎に下記のような成分が含まれる：実施例80-83のそれぞれには、２ｋｇのポルトランド白色セメントおよび1.41k gの水が含まれている。従って、水対セメントの比は0.56である。Tylose(R) FL 15002の量は100gであり、マニラ麻繊維の量は60gである。実施例80-83の水硬性混合物のそれぞれに含まれるガラス球の合計量の割合は、6.8重量％である。もしそうでなければ、水硬性混合物は実質的に実施例72-75の工程に従って調製される。これらの実施例80-83で作られた材料は混合物に混入された空気の量とガラス球の効果的な詰め物のおかげで極めて軽量で、非常に断熱性が高い。これらの実施例80-83の水硬性混合物は得られた組成における骨材の効果を最大限にするために骨材を充填することの重要性を示している。実施例83の水硬性混合物は多くの状況に適した組成物であるが、実施例80-82の水硬性混合物と同じ断熱能力を示さない。実施例80-83の皿は実施例76-79の対応する皿より軽量で断熱性が優れている。しかし、これらの皿はセメントの量が多く含まれる皿よりは強度が低い。実施例８４−８７一対のローラーの間に水硬性混合物を通過させてシートを形成し、次にシートを一対のダイの間で圧縮成形して皿を形成することにより水硬性の皿が得られるが、この水硬性混合物は各実施例毎に下記のような成分が含まれる：実施例84-87のそれぞれには、１ｋｇのポルトランド白色セメントおよび1.42k gの水が含まれている。従って、水対セメントの比は1.42である。Tylose(R) FL 15002の量は100gであり、マニラ麻繊維の量は60gである。水硬性混合物は実質的に実施例72-75の工程に従って調製される。これらの水硬性混合物の水対セメントの比が非常に高いとしても、容易に押し出し成形され、ろくろにより成形される。実施例84-87の水硬性混合物のそれぞれに含まれるガラス球の合計量の割合は、9.7重量％である。これらの材料は混合物に混入された空気の量とガラス球の効果的な詰め物のおかげで極めて軽量で、非常に断熱性が高い。これらの実施例84-87の水硬性混合物は得られた組成における骨材の効果を最大限にするために骨材を充填することの重要性を示している。実施例87の水硬性混合物は多くの状況に適した組成物であるが、実施例84-86の水硬性混合物と同じ断熱能力を示さない。実施例84-87の皿は実施例80-83の対応する皿よりずっと軽量で断熱性が優れている。しかし、これらの皿はセメントの量が多く含まれる皿よりは強度が低い。実施例８８−８９下記の成分を含有する水硬性混合物を使用してシートを成形する：実施例88-89において、微粉末セメントを利用してシートを成形する。水硬性混合物は既に説明したタイプの高エネルギー混合機（E．Khashoggi Industries 社製）で約１０分間にわたり該成分を混合することにより調製される。この高エネルギーおよび高速混合機は水硬混合物中に有意な量の空気を導入する。この空気は界面活性剤を使用することにより水硬性混合物内に取り入れられ、前記Tylo se(R)により安定化される。得られた水硬性混合物は一対のローラーの間を通過し薄いシートに成形される（1mm）。次に、これらのシートに切れ目をつけ、シリアル用箱の形に折り畳み、当該技術で周知の接着法で接着される。これらの製品はさもなければ熱のトンネルを通過させることにより硬化されるが、これは過剰な水分を除去し未加工強度を増す助けとなる。実施例９０−９１下記成分を含有する水硬性混合物を使用して水硬性シートを形成する：使用された水硬セメントの混合工程および種類は実施例88および89のものと同じである。しかし、黒鉛繊維のせいで、この混合物は黒鉛繊維を含有しない材料ほど容易に発泡しないし軽量でもなく断熱性もない。得られた水硬性混合物は一対のローラーの間を通過し、薄いシートに成形され（1mm）、シリアル用箱の形に折り畳まれ、当該技術で周知の接着法で接着される。これらの製品はさもなければ熱のトンネルを通過させることにより硬化されるが、これは過剰な水分を除去し未加工強度を増す助けとなる。得られた水硬性材料はやはり高度の断熱性を有し、約0.25-0.4の範囲の低いかさ比重を有する。実施例９２セメント、水、Tylose(R)から成る発泡混合物に約1.2kgのガラス球体を添加する以外は、実施例９０に示される工程を使って水硬性混合物から水硬性皿を形成する。得られた皿は標準的なポリスチレン発泡体の皿とは有意な差のない断熱性を有する。この実施例の皿を３時間にわたり150℃のオーブンにいれたが、素手で取り出すことができた。以下の実施例は、乾燥シートを製造し、次に所望の物品に形成するために使用される水硬性組成物に関するものである。実施例９３下記の成分を含有する水硬性混合物から水硬性シートを成形する：ポルトランド白色セメント 1.0kg 水 2.5kg Tylose(R) FL 15002 200g 中空ガラス球体（〈100ミクロン） 1.0kg マニラ麻繊維 5容量% （セルロースの８５％以上がα−ヒドロキシセルロースとなるように製造者が前処理した）マニラ麻繊維を予め濡らし、次にTylose(R)とポルトランドセメントの混合物に過剰な水と前記繊維とを添加することにより水硬性混合物を生成する。この混合物を比較的高速で約１０分間にわたり混合し、次に中空のガラス球体を添加した後で１０分間にわたり比較的低速で混合する。得られた水硬性混合物の水対セメントの比は約2.5であった。この混合物を一対のローラーの間を通過させ、熱さ約1mmの薄いシートを形成する。濡れているシートに切れ目をつけ、次に箱を造るように折り畳む。しかし、かなりの量の裂け目ができたので、充分な強度と完全な状態の箱は造れなかった。その後で、シートを先ず硬化させ、次に切れ目をつけて、箱の形に折り畳み、紙の技術で周知の接着手段により接着した。折り畳む際に裂ける量はごくわずかであるが、このことは薄いシートを幾分硬化または固体化させた後に切れ目をつけ折り畳むのが好ましいことを実証した。この薄いシートをボール紙から製造して現在使用されている乾燥シリアル用箱の形、外観および重量と同じ箱に形成した。実施例９４実施例９３で形成された乾燥シートを適当な形に切り、巻いてカップを形成し、当該技術で周知の接着手段を使って接着する。実施例９３および９４は、現在ボール紙、紙、またはプラスチックから造られている類似の形の箱、カップ、または他の容器を形成することが可能であることを示している。以下の実施例は、高度の強靭性および強度を有するたわみ性を有する水硬性相料が製造できることを示す。実施例９５−９９下記の成分を含有する水硬性混合物からたわみ性を有するシートを形成する：「プラスチック球体」はポリプロピレンから形成され、平均粒径は100ミクロン以下であり、平均密度は0.02ｇ/cm³である。実施例９３に示される工程により、水硬性混合物を混合し、次にシートに成形する。この水硬性シートはこれまでの混同設計に比べて比較的丈夫で、極めて柔軟性がある。実施例９５により形成された皿の圧縮強さは2MPaであり、引張強さは1MPaであった。驚いた特徴は、圧縮強さおよび引張強さが同じ規模であるということであり、これは大抵のセメント製品には極めて有り得ないことである。通常は、圧縮強さは引張強さよりはるかに大きいものである。セメントの添加量が少なくなるにつれて、圧縮強さおよび引張強さの増加分が減少し、実施例９９の皿は0.5MPaの引張強度を有する。これらの包装用材料はスチロフォーム容器材料に通常加わる力より大きい力が加わる場合でさえも、初期の実施例でそれらの非たわみ性の水硬性類似物のように砕けることなく物理的な圧縮力が加えられる。さもなければ、たわみ性のある水硬性材料は長方形の棒状物の形に押し出し成形されるが、これはこの混合物により可能となったたわみ性の程度を更に劇的に示した。実施例１００−１０４予め濡らしたマニラ麻繊維を単位容量当たり下記の量で水硬性混合物に添加する以外は実施例95-99に従って、柔軟性のある水硬性容器材料を形成した：実施例マニラ麻繊維 100 2% 101 4% 102 6% 103 8% 104 10% 高せん断混合機を使って水硬性混合物の中に繊維を充分に分散させる。得られた水硬性皿およびそれから形成された長方形の棒状物は実施例95-99で得られたものと実質的に同じ密度およびたわみ性を有するが、マニラ麻繊維の量を増加するにつれて引張強さが増大した。ここで形成された材料の引張強さは5MPaまでの範囲であった。実施例１０５プラスチック球体を水硬性混合物の表面近くで濃縮し、該プラスチック球体が最終硬化製品の表面でまたは表面近くで濃縮されるような成形された材料を得ることを除いては、実施例95-104に示される組成物および工程のいずれかを使って水硬性容器を成形する。それによって成形された容器は、たわみ性が更に必要とされるセメントマトリックスの表面近くではプラスチックボールがより高濃度に含まれ、たわみ性を余り必要としない包装用材料の中心部分では実質的にプラスチックボールが含まれない。この利点は組成物全体に含まれるプラスチックボールの量は同じかまたは少なくても表面のたわみ性は増大する。同時に、容器の壁の中心部が剛性を有するので、前述の剛性度の高い容器と同様の耐久性および強靭性を有することができる。次の組の実施例では、比較的高い比重を有するが、例えば多セル構造体などの固体に成形され、構造体内に多量の空間を有する水硬性混合物を使用する。これにより最終製品のかさ比重が減少するので更に軽量化するが、しかし極めて強靭で耐久性の優れたものとなる。実施例１０６下記の成分を含有する水硬性混合物から多セル包装用構造体が押し出し成形される：ポルトランド白色セメント 4.0kg 細砂 6.0kg 水 1.5kg Tylose(R)FL 15002 200g 上記成分を高速混合機を使って１０分間にわたり混合して水硬性混合物を形成し、非常に均質な混合物を得る。次に、この水硬性混合物を押し出し成形して多セル構造体を成形するがこれは非常に高い圧縮強さを有する。多セル構造体なので、硬化された材料は極めて軽量で、ブロック密度はたった1.02ｇ/cm³である。さらに、硬化された材料は約75MPaの圧縮強さを有する。多セル構造体内の空間の量次第で、ブロック密度は0.5-1.6g/cm³の範囲内で容易に変えられる。これらの材料を使用して包装用およびクッション用材料および容器などの様々な物品の非常に強靭であるが軽量の壁を成形できる。実施例１０７−１０９水硬性混合物の容量当たり下記の割合でマニラ麻繊維を含有させる以外は、実施例１０６により水硬性混合物を形成する：実施例マニラ麻繊維 107 1 % 108 2 % 109 3 % 得られた多セル構造体はその強化作用のおかげで未加工状態でも硬化された後でも高い強度を有する。３つの実施例で成形された多セル構造体は実施例106よりも延性があり、圧縮強さも優れていると思われる。これらの材料は非常に強靭であるがしかし比較的軽量な大形の食品および飲料包装容器の壁を形成するのに使用される。実施例１１０−１１２水硬性混合物の容量当たり下記の割合でガラス繊維を含有させる以外は、実施例106により水硬性混合物を形成する：実施例マニラ麻繊維 110 1% 111 2% 112 3% 得られた多セル構造体はその強化作用のおかげで未加工状態でも硬化された後でも高い強度を有する。これらの実施例で成形された多セル構造体は実施例106 よりも延性があり、圧縮強さも優れていると思われる。これらの材料は非常に強靭であるがしかし比較的軽量な大形の食品および飲料包装容器の壁を形成するのに使用される。実施例１１３前述の組成物のいずれかを使って、２枚の平らなシートの間に丸い溝をつけた内部構造を有する波形水硬性シートを成形する。平らな外部シートは一枚のシート状の材料を適当な厚さの平らなシートにカレンダー加工することにより成形される。波形または丸い溝をつけた内部シート（通常の段ボールの箱の丸溝をつけたまたは波形の内部シートに類似しているもの）は、適当な厚さの硬化されたまたは再度湿らせた平らな水硬性シートを互いにかみ合う波形または歯を有する一対のローラーの間に通過させて形成される。波形のシートの表面に接着剤をつけて、次に２枚の平らなシートの間に挟んで硬化させる。実施例１１４前述の組成物のいずれかを使用して、水硬性混合物を圧縮成形または鋳造成形してカートンの形にする。組成物次第で、ボール箱は高度の強度、耐性、たわみ性、軽量化、および／または低密度を示す。実施例１１５前述の組成物のいずれかを使って、水硬性混合物を鋳造成形してクレートの形にする。これは多セル構造体または波形シートを押し出し成形する、または充分な強度の別の適当な構造体を鋳造成形することにより実施される。組成物次第で、クレートは高強度、耐性、たわみ性、低重量および／または低密度を示す。実施例１１６前述の組成物のいずれかを使って、水硬性混合物を蓋の形に鋳造成形または型押しする。組成物次第で、この蓋は高い強度、耐久性、柔軟性、低重量、および／または、低濃度を示す。実施例１１７前述の組成物のいずれかを使用し、水硬性混合物を仕切の型に鋳造成形する。組成物次第で、該仕切は高い強度、耐久性、柔軟性、低重量および／または低濃度を示す。実施例１１８前述の組成物のいずれかを使用し、水硬性混合物をライナーの形に形成する。組成物次第で、ライナーは、高い強度、耐久性、柔軟性、低重量および／または低濃度を示す。実施例１１９前述の組成物のいずれかを使用し、水硬性混合物を箱の形に成形する。これは押し出し成形、および／またはカレンダー加工、および／または切り口切断、および／または巻き付けにより実行可能である。この組成物次第で、この箱は、高強度、耐久性、柔軟性、低重量、および／または、低濃度を示す。実施例１２０前述の組成物のいくつかを使用し、水硬性混合物を瓶の形にブロー成形する。組成物次第で、この瓶は、高い強度、耐久性、柔軟性、低重量および／または低濃度を示す。実施例１２１前述の組成物のいくつかを使用し、水硬性混合物を用具の形に鋳造成形する。組成物次第で、この用具は、高い強度、耐久性、柔軟性、低重量および／または低濃度を示す。実施例１２２−１３９食品および飲料の容器を下記の成分を含有する水硬性混合物から形成される様々な厚さの水硬性シートから製造する：ポルトランドセメント 1.0kg パーライト 0.5kg マイカ 0.5kg 繊維（南部松） 0.25kg Tylose(R) FL 15002 0.2kg 水 2.5kg ポルトランドセメント、マイカ、繊維、Tylose(R)および水を、高せん断混合機に入れ５分間混ぜ合わせ、その後にパーライトを添加し、得られた混合物をさらに５分間低せん断混合機で混ぜ合わせる。水硬性混合物は、その後で螺旋切り押し出し機に移し、スリット形の開口部のついたダイを通して押し出し成形する。幅300mm、厚さ6mmの連続シートを押し出し成形する。シートは、その後最終的な厚さがそれぞれ0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mmのシートを得るために一組以上の縮小ローラーの間を通過させる。このローラーは、直径17cmで、水硬性混合物がローラーに粘着するのを防ぐ助けとして滑らかに磨かれたニッケルで被われたステンレススチールから製造される。さらに、ローラーは温度110℃まで加熱されさらに混合物とローラーが粘着するのを防ぐ。所望の厚さのシートを得るために、押し出し成形されたシートはローラー間の隙間を次第に小さくした縮小ローラーセットを使用することにより段階的に薄くしていく。シートの厚さは、以下の通りに縮小される： 6mm==〉2mm==＞0.5mm==＞0.4mm or 0.3mm or 0.2mm 押し出し工程とカレンダー工程の組み合わせにより、シートの長さ（または伸びの方向）に沿って実質的に単一方向に配向された繊維を持つシートが得られる。このため、シートは横方向に（5-6MPa）よりも縦方向（10-12MPa）の引張り強度が高かった。硬化水硬性シートが仕上げられ、被覆され、次に数々の様々な食品と飲料用の容器に形成される。例えば、「コールドカップ」（ファーストフード店で冷たいソフトドリンクを入れる容器など）は、シートを適当な形に切り、それをカップの形に丸め、従来の水性接着剤を使用して丸めたシートの両端部を接着し、カップの底に平円板を置き、次にその底を適所に保持するために丸めた壁部分の底部にひだをつけ、縁を強化するためにカップの縁をカールさせ、飲み口の表面を滑らかにする。0.3mmと0.4mmの厚さを有するシートを使用する。縁の１インチ下に一定の力を加える場合の曲がり量は、従来の紙コップに匹敵する。メチレンブルーと0.1%の界面活性剤を含有する水溶液を５分間コップの中に入れた場合に、被覆されていない水硬性コップは漏れなかった。もちろん、起こり得るいかなる漏出も、適当な被覆により防げる。「クラムシェル」容器（ハンバーガーを包むためファーストフード産業で現在使用されている容器など）は、シートを適当な形に切断し、所望の折り線を形成するためにシートに切れ目を入れ、クラムシェル容器の形にシートを折り畳み、容器の形を完全に保つために（接着剤と互いにかみ合うフラップ手段の両方を使用して）折ったシートの両端部を接着して形成される。厚さ0.4mmと0.5mmのシートを使用した。シートは、切れ目の反対側に曲がり易くまたは閉じることが判明した。なお、従来の材料に普通の切れ目をつけた場合、シートは切れ目を付けた側に曲がり易くまたは閉じることができる。得られたクラムシェル容器は、紙のクラムシェル容器に匹敵するまたはさらに優れた断熱性を示した。フレンチフライ容器（ファーストフード産業で調理済みのフレンチフライを出すのに使用される容器など）は、シートを適当な形に切断し、所望の折り線を形成するために切れ目をいれ、フレンチフライ容器の形にシートを折り曲げ、容器を完全な状態に保つために接着手段を用いて折られたシートの端部を接着して形成される。フレンチフライ容器を形成するために、厚さ0.25mm、0.3mm、0.35mm 、0.4mm、0.45mm、0.5mmのシートを使用する。冷凍食品用箱（野菜やフレンチフライなどの冷凍食品を包装するためにスーパーマーケットで使用するもの）は、シートを適当な形に切断し、所望の折り線を形成するために切れ目を入れ、冷凍食品箱の形にシートを折り曲げ、箱を完全な状態に保つために接着手段を用いて折り曲げたシートの端部を接着して形成される。冷凍食品箱を形成するために、厚さ0.25mm、0.3mm、0.35mm、0.4mm、0.45mm 、0.5mmのシートを使用する。コールドシリアル箱は、シートを適当な形に切断し、所望の折り線を形成するために切れ目を入れ、コールドシリアル箱の形にシートを折り曲げ、シリアル箱を完全な形に保つために接着手段を用いて折り曲げたシートの端部を接着して形成される。厚さ0.3mmのシートを使用する。ストローは、0.25mmのシート一枚をストロー形に巻き、当該技術で周知の接着手段を用いて両端部を接着して形成される。ストローを形成する際、上記に示した各容器を形成する場合と同様に、シートに更に高い程度のたわみ性を一時的に導入するためにシートをいくらか再び湿らせると都合がよい。これによってシートが引き裂けるのを最小限に抑えられた。しかし、シートを再び湿らせないでも、目に見える引き裂きや割れもなく、ストローを巻いたり細かいひだを付けたりすることも可能であった。得られた容器は、時間を超過して水に触れると分解することが明らかになった。分解の平均時間は１日である。容器を形成する際に取り除かれた余分の廃棄材料は、単に壊して水硬性混合物に混ぜ戻すだけで、容易に再利用された。形成された様々な容器を下記に示すが、それぞれの容器を形成するのに用いたシートの厚さも同時に示してある：実施例１４０実施例122-139で容器を製造するのに使用された水硬性シートに対する印刷は、従来の紙のシートの印刷に使用される従来の印刷機で実施できる。インクは、従来の紙シートを使用する場合と比べて、同じくらいまたはそれ以上の速さで乾燥可能である。次に、印刷されたシートは印刷されていない場合と同様に前述の容器のどんなものにも成形できた。実施例１４１実施例１４０で得られた印刷された水硬性シートは、カップの上部を丸める工程の前に上部の縁を鉱油潤滑剤で処理すること以外は実施例１２２の工程に従って、カップの形に成形される。しかし、前述の通り、鉱油なしで丸めることも可能である。カップは、識別情報ばかりでなくファストフード産業で営業用に使用するのに必要な重量、強度および耐水性の諸特性を全て備えていた。実施例１４２クラムシェル容器は、実施例122-139により形成されたシートを使用して製造された。最大の曲げ易さと同時に最高の強度と弾性を有するちょうつがいを得るための最適な切り目の深さを決定するために、シートを試験した。20%から50%の範囲の切り目の深さを試験したが、25%の深さが最適結果をもたらした。さらに、シートの厚みが増すほど（0.4-0.5mm）切り目の状態がよくなり、得られたクラムシェル容器は強度および剛性を増すことが判明した。実施例１４３クラムシェル容器は、３つの部分からなる逆ちょうつがいを使用すること以外は、実施例122-139のシートを使用して製造された。すなわち、一連の３つの切り目はクラムシェル容器の外側に入れられた。これによって個々の各切りみ目の線の曲がる必要のある距離が短くなったので、得られたちょうつがいは単一の切り目の蝶番に比べて破壊することもなく何回も開閉が可能となった。実施例１４４実施例122と123に従って形成されたコールドカップを、市販のワックス被覆機の中を通過させて、均一なワックス層を表面に塗布した。ワックス層は水分を防ぐようにカップの表面を完全に密封して、防水性を付与した。実施例１４５コールドカップを、細かい噴霧ノズルを使用して、アクリル塗料で被覆する。実施例144で行ったワックスのように、アクリル樹脳の被覆層で水分を防ぐようにカップの表面を完全に密閉し、防水性を付与した。しかし、アクリル樹脂の被覆はワックス被覆ほど目に見えないという利点がある。アクリル樹脂被覆を薄くすることができるので、カップはまるで被覆していないかの様に見える。カップの光沢度は様々な種類のアクリル樹脳塗料を使用することにより調節できる。実施例１４６実施例122と123により成形されたコールドカップを、細かい噴霧ノズルを使用して、市販のメラミン塗料で被覆する。実施例144と145と同様に、メラミン塗料の層で水分を防ぐようにカップの表面を完全に密閉し、防水性を付与した。しかし、メラミン塗料もまたそれほど目立たず、ワックス被覆に比べ薄く塗布することができる。カップの光沢度は様々な種類のメラミン塗料を使用することにより調節できる。実施例１４７実施例123と123により成形されたコールドカップを、ポリエチレングリコールで可塑化されたヒドロオキシメチルセルロースの混合物から成る全く環境を汚染しない塗料で被覆する。この塗料は水分を防ぐためにカップの表面を完全に密閉し、防水性を付与する。しかし、この表面はワックス、アクリルまたはメラミンで被覆したカップに比べてさらに自然に見え、光沢が少ないように見えた。実施例１４８−１５１代わりに、実施例124と125により成形されたクラムシェル容器を、実施例144- 147でコールドカップを被覆するために使用したのと同じ被覆材料で被覆した。結果は、コールドカップで得られた結果と実質的に同様であった。実施例被覆材料 148 ワックス 149 アクリル 150 メラミン 151 可塑化ヒドロキシメチルセルロース実施例１５２−１５５代わりに、実施例126と131により成形されたフレンチフライ容器を、実施例14 4-147でコールドカップを被覆するために使用したのと同じ被覆材料で被覆した。結果は、コールドカップで得られた結果と実質的に同様であった。実施例被覆材料 152 ワックス 153 アクリル 154 メラミン 155 可塑化ヒドロキシメチルセルロース実施例１５６−１５９代わりに、実施例132と137により成形された冷凍食品容器を、実施例144-147 でコールドカップを被覆するために使用したのと同じ被覆材料で被覆した。結果は、コールドカップで得られた結果と実質的に同様であった。実施例被覆材料 156 ワックス 157 アクリル 158 メラミン 159 可塑化ヒドロキシメチルセルロース実施例１６０−１６３代わりに、実施例138により成形されたコールドシリアル用箱を、実施例144-1 47でコールドカップを被覆するために使用したのと同じ被覆材料で被覆した。結果は、コールドカップで得られた結果と実質的に同様であった。実施例被覆材料 160 ワックス 161 アクリル 162 メラミン 163 可塑化ヒドロキシメチルセルロース実施例１６４−１６７代わりに、実施例139により形成された飲料ストローを、実施例144-147でコールドカップを被覆するために使用したのと同じ被覆材料で被覆した。結果は、ストローの外側の表面に関してはコールドカップで得られた結果とまったく同様であったが、この方法でストローの内側を適切に塗布するのはさらに難しい。実施例被覆材料 164 ワックス 165 アクリル 166 メラミン 167 可塑化ヒドロキシメチルセルロース実施例１６８実施例122-139に示したのと同じ混合設計を使用して、0.25mmから0.5mmまでの範囲の様々な厚さのシートを形成する。混合、押し出し成形、カレンダー加工の工程は全て同じである。各厚さの乾燥シートを円形に切断し、紙原料からこのような皿を形成するのに使用する進行ダイの備わった商業用プレス機を使用して紙皿に成形する。スタンピングで形成された水硬性の皿の細部は完璧にくっきりと浮き上がり、従来の紙皿と比べて、形、強度、外観は実質的に同じであった。しかし、水硬性皿は従来の紙冊に比べてさらに硬く、従って、食品をこの皿の中に入れた場合に元の構造を保ち易いことが判明した。実施例１６９実施例168で得られた乾燥シートを先ず濡らして最初の乾燥シートの重量の５％の水分を含有させてから圧縮成形して皿を得る（この明らかに「乾燥」しているシートは乾燥感があり最大の硬さを有する場合でさえも硬水性構造マトリックス内には水分を含有していることを銘記すること）。水を添加するとシートのたわみ性は増加し（すなわち、破裂前の伸びが大きくなり）、同じ方法で形成された従来の紙冊に比べて印跡や細部が優れた皿が得られた。プレスを200℃に加熱し、余分な水を非常に短いプレス時間（１秒）内に加熱された金型の通気孔から蒸発させ、紙より硬い乾燥製品を得た。実施例１７０実施例168で得られた乾燥シートを先ず濡らして最初の乾燥シートの重量の５％の水分を含有させてから圧縮成形して皿を得る。水を添加するとシートのたわみ性は増加するが、印跡や細部は実施例169の結果に匹敵する。余分な水を添加した結果、余分な水を取り除き、実質的に乾燥した皿を形成するのに少し余計に時間がかかった。成形の時間は、金型の温度を上昇させることにより短縮できることが判明した。完成品は匹敵する紙皿より堅かった。実施例１７１実施例168で得られた乾燥シートを先ず濡らして最初の乾燥シートの重量の２０％の水分を含有させてから圧縮成形して皿を得る。水を添加するとシートは実施例１７０のシートよりたわみ性を増すので、鋳造成形方法は乾燥シートスタンピングよりむしろ湿ったシートの鋳造成形方法と分類される。得られた製品は、どんな圧縮成形された材料でも少しも折り目がないので、紙のスタンピング法より優れていた。完成品は匹敵する紙皿より堅かった。実施例１７２実施例168で得られた乾燥シートを先ず濡らして最初の乾燥シートの重量の３０％の水分を含有させてから圧縮成形して皿を得る。水を添加するとシートは実施例１７１のシートより僅かにたわみ性を増すが、鋳造成形方法および結果は同様であった。得られた製品は、どんな圧縮成形された材料でも少しも折り目がないので、紙のスタンピング法より優れていた。余分な水分のせいで、成形方法はシートを湿らせるのに使用された水分が少ない場合より少し時間が長くかかった。金型を高温に加熱すると成形時間を短縮することが判明した。完成品は匹敵する紙皿より堅かった。実施例１７３前述のように市販のアクリル塗料をシートの片側に塗布してから圧縮成形して皿を得ること以外は、全て実施例168-172の工程を繰り返す。シートを再度湿らす場合、水は被覆された側と反対側に噴霧する。被覆により表面の光沢が増し防水性を増した皿が提供された。実施例１７４前述のように市販のポリエチレン塗料をシートの片側に塗布してから圧縮成形して皿を得ること以外は、全て実施例168-172の工程を繰り返す。シートを再度湿らす場合、水は被覆された側と反対側に噴霧する。被覆により表面の光沢が増し防水性を増した皿が提供された。実施例１７５−１８１紙原料から使い捨ての紙製お碗を製造するための従来のプレス機を使用してシートをお碗の形に圧縮成形すること以外は、実施例168-174に示した工程を繰り返す。水硬性のお碗は、直径15cm、深さ3cmである。平らなシートからお碗を形成するためには更に深い印跡および大幅な曲げと変形が必要なので、10%未満の水分を添加したシートはいくつかの欠陥をもたらす。しかし、10%以上の水を添加すると、紙製のお碗に比べて折り目がなく、表面が更になめらかな、優れた製品が得られた。実施例１８２−１８８シートを圧縮成形して上半分と下半分の２つの部分からなる朝食用大皿を得ること以外は、実施例168-174の鋳造成形工程を繰り返す。上半分は長さ20cmで深さ3.5cmであり、下半分は長さ21cmで深さ1.0cmである。厚さ0.8mmのシートを使用し、各重量が12-15gの部品を形成する。これらは従来のファーストフード産業で使用されている朝食用大皿に比べ重量は似たようなものであるが、壊れにくい。上半分と下半分はサイズが相補的なので重ね合わせて、土半分の側に蓋と下半分の側に細長い溝とを使って密閉容器を形成する。この製品は充分たわみ性を有するので、粉砕した場合に飛び散らない。被覆された製品は被覆と水硬性構造のマトリックスの間に相乗効果を示し、エラストマーの被覆の高度な伸びのおかげで、破裂する前に強度、強靭性、弾性を増大する。実施例１８９２つの部分からなる朝食用大皿は、カレンダー加工シートを乾燥し再び湿らせる代わりに、湿ったシートを直接に朝食用大皿の形に鋳造成形すること以外は、実施例182-188に示した混合設計を使用して製造された。湿ったシートは容易に鋳造成形されるので、表面と構造上の欠陥がほとんどなくなった。この実施例で形成された朝食用大皿は、厚さ0.5mmで、これまで述べた実施例で作られた大皿と同様の重量と断熱特性を示した。上記に示した容器を電子レンジに入れ、電子レンジとの融和性を試験した。すなわち、容器と食品をマイクロ波の放射にさらした場合に、容器自体、またはその中の食品が熱くなるかどうかを明らかにするために試験された。容器は放射線をいくらか吸収し、硬水性構造マトリックスに結びついている水分で熱くなると予測されたが、容器自体は冷たいままであった。材料の誘電率が低いため、エネルギーは全て、容器ではなく食品に入ることが明らかになった。同じ理由で、電子レンジにかける初期の段階に容器の表面に凝縮した蒸気はさらにマイクロ波を加えると素早く再蒸発することが明らかになった。従って、食品の容器の蓋を開けた時、マイクロ波処理をした後は、容器の表面に凝縮した蒸気は認められなかった。余分な蒸気は容器の蓋を開けたときに出ていき、見栄えや味のよくなった食品だけが残る。これは、容器の表面に多量の凝縮蒸気が溜まる傾向があり、それにより水浸しになり、望ましくない食品をもたらすポリスチレン容器とははっきり異なる。さらに、ポリスチレン容器は食品を長時間熱し過ぎると溶解することがよくある。本発明の水硬性材料の比熱は比較的低くて約0.9J/g.Kであり、0.06-0.14W/m・K の範囲の低い熱定数を有する。これにより、電子レンジの工程中の食品から容器への熱伝導率は低下する。従って、どんな場合においても、やけどすることなく電子レンジから容器を取り出すことが可能になる。電子レンジから容器を出した後、食品中の熱をいくらか吸収して、容器はゆっくりと温まるが、さわれないほど熱くなることは決してない。実施例１９０広範囲の様々な食品および飲料用容器を形成するのに適した平らな紙状シートを、以下の成分を含有する水硬性混合物から製造する：ポルトランドセメント 1.0kg パーライト 0.3kg 中空ガラス球体(〈0.1mm) 0.8kg マイカ 0.5kg 繊維（南部松） 0.25kg Tylose(R) FL 15002 0.2kg 水 2.6kg ポルトランドセメント、マイカ、繊維、Tylose(R)および水を５分間高せん断混合機で一緒に混合し、その後、パーライトと中空ガラス球体を添加しその結果できた混合物を低せん断混合機を使用して混合する。この混合物は、螺旋切り押し出し機とダイを使用し、幅30cm、厚さ0.6cmのシートに押し出し成形する。シートの厚さを0.1mmから0.2mmの間に縮小するために、シートを熱した複数の対のローラーの間に連続して通す。パーライトに比べ、ガラス球体の表面積は狭いため（200-250ｍ²/kg）、実施例190の混合物から、実施例122-139の混合設計に比べると更に均一な厚さを有し表面仕上げの改善された製品が得られた。骨材の比面積が減少したので加熱されたカレンダー加工用のローラーと接触する際に除去される水分の量が減少した。従って、材料は成形し易いままであり、最適レオロジーを保持し、カレンダー加工の間に微小な欠陥が減少し均一性が高まることになる。実施例１９１商業用紙カップ製造機を使用して、実施例190により成形されたシートを切断し、巻き、接着して、10ozの飲料カップを得る。カップは、さらに防水性を高めるためにワックス被覆で被覆された。実施例１９２マイカの代わりに0.5kgのカオリンを使用する以外は、実施例122-139の混合設計と成形工程を繰り返した。この代わりの混合設計を使用して形成したシートは、マイカを使用した場合よりも光沢のある表面を持つシートが得られた。さらに光沢のある表面は、シートが連続的に１対のカレンダー加工用ローラーの間を通過するときにシートの表面内にさらに小さいカオリン粒子が整列することにより得られるが、前記カレンダー加工用ローラーは１対の表面を滑らかにするローラーとしても作動する。実施例１９３ 1.0kgのカオリンを使用する以外は、実施例192の混合設計と成形工程を繰り返した。この増量したカオリンを使用して成形されたシートは、たった0.5kgのカオリンを使用する場合よりも滑らかな表面仕上げ加工が得られた。実施例１９４ 1.5kgのカオリンを使用する以外は、実施例192の混合設計と成形工程を繰り返した。この増量したカオリンを使用して成形されたシートは、たった0.5kgまたは1.0kgのカオリンを使用する場合よりも滑らかな表面仕上げ加工が得られた。しかし、カオリンの量を増やすと、得られたシートは脆くなる。更に、比面積の減少により乾燥の欠陥が縮小ローラー間をシートが通過する場合に幾分問題となる。実施例１９５パーライトを除外し、マイカの量を1.5kgに増量すること以外は、実施例122-1 39の混合設計と成形工程を繰り返した。この代わりの混合設計を使用して形成されたシートは仕上げ加工がさらに滑らかになった。しかし、水硬性構造マトリックスはさらに密度が高く脆くなった。さらに、乾燥の欠陥が増加した。シートを巻いてカップできるが、問題にはならないがひび割れ状の表面欠陥が見られる。実施例122と123に比べて上部を丸めることも成功率が低かった。実施例１９６パーライトの量を1.0kgに増量すること以外は、実施例122-139の混合設計と成形工程を繰り返した。得られたシートおよびそれから形成された容器の密度は僅かに低下したが、強度と強靭性もわずかに低下した。実施例１９７パーライトの量を0.75kgに増量すること以外は、実施例122-139の混合設計と成形工程を繰り返した。得られたシートおよびそれから形成された容器の密度は僅かに低下したが、強度と強靭性もわずかに低下した。しかし、強度特性は実施例１９６におけるように1.0kgのパーライトを使用した場合よりも幾分優れていた。実施例１９８パーライトの量を0.25kgに減少すること以外は、実施例122-139の混合設計と成形工程を繰り返した。得られたシートおよびそれから形成された容器の繊維含有量は高くなり、密度は僅かに低下したが、強度と強靭性は増加した。実施例１９９混合設計からパーライトを除外すること以外は、実施例122-139の混合設計と成形工程を繰り返した。得られたシートおよびそれから形成された容器の密度はわずかに高くなったが、強度と強靭性は大幅に向上した。以下の実施例は、望ましい性能基準を持つ製品を産出するような混合設計を最適化するために実施された試験に関するものである。残りの試験実施例ではシートだけが形成されたが、当該技術に普通の知識を有する者なら、このようなシートが本明細書に示された方法（実施例も含む）のいずれかを使ってどのようにして適当な食品用または飲料用容器に形成されるか容易に理解されるだろう。さらに、混合設計の多くは食品または飲料用容器の直接成形または濡れたシートの成形のいずれかにも応用することができる。実施例２００−２０５厚さ0.4mmの水硬性シートを、以下の成分を含有する水硬性混合物から、実施例122-139に示した方法に従って形成する：ポルトランドセメント 1.0kg パーライト変更可能マイカ 0.5kg Tylose(R) FL 15002 0.2kg 繊維（南部松） 0.25kg 水分変更可能様々な量のパーライトを添加することで得られる効果を研究し、材料の諸特性、特に硬化シートの強度特性に及ぼす作用を明らかにした。パーライトの水分吸収作用により、同じ程度のレオロジーと加工性を維持するために、パーライトの量を減らすにつれて、水を減らす必要がある。各実施例のパーライトと水の量は以下の通りである：押し出し成形とカレンダー加工工程は、実質的に単一方向となるように繊維を縦方向に配列する効果を有する。従って、得られたシートは「強い」方向と「弱い」方向を持つ。該シートを２つの方向における引張強さについて試験して、強い方向は０°、弱い方向は90°と表示した。さらに、各シートごとに破損前の伸びの程度およびヤングの弾性係数を測定した。該シートについては、中間の方向、すなわち45°の方向における強度に関して試験したが、この方向における試験の典型的な結果だけが与えられた。45°の方向におけるシートの引張強さ、伸び、ヤング係数は一般に強い方向と弱い方向で測定されたものの間に入るが、一般的な規則としては、弱い方向で測定された同じ特性の方に近い。結果を下記のとおり示す：これらの実施例は、パーライトの量が一定量以下に減少した後を除いて、パーライトの量が減少するにつれて（これにより繊維の濃度が増して）、引張強度、伸び、ヤング係数が全て増加することを実証した。引張強度とヤング係数は両方とも、実施例205のように、パーライトが全てなくなるまで増加し続けた。しかし、材料が伸びる力は、パーライトが減少され、ついに使用量が0.2kg未満になるまで増加し、その後で伸びがかなり低下した。この混合設計でパーライトの量を一定量以下に減少すると、シートの欠陥量が増加することになり、シートの強度、伸びおよび弾性を低下させる。しかし、一般に、パーライトの量を減らすにつれて、繊維の濃度、レオロジー変性剤および水硬セメントが増加し、これは引張強度を増加すると予測される。さらに、セメントの濃度を増加すると堅さ（係数）を増強し、製品の伸び力に否定的な影響を及ぼす。別の興味深い点は、強い方向と弱い方向における引張強さの比率はこれらのシートでは約２：１であるが、紙の製品の比率は典型的なものとしては３：１である。前述の試験されたシートは実質的に乾燥していたが、実施例200-205により形成されたシートはさらに最大限に乾燥したシートを得るためにオーブンで乾燥した。一定の条件下でシートの強度と他の諸特性をさらに正確に把握するために、更にシートの乾燥を行った。混合設計、試験工程中の湿気、または他の変数次第で、シートは一定量の水分を吸収または保持することが期待される。さらに乾燥したシートの強度、伸び、弾性係数の結果を下記の通りに示す：これらの実施例が示すように、シートを完全に乾燥すると、伸びが幾分減少するが、強度と弾性係数は増加する。従って、これらの実施例は、強度と堅さを増加することが重要な場合は、シートを完全に乾燥すべきであることを教示している。伸びを増加することが重要な場合は、伸びをシートの湿度で調節することができる。実施例２０６−２１０厚さ0.4mmの水硬性シートを、実施例122−139に示される工程により、以下の成分を含有する水硬性の混合物から製造する：ポルトランドセメント 1.0kg ＣａＣＯ₃（タルク）変更可能 Tylose(R) FL 15002 0.20kg 繊維（南部松） 0.25kg 水分変更可能タルクの量を様々に変えて添加する効果を研究して、材料の諸特性、特に硬化シートの強度特性に及ぼす効果を明らかにした。パーライトに比べてタルクの水分吸収作用が少ないので、同じレベルのレオロジーと加工性を維持するためにタルクの量を減らしたと同じ割合で水の量を減らす必要はない。各実施例のＣａＣＯ₃と水の量は下記の通りである：様々な混合設計から形成された完全に乾燥したシートのそれぞれの強度、伸びおよびヤング係数は以下の通りである：タルクを使用すると、パーライトを使用する場合と比べて更に均質な微少構造ばかりでなく更に滑らかで欠陥のない表面を有するシートが得られる。実施例２１１−２１７厚さ0.4mmの水硬性のシートを実施例122−139に示す工程によって以下の成分を含有する水硬性の混合物から製造する：ポルトランドセメント 1.0ｋｇパーライト 0.5ｋｇマイカ 0.5ｋｇ Tylose(R) FL 15002 変更可能繊維（南部松） 0.25kｇ水分変更可能水硬性混合物中のTylose(R)の量を増加させることの効果を明らかにするために、Tylose(R)の値を変更する。水硬性混合物中のTy1lse(R)量を増加させるには、Tylose(R)を溶解し同様のレオロジーと加工性を維持するために、更に多くの水分を添加する必要がある。引張り強さと伸びの諸特性は、Tylose(R)を更に添加するにつれて、ある程度上昇したが、ヤング係数は不規則に変動した。様々な混合設計を使用して形成されたオーブンで乾燥したシートを試験した結果は以下の通りである： Tylose(R)の濃度を高めると、一般に破裂前に引張強さ、係数、伸びが増加する傾向があることは明かである。伸び力が増加すると、シートから形成されたカップの縁を丸めるのに役立つことが期待されるが、切れ目のシートの強度をも増強する。しかし、Tylose(R)の濃度を一定量以上に増やすにつれて、材料の加工性が低下し、構造マトリックス中にもたらされる欠陥が多くなり、シートの強度、係数、伸びを低下させることが予想される。しかし、欠陥の量（および得られた強度の諸特性）はカレンダー加工工程を最適化することにより改善可能である。実施例２１８混合設計中の繊維とTylose(R)の量を両方とも増加するにつれて、引張り強度と伸びは一般的に増加するという条件に基づいて、両方の量を最大にする混合設計が作られた。水硬性混合物は以下の成分を含有する：ポルトランドセメント 1.0kg 水分 2.2kg パーライト 0.1kg 繊維（南部松） 0.25kg Tylose(R) FL 15002 0.5kg この混合物は押し出し成形され、次に一連の対のローラーの間を通過して厚さ 0.4mmのシートになる。完全に乾燥したシートは優れた強度と伸びの諸特性を備えることが判明した。引張強さは強い方向で39.05MPa、弱方向で18.86MPaとして試験された。伸びは強方向で1.97%、弱方向で123%であった。弾性係数は強い方向で3935、弱い方向で2297であり、これは通常の紙に匹敵する。実施例２１９−２２３厚さ0.4mmの水硬性シートを実施例122−139に示す工程によって以下の成分を含有する水硬性の混合物から形成する：ポートランドセメント 1.0ｋｇ中空ガラス球体（4000 psi）変更可能 Tylose(R)FL 15002 0.2ｋｇ繊維（南部松） 0.25ｋｇ水変更可能様々な量の中空ガラス球体を添加する効果が研究され、材料の諸特性、特に硬化されたシートの強度特性に及ぼす効果を明らかにした。中空ガラス球体は多量の水分を吸収しないが、ガラス球体の量を減らすにつれて微粒子間の空間もそれに対応して減るために、同じレオロジーを維持するのに必要とされる水分は少なくなる。各実施例のガラス球体と水の量は以下の通り：様々な混合設計から形成された完全に乾燥した各シートの強度、伸びおよびヤング係数は以下に示す通りである：ガラス球体について明らかにされたように、他の混合設計に比べて、弾性係数はずっと低いが、伸びはかなり高い。従って、シートは更にしなやかで弾性を有するようになる。実施例219-223で形成されたシートは高度の断熱性を示し、熱伝導率ｋは0.08-0.14W/m・Kの範囲であった。実施例２２４−２２７厚さ0.4mmの水硬性のシートを実施例122−139に示す工程により以下の成分を含有する水硬性の混合物から形成する：ポルトランドセメント 1.0kg パーライト 0.5kg マイカ変更可能 Tylose(R) FL 15002 0.2kg 繊維（Suthern pine） 0.25kg 水変更可能様々な量のマイカを添加する効果が研究され、材料の特性、特に硬化されたシートの強度特性に及ぼす効果を明らかにした。マイカは水分吸収作用を有するので、同じレベルのレオロジーと加工性を維持するためにマイカの量を増加するにつれて、水の量を増加する必要がある。各実施例のマイカと水の量は以下のとおりである：様々な混合設計から形成された完全に乾燥した各シートの強度、伸びおよびヤング係数は以下に示す通りである：マイカの濃度を高めると、シートの強度が増加するが、伸び力は低下する。多量のマイカを含有するシートは非常にもろくなる。実施例２２８−２３３紙様のシートを下記の成分を含有する水硬性混合物から形成する：ポルトランド白色セメント 500g 炭酸カルシウム 500g 中空ガラス球体 500g 広葉樹繊維 500g Tylose(R) FL 15002 300g 水変更可能３Ｍにより製造された圧縮強度4000psiのＰ３８中空ガラス球体を使用した。水の使用量は、所望のレオロジー次第であるが、1800-2300gの範囲であった。これにより約５０重量％の含水量の混合物が得られた。これ以上の水を含有すると、混合物の降伏応力と粘度が低下し、混合物の可塑性が増して鋳造成形または押し出し成形が容易になるが、最初の形の安定性も低下した。最適な水分量は、押し出し成形器のダイの厚さ、ローラーのつまみおよびローラーの温度を含めた、使用されている成形方法次第で決められる。水の使用量は下記の通りである：実施例水 228 1800g 229 1900g 230 2000g 231 2100g 232 2200g 233 2300g 水硬性混合物は、実施例122−139に示された工程によりシートに形成された。さもなければ、混合物は直接１対の押し出し成形用ローラーの間を通過させ、任意に、１対以上の縮小ローラーの間を通過させ、所望の厚さのシートを形成する。得られたシートはローラーを８０℃から９５℃の範囲内の温度に加熱することにより部分的に乾燥した。最初の含水量が高い混合設計の場合は、ローラーの温度が高い方が適している。また、ローラーを加熱するとシートとローラーの間に蒸気の障壁が形成されて粘着力を低下させる。 150℃から250℃の範囲の温度に熱せられた一連の乾燥ローラーの周りにシートを回転させることによりさらに充分に乾燥させた。その後でシートを高速回転するカレンダー加工用ローラーの間に通過させることにより仕上げをしてシートの表面を磨いた。シートは完全に「乾燥した」後（シートが完全に乾燥したと感じた場合）でさえも、シートの約12重量％の水を含有している。無機物の成分としてポルトランド白色セメント、炭酸カルシウム、ガラス球体の使用により、得られたシートは、従来の紙とまったく同様に非常に白かった。これらのシートは非常にたわみ性があり、紙が使えるところにはほとんど適用でりる。このシートは紙シートとしてまたは容器またはもっと具体的には食品や飲料用容器を含む広範囲の様々な物品の製造用の原材料として使用できる。実施例２３４上記に示した混合設計のどれかを使用して、水硬セメントの代わりに大体同じ重量の半水石膏を使用して水硬性混合物を形成する。得られた水硬性混合物は、硬化時間が更に速いが、総体的に同様の強度、伸び、剛性の諸特性を持つシートが得られる。実施例２３５上記に示した混合設計のどれかを使用して、水硬セメントの代わりに酸化カルシウムを使用して水硬性混合物を形成する。得られた水硬性混合物は、酸化カルシウムと二酸化炭素間の反応が遅いので硬化時間が遅くなるが、総体的に同じ強度、伸び、剛性の諸特性を持つシートが得られる。しかし、成形工程の間またはその後で混合物中の水分を多量に取り除くことにより、ある程度の未加工強度が急速に達成される可能性はある。実施例２３６水硬性混合物は下記の成分から形成される：半水石膏 1.0kg パーライト 0.5kg Tylｏse(R) 0.075kg 繊維 0.25kg 水 2.6kg 半水石膏、Tylose(R)、繊維および水が高せん断混合機で３分間混合され、その後でパーライトを添加し、低せん断混合機で更に３分間混合される。この混合物を厚さ6mmのシートに押し出し成形し、次にシートの厚さを0.25mm から0.5mmの範囲の仕上げの厚さまで減らすために段階的にカレンダー加工をした。これらシートは、本明細書に示される適当な工程を使って、適当な食品または飲料用容器に容易に形成される。得られた強度特性は水硬性セメントを使用して形成された容器に匹敵するものであり、紙、ボール紙、またはポリスチレン容器の代わりに役立つ。実施例２３７水硬性セメントを使用する水硬性混合設計のどれかを変更して、水硬セメントの重量当たり約25％の半水石膏を含有させる。半水石膏は水分吸収成分（または内部乾燥剤）として作用し、形状安定性が更に速くなる。それから形成された容器の強度特性は石膏を含有しない混合物に匹敵する。実施例２３８上記混合設計中に硬化促進剤が添加され、形状安定性を更に速く達成する水硬性混合物が得られる。この材料の最終強度は硬化促進剤が使用されない材料に匹敵する。実施例２３９水硬性容器および他の物品の廃棄物は食品廃棄物と共に堆肥にされる。４週間後、この容器は完全に分解し、良質の堆肥になった。実施例２４０無機物充填容器および他の物品の廃棄物は食品廃棄物を共に堆肥にされる。４週間後、この容器は完全に分解し、良質の堆肥になった。ＶＩＩ．要約以上の説明から、本発明は、現在は紙、ボール紙、ポリスチレン、金属、ガラスまたはプラスチックから成形されている様々な物品に成形できる水硬性無機物充填物品を製造するための改良された組成物、方法およびシステムを提供するものであることが理解される。本発明はまた、紙、ボール紙、ポリスチレン、金属、ガラスまたはプラスチックに類似の特性を有する水硬性無機物充填物品を製造するための組成物、方法およびシステムを提供する。このような組成物は様々な容器および他の製品に成形されるが、現在のところは紙、ボール紙、ポリスチレン、金属、ガラスまたはプラスチックをこのような品に成形するために現在使用しているのと同じまたは類似の製造装置および製造方法を使用する。本発明は、さらに、紙、ボール紙、プラスチック、金属、ガラスまたはポリスチレン材料を製造する際に排出される廃棄物を発生させない水硬性無機物充填物品を製造するための組成物、方法およびシステムを提供する。更に、それから成形されたこのような物品ばかりでなく容器または他の製品も普通地中で認められる物質に容易に分解される。さらに、本発明は、紙またはポリスチレン製品を製造する既存の方法に匹敵する費用でシート、容器、他の品を製造できる更に優れた組成物、方法およびシステムを提供する。最後に、本発明は製造工程の最初から数分以内に素早く製造され、充分に乾燥される水硬性無機物充填物品を大量生産するための組成物、方法およびシステムを提供する。本発明は、その精神または本質的な特徴から逸脱することなく他の特定の形に具体化できる。記載された実施態様は全ての点で単に説明するためのものであって、限定するためのものではないと見なされるべきである。従って、本発明の範囲は前述の説明よりむしろ添付された特許請求の範囲により示される。特許請求の範囲と同等の意味および範囲内に包含される全ての変更は特許請求の範囲内に包含されるべきである。

【手続補正書】特許法第１８４条の７第１項【提出日】１９９４年８月９日【補正内容】補正請求の範囲１．無機填料含有構造用マトリックスから形成される製品において、成形用混合物から実質的な量の水を除去することによって形成される前記構造用マトリックスが、水分散性有機結合剤；前記成形用混合物中で約４０％から約９８容量％までの範囲の濃度の無機骨材；および繊維質材料、から成り、前記無機填料含有構造用マトリックスの物品は前記製品の所望の形状に位置付けされた後、約１０分未満の時間内で形状安定型になるように、前記成形用混合物は前記製品の形成期間中にレオロジー性および初期素地強度を有し、かつ前記無機填料含有構造用マトリックスは約０．０１ｍｍから約２０ｍｍまでの範囲の厚さを持つことを特徴とする前記製品。２．水硬性構造用マトリックスから成形される製品において、水硬性混合物の化学反応生成物を含む前記構造用マトリックスが、水硬性結合剤、水、骨材材料、およびレオロジー調整剤から成る前記水硬性構造用マトリックスの物品は前記製品の所望の形状に位置付けされた後、約１０分未満の時間内で形状安定型になるように、前記水硬性混合物は前記製品の形成期間中にレオロジー性および初期素地強度を有し、水硬性構造川マトリックスは約０．０１ｍｍから約２０ｍｍまでの範囲の厚さを持つことを特徴とする前記製品。３．前記無機骨材が、前記混合物の約３％から約５０重量％までの範囲の量で含まれることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。４．前記無機骨材が、多数の異なる骨材材料からなることを特徴とすることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５．前記無機骨材が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約２０％から約３５容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。６．前記無機骨材が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約６０％から約８０容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。７．前記無機骨材が、前記骨材の予め定められた粒子充填密度に達するために最適化された粒径の個々の粒子から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。８．前記無機骨材が、前記構造用マトリックスの密度を下げかつ遮断性を高める軽量骨材から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。９．前記軽量骨材が、パーライト、ひる石、中空ガラス球体、多孔質セラミツク球体、発泡クレー、発泡軽量地質学的物質、軽石、微小球体、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第８項に記載の製品。１０．前記無機骨材が、クレー、石膏、炭酸カルシウム、雲母、シリカ、アルミナ、金属類、砂、礫、砂岩、石灰岩、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。１１．前記構造用マトリックスが、種子、でんぷん、ゼラチン、ポリマー、コルク、および寒天型物質およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれる骨材を含むことを特徴とする請求の範囲第１項および第２項に記載の製品。１２．前記構造用マトリックスが、プラスチック球体を含むことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。１３．前記プラスチック球体が、前記混合物の約１％から約１０重量％までの範囲で組み込まれることを特徴とする請求の範囲第１２項に記載の製品。１４．前記プラスチック球体が、前記物品の表面近傍で濃縮されていることを特徴とする請求の範囲第１２項に記載の製品。１５．前記無機骨材が、水硬性結合剤を含むことを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。１６．前記水硬性結合剤が、ポルトランドセメントから成ることを特徴とする請求の範囲第２項または第１５項に記載の製品。１７．前記水硬性結合剤が、スラグセメント、カルシウムアルミナセメント、ブラスター、シリカセメント、燐酸セメント、フライアッシュセメント、白色セメント、ハイアルミナセメント、マグネシウムオキシクロライドセメント、フライアッシュセメント粒子で被覆された骨材、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項または第１５項に記載の製品。１８．前記水硬性結合剤が、硫酸カルシウム半水和物および酸化カルシウムおよびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項または第１５項に記載の製品。１９．前記水硬性結合剤が、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、パイラメント（Ｐｙｒａｍｅｎｔ）聖セメントおよびデンシト（Ｄｅｎｓｉｔ）型セメントから成る部類中から選ばれるセメントおよびこれらの混合物または誘導体から成ることを特徴とする請求の範囲第２項または第１５項に記載の製品。２０．前記水硬性構造用マトリックスが更に繊維質材料を含むことも特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。２１．前記繊維質材料が、前記構造用マトリックス中で全固形物の約０．５％から約５０容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記戟の製品。２２．前記繊維質材料が、前記構造用マトリツクス中で全固形物の約１５％から約３０容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２３．前記繊維質材料が、有機繊維から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２４．前記有機繊維が、大麻、綿、バガス、マニラ麻、亜麻、ダイオウマツ、南方硬木の繊維、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第２３項に記載の製品。２５．前記繊維質材料が、無機繊維から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２６．前記無機繊維が、ガラス、シリカ、セラミック、黒鉛、金属繊維、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第２５項に記載の製品。２７．前記繊維質材料が、前記マトリックスに対して種々の強度および可撓性を付与するために前記強度および可撓性を持つ繊維の混合物から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２８．前記繊維質材料が、前記マトリックスの引張り強さを増加することを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２９．前記繊維質材料が、前記マトリックスの可撓性を増加することを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。３０．前記繊維質材料が、少なくとも１００：１のアスペクト比を持つ個々の繊維から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。３１．前記レオロジー調整剤が、有機結合剤から成ることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。３２．前記有機結合剤が、水硬性構造用マトリックス内の前記粒子を互いに結合するのを促進するのに充分な量で含まれることを特徴とする請求の範囲第３１項に記載の製品。３３．前記有機結合剤が、セルロース主成分のポリマーから成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。３４．前記セルロース主成分ポリマーが、メチルヒロドキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロース、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲３３項に記載の製品。３５．前記有機結合剤が、でんぷん主成分のポリマーから成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。３６．前記でんぷん主成分のポリマーが、アミロペタチン、アミロース、シーゲル、酢酸でんぷん、でんぷんヒドロキシエーテル、イオン性でんぷん、長鎖型アルキルでんぷん、デキストリン、アミンでんぷん、燐酸でんぷん、ジアルデヒドでんぷん、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第３５項に記載の製品。３７．前記有機結合剤が、タンパク質主成分材料から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。３８．前記タンパク質主成分の材料が、プロラミン、コラーゲン、ゼラチン、グルー、カゼイン、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第３５項に記載の製品。３９．前記有機結合剤が、アルギン酸、フィココロイド、寒天、アラビアゴム、グアーゴム、いなご豆ゴム、カラヤゴム、トラガカントゴム、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項および第３８項に記載の製品。４０．前記有機結合剤が、合成有機ポリマーから成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。４１．前記合成有機ポリマーが、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩、ポリビニルアクリル酸、ポリビニルアタリル酸塩、ポリアクリルイミド、ポリ乳酸、エチレンオキシドポリマー、合成クレー、ラテックス、およびこれらの混合物または誘導体から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第４０項に記載の製品。４２．前記有機結合剤の濃度が、前記マトリックス中の全固形物の約１％から約５０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４３．前記有機結合剤の濃度が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約５％から約２０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４４．前記レオロジー調整剤の濃度が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約０．２％から約５容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。４５．前記有機結合剤および繊維質材料の合計濃度が、前記マトリックス中の全固形物の約５％から約６０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４６．前記有機結合剤および繊維質材料の合計濃度が、前記マトリックス中の全固形物の約５％から約３０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４７．前記構造用マトリックスが、分散剤を含むことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。４８．前記分散剤が、硫酸化ナフタレンーフォルムアルデヒド縮合物、硫酸化メラミン−フォルムアルデヒド縮合物、リグノ硫酸塩、およびポリアクリル酸から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第４７項に記載の製品。４９．前記構造用マトリックスが、微細に分散した空隙を含む不連続状の非凝集相から成ることも特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５０．前記水硬性構造用マトリックスが、約０．０１ｍｍないし約２０ｍｍの間の範囲の厚さであることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。５１．前記構造用マトリックスの厚さが、約０．５ｍｍないし約３ｍｍの間の範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５２．前記構造用マトリックスが、水分解性であることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５３．前記物品が、環境に合った天然成分に容易に分解できることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５４．前記構造用マトリックスが、約０．０５ＭＰａから約７０Ｍｐａまでの範囲の引張り強さを持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５５．前記構造用マトリックスが、約５ＭＰａから約４０ＭＰａまでの範囲の引張り強さを持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５６．前記構造用マトリックスが、約０．１ｇ／ｃｍ³から約１．５ｇ／ｃｍ³までの範囲のかさ密度を持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５７．前記構造用マトリックスが、約２ＭＰａ−ｃｍ³／ｇから約２００ＭＰａ −ｃｍ³／ｇまでの範囲の、かさ密度に対する引張り強さ比を持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５８前記構造用マトリックスが、約３Ｍｐａ−ｃｍ³／ｇから約５０ＭＰａ− ｃｍ³／ｇのまで範囲の、かさ密度に対する引張り強さ比を持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５９．前記物品が、シート様製品から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。６０．前記物品が、多数のシートから成ることを特徴とする請求の範囲第５９項に記載の製品。６１．前記物品が、容器から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。６２．前記容器が、箱、竹かご、袋、チューブ、カップ、“クラムシェル”、カートン、フレンチフライ容器、皿、ボウル、および蓋から成る部類中から選ばれる物品の形状であることを特徴とする請求の範囲第６１項に記載の製品。６３．前記容器が、段ボール箱であることを特徴とする請求の範囲第６１項に記載の製品。６４．前記容器が、貯蔵用容器、自動販売機用容器、ポーション用容器、包装用容器および輸送用容器から成る部類中から選ばれる物品の形状であることを特徴とする請求の範囲第６１項に記載の製品。６５．前記物品が、更に塗料を含むことも特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。６６．前記塗料が、メラミン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル、ヒドロキシブロピルメチルセルロース、ポリエチレングリコール、アクリル酸系、ポリウレタン、ポリ乳酸、でんぷん、大豆蛋白、ポリエチレン、合成ポリマー、ワックス、およびエラストマーから成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第６５項に記載の製品。６７．前記塗料が、珪酸ナトリウム、炭酸カルシウム、カオリン、およびセラミックから成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第６５項に記載の製品。６８．前記塗料が、構造用マトリックスの耐水分解性を向上することを特徴とする請求の範囲第６５項に記載の製品。６９．前記構造用マトリックスが、完全に破砕することなく約０．５％から約８％までの範囲で伸びることができることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。７０．前記物品が、印刷バーコードを含むことも特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。７１．前記構造用マトリックスが、“発泡様”製品から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。７２．前記構造用マトリックスが、“クレー様”製品から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。７３．無機填料含有構造用マトリックスから形成される物品を製造する方法において、前記方法が、成形用混合物を形成するために、水分散性有機結合剤、前記混合物中で全固形物の約４０％から約９８容量％までの範囲の量で含まれる無機骨材、水、および繊維質材料を一緒に混合する段階；無機填料含有構造用マトリックスが前記所望の形状の製品に成形された後、約１０分未満の時間内で形状安定聖に達するような仕方で前記混合物を前記所望の形状の物品に成形する段階；および約０．０１ｍｍから約２０ｍｍまでの範囲の厚さを持つ無機填料含有構造用マトリックスを前記所望の形状の物品に硬化する段階、から成ることを特徴とする前記製造方法。７４．水硬性構造用マトリックスから形成される物品を製造する方法において、前記方法が、成形用混合物を形成するために、水硬性結合剤、水、骨材材料およびレオロジー調整剤を混合する段階；前記水硬性構造用マトリックスが前記所望の形状の製品に成形された後、約１０分未満の時間内で形状安定型に達するような仕方で前記混合物を圧力下で前記所望の形状の物品に成形する段階；および水硬性結合剤と水との反応生成物を含みかつ約０．０１ｍｍから約２０ｍｍまでの範囲の厚さを持つ水硬性構造用マトリックスを前記所望の形状の物品に硬化する段階、から成ることを特徴とする前記製造方法。７５．前記混合段階が、水硬性結合剤を前記混合物と結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項に記載の物品の製造方法。７６．前記氷硬性結合剤が、ポルトランドセメントから成ることを特徴とする請求の範囲第７４項または第７５項に記載の物品の製造方法。７７．前記混合段階が、分散剤を前記混合物に組み入れることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。７８．前記混合段階が、前記混合物を二酸化炭素源に曝すことを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。７９．前記混合段階が、不連続相の気孔を組み入れるために空気連行剤を前記混合物に結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８０．前記空気連行剤が、界面活性剤から成ることを特徴とする請求の範囲第７９項に記載の物品の製造方法。８１．前記混合段階が、前記混合物内の不連続相の気孔を保持するために安定剤を前記混合物に結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７９項に記載の物品の製造方法。８２．前記安定剤が、前記レオロジー調整剤から成ることを特徴とする請求の範囲第８１項に記載の物品の製造方法。８３．前記空気連行剤が、空隙を前記構造用マトリックスに組み入れるために前記混合物の前記成分と反応してガスを発生する金属から成ることを特徴とする請求の範囲第７９項に記載の物品の製造方法。８４．前記空気連行剤が、前記金属の前記反応を促進させる塩基から成ることを特徴とする請求の範囲第８３項に記載の物品の製造方法。８５．前記混合段階が、硬化促進剤を前記混合物に結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８６．前記成分が、生成する前記混合物は約５ｋｐａから約５，０００ｋｐａの間の範囲の降伏応力を持つような比率で添加されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８７．前記成分が、生成する前記混合物は約２００ｋｐａから約７００ｋｐａの間の範囲の降伏応力を持つような比率で添加されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８８．前記混合段階が、高せん断型混合機を用いて実施されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８９．前記混合段階および少なくとも前記成形段階の一部分が、二軸オーガー型押出機を用いて実施されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９０．混合段階が、繊維質材料の個々の繊維は前記混合物全体にわたつて均一に分散するのに充分な時間の高せん断型混合法を用いて、前記繊維質材料を前記混合物中に分散すること；前記混合物全体にわたって互いに均一に分散するために高せん断型混合法を用いて、前記有機結合剤を前記混合物にブレンドすること；および低せん断型混合法を用いて軽量骨材を前記混合物と結合すること、から成ることを特徴とする請求の範囲第７４項に記載の物品の製造方法。９１．前記混合物を成形する前に前記混合物に真空をかけることにより構造用マトリックスの物品から望ましくない気孔を取り除く段階からも成ることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９２．吸着材料を前記混合物と結合する段階；発泡剤を前記吸着材料に吸着されるような圧力下で前記混合物に曝す段階；および前記発泡剤が発泡して前記混合物中で気孔を形成するように前記混合物にかかる圧力を解除する段階、から成ることも特徴とする請求の範囲第７３項第７４項に記載の物品の製造方法。９３．成形段階が、ダイプレス成形、射出成形、ブロー成形、機械ろくろ法、湿式シートモールディング、および乾式シートモールディングから成る部類中から選ばれるプロセスによって実施されることを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。９４．成形手段が、前記物品は前記成形手段に実質的に接着しないような充分な温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９５．前記成形手段の温度が、約５０℃から約３００℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第９４項に記載の物品の製造方法。９６．前記成形手段の温度が、約７５℃から約２００℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第９４項に記載の物品の製造方法。９７．前記混合物が、最初に高温にまで加熱され、次に成形段階の前に前記物品が前記金型に実質的に接着することのないよう、充分に低くて、前記高温よりも低い温度まで冷却されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９８．前記低い温度が、約−２０℃から約４０℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第９７項に記載の物品の製造方法。９９．前記成形段階が、約３０秒未満の時間で実施されかつ前記成形物品がこの時間内で形状安定聖に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１００．前記成形段階が、約１０秒未満の時間で実施されかつ前記成形物品がこの時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０１．前記混合物が、箱、竹かご、袋、チューブ、カップ、“クラムシェル” 、カートン、フレンチフライ容器、皿、ボウル、および蓋から成る形状の部類中から選ばれる形状に成形されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０２．前記物品を空気突き出しによって前記成形手段から取り出す段階を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０３．前記金型と前記成形物品との間に空気を噴射することによって、前記物品を前記成形手段から取り出す段階を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０４．前記成形段階が、頂部、および周囲を有する底部を持つ所望の形状の雄ダイ、並びに前記雄ダイと実質的に相補する形状を持つ雌ダイとの間に前記混合物を位置決めする段階；前記混合物を、所望の形状の物品に成形するために前記雄ダイと前記雌ダイとの間でプレスする段階；および前記成形物品が、前記雄ダイおよび雌ダイとは関係なく自己保持型であるような形状安定型に達し終えた時に、前記雄ダイおよび前記雌ダイの両方を前記物品から取り外す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０５．前記成形段階が、割りダイ、順送りダイ、および折り畳み式ダイから成る部類中から選ばれる少なくとも１つのダイを用いることを含むことを特徴とする請求の第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０６．前記混合物を位置決めする段階が：雄ダイと雌ダイとで或る間隔距離が形成されるまで雄ダイを相補関係の雌ダイに部分的に挿入する段階；および前記混合物を雄ダイと雌ダイとの間に射出する段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１０７．前記混合物が、前記ダイの一方の入り口を通して前記雄ダイと前記雌ダイとの間に射出されることを特徴とする請求の範囲第１０６項に記載の物品の製造方法。１０８．前記位置決め段階が、：前記混合物を或る直径を持つ塊状物に形成する段階；および前記雄ダイと雌ダイとが一緒にプレスされる前に、前記雄ダイと前記雌ダイの間に前記塊状物を位置決めする段階、から成ることも特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１０９．前記位置決め段階が、雄ダイの底部の周囲よりも大きい内部縁部付き通路を持つテンブレート上に、前記通路にまで広がるように前記塊状物をテンプレート上に配置すること；および雄ダイと雌ダイとの間にテンプレートの通路を配列すことにより、前記雄ダイと雌ダイが一緒にプレスされる時、前記雄ダイが前記テンプレートの通路を通って移動できること、から成ることも特徴とする請求の範囲第１０８項に記載の物品の製造方法。１１０．前記成形段階が、前記ダイの中の少なくとも１つの排気口を通して前記雄ダイと前記雌ダイとの間から空気を排出することも含むことを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１１．前記雄ダイと前記雌ダイが、成形段階中に約２５ｐｓｉないし約１０，０００ｐｓｉの間の範囲で前記混合物に圧力をかけることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１２．前記雄ダイと前記雌ダイが、成形段階中は約１００ｐｓｉから約５０，０００ｐｓｉの間の範囲で前記混合物に圧力をかけることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１３．前記成形段階が、前記雄ダイと前記雌ダイの両方を分離する前に前記物品を形状安定型状態に乾燥させるために加熱空気を供給することを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１４．前記加熱空気が、約１００℃から約３００℃までの間の範囲の温度であることを特徴とする請求の範囲第１１３項に記載の物品の製造方法。１１５．前記雄ダイと前記雌ダイの両方ダイを分離する前に前記物品を乾燥して形状安定型状態にするために前記物品にマイクロウェーブを当てることから成ることも特徴とする。請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１６．前記分離段階が、前記物品を前記雄ダイから取り外しやすくするために前記雄ダイ中の排気口を通して空気を吹くことから成ることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１７．前記分離段階が、前記物品は前記雄ダイおよび前記雌ダイから離れたテンプレート上に残るように前記雄ダイに対応する雌ダイの底部の周りに位置決めされたテンプレートを上げることから成ることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１８．前記成形段階が、前記混合物を、前記物品の所望の形状に対応する形状を持つ金型を充填するのに充分な圧力で射出する段階；および前記成形された物品が前記金型とは関係なく自己支持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記金型から前記物品を取り外す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１１９．前記射出段階が、約５００ｐｓｉと４０，０００ｐｓｉの間の範囲の圧力で実施されることを特徴とする請求の範囲第１１８項に記載の前記製造方法。１２０．前記成形段階が、前記物品を前記金型から完全に分離する前に前記成形物品の上に加熱空気を吹き付けることを含むことを特徴とする請求の範囲第１１８項に記載の物品の製造方法。１２１．前記成形段階が、前記混合物を、パリソンキャビティの中およびその中に位置決めされているコアロッドの周りに射出する段階；前記混合物が位置決めされている前記コアロッドを、前記製品の所望の形状を持つブロー成形金型に位置決めする段階；前記混合物を前記ブロー成形金型内で発泡するために前記コアロッドを通して空気を吹いて、前記混合物を前記所望の形状の物品に成形する段階；および前記成形物品が前記ブロー成形金型とは関係なく自己支持型であるるような形状安定型に達し終えた時に前記物品を前記ブロー成形金型から取り出す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２２．前記混合物を前記所望の形状に成形する前記段階が、前記混合物をチューブの前記形状に押出す段階；前記所望の形状の物品に対応するキャビティを定義する２つ割りで壁を持つ押出しブロー成形金型の間に前記チューブを捕捉する段階；ブロービンを、前記金型内に捕捉された前記チューブに挿入する段階；前記混合物を前記金型の壁に向かって発泡するために前記ブローピンを通して空気を吹いて、前記混合物を前記所望の形状の物品に成形する段階；および前記成形物品が前記金型とは関係なく自己支持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記２つ割り金型を分離することによって前記物品を前記金型から取り出す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２３．前記混合物を前記所望の形状に成形する前記段階が、前記混合物を、前記所望の形状の物品に対応するキャビティを定義する壁を持つ機械ろくろ金型の中に位置決めする段階；前記混合物を前記金型の壁に押し当てて成形するために回転式ロールヘッドを前記混合物に押し当てて、前記混合物を所望の形状の物品に成形する段階前記成形物品が前記機械ろくろ金型とは関係なく自己支持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記物品を前記金型から取り出す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２４．前記成形段階が、前記プレス段階の前に前記金型をスピンドルの上に乗せかつ前記金型を回転することも含むことを特徴とする請求の範囲第１２３項に記載の物品の製造方法。１２５．前記位置決め段階が、前記混合物を円盤様形状に加工することを含むことを特徴とする請求の範囲第１２３項に記載の物品の製造方法。１２６．前記成形段階が、前記混合物をシートに成形することを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２７．前記成形段階が、前記シートを所望の形状に真空成形してすることをも含むこと特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１２８．前記真空成形法が、ドレープ成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１２９．前記真空成形法が、ストレート真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３０．前記真空成形法が、ドレープ真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３１．前記真空成形法が、スナップバック真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３２．前記真空成形法が、ビロー／エアー−スリップ真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３３．前記真空成形法が、ビロードレープ真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３４．前記真空成形法が、プラグアシスト真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３５．前記真空成形法が、ビロー／プラグ−アシスト／スナップバック真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３６．前記真空成形法が、ツィンシート成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３７．前記成形段階が、前記シートを前記所望の形状に成形することを含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１３８．前記シートフォーミングが、前記成形用混合物を１対のロールの間を通すことから成ることを特徴とする請求の範囲第１２６頂に記載の物品の製造方法。１３９．前記成形用混合物が、前記ロールへ接着することを減らすために、前記ロールが加熱されることを特徴とする請求の範囲第１３８項に記載の物品の製造方法。１４０．前記ロールを加熱して前記混合物内の水の量を著しく減らすことを特徴とする請求の範囲第１３９項に記載の物品の製造方法。１４１．前記ロールが、約６０℃から約１４０℃までの範囲の温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第１３９項に記戟の物品の製造方法。１４２．前記ロールが約８０℃から約９５℃までの範囲の温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第１３９項に記載の物品の製造方法。１４３．前記成形用混合物を第１温度まで加熱する段階、および前記加熱された成形用混合物と冷却されたロールとの間の付着を減らすために、前記ロールを前記第１温度よりも著しく低い第２温度まで冷却する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１３８項に記載の物品の製造方法。１４４．前記第１温度が約２０℃から約８０℃までの範囲にあり、かつ前記第２温度が約０℃から約４０℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１４３項に記載の物品の製造方法。１４５．前記ロールが、前記成形用混合物と前記ロールとの間の接着を減らす被膜を含むことを特徴とする請求の範囲第１３８項に記載の物品の製造方法。１４６．前記シートフォーミング段階が、前記成形用混合物を或るダイスリットを持つダイを通して押出して、前記混合物をシートに成形することを特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１４７．前記成形用混合物が、約５０ｋＰａから約７０ＭＰａまでの範囲の圧力下で押出されることを特徴とする請求の範囲第１４６項に記載の物品の製造方法。１４８．前記成形用混合物が、約３５０ｋＰａから約３．５ＭＰａまでの範囲の圧力下で押出されることを特徴とする請求の範囲第１４６項に記載の物品の製造方法。１４９．前記押出された混合物を、１対の減速ロールの間に通すことを含むことも特徴とする請求の範囲第１４６項に記載の物品の製造方法。１５０．前記シートの厚さが、前記シートをロール間隔が次第に狭くなる多数組の減速ロールに通すことにより次第に薄くなることを特徴とする請求の範囲第１４９項に記載の物品の製造方法。１５１．前記シートを少なくとも１つの乾燥ロールの上を通す段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５２．前記シートを少なくとも１組の圧密化ロールの間に通して、前記シート内に望ましくない空隙および欠陥の容積を減らしかつ前記シートの密度を増やす段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５３．前記シートを硬質ロールと軟質ロールから成る１対のカレンダーロールの間に通して、前記硬質ロールが前記接触するシート表面に平滑な効果を付与する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５４．前記シートを１対の段ロールの間に通して、波形シートを形成する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６前記項に記載の物品の製造方法。１５５．前記シートを、所望の形状を持つ雄ダイと前記雄ダイに相補的形状を持つ雌ダイとの間に通して、前記シートを所望の形状の物品に成形する段階；および前記成形された物品が、前記雄ダイおよび前記雌ダイとは関係なく自己保持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記雄ダイおよび前記雌ダイを前記物品から分離する段階、から成ることも特徴とする請求の範囲第１項に記載の物品の製造方法。１５６．前記雄ダイおよび前記雌ダイが、各々、別々の温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第１５５項に記載の物品の製造方法。１５７．前記雄ダイおよび前記雌ダイの別々の温度が、約１５０℃ないし約２５０℃の範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１５６項に記載の物品の製造方法。１５８．硬化シートをスプルーに巻いて、巻物を形成する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５９．前記製品から成るシート堆積物を形成するために、前記硬化シートを不連続状シートに切断する段階、および前記不連続状シートを堆積する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６０．前記シートの一面を塗料で塗布する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６１．硬化シートの表面に折り目付けを切る段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６２．前記折り目付けが、前記シートが曲がる折り畳み線を定義することを特徴とする請求の範囲第１６１項に記載の物品の製造方法。１６３．硬化シートにミシン目を付ける段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６４．前記方法が、多数の硬化シートを一緒に接着する段階から成ることも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６５．前記硬化シートを積層する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６６．硬化シートからブランクを切り出す段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６７．前記シートをクレープ付けする段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６８．硬化シートの少なくとも１部分を、予め定められた形状の製品に加工する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６９．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に折り畳む段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７０．前記加工段階が、前記シートの１部分に継ぎ目を入れる段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７１．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に平巻する段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７２．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品にらせん巻する段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７３．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に１対のダイの間でプレスする段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７４．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に組立てる段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７５．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品にパウチを形成する段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７６．前記乾燥物品に印刷物を固定する段階から成ることも特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１７７．前記硬化物品に塗料を塗布する段階から成ることも特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１７８．前記物品が、約０．０５ｍｍないし約２ｃｍの間の範囲の厚さを持つことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１７９．前記物品が、約０．５ｍｍないし約１ｍｍの間の範囲の厚さを持つことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１８０．前記加工物品が、大量生産される前記物品に対して充分短い時間で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１８１．無機填料含有構造用マトリックスから成形される物品を製造するシステムにおいて、前記システムが、水分散性有機結合剤、形成される混合物中で全固形物中の約４０％から約９８容量％までの範囲の濃度を持つ無機骨材、水、および繊維質材料を含む成形用混合物を調製するように構成される混合機；無機填料含有構造用マトリックスが所望の形状の製品に成形された後、約１０分未満の時間内で形状安定型に達するような仕方で前記混合物を前記所望の形状の物品に成形する成形手段；および約．０１ｍｍから約２０ｍｍまでの範囲の厚さを持つ無機填料含有構造用マトリックスを前記所望の形状の物品に硬化するための乾燥手段、から成ることを特徴とする前記システム。１８２．水硬性構造用マトリックスから成形される物品を製造するシステムにおいて、前記システムが、水硬性結合剤、水、無機骨材、およびレオロジー調整剤を含む成形用混合物を調製するように構成される混合機；水硬性構造用マトリックスが所望の形状の製品に成形された後、約１０分未満の時間内で形状安定型に達するような仕方で前記混合物を前記所望の形状の物品に成形する成形手段；および約．０１ｍｍから約２０ｍｍまでの範囲の厚さを持つ前記水硬性マトリックスを前記所望の形状の物品に硬化するための乾燥手段、から成ることを特徴とする前記システム。１８３．前記混合機が、高せん断型混合機から成ることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８４．前記混合機および成形手段が、二軸オーガー押出機から成ることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８５．前記混合物から望ましくない空気を取り除くために、前記二軸オーガー押出機が、前記混合物に真空をかけることができることを特徴とする請求の範囲第１８４項に記載の物品の製造システム。１８６．前記混合機が、高エネルギー型混合および低エネルギー型混合を実施ために構成されることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８７．前記成形手段が、押出機を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８８．前記押出機が、オーガー押出機であることを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１８９．前記押出機が、往復運動式スクリューインジェクターであることを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１９０．前記押出機が、２段階式インジェクターであることを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１９１．前記押出機が、前記混合物を前記形状のシートに押出すのに通るダイスリット付きのダイヘッドを持つことを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１９２．前記成形手段が、押出シートが通る少なくとも１対の減速ロールを含むことを特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９３前記成形手段が、成形用混合物から直接シートを形成するために通す１対の押出ロールを合むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１９４．前記成形手段が、シートが通る１対の波板ロールを含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１９５．前記成形手段が、シートが通る少なくとも１つの乾燥ロールを含むことを特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９６．前記成形手段が、シートが通る少なくとも１対の圧密化ロールを含むことも特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９７．前記成形手段が、シートが通る少なくとも１つの軟質ロールおよび少なくとも１つの硬質ロールを含むことも特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９８．前記成形手段が、成形用混合物は雄ダイと雌ダイの間にプレスされる時に前記混合物は所望の形状の物品に成形されるように互いに相補的な配置を持つ前記雄ダイおよび前記雌ダイを含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１９９．前記成形手段が、成形用混合物は射出金型に射出される時に前記混合物は所望の形状の物品に成形されるように、前記混合物を閉鎖射出金型に射出するように構成された押出機を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２００．前記成形手段が、成形用混合物を、パリソンキャビティ、並びにそのキャビティの中に位置決めされ前記混合物を発泡するために空気を吹き込むことができる少なくとも１つの開口部を持つコアロッドの周りに射出するように構成された押出機；前記混合物を前記コアロッド上に位置決めする前記コアロッドがブロー成形金型の中に配置されかつ空気が前記コアロッドを通って吹き込まれる時に前記混合物が所望の形状の物品に成形されるような所望の形状の物品に対応するキャビティを持つ射出ブロー成形金型、を含むことを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。２０１．前記成形手段が、前記混合物をチューブ形状に押出すためのサーキュラーダイヘッドを持つ押出機；前記押出チューブを２つ割り金型の間に捕捉できて、所望の物品の形状に対応するキャビティを持つブロー成形金型；および空気がブローピンを通って吹き込まれる時に前記混合物を所望の形状の物品に成形されるように前記２つ割り金型の間に捕捉された前記押出チューブの中に位置決めするためのブローピン、を含むことを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。２０２．前記成形手段が、所望の形状の物品に対応するキャビティを定義する内壁を持つ機械ろくろ金型；前記金型を支持しかつスピンドル上で金型を回転するためのスピンドル；および成形用混合物を機械ろくろ金型内に配置した時に前記ロールヘッドが前記混合物を前記内壁に向かってプレスして前記混合物を所望の形状の物品に成形するように金型キャビティ内に位置決めおよび回転するように構成された前記ロールヘッド、を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２０３．前記ロールヘッドが、研磨された金属表面を持つことを特徴とする請求の範囲第２０２項に記載の物品の製造システム。２０４．前記ロールヘッドが、加熱されることを特徴とする請求の範囲第２０２項に記載の物品の製造システム。２０５．前記乾燥手段が、前記物品の形状化は終った後に前記物品に加熱空気を供給することができる炉から成ることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２０６．前記乾燥手段が、前記空気を前記炉から前記物品の全面に循環して前記混合物中の前記水分の蒸発速度を高めることができるブロワーを含むことを特徴とする請求の範囲第２０５項に記載の物品の製造システム。２０７．前記乾燥手段が、マイクロウェーブ照射器を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項第１８２項に記載の物品の製造システム。２０８．硬化物品にバーコードを添付するための印刷手段を含むことも特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２０９．硬化物品を塗料で塗布するための手段を含むことも特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２１０．前記塗布手段が、ブレードコーター、パドルコーター、エアナイフコーター、ブリンターコーター、グラビア、ダールグレン（Ｄａｈｌｇｒｅｒｎ）コーター、およびスプレーコーターから成る部類中から選ばれる塗布装置から成ることを特徴とする請求の範囲第２０９項に記載の物品の製造システム。２１１．前記成形手段が、前記成形物品を前記成形手段に接着しないようにするために離型剤で塗布されることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２１２．前記構造用マトリックスの前記製品が、前記所望の形状に位置決めされた後、約１分未満の時間内で形状安定聖となることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。２１３．前記構造用マトリックスの前記製品が、前記所望の形状に位置決めされた後、約３０秒未満の時間内で形状安定型となることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。２１４．前記構造用マトリックスの前記製品が、前記所望の形状に位置決めされた後、約１０秒未満の時間内で形状安定性型となることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。２１５．前記構造用マトリックスの前記成形製品が、前記所望の形状の製品に成形された後、約１分未満の時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。２１６．前記構造用マトリックスの前記成形製品が、前記所望の形状の製品に成形された後、約３０秒未満の時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。２１７．前記構造用マトリックスの前記成形製品が、前記所望の形状の製品に成形された後、約１０秒未満の時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。２１８．前記構造用マトリックスが、前記所望の形状の製品に成形された後、約１分の時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２１９．前記構造用マトリックスが、前記所望の形状の製品に成形された後、約３０秒の時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２２０．前記構造用マトリックスが、前記所望の形状の製品に成形された後、約１０秒の時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (31)優先権主張番号０８／１０１，５００ (32)優先日 1993年８月３日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (31)優先権主張番号０８／１５２，３５４ (32)優先日 1993年11月19日 (33)優先権主張国米国（ＵＳ） (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＺ，ＦＩ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＫ，ＵＡ，ＵＳ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．無機填料含有構造用マトリックスを持つ製品において、前記構造用マトリックスが、水分散性有機結合剤；前記無機填料含有構造用マトリックス中で全固形物の約４０％から約９８容量％までの範囲の濃度を持つ無機骨材；および繊維質材料、約０．０１ｍｍから約２０ｍｍまでの範囲の厚さを持つ前記無機填料含有構造用マトリックス、から成るを特徴とする前記製品。２．水硬性構造用マトリックスが、水硬性結合剤と水との化学反応生成物、骨材材料、およびレオロジー調整剤を含み、水、水硬性結合剤およびレオロジー調整剤は前記水硬性構造用マトリックスの製品を大量生産できる物品にとって充分短い時間で形状安定型に達することができるような初期配合比で存在することから成ることを特徴とする製品。３．前記無機骨材が、前記混合物の約３％から約５０重量％までの範囲の量で含まれることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。４．前記無機骨材が、多数の異なる骨材材料からなることを特徴とすることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５．前記無機骨材が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約２０％から約３５容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。６．前記無機骨材が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約６０％から約８０容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。７．前記無機骨材が、前記骨材の予め定められた粒子充填密度に達するために最適化された粒径の個々の粒子から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。８．前記無機骨材が、前記構造用マトリックスの密度を下げかつ遮断性を高める軽量骨材から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。９．前記軽量骨材が、パーライト、ひる石、中空ガラス球体、多孔質セラミック球体、発泡クレー、発泡軽量地質学的物質、軽石、微小球体、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第８項に記載の製品。１０．前記無機骨材が、クレー、石膏、炭酸カルシウム、雲母、シリカ、アルミナ、金属類、砂、礫、砂岩、石灰岩、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。１１．前記構造用マトリックスが、種子、でんぷん、ゼラチン、ポリマー、コルク、および寒天型物質から成る部類中から選ばれる骨材を含むことを特徴とする請求の範囲第１項および第２項に記載の製品。１２．前記構造用マトリックスが、プラスチック球体を含むことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。１３．前記プラスチック球体が、前記混合物の約１％ないし約１０重量％の範囲で組み込まれることを特徴とする請求の範囲第１２項に記載の製品。１４．前記プラスチック球体が、前記物品の表面近傍で濃縮されていることを特徴とする請求の範囲第１２項に記載の製品。１５．前記無機骨材が、水硬性結合剤を含むことを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。１６．前記水硬性結合剤が、ポルトランドセメントから成ることを特徴とする請求の範囲第２項または第１５項に記載の製品。１７．前記水硬性結合剤が、スラグセメント、カルシウムアルミナセメント、プラスター、シリカセメント、燐酸セメント、フライアッシュセメント、白色セメント、ハイアルミナセメント、マグネシウムオキシクロライドセメント、フライアッシュセメント粒子で被覆された骨材、および前記物の混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項または第１５項に記載の製品。１８．前記水硬性結合剤が、硫酸カルシウム半水和物および酸化カルシウムから成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項または第１５項に記載の製品。１９．前記水硬性結合剤が、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、パイラメント（Ｐｙｒａｍｅｎｔ）型セメントおよびデンシト（Ｄｅｎｓｉｔ）型セメントから成る部類中から選ばれるセメントから成ることを特徴とする請求の範囲第２項または第１５項に記載の製品。２０．前記水硬性構造用マトリックスが更に繊維質材料を含むことも特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。２１．前記繊維質材料が、前記構造用マトリックス中で全固形物の約０．５％から約５０容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２２．前記繊維質材料が、前記構造用マトリックス中で全固形物の約１５％から約３０容量％までの範囲の濃度であることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２３．前記繊維質材料が、有機繊維から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２４．前記有機繊維が、大麻、綿、バガス、マニラ麻、亜麻、ダイオウマツ、南方硬木の繊維、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第２３項に記載の製品。２５．前記繊維質材料が、無機繊維から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２６．前記無機繊維が、ガラス、シリカ、セラミック、黒鉛、金属繊維、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第２５項に記載の製品。２７．前記繊維質材料が、前記マトリックスに対して種々の強度および可撓性を付与するために前記強度および可撓性を持つ繊維の混合物から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２８．前記繊維質材料が、前記マトリックスの引張り強さを増加することを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。２９．前記繊維質材料が、前記マトリックスの可撓性を増加することを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。３０．前記繊維質材料が、少なくとも１００：１のアスペクト比を持つ個々の繊維から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２０項に記載の製品。３１．前記レオロジー調整剤が、有機結合剤から成ることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。３２．前記有機結合剤が、水硬性構造用マトリックス内の前記粒子を互いに結合するのを促進するのに充分な量で含まれることを特徴とする請求の範囲第３１項に記載の製品。３３．前記有機結合剤が、セルロース主成分のポリマーから成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。３４．前記セルロース主成分ポリマーが、メチルヒロドキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロース、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲３３項に記載の製品。３５．前記有機結合剤が、でんぷん主成分のポリマーから成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。３６．前記でんぷん主成分のポリマーが、アミロペクチン、アミロース、シーゲル、酢酸でんぷん、でんぷんヒドロキシエーテル、イオン性でんぷん、長鎖型アルキルでんぷん、デキストリン、アミンでんぷん、燐酸でんぷん、ジアルデヒドでんぷん、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第３５項に記載の製品。３７．前記有機結合剤が、タンパク質主成分材料から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。３８．前記タンパク質主成分の材料が、プロラミン、コラーゲン、ゼラチン、グルー、カゼイン、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第３５項に記載の製品。３９．前記有機結合剤が、アルギン酸、フィココロイド、寒天、アラビアゴム、グアーゴム、いなご豆ゴム、カラヤゴム、トラガカントゴム、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第１項および第３８項に記載の製品。４０．前記有機結合剤が、合成有機ポリマーから成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第３１項に記載の製品。４１．前記合成有機ポリマーが、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩、ポリビニルアクリル酸、ポリビニルアクリル酸塩、ポリアクリルイミド、ポリ乳酸、エチレンオキシドポリマー、合成クレー、ラテックス、およびこれらの混合物から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第４０項に記載の製品。４２．前記有機結合剤の濃度が、前記マトリックス中の全固形物の約１％から約５０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４３．前記有機結合剤の濃度が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約５％から約２０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４４．前記レオロジー調整剤の濃度が、前記構造用マトリックス中の全固形物の約０．２％から約５容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。４５．前記有機結合剤および繊維質材料の合計濃度が、前記マトリックス中の全固形物の約５％から約６０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４６．前記有機結合剤および繊維質材料の合計濃度が、前記マトリックス中の全固形物の約５％から約３０容量％までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。４７．前記構造用マトリックスが、分散剤を含むことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。４８．前記分散剤が、硫酸化ナフタレン−フォルムアルデヒド縮合物、硫酸化メラミン−フォルムアルデヒド縮合物、リグノ硫酸塩、およびポリアクリル酸から成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第４７項に記載の製品。４９．前記構造用マトリックスが、微細に分散した空隙を含む不連続状の非凝集相から成ることも特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５０．前記水硬性構造用マトリックスが、約０．０１ｍｍないし約２０ｍｍの間の範囲の厚さであることを特徴とする請求の範囲第２項に記載の製品。５１．前記構造用マトリックスの厚さが、約０．５ｍｍないし約３ｍｍの間の範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５２．前記構造用マトリックスが、水分解性であることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５３．前記物品が、環境に合った天然成分に容易に分解できることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５４．前記構造用マトリックスが、約０．０５ＭＰａから約７０ＭＰａまでの範囲の引張り強さを持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５５．前記構造用マトリックスが、約５ＭＰａから約４０ＭＰａまでの範囲の引張り強さを持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５６．前記構造用マトリックスが、約０．１ｇ／ｃｍ³から約１．５ｇ／ｃｍ³までの範囲のかさ密度を持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５７．前記構造用マトリックスが、約２ＭＰａ−ｃｍ³／ｇから約２００ＭＰａ −ｃｍ³／ｇまでの範囲の、かさ密度に対する引張り強さ比を持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５８．前記構造用マトリックスが、約３ＭＰａ−ｃｍ³／ｇから約５０ＭＰａ− ｃｍ³／ｇのまで範囲の、かさ密度に対する引張り強さ比を持つことを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。５９．前記物品が、シート様製品から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。６０．前記物品が、多数のシートから成ることを特徴とする請求の範囲第５９項に記載の製品。６１．前記物品が、容器から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。６２．前記容器が、箱、竹かご、袋、チューブ、カップ、“クラムシェル”、カートン、フレンチフライ容器、皿、ボウル、および蓋から成る部類中から選ばれる物品の形状であることを特徴とする請求の範囲第６１項に記載の製品。６３．前記容器が、段ボール箱であることを特徴とする請求の範囲第６１項に記載の製品。６４．前記容器が、貯蔵用容器、自動販売機用容器、ポーション用容器、包装用容器および輸送用容器から成る部類中から選ばれる物品の形状であることを特徴とする請求の範囲第６１項に記載の製品。６５．前記物品が、更に塗料を含むことも特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。６６．前記塗料が、メラミン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリエチレングリコール、アクリル酸系、ポリウレタン、ポリ乳酸、でんぷん、大豆蛋白、ポリエチレン、合成ポリマー、ワックス、およびエラストマーから成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第６５項に記載の製品。６７．前記塗料が、珪酸ナトリウム、炭酸カルシウム、カオリン、およびセラミックから成る部類中から選ばれることを特徴とする請求の範囲第６５項に記載の製品。６８．前記塗料が、構造用マトリックスの耐水分解性を向上することを特徴とする請求の範囲第６５項に記載の製品。６９．前記構造用マトリックスが、完全に破砕することなく約０．５％から約８％までの範囲で伸びることができることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の製品。７０．前記物品が、印刷バーコードを含むことも特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。７１．前記構造用マトリックスが、“発泡様”製品から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。７２．前記構造用マトリックスが、“クレー様”製品から成ることを特徴とする請求の範囲第１項または第２項に記載の製品。７３．物品を製造する方法において、成形用混合物を形成するために、有機ポリマー結合剤、前記混合物中で全固形物の約４０％から約９８容量％までの範囲の量で含まれる無機骨材、水、および繊維を混合する段階；前記混合物を形状安定型の形状の前記物品に成形する段階；および前記混合物を構造用マトリックスを有する所望の形状に硬化する段階、から成ることを特徴とする前記製造方法。７４．物品を製造する方法において、成形用混合物を形成するために、水硬性結合剤、水、骨材材料およびレオロジー調整剤を混合する段階；前記混合物を、１分間未満で形状安定性を有する所望の形状の前記物品に加圧下で成形する段階；および前記混合物を、水硬性結合剤と水との反応生成物を含む構造用マトリックスを有する前記所望の形状の物品にする硬化する段階、から成ることを特徴とする前記製造方法。７５．前記混合段階が、水硬性結合剤を前記混合物と結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項に記載の物品の製造方法。７６．前記水硬性結合剤が、ポルトランドセメントから成ることを特徴とする請求の範囲第７４項または第７５項に記載の物品の製造方法。７７．前記混合段階が、分散剤を前記混合物に組み入れることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。７８．前記混合段階が、前記混合物を二酸化炭素源に曝すことを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。７９．前記混合段階が、不連続相の気孔を組み入れるために空気連行剤を前記混合物に結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８０．前記空気連行剤が、界面活性剤から成ることを特徴とする請求の範囲第７９項に記載の物品の製造方法。８１．前記混合段階が、前記混合物内の不連続相の気孔を保持するために安定剤を前記混合物に結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７９項に記載の物品の製造方法。８２．前記安定剤が、前記レオロジー調整剤から成ることを特徴とする請求の範囲第８１項に記載の物品の製造方法。８３．前記空気連行剤が、空隙を前記構造用マトリックスに組み入れるために前記混合物の前記成分と反応してガスを発生する金属から成ることを特徴とする請求の範囲第７９項に記載の物品の製造方法。８４．前記空気連行剤が、前記金属の前記反応を促進させる塩基から成ることを特徴とする請求の範囲第８３項に記載の物品の製造方法。８５．前記混合段階が、硬化促進剤を前記混合物に結合させることを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８６．前記成分が、生成する前記混合物は約５ｋＰａから約５，０００ｋＰａの間の範囲の降伏応力を持つような比率で添加されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８７．前記成分が、生成する前記混合物は約２００ｋＰａから約７００ｋＰａの間の範囲の降伏応力を持つような比率で添加されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８８．前記混合段階が、高せん断型混合機を用いて実施されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。８９．前記混合段階および少なくとも前記成形段階の一部分が、二軸オーガー型押出機を用いて実施されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９０．混合段階が、繊維質材料の個々の繊維は前記混合物全体にわたって均一に分散するのに充分な時間の高せん断型混合法を用いて、前記繊維質材料を前記混合物中に分散すること；前記混合物全体にわたって互いに均一に分散するために高せん断型混合法を用いて、前記有機結合剤を前記混合物にブレンドすること；および低せん断型混合法を用いて軽量骨材を前記混合物と結合すること、から成ることを特徴とする請求の範囲第７４項に記載の物品の製造方法。９１．前記混合物を成形する前に前記混合物に真空をかけることにより構造用マトリックスの物品から望ましくない気孔を取り除く段階からも成ることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９２．吸着材料を前記混合物と結合する段階；発泡剤を前記吸着材料に吸着されるような圧力下で前記混合物に曝す段階；および前記発泡剤が発泡して前記混合物中で気孔を形成するように前記混合物にかかる圧力を解除する段階、から成ることも特徴とする請求の範囲第７３項第７４項に記載の物品の製造方法。９３．成形段階が、ダイプレス成形、射出成形、ブロー成形、機械ろくろ法、湿式シートモールディング、および乾式シートモールディングから成る部類中から選ばれるプロセスによって実施されることを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。９４．成形手段が、前記物品は前記成形手段に実質的に接着しないような充分な温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９５．前記成形手段の温度が、約５０℃から約３００℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第９４項に記載の物品の製造方法。９６．前記成形手段の温度が、約７５℃から約２００℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第９４項に記載の物品の製造方法。９７．前記混合物が、最初に高温にまで加熱され、次に成形段階の前に前記物品が前記金型に実質的に接着することのないよう、充分に低くて、前記高温よりも低い温度まで冷却されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。９８．前記低い温度が、約−２０℃から約４０℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第９７項に記載の物品の製造方法。９９．前記成形段階が、約３０秒未満の時間で実施されかつ前記成形物品がこの時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１００．前記成形段階が、約１０秒未満の時間で実施されかつ前記成形物品がこの時間内で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０１．前記混合物が、箱、竹かご、袋、チューブ、カップ、“クラムシェル” 、カートン、フレンチフライ容器、皿、ボウル、および蓋から成る形状の部類中から選ばれる形状に成形されることを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０２．前記物品を空気突き出しによって前記成形手段から取り出す段階を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０３．前記金型と前記成形物品との間に空気を噴射することによって、前記物品を前記成形手段から取り出す段階を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０４．前記成形段階が、頂部、および周囲を有する底部を持つ所望の形状の雄ダイ、並びに前記雄ダイと実質的に相補する形状を持つ雌ダイとの間に前記混合物を位置決めする段階；前記混合物を、所望の形状の物品に成形するために前記雄ダイと前記雌ダイとの間でブレスする段階；および前記成形物品が、前記雄ダイおよび雌ダイとは関係なく自己保持型であるような形状安定型に達し終えた時に、前記雄ダイおよび前記雌ダイの両方を前記物品から取り外す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０５．前記成形段階が、割りダイ、順送りダイ、および折り畳み式ダイから成る部類中から選ばれる少なくとも１つのダイを用いることを含むことを特徴とする請求の第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１０６．前記混合物を位置決めする段階が：雄ダイと雌ダイとで或る間隔距離が形成されるまで雄ダイを相補関係の雌ダイに部分的に挿入する段階；および前記混合物を雄ダイと雌ダイとの間に射出する段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１０７．前記混合物が、前記ダイの一方の入り口を通して前記雄ダイと前記雌ダイとの間に射出されることを特徴とする請求の範囲第１０６項に記載の物品の製造方法。１０８．前記位置決め段階が、：前記混合物を或る直径を持つ塊状物に形成する段階；および前記雄ダイと雌ダイとが一緒にプレスされる前に、前記雄ダイと前記雌ダイの間に前記塊状物を位置決めする段階、から成ることも特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１０９．前記位置決め段階が、雄ダイの底部の周囲よりも大きい内部縁部付き通路を持つテンプレート上に、前記通路にまで広がるように前記塊状物をテンプレート上に配置すること；および雄ダイと雌ダイとの間にテンプレートの通路を配列すことにより、前記雄ダイと雌ダイが一緒にプレスされる時、前記雄ダイが前記テンプレートの通路を通って移動できること、から成ることも特徴とする請求の範囲第１０８項に記載の物品の製造方法。１１０．前記成形段階が、前記ダイの中の少なくとも１つの排気口を通して前記雄ダイと前記雌ダイとの間から空気を排出することも含むことを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１１．前記雄ダイと前記雌ダイが、成形段階中に約２５ｐｓｉないし約１０，０００ｐｓｉの間の範囲で前記混合物に圧力をかけることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１２．前記雄ダイと前記雌ダイが、成形段階中は約１００ｐｓｉから約５０，０００ｐｓｉの間の範囲で前記混合物に圧力をかけることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１３．前記成形段階が、前記雄ダイと前記雌ダイの両方を分離する前に前記物品を形状安定型状態に乾燥させるために加熱空気を供給することを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１４．前記加熱空気が、約１００℃から約３００℃までの間の範囲の温度であることを特徴とする請求の範囲第１１３項に記載の物品の製造方法。１１５．前記雄ダイと前記雌ダイの両方ダイを分離する前に前記物品を乾燥して形状安定型状態にするために前記物品にマイクロウェーブを当てることから成ることも特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１６．前記分離段階が、前記物品を前記雄ダイから取り外しやすくするために前記雄ダイ中の排気口を通して空気を吹くことから成ることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１７．前記分離段階が、前記物品は前記雄ダイおよび前記雌ダイから離れたテンプレート上に残るように前記雄ダイに対応する雌ダイの底部の周りに位置決めされたテンプレートを上げることから成ることを特徴とする請求の範囲第１０４項に記載の物品の製造方法。１１８．前記成形段階が、前記混合物を、前記物品の所望の形状に対応する形状を持つ金型を充填するのに充分な圧力で射出する段階；および前記成形された物品が前記金型とは関係なく自己支持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記金型から前記物品を取り外す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１１９．前記射出段階が、約５００ｐｓｉと４０，０００ｐｓｉの間の範囲の圧力で実施されることを特徴とする請求の範囲第１１８項に記載の前記製造方法。１２０．前記成形段階が、前記物品を前記金型から完全に分離する前に前記成形物品の上に加熱空気を吹き付けることを含むことを特徴とする請求の範囲第１１８項に記載の物品の製造方法。１２１．前記成形段階が、前記混合物を、パリソンキャビティの中およびその中に位置決めされているコアロッドの周りに射出する段階；前記混合物が位置決めされている前記コアロッドを、前記製品の所望の形状を持つブロー成形金型に位置決めする段階；前記混合物を前記ブロー成形金型内で発泡するために前記コアロッドを通して空気を吹いて、前記混合物を前記所望の形状の物品に成形する段階；および前記成形物品が前記ブロー成形金型とは関係なく自己支持型であるるような形状安定型に達し終えた時に前記物品を前記ブロー成形金型から取り出す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２２．前記混合物を前記所望の形状に成形する前記段階が、前記混合物をチューブの前記形状に押出す段階；前記所望の形状の物品に対応するキャビティを定義する２つ割りで壁を持つ押出しブロー成形金型の間に前記チューブを捕捉する段階；ブローピンを、前記金型内に捕捉された前記チューブに挿入する段階；前記混合物を前記金型の壁に向かって発泡するために前記ブローピンを通して空気を吹いて、前記混合物を前記所望の形状の物品に成形する段階；および前記成形物品が前記金型とは関係なく自己支持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記２つ割り金型を分離することによって前記物品を前記金型から取り出す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２３．前記混合物を前記所望の形状に成形する前記段階が、前記混合物を、前記所望の形状の物品に対応するキャビティを定義する壁を持つ機械ろくろ金型の中に位置決めする段階；前記混合物を前記金型の壁に押し当てて成形するために回転式ロールヘッドを前記混合物に押し当てて、前記混合物を所望の形状の物品に成形する段階；前記成形物品が前記機械ろくろ金型とは関係なく自己支持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記物品を前記金型から取り出す段階、を含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２４．前記成形段階が、前記プレス段階の前に前記金型をスピンドルの上に乗せかつ前記金型を回転することも含むことを特徴とする請求の範囲第１２３項に記載の物品の製造方法。１２５．前記位置決め段階が、前記混合物を円盤様形状に加工することを含むことを特徴とする請求の範囲第１２３項に記載の物品の製造方法。１２６．前記成形段階が、前記混合物をシートに成形することを含むことを特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１２７．前記成形段階が、前記シートを所望の形状に真空成形してすることをも含むこと特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１２８．前記真空成形法が、ドレープ成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１２９．前記真空成形法が、ストレート真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３０．前記真空成形法が、ドレープ真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３１．前記真空成形法が、スナップバック真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３２．前記真空成形法が、ビロー／エアー−スリップ真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３３．前記真空成形法が、ビロードレープ真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３４．前記真空成形法が、プラグアシスト真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３５．前記真空成形法が、ビロー／プラグ−アシスト／スナップバック真空成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３６．前記真空成形法が、ツィンシート成形を含むことを特徴とする請求の範囲第１２７項に記載の物品の製造方法。１３７．前記成形段階が、前記シートを前記所望の形状に成形することを含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１３８．前記シートフォーミングが、前記成形用混合物を１対のロールの間を通すことから成ることを特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１３９．前記成形用混合物が、前記ロールへ接着することを減らすために、前記ロールが加熱されることを特徴とする請求の範囲第１３８項に記載の物品の製造方法。１４０．前記ロールを加熱して前記混合物内の水の量を著しく減らすことを特徴とする請求の範囲第１３９項に記載の物品の製造方法。１４１．前記ロールが、約６０℃から約１４０℃までの範囲の温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第１３９項に記載の物品の製造方法。１４２．前記ロールが約８０℃から約９５℃までの範囲の温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第１３９項に記載の物品の製造方法。１４３．前記成形用混合物を第１温度まで加熱する段階、および前記加熱された成形用混合物と冷却されたロールとの間の付着を減らすために、前記ロールを前記第１温度よりも著しく低い第２温度まで冷却する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１３８項に記載の物品の製造方法。１４４．前記第１温度が約２０℃から約８０℃までの範囲にあり、かつ前記第２温度が約０℃から約４０℃までの範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１４３項に記載の物品の製造方法。１４５．前記ロールが、前記成形用混合物と前記ロールとの間の接着を減らす被膜を含むことを特徴とする請求の範囲第１３８項に記載の物品の製造方法。１４６．前記シートフォーミング段階が、前記成形用混合物を或るダイスリットを持つダイを通して押出して、前記混合物をシートに成形することを特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１４７．前記成形用混合物が、約５０ｋＰａから約７０ＭＰａまでの範囲の圧力下で押出されることを特徴とする請求の範囲第１４６項に記載の物品の製造方法。１４８．前記成形用混合物が、約３５０ｋＰａから約３．５ＭＰａまでの範囲の圧力下で押出されることを特徴とする請求の範囲第１４６項に記載の物品の製造方法。１４９．前記押出された混合物を、１対の減速ロールの間に通すことを含むことも特徴とする請求の範囲第１４６項に記載の物品の製造方法。１５０．前記シートの厚さが、前記シートをロール間隔が次第に狭くなる多数組の減速ロールに通すことにより次第に薄くなることを特徴とする請求の範囲第１４９項に記載の物品の製造方法。１５１．前記シートを少なくとも１つの乾燥ロールの上を通す段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５２．前記シートを少なくとも１組の圧密化ロールの間に通して、前記シート内に望ましくない空隙および欠陥の容積を減らしかつ前記シートの密度を増やす段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５３．前記シートを硬質ロールと軟質ロールから成る１対のカレンダーロールの間に通して、前記硬質ロールが前記接触するシート表面に平滑な効果を付与する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５４．前記シートを１対の段ロールの間に通して、波形シートを形成する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６前記項に記載の物品の製造方法。１５５．前記シートを、所望の形状を持つ雄ダイと前記雄ダイに相補的形状を持つ雌ダイとの間に通して、前記シートを所望の形状の物品に成形する段階；および前記成形された物品が、前記雄ダイおよび前記雌ダイとは関係なく自己保持型になるような形状安定型に達し終えた時に前記雄ダイおよび前記雌ダイを前記物品から分離する段階、から成ることも特徴とする請求の範囲第１項に記載の物品の製造方法。１５６．前記雄ダイおよび前記雌ダイが、各々、別々の温度に加熱されることを特徴とする請求の範囲第１５５項に記載の物品の製造方法。１５７．前記雄ダイおよび前記雌ダイの別々の温度が、約１５０℃ないし約２５０℃の範囲にあることを特徴とする請求の範囲第１５６項に記載の物品の製造方法。１５８．硬化シートをスプルーに巻いて、巻物を形成する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１５９．前記製品から成るシート堆積物を形成するために、前記硬化シートを不連続状シートに切断する段階、および前記不連続状シートを堆積する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６０．前記シートの一面を塗料で塗布する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６１．硬化シートの表面に折り目付けを切る段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６２．前記折り目付けが、前記シートが曲がる折り畳み線を定義することを特徴とする請求の範囲第１６１項に記載の物品の製造方法。１６３．硬化シートにミシン目を付ける段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６４．前記方法が、多数の硬化シートを一緒に接着する段階から成ることも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６５．前記硬化シートを積層する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６６．硬化シートからブランクを切り出す段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６７．前記シートをクレープ付けする段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６８．硬化シートの少なくとも１部分を、予め定められた形状の製品に加工する段階を含むことも特徴とする請求の範囲第１２６項に記載の物品の製造方法。１６９．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に折り畳む段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７０．前記加工段階が、前記シートの１部分に継ぎ目を入れる段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７１．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に平巻する段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７２．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品にらせん巻する段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７３．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に１対のダイの間でプレスする段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７４．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品に組立てる段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７５．前記加工段階が、前記シートの少なくとも１部分を予め定められた形状の製品にパウチを形成する段階から成ることを特徴とする請求の範囲第１６８項に記載の物品の製造方法。１７６．前記乾燥物品に印刷物を固定する段階から成ることも特徴とする請求の範囲第７３項および第７４項に記載の物品の製造方法。１７７．前記硬化物品に塗料を塗布する段階から成ることも特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１７８．前記物品が、約０．０５ｍｍないし約２ｃｍの間の範囲の厚さを持つことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１７９．前記物品が、約０．５ｍｍないし約１ｍｍの間の範囲の厚さを持つことを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１８０．前記加工物品が、大量生産される前記物品に対して充分短い時間で形状安定型に達することを特徴とする請求の範囲第７３項または第７４項に記載の物品の製造方法。１８１．物品を製造するシステムにおいて、有機ポリマー結合剤、成形用混合物中で全固形物の約４０％から約９８容量％までの範囲の濃度を持つ無機骨材、水、および繊維を含む成形用混合物を調製するように構成される混合機；前記成形用混合物を、所望の形状の物品に成形しかつ１分間未満で形状安定型に達するための手段；および前記混合物を所望の形状の物品に硬化するための手段、から成ることを特徴とする前記製造システム。１８２．物品を製造するシステムにおいて、水硬性結合剤、水、無機骨材、およびレオロジー調整剤を含む成形用混合物を調製するように構成される混合機；前記混合物を予め定められた形状の物品に成形しかつ１分間未満で形状安定型に達するための成形手段；および前記混合物を前記予め定められた形状の物品に硬化する乾燥手段、から成ることを特徴とする前記製造システム。１８３．前記混合機が、高せん断型混合機から成ることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８４．前記混合機および成形手段が、二軸オーガー押出機から成ることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８５．前記混合物から望ましくない空気を取り除くために、前記二軸オーガー押出機が、前記混合物に真空をかけることができることを特徴とする請求の範囲第１８４項に記載の物品の製造システム。１８６．前記混合機が、高エネルギー型混合および低エネルギー型混合を実施ために構成されることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８７．前記成形手段が、押出機を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１８８．前記押出機が、オーガー押出機であることを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１８９．前記押出機が、往復運動式スクリューインジェクターであることを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１９０．前記押出機が、２段階式インジェクターであることを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１９１．前記押出機が、前記混合物を前記形状のシートに押出すのに通るダイスリット付きのダイヘッドを持つことを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。１９２．前記成形手段が、押出シートが通る少なくとも１対の減速ロールを含むことを特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９３．前記成形手段が、成形用混合物から直接シートを形成するために通す１対の押出ロールを含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１９４．前記成形手段が、シートが通る１対の波板ロールを含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１９５．前記成形手段が、シートが通る少なくとも１つの乾燥ロールを含むことを特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９６．前記成形手段が、シートが通る少なくとも１対の圧密化ロールを含むことも特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９７．前記成形手段が、シートが通る少なくとも１つの軟質ロールおよび少なくとも１つの硬質ロールを含むことも特徴とする請求の範囲第１９１項に記載の物品の製造システム。１９８．前記成形手段が、成形用混合物は雄ダイと雌ダイの間にプレスされる時に前記混合物は所望の形状の物品に成形されるように互いに相補的な配置を持つ前記雄ダイおよび前記雌ダイを含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。１９９．前記成形手段が、成形用混合物は射出金型に射出される時に前記混合物は所望の形状の物品に成形されるように、前記混合物を閉鎖射出金型に射出するように構成された押出機を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２００．前記成形手段が、成形用混合物を、パリソンキャビティ、並びにそのキャビティの中に位置決めされ前記混合物を発泡するために空気を吹き込むことができる少なくとも１つの開口部を持つコアロッドの周りに射出するように構成された押出機；前記混合物を前記コアロッド上に位置決めする前記コアロッドがブロー成形金型の中に配置されかつ空気が前記コアロッドを通って吹き込まれる時に前記混合物が所望の形状の物品に成形されるような所望の形状の物品に対応するキャビティを持つ射出ブロー成形金型、を含むことを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。２０１．前記成形手段が、前記混合物をチューブ形状に押出すためのサーキュラーダイヘッドを持つ押出機；前記押出チューブを２つ割り金型の間に捕捉できて、所望の物品の形状に対応するキャビティを持つブロー成形金型；および空気がブローピンを通って吹き込まれる時に前記混合物を所望の形状の物品に成形されるように前記２つ割り金型の間に捕捉された前記押出チューブの中に位置決めするためのブローピン、を含むことを特徴とする請求の範囲第１８７項に記載の物品の製造システム。２０２．前記成形手段が、所望の形状の物品に対応するキャビティを定義する内壁を持つ機械ろくろ金型；前記金型を支持しかつスピンドル上で金型を回転するためのスピンドル；および成形用混合物を機械ろくろ金型内に配置した時に前記ロールヘッドが前記混合物を前記内壁に向かってプレスして前記混合物を所望の形状の物品に成形するように金型キャビティ内に位置決めおよび回転するように構成された前記ロールヘッド、を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２０３．前記ロールヘッドが、研磨された金属表面を持つことを特徴とする請求の範囲第２０２項に記載の物品の製造システム。２０４．前記ロールヘッドが、加熱されることを特徴とする請求の範囲第２０２項に記載の物品の製造システム。２０５．前記乾燥手段が、前記物品の形状化は終った後に前記物品に加熱空気を供給することができる炉から成ることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２０６．前記乾燥手段が、前記空気を前記炉から前記物品の全面に循環して前記混合物中の前記水分の蒸発速度を高めることができるブロワーを含むことを特徴とする請求の範囲第２０５項に記載の物品の製造システム。２０７．前記乾燥手段が、マイクロウェーブ照射器を含むことを特徴とする請求の範囲第１８１項第１８２項に記載の物品の製造システム。２０８．硬化物品にバーコードを添付するための印刷手段を含むことも特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２０９．硬化物品を塗料で塗布するための手段を含むことも特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。２１０．前記塗布手段が、ブレードコーター、パドルコーター、エアナイフコーター、プリンターコーター、グラビア、ダールグレン（Ｄａｈｌｇｒｅｎ）コーター、およびスプレーコーターから成る部類中から選ばれる塗布装置から成ることを特徴とする請求の範囲第２０９項に記載の物品の製造システム。２１１．前記成形手段が、前記成形物品を前記成形手段に接着しないようにするために離型剤で塗布されることを特徴とする請求の範囲第１８１項または第１８２項に記載の物品の製造システム。