JPH08252828A - スピーカーグリルの成形方法 - Google Patents
スピーカーグリルの成形方法Info
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- JPH08252828A JPH08252828A JP8339895A JP8339895A JPH08252828A JP H08252828 A JPH08252828 A JP H08252828A JP 8339895 A JP8339895 A JP 8339895A JP 8339895 A JP8339895 A JP 8339895A JP H08252828 A JPH08252828 A JP H08252828A
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- Japan
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- grill
- rib
- forming
- speaker grill
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 可動型と固定型とを分離する際に、成形した
スピーカーグリルを確実に固定型側に保持してスピーカ
ーグリルの破損等を生じることなく、確実に離型すると
共に、比較的安価に金型を加工して、成形コストの削減
を図る。 【構成】 可動型６に孔１を形成するための多数のピン
を突設したグリル板形成用のキャビティーを形成し、一
方上記固定型１０にはピンを設けることなくグリル板２
の裏面を形成するキャビティー面に断面鈎状の係止部２
１，２１を有するリブ形成用凹部２２を設けて、グリル
板２の裏面にアンダーカット部２８を有するリブ４を形
成する。
スピーカーグリルを確実に固定型側に保持してスピーカ
ーグリルの破損等を生じることなく、確実に離型すると
共に、比較的安価に金型を加工して、成形コストの削減
を図る。 【構成】 可動型６に孔１を形成するための多数のピン
を突設したグリル板形成用のキャビティーを形成し、一
方上記固定型１０にはピンを設けることなくグリル板２
の裏面を形成するキャビティー面に断面鈎状の係止部２
１，２１を有するリブ形成用凹部２２を設けて、グリル
板２の裏面にアンダーカット部２８を有するリブ４を形
成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多数の孔を形成したグ
リル板を有するスピーカーグリルを成形する方法に関
し、更に詳述すると、可動型と固定型とからなる金型を
用いて上記スピーカーグリルを成形し、可動型を固定型
から分離する際に、成形されたスピーカーグリルを固定
型側に保持した状態で、破損等の不都合を生じることな
く確実に可動型から離型することができ、かつ金型を比
較的安価に加工して、成形コストの削減を図ることがで
きるスピーカーグリルの成形方法に関する。
リル板を有するスピーカーグリルを成形する方法に関
し、更に詳述すると、可動型と固定型とからなる金型を
用いて上記スピーカーグリルを成形し、可動型を固定型
から分離する際に、成形されたスピーカーグリルを固定
型側に保持した状態で、破損等の不都合を生じることな
く確実に可動型から離型することができ、かつ金型を比
較的安価に加工して、成形コストの削減を図ることがで
きるスピーカーグリルの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、自動車の車内に装備されたオ
ーディオスピーカーやその他各種スピーカーの表面をカ
バーしてスピーカーコーンを保護するためのスピーカー
グリルとして、図４に示したように、多数の孔１を設け
たグリル板２の周囲にこのグリル板２を支持する枠体３
を一体に成形した合成樹脂製のスピーカーグリルが知ら
れている。
ーディオスピーカーやその他各種スピーカーの表面をカ
バーしてスピーカーコーンを保護するためのスピーカー
グリルとして、図４に示したように、多数の孔１を設け
たグリル板２の周囲にこのグリル板２を支持する枠体３
を一体に成形した合成樹脂製のスピーカーグリルが知ら
れている。
【０００３】従来、このようなスピーカーグリルは、次
のようにして成形されている。即ち、図６に示したよう
に、可動型ａと固定型ｂとからなる成形金型ｃを用い、
可動型ａと固定型ｂとの間のパーティングライン面（以
下、ＰＬ面という）ｐをグリル板２の厚さ方向中間部に
とり、可動型ａにグリル板２の表側を成形するキャビテ
ィーを設けると共に、固定型ｂにグリル板２の裏側を成
形するキャビティーを設け、この可動型ａと固定型ｂと
を合わせて両キャビティー内に成形樹脂を充填し、スピ
ーカーグリルを成形する。
のようにして成形されている。即ち、図６に示したよう
に、可動型ａと固定型ｂとからなる成形金型ｃを用い、
可動型ａと固定型ｂとの間のパーティングライン面（以
下、ＰＬ面という）ｐをグリル板２の厚さ方向中間部に
とり、可動型ａにグリル板２の表側を成形するキャビテ
ィーを設けると共に、固定型ｂにグリル板２の裏側を成
形するキャビティーを設け、この可動型ａと固定型ｂと
を合わせて両キャビティー内に成形樹脂を充填し、スピ
ーカーグリルを成形する。
【０００４】この場合、成形完了後、上記可動型ａを固
定型ｂから離間する方向に移動させて成形金型ｃを分離
し、成形したスピーカーグリルを成形金型ｃ内から取り
出すが、このときＰＬ面ｐをグリル板２の厚さ方向中央
からやや表面側にずらすことにより固定型ｂ側の抜き抵
抗を可動型ａ側よりも高くして、形成金型ｃを分離する
際に成形されたスピーカーグリルが固定型ｂ側に保持さ
れるようにすることが行われている。
定型ｂから離間する方向に移動させて成形金型ｃを分離
し、成形したスピーカーグリルを成形金型ｃ内から取り
出すが、このときＰＬ面ｐをグリル板２の厚さ方向中央
からやや表面側にずらすことにより固定型ｂ側の抜き抵
抗を可動型ａ側よりも高くして、形成金型ｃを分離する
際に成形されたスピーカーグリルが固定型ｂ側に保持さ
れるようにすることが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、多数の
孔が形成されたグリル板２を成形する場合には、非常に
細かい孔形成用ピンが可動型ａ及び固定型ｂのキャビテ
ィーに設けられ、この多数のピンの間に成形されたグリ
ル板が食い込んだ状態となるので、可動型ａ側でもかな
り高い抜き抵抗が生じる。このため、可動型ａと固定型
ｂとを分離する際にグリル板２が部分的に可動型ａから
離型せずに可動型ａと共に固定型ｂから抜き取られ、固
定型ｂに保持された部分との間に非常に強い負荷が生じ
てスピーカーグリルが破損することがある。
孔が形成されたグリル板２を成形する場合には、非常に
細かい孔形成用ピンが可動型ａ及び固定型ｂのキャビテ
ィーに設けられ、この多数のピンの間に成形されたグリ
ル板が食い込んだ状態となるので、可動型ａ側でもかな
り高い抜き抵抗が生じる。このため、可動型ａと固定型
ｂとを分離する際にグリル板２が部分的に可動型ａから
離型せずに可動型ａと共に固定型ｂから抜き取られ、固
定型ｂに保持された部分との間に非常に強い負荷が生じ
てスピーカーグリルが破損することがある。
【０００６】また、この成形方法では、可動型ａ及び固
定型ｂの両金型に孔形成用ピンを設けなければならず、
しかも両金型のピンが完全に一致するように非常に細か
いピンを精密に加工しなければならないので、金型の加
工コストが嵩み、成形コストを引き上げるという問題点
もある。
定型ｂの両金型に孔形成用ピンを設けなければならず、
しかも両金型のピンが完全に一致するように非常に細か
いピンを精密に加工しなければならないので、金型の加
工コストが嵩み、成形コストを引き上げるという問題点
もある。
【０００７】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、可動型と固定型とを分離する際に、成形したスピー
カーグリルを確実に固定型側に保持してスピーカーグリ
ルの破損等を生じることなく、確実に離型することがで
きると共に、比較的安価に金型を加工することができ、
成形コストの削減を図ることができるスピーカーグリル
の成形方法を提供することを目的とする。
で、可動型と固定型とを分離する際に、成形したスピー
カーグリルを確実に固定型側に保持してスピーカーグリ
ルの破損等を生じることなく、確実に離型することがで
きると共に、比較的安価に金型を加工することができ、
成形コストの削減を図ることができるスピーカーグリル
の成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記事情に鑑
みなされたもので、多数の孔が形成されたグリル板を有
する合成樹脂製のスピーカーグリルを成形する方法であ
って、キャビティー内に上記グリル板の孔を形成するた
めの多数の孔形成用ピンを突設した可動型と、上記グリ
ル板の裏面を形成するキャビティー面にリブ形成用凹部
を設けた固定型とを合わせて成形金型を構成し、この成
形金型内に成形樹脂を充填してグリル板の裏面にリブを
突設したスピーカーグリルを成形すると共に、このとき
固定型のリブ形成用凹部に断面鈎状の係止部を設けてグ
リル板の裏面に形成されたリブにアンダーカット部を形
成し、上記可動型を固定型から離間する方向に移動させ
てスピーカーグリルを離型する際に上記アンダーカット
部によりスピーカーグリルを上記固定型に保持するよう
にしたことを特徴とするスピーカーグリルの成形方法を
提供する。
みなされたもので、多数の孔が形成されたグリル板を有
する合成樹脂製のスピーカーグリルを成形する方法であ
って、キャビティー内に上記グリル板の孔を形成するた
めの多数の孔形成用ピンを突設した可動型と、上記グリ
ル板の裏面を形成するキャビティー面にリブ形成用凹部
を設けた固定型とを合わせて成形金型を構成し、この成
形金型内に成形樹脂を充填してグリル板の裏面にリブを
突設したスピーカーグリルを成形すると共に、このとき
固定型のリブ形成用凹部に断面鈎状の係止部を設けてグ
リル板の裏面に形成されたリブにアンダーカット部を形
成し、上記可動型を固定型から離間する方向に移動させ
てスピーカーグリルを離型する際に上記アンダーカット
部によりスピーカーグリルを上記固定型に保持するよう
にしたことを特徴とするスピーカーグリルの成形方法を
提供する。
【０００９】また、本発明は、上記スピーカーグリルの
成形方法の好適な実施態様として、固定型にキャビティ
ーと連通するピン挿通孔を設け、断面鈎状の係止部を有
するロック溝が先端に形成されたリブロックピンを上記
ピン挿通孔に移動可能に挿通して、該リブロックピンの
ロック溝でリブ形成用凹部を構成し、このリブロックピ
ンのロック溝によりグリル板の裏面にリブを形成すると
共に、該リブにアンダーカット部を形成して、該アンダ
ーカット部により可動型からスピーカーグリルを離型す
る際に該スピーカーグリルを固定型に保持すると共に、
スピーカーグリルが上記可動型から離型した後、上記リ
ブロックピンを移動させてリブに形成されたアンダーカ
ット部を除去し、スピーカーグリルを固定型から離型す
るスピーカーグリルの成形方法を提供する。
成形方法の好適な実施態様として、固定型にキャビティ
ーと連通するピン挿通孔を設け、断面鈎状の係止部を有
するロック溝が先端に形成されたリブロックピンを上記
ピン挿通孔に移動可能に挿通して、該リブロックピンの
ロック溝でリブ形成用凹部を構成し、このリブロックピ
ンのロック溝によりグリル板の裏面にリブを形成すると
共に、該リブにアンダーカット部を形成して、該アンダ
ーカット部により可動型からスピーカーグリルを離型す
る際に該スピーカーグリルを固定型に保持すると共に、
スピーカーグリルが上記可動型から離型した後、上記リ
ブロックピンを移動させてリブに形成されたアンダーカ
ット部を除去し、スピーカーグリルを固定型から離型す
るスピーカーグリルの成形方法を提供する。
【００１０】ここで、上記リブ形成用凹部は、固定型の
グリル板裏面を形成するキャビティー面の一部又は複数
箇所に部分的に形成し、スピーカーグリルを固定型に保
持するためのアンダーカット部を有するリブをグリル板
裏面の一部又は複数箇所に部分的に形成してもよく、ま
た上記リブ形成用凹部として、固定型のグリル板裏面を
形成するキャビティー面の全面に亘って格子状のリブ形
成溝を設けると共に、このリブ形成溝の一部又は複数箇
所に係止部を設け、グリル板の裏面全面に格子状の補強
用リブを形成すると共に、この補強用リブの一部又は複
数箇所にアンダーカット部を形成してもよい。
グリル板裏面を形成するキャビティー面の一部又は複数
箇所に部分的に形成し、スピーカーグリルを固定型に保
持するためのアンダーカット部を有するリブをグリル板
裏面の一部又は複数箇所に部分的に形成してもよく、ま
た上記リブ形成用凹部として、固定型のグリル板裏面を
形成するキャビティー面の全面に亘って格子状のリブ形
成溝を設けると共に、このリブ形成溝の一部又は複数箇
所に係止部を設け、グリル板の裏面全面に格子状の補強
用リブを形成すると共に、この補強用リブの一部又は複
数箇所にアンダーカット部を形成してもよい。
【００１１】また、スピーカーグリルを固定型に保持す
るためのアンダーカット部をグリル板の裏面全面に形成
した格子状補強用リブの一部又は複数箇所に形成する場
合は、固定型にリブ形成溝と連通するピン挿通孔を設
け、このピン挿通孔に先端にロック溝が形成されたリブ
ロックピンを挿通して、該リブロックピンのロック溝で
リブ形成溝の一部を構成することができ、これによりリ
ブロックピンのロック溝で補強用リブの一部又は複数箇
所にアンダーカット部を形成し、このアンダーカット部
によってスピーカーグリルを固定型に保持すると共に、
スピーカーグリルが上記可動型から離型した後、上記リ
ブロックピンを移動させてリブに形成されたアンダーカ
ット部を除去し、スピーカーグリルを固定型から離型す
ることができる。
るためのアンダーカット部をグリル板の裏面全面に形成
した格子状補強用リブの一部又は複数箇所に形成する場
合は、固定型にリブ形成溝と連通するピン挿通孔を設
け、このピン挿通孔に先端にロック溝が形成されたリブ
ロックピンを挿通して、該リブロックピンのロック溝で
リブ形成溝の一部を構成することができ、これによりリ
ブロックピンのロック溝で補強用リブの一部又は複数箇
所にアンダーカット部を形成し、このアンダーカット部
によってスピーカーグリルを固定型に保持すると共に、
スピーカーグリルが上記可動型から離型した後、上記リ
ブロックピンを移動させてリブに形成されたアンダーカ
ット部を除去し、スピーカーグリルを固定型から離型す
ることができる。
【００１２】
【作用】本発明のスピーカーグリルの成形方法は、上述
のように、可動型と固定型とを合わせた成形金型内に成
形樹脂を充填して多数の孔が形成されたグリル板を有す
るスピーカーグリルを成形する場合に、上記可動型に孔
を形成するための多数のピンを突設したグリル板形成用
のキャビティーを形成し、一方上記固定型にはピンを設
けることなくグリル板の裏面を形成するキャビティー面
に断面鈎状の係止部を有するリブ形成用凹部を設けたも
のである。
のように、可動型と固定型とを合わせた成形金型内に成
形樹脂を充填して多数の孔が形成されたグリル板を有す
るスピーカーグリルを成形する場合に、上記可動型に孔
を形成するための多数のピンを突設したグリル板形成用
のキャビティーを形成し、一方上記固定型にはピンを設
けることなくグリル板の裏面を形成するキャビティー面
に断面鈎状の係止部を有するリブ形成用凹部を設けたも
のである。
【００１３】従って、本発明の成形方法では、多数の孔
を有するグリル板が上記可動型のキャビティーのみによ
り成形されると共に、固定型のキャビティー面に設けた
上記リブ形成用凹部によりグリル板の裏面にアンダーカ
ット部を有するリブが一体に成形される。そして、可動
型を固定型から離間する方向に移動させて成形金型を分
離する際、上記グリル板の裏面側に形成されたリブのア
ンダーカット部によって、成形されたスピーカーグリル
が固定型側に確実に保持されるものである。
を有するグリル板が上記可動型のキャビティーのみによ
り成形されると共に、固定型のキャビティー面に設けた
上記リブ形成用凹部によりグリル板の裏面にアンダーカ
ット部を有するリブが一体に成形される。そして、可動
型を固定型から離間する方向に移動させて成形金型を分
離する際、上記グリル板の裏面側に形成されたリブのア
ンダーカット部によって、成形されたスピーカーグリル
が固定型側に確実に保持されるものである。
【００１４】このため、本発明の成形方法によれば、可
動型と固定型とを分離する場合に、成形したスピーカー
グリルが部分的に可動型に保持された状態で固定型から
抜き取られてスピーカーグリルが破損するようなことが
ない。
動型と固定型とを分離する場合に、成形したスピーカー
グリルが部分的に可動型に保持された状態で固定型から
抜き取られてスピーカーグリルが破損するようなことが
ない。
【００１５】また、本発明のスピーカーグリルの成形方
法では、グリル板に多数の孔を形成する孔形成用ピンが
可動型のみに形成され、固定型側にはグリル板の裏面に
リブを形成するためのリブ形成用凹部が設けられるだけ
であるので、高い精度が要求される孔形成用ピンの加工
を可動型のみに施せばよく、かつその加工も可動型と固
定型との両方に孔形成用ピンを互いのピンが完全に一致
するように設ける場合ほどの精度は要求されず、比較的
容易に可動型の加工を行うことができる。従って、本発
明のスピーカーグリルの成形方法によれば、比較的安価
に金型を加工することができ、成形コストの削減を図る
ことができる。
法では、グリル板に多数の孔を形成する孔形成用ピンが
可動型のみに形成され、固定型側にはグリル板の裏面に
リブを形成するためのリブ形成用凹部が設けられるだけ
であるので、高い精度が要求される孔形成用ピンの加工
を可動型のみに施せばよく、かつその加工も可動型と固
定型との両方に孔形成用ピンを互いのピンが完全に一致
するように設ける場合ほどの精度は要求されず、比較的
容易に可動型の加工を行うことができる。従って、本発
明のスピーカーグリルの成形方法によれば、比較的安価
に金型を加工することができ、成形コストの削減を図る
ことができる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例を示し、本発明をより
具体的に説明する。図４，５は本発明の成形方法により
成形されるスピーカーグリルの一例を示すもので、この
スピーカーグリルＧは、多数の孔１が形成されたグリル
板２の裏面に六角格子状の補強用リブ４（図５参照）を
一体に形成し、このグリル板２の周囲を一体に形成され
た枠体３で支持したものである。なお、図５中参照符号
５…５は上記枠体３の裏面側に突設された円筒状の取付
用突起であり、この取付用突起５によりスピーカーグリ
ルＧがスピーカーの表面に固定されるようになってい
る。
具体的に説明する。図４，５は本発明の成形方法により
成形されるスピーカーグリルの一例を示すもので、この
スピーカーグリルＧは、多数の孔１が形成されたグリル
板２の裏面に六角格子状の補強用リブ４（図５参照）を
一体に形成し、このグリル板２の周囲を一体に形成され
た枠体３で支持したものである。なお、図５中参照符号
５…５は上記枠体３の裏面側に突設された円筒状の取付
用突起であり、この取付用突起５によりスピーカーグリ
ルＧがスピーカーの表面に固定されるようになってい
る。
【００１７】このスピーカーグリルＧは、図１に示した
成形装置を用いて成形することができる。即ち、図１中
参照符号６は上記グリル板２を成形するための可動型で
あり、この可動型６のキャビティー内には、特に図示し
ていないが上記グリル板２の孔１を形成するための多数
の孔形成用ピンが突設されている。この可動型６は上記
スピーカーグリルＧの枠体３部分を成形するリング状の
枠体成形型７と組み合わされて成形金型の半型を構成し
ているが、この可動型６は支持体８に固定され、この支
持体８と共に移動することにより、枠体成形型７と分離
して移動する入子となっている。なお、図中９は上記枠
体成形型８を支持する支持枠であり、この支持枠９内に
上記可動型６と枠体成形型７とで上記半型が構成され
る。
成形装置を用いて成形することができる。即ち、図１中
参照符号６は上記グリル板２を成形するための可動型で
あり、この可動型６のキャビティー内には、特に図示し
ていないが上記グリル板２の孔１を形成するための多数
の孔形成用ピンが突設されている。この可動型６は上記
スピーカーグリルＧの枠体３部分を成形するリング状の
枠体成形型７と組み合わされて成形金型の半型を構成し
ているが、この可動型６は支持体８に固定され、この支
持体８と共に移動することにより、枠体成形型７と分離
して移動する入子となっている。なお、図中９は上記枠
体成形型８を支持する支持枠であり、この支持枠９内に
上記可動型６と枠体成形型７とで上記半型が構成され
る。
【００１８】また、図中１０はスピーカーグリルＧの裏
面側を成形するキャビティー面を構成する固定型であ
り、この固定型１０のキャビティー面には図２に示した
ように、スピーカーグリルＧ裏面の上記補強用リブ４を
成形するための六角格子状のリブ形成溝（リブ形成用凹
部）１１が設けられている。また、この固定型１０には
成形樹脂をキャビティー内に導入するためのゲート１
２，１２、リブロックピン挿通孔（ピン挿通孔）１３，
１３及び肉抜きピン挿通孔１４，１４が設けられてい
る。上記リブロックピン挿通孔１３，１３は図２に示さ
れているように、上記リブ形成溝１１と連通した状態と
なっており、また上記肉抜きピン挿通孔１４，１４は、
スピーカーグリルＧの上記取付用突起５を成形するため
にキャビティー面に設けられた突起形成用凹部１５，１
５と連通した状態となっている。なお、図中１６は固定
型１０を支持する固定枠であり、また１７はこの固定枠
１６に固定型１０を囲うように移動可能に設けられたス
トリッパー入子である。
面側を成形するキャビティー面を構成する固定型であ
り、この固定型１０のキャビティー面には図２に示した
ように、スピーカーグリルＧ裏面の上記補強用リブ４を
成形するための六角格子状のリブ形成溝（リブ形成用凹
部）１１が設けられている。また、この固定型１０には
成形樹脂をキャビティー内に導入するためのゲート１
２，１２、リブロックピン挿通孔（ピン挿通孔）１３，
１３及び肉抜きピン挿通孔１４，１４が設けられてい
る。上記リブロックピン挿通孔１３，１３は図２に示さ
れているように、上記リブ形成溝１１と連通した状態と
なっており、また上記肉抜きピン挿通孔１４，１４は、
スピーカーグリルＧの上記取付用突起５を成形するため
にキャビティー面に設けられた突起形成用凹部１５，１
５と連通した状態となっている。なお、図中１６は固定
型１０を支持する固定枠であり、また１７はこの固定枠
１６に固定型１０を囲うように移動可能に設けられたス
トリッパー入子である。
【００１９】上記固定枠１６の裏側（図では下方）に
は、移動可能なピン支持体１８が配設されており、この
ピン支持体１８に取り付けられたリブロックピン１９，
１９及び肉抜きピン２０，２０がそれぞれ上記固定型１
０のリブロックピン挿通孔１３，１３及び肉抜きピン挿
通孔１４，１４に挿通されている。上記リブロックピン
１９，１９の先端部には、図２に示されているように、
両側壁上端が鈎状に屈曲して係止部２１，２１が形成さ
れたロック溝２２が設けられており、このロック溝２２
が上記リブ形成溝１１の一部を構成するようになってい
る。また、上記肉抜きピン２０は上記突起形成用凹部１
５，１５内に突出してスピーカーグリルＧの上記取付用
突起５の中空部を形成するようになっている。なお、図
１中２３，２３は上記固定型１０のゲート１２，１２と
連通する樹脂流通孔である。
は、移動可能なピン支持体１８が配設されており、この
ピン支持体１８に取り付けられたリブロックピン１９，
１９及び肉抜きピン２０，２０がそれぞれ上記固定型１
０のリブロックピン挿通孔１３，１３及び肉抜きピン挿
通孔１４，１４に挿通されている。上記リブロックピン
１９，１９の先端部には、図２に示されているように、
両側壁上端が鈎状に屈曲して係止部２１，２１が形成さ
れたロック溝２２が設けられており、このロック溝２２
が上記リブ形成溝１１の一部を構成するようになってい
る。また、上記肉抜きピン２０は上記突起形成用凹部１
５，１５内に突出してスピーカーグリルＧの上記取付用
突起５の中空部を形成するようになっている。なお、図
１中２３，２３は上記固定型１０のゲート１２，１２と
連通する樹脂流通孔である。
【００２０】更に、図１中２４は上記ピン支持体１８の
裏側（図では下方）に移動可能に配設された樹脂導入体
であり、その中央部に設けられた樹脂導入孔２５から上
記樹脂流通孔２３，２３及び上記ゲート１２，１２を通
して金型のキャビティー内に成形樹脂を導入するもので
ある。この樹脂導入体２４は分離可能な２枚の板状部材
２４ａ，２４ｂで構成されており、一方の部材２４ｂに
取り付けられたランナーロックピン２６，２６が他方の
部材２４ａを挿通して樹脂流通孔２３，２３及び上記ゲ
ート１２，１２内に形成されるランナー２７をロック
し、該ランナー２７を樹脂導入体２４に保持するように
なっている。
裏側（図では下方）に移動可能に配設された樹脂導入体
であり、その中央部に設けられた樹脂導入孔２５から上
記樹脂流通孔２３，２３及び上記ゲート１２，１２を通
して金型のキャビティー内に成形樹脂を導入するもので
ある。この樹脂導入体２４は分離可能な２枚の板状部材
２４ａ，２４ｂで構成されており、一方の部材２４ｂに
取り付けられたランナーロックピン２６，２６が他方の
部材２４ａを挿通して樹脂流通孔２３，２３及び上記ゲ
ート１２，１２内に形成されるランナー２７をロック
し、該ランナー２７を樹脂導入体２４に保持するように
なっている。
【００２１】この図１の成形装置を用いて上記スピーカ
ーグリルＧを成形する場合、上記支持体８、支持枠９、
固定枠１６、ピン支持体１８及び樹脂導入体２４を全て
合わせ、密着させた状態で、上記樹脂導入体２４の樹脂
導入孔２５から成形樹脂を樹脂流通孔２３，２３及びゲ
ート１２，１２を通して成形金型のキャビティー内に充
填する。これにより、上記可動型６により多数の孔を有
するグリル板２が成形され、上記枠体成形型７により枠
体３が成形され、上記固定型１０によりグリル板２及び
枠体３の裏面が成形され、かつ上記リブ形成溝１１によ
りグリル板２の裏面に補強用リブ４が成形されて、上記
スピーカーグリルＧが成形される。
ーグリルＧを成形する場合、上記支持体８、支持枠９、
固定枠１６、ピン支持体１８及び樹脂導入体２４を全て
合わせ、密着させた状態で、上記樹脂導入体２４の樹脂
導入孔２５から成形樹脂を樹脂流通孔２３，２３及びゲ
ート１２，１２を通して成形金型のキャビティー内に充
填する。これにより、上記可動型６により多数の孔を有
するグリル板２が成形され、上記枠体成形型７により枠
体３が成形され、上記固定型１０によりグリル板２及び
枠体３の裏面が成形され、かつ上記リブ形成溝１１によ
りグリル板２の裏面に補強用リブ４が成形されて、上記
スピーカーグリルＧが成形される。
【００２２】このとき、図３に示したように、上記リブ
形成溝１１の一部を構成する上記リブロックピン１９の
ロック溝２２内に断面鈎状の係止部２１，２１によりア
ンダーカット部２８が形成され、補強用リブ４に部分的
にアンダーカット部２８が形成される。
形成溝１１の一部を構成する上記リブロックピン１９の
ロック溝２２内に断面鈎状の係止部２１，２１によりア
ンダーカット部２８が形成され、補強用リブ４に部分的
にアンダーカット部２８が形成される。
【００２３】この状態でまず上記支持体８を移動させて
（図１中、矢印Ａ）、この支持体８と一体的に可動型６
を固定型１０から離間する方向に移動させ、スピーカー
グリルＧを可動型６から離型する。このとき、リブロッ
クピン１９のロック溝２２内に形成されたアンダーカッ
ト部２８（図３参照）によりスピーカーグリルＧが固定
型１０側に確実に保持され、グリル板２が部分的に可動
型６と共に移動してグリル板２が破損するようなことが
ない。
（図１中、矢印Ａ）、この支持体８と一体的に可動型６
を固定型１０から離間する方向に移動させ、スピーカー
グリルＧを可動型６から離型する。このとき、リブロッ
クピン１９のロック溝２２内に形成されたアンダーカッ
ト部２８（図３参照）によりスピーカーグリルＧが固定
型１０側に確実に保持され、グリル板２が部分的に可動
型６と共に移動してグリル板２が破損するようなことが
ない。
【００２４】次に、上記ピン支持体１８が樹脂導入体２
４と共に固定枠１６から離間する方向に移動して（図１
中、矢印Ｂ）、ゲート１２，１２内のランナー２７、リ
ブロックピン１９，１９及び肉抜きピン２０，２０が固
定型１０から抜かれ、これによりスピーカーグリルＧの
固定型１０からの抜き抵抗が少なくなり、かつリブロッ
クピン１９，１９が引き抜かれることにより該リブロッ
クピン１９，１９のロック溝２２内に形成されたアンダ
ーカット部２８（図３参照）が除去され、スピーカーグ
リルＧの保持状態が解除される。そして、樹脂導入体２
４がピン支持体１８から離間するように移動して（図
中、矢印Ｃ）、ランナー２７を樹脂導入体２４に保持し
た状態でピン支持体１８から抜き取る。
４と共に固定枠１６から離間する方向に移動して（図１
中、矢印Ｂ）、ゲート１２，１２内のランナー２７、リ
ブロックピン１９，１９及び肉抜きピン２０，２０が固
定型１０から抜かれ、これによりスピーカーグリルＧの
固定型１０からの抜き抵抗が少なくなり、かつリブロッ
クピン１９，１９が引き抜かれることにより該リブロッ
クピン１９，１９のロック溝２２内に形成されたアンダ
ーカット部２８（図３参照）が除去され、スピーカーグ
リルＧの保持状態が解除される。そして、樹脂導入体２
４がピン支持体１８から離間するように移動して（図
中、矢印Ｃ）、ランナー２７を樹脂導入体２４に保持し
た状態でピン支持体１８から抜き取る。
【００２５】次いで、上記支持枠９が支持体８と共に固
定枠１６から離間する方向に移動する（図中、矢印Ｄ）
と共に、これと連動してストリッパー入子１７がスピー
カーグリルＧを押し上げ、スピーカーグリルＧが固定型
１０から離型する。そして最後に上記樹脂導入体２４の
一方の部材２４ｂが他方の部材２４ａから離間する方向
に移動して（図中、矢印Ｅ）、ランナーロックピン２
６，２６によるランナー２７のロック状態が解除され、
ランナー２７を成形装置から除去する。
定枠１６から離間する方向に移動する（図中、矢印Ｄ）
と共に、これと連動してストリッパー入子１７がスピー
カーグリルＧを押し上げ、スピーカーグリルＧが固定型
１０から離型する。そして最後に上記樹脂導入体２４の
一方の部材２４ｂが他方の部材２４ａから離間する方向
に移動して（図中、矢印Ｅ）、ランナーロックピン２
６，２６によるランナー２７のロック状態が解除され、
ランナー２７を成形装置から除去する。
【００２６】このように、本実施例の成形方法では、多
数の孔１を有するグリル板２が上記可動型６のキャビテ
ィーのみにより成形されると共に、固定型１０のキャビ
ティー面に設けた上記リブ形成溝（リブ形成用凹部）１
１によりグリル板２の裏面にアンダーカット部２８を有
する補強用リブ４が一体に成形され、可動型６を固定型
１０から離間する方向に移動させて成形金型を分離する
際、この補強用リブ４のアンダーカット部２８によっ
て、成形されたスピーカーグリルＧが固定型１０側に確
実に保持されるものである。
数の孔１を有するグリル板２が上記可動型６のキャビテ
ィーのみにより成形されると共に、固定型１０のキャビ
ティー面に設けた上記リブ形成溝（リブ形成用凹部）１
１によりグリル板２の裏面にアンダーカット部２８を有
する補強用リブ４が一体に成形され、可動型６を固定型
１０から離間する方向に移動させて成形金型を分離する
際、この補強用リブ４のアンダーカット部２８によっ
て、成形されたスピーカーグリルＧが固定型１０側に確
実に保持されるものである。
【００２７】従って、本実施例の成形方法によれば、可
動型６と固定型１０とを分離する場合に、成形したスピ
ーカーグリルＧのグリル板２が部分的に可動型６に保持
された状態で固定型１０から抜き取られてスピーカーグ
リルＧが破損するようなことがない。
動型６と固定型１０とを分離する場合に、成形したスピ
ーカーグリルＧのグリル板２が部分的に可動型６に保持
された状態で固定型１０から抜き取られてスピーカーグ
リルＧが破損するようなことがない。
【００２８】また、この成形方法では、グリル板２に多
数の孔１を形成する孔形成用ピンが可動型１０のみに形
成され、固定型１０側にはグリル板２の裏面に補強用リ
ブ４を形成するためのリブ形成溝１１が設けられるだけ
であるので、高い精度が要求される孔形成用ピンの加工
を可動型６のみに施せばよく、かつその加工も可動型６
と固定型１０との両方に孔形成用ピンを互いのピンが完
全に一致するように設ける場合ほどの精度は要求され
ず、比較的容易に可動型６の加工を行うことができる。
従って、比較的安価に金型を加工することができ、成形
コストの削減を図ることができる。
数の孔１を形成する孔形成用ピンが可動型１０のみに形
成され、固定型１０側にはグリル板２の裏面に補強用リ
ブ４を形成するためのリブ形成溝１１が設けられるだけ
であるので、高い精度が要求される孔形成用ピンの加工
を可動型６のみに施せばよく、かつその加工も可動型６
と固定型１０との両方に孔形成用ピンを互いのピンが完
全に一致するように設ける場合ほどの精度は要求され
ず、比較的容易に可動型６の加工を行うことができる。
従って、比較的安価に金型を加工することができ、成形
コストの削減を図ることができる。
【００２９】なお、本発明のスピーカーグリルの成形方
法は、上記実施例に限定されるものではなく、適宜変更
することができる。例えば、上記実施例では、スピーカ
ーグリルＧのグリル板２裏面に全面に亘って六角格子状
の補強用リブ４を形成してこの補強用リブ４に部分的に
アンダーカット部２８を形成したが、補強用リブは縦格
子、斜め格子、十字格子等、種々の形状とすることがで
きる。また、補強用リブ４が必要ない場合にはアンダー
カット部を有する突起状のリブをグリル板の裏面に部分
的に形成するようにしてもよく、この場合このアンダー
カット部を有する突起状のリブを成形するためのリブ形
成用凹部を固定型のキャビティー面に部分的に設ければ
よい。
法は、上記実施例に限定されるものではなく、適宜変更
することができる。例えば、上記実施例では、スピーカ
ーグリルＧのグリル板２裏面に全面に亘って六角格子状
の補強用リブ４を形成してこの補強用リブ４に部分的に
アンダーカット部２８を形成したが、補強用リブは縦格
子、斜め格子、十字格子等、種々の形状とすることがで
きる。また、補強用リブ４が必要ない場合にはアンダー
カット部を有する突起状のリブをグリル板の裏面に部分
的に形成するようにしてもよく、この場合このアンダー
カット部を有する突起状のリブを成形するためのリブ形
成用凹部を固定型のキャビティー面に部分的に設ければ
よい。
【００３０】また、上記実施例ではアンダーカット部を
形成するための係止部を有するリブ形成用凹部をリブロ
ックピン１９を用いて構成し、このリブロックピン１９
を引き抜くことによりアンダーカット部を除去して得ら
れたスピーカーグリルＧを固定型から離型するようにし
たが、例えばリブロックピン１９を引き抜くのではな
く、断面鈎状の係止部を開いてアンダーカット部の係止
状態を解除するようにするなど、適宜な機構によりアン
ダーカット部の形成及び係止状態の解除を行うことがで
きる。更に、成形装置は図１のものに限定されず、固定
型と可動型とを用いるものであればよく、その他の構成
についても本発明の要旨を逸脱しない限り種々変更して
差し支えない。
形成するための係止部を有するリブ形成用凹部をリブロ
ックピン１９を用いて構成し、このリブロックピン１９
を引き抜くことによりアンダーカット部を除去して得ら
れたスピーカーグリルＧを固定型から離型するようにし
たが、例えばリブロックピン１９を引き抜くのではな
く、断面鈎状の係止部を開いてアンダーカット部の係止
状態を解除するようにするなど、適宜な機構によりアン
ダーカット部の形成及び係止状態の解除を行うことがで
きる。更に、成形装置は図１のものに限定されず、固定
型と可動型とを用いるものであればよく、その他の構成
についても本発明の要旨を逸脱しない限り種々変更して
差し支えない。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のスピーカ
ーグリルの成形方法によれば、可動型と固定型とを分離
する際に、成形したスピーカーグリルを確実に固定型側
に保持してスピーカーグリルの破損等を生じることな
く、確実に離型することができると共に、比較的安価に
金型を加工することができ、成形コストの削減を図るこ
とができる。
ーグリルの成形方法によれば、可動型と固定型とを分離
する際に、成形したスピーカーグリルを確実に固定型側
に保持してスピーカーグリルの破損等を生じることな
く、確実に離型することができると共に、比較的安価に
金型を加工することができ、成形コストの削減を図るこ
とができる。
【図１】本発明のスピーカーグリルの成形方法を実施す
るための成形装置の一例を示す概略断面図である。
るための成形装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】同成形装置の固定型を示す部分拡大断面図であ
る。
る。
【図３】同成形装置によりスピーカーグリルを成形した
際の金型内の状態を示す部分概略断面図である。
際の金型内の状態を示す部分概略断面図である。
【図４】本発明の成形方法により成形されるスピーカー
グリルの一例を示す平面図である。
グリルの一例を示す平面図である。
【図５】同スピーカーグリルの裏面図である。
【図６】従来の成形方法によりスピーカーグリルを成形
した際の金型内の状態を示す部分概略断面図である。
した際の金型内の状態を示す部分概略断面図である。
１ 孔 ２ グリル板 ３ 枠体 ４ 補強用リブ（リブ） ６ 可動型 １０ 固定型 １１ リブ形成溝（リブ形成用凹部） １３ リブロックピン挿通孔（ピン挿通孔） １９ リブロックピン ２１ 係止部 ２２ ロック溝 ２８ アンダーカット部
Claims (4)
- 【請求項１】 多数の孔が形成されたグリル板を有する
合成樹脂製のスピーカーグリルを成形する方法であっ
て、キャビティー内に上記グリル板の孔を形成するため
の多数の孔形成用ピンを突設した可動型と、上記グリル
板の裏面を形成するキャビティー面にリブ形成用凹部を
設けた固定型とを合わせて成形金型を構成し、この成形
金型内に成形樹脂を充填してグリル板の裏面にリブを突
設したスピーカーグリルを成形すると共に、このとき固
定型のリブ形成用凹部に断面鈎状の係止部を設けてグリ
ル板の裏面に形成されたリブにアンダーカット部を形成
し、上記可動型を固定型から離間する方向に移動させて
スピーカーグリルを離型する際に上記アンダーカット部
によりスピーカーグリルを上記固定型に保持するように
したことを特徴とするスピーカーグリルの成形方法。 - 【請求項２】 リブ形成用凹部として、固定型のグリル
板裏面を形成するキャビティー面の全面に亘って格子状
のリブ形成溝を設け、該リブ形成溝によりグリル板の裏
面全面に亘って格子状の補強用リブを形成すると共に、
このとき上記リブ形成溝の一部又は複数箇所に断面鈎状
の係止部を設けて、上記補強用リブの一部又は複数箇所
にアンダーカット部を形成するようにした請求項１記載
のスピーカーグリルの成形方法。 - 【請求項３】 固定型にキャビティーと連通するピン挿
通孔を設け、断面鈎状の係止部を有するロック溝が先端
に形成されたリブロックピンを上記ピン挿通孔に移動可
能に挿通して、該リブロックピンのロック溝でリブ形成
用凹部を構成し、このリブロックピンのロック溝により
グリル板の裏面にリブを形成すると共に、該リブにアン
ダーカット部を形成して、該アンダーカット部により可
動型からスピーカーグリルを離型する際に該スピーカー
グリルを固定型に保持すると共に、スピーカーグリルが
上記可動型から離型した後、上記リブロックピンを移動
させてリブに形成されたアンダーカット部を除去し、ス
ピーカーグリルを固定型から離型する請求項１記載のス
ピーカーグリルの成形方法。 - 【請求項４】 固定型にリブ形成溝と連通するピン挿通
孔を設け、断面鈎状の係止部を有するロック溝が先端に
形成されたリブロックピンを上記ピン挿通孔に移動可能
に挿通して、該リブロックピンのロック溝でリブ形成溝
の一部を構成し、このリブロックピンのロック溝で補強
用リブにアンダーカット部を形成して、該アンダーカッ
ト部により可動型からスピーカーグリルを離型する際に
該スピーカーグリルを固定型に保持すると共に、スピー
カーグリルが上記可動型から離型した後、上記リブロッ
クピンを移動させてリブに形成されたアンダーカット部
を除去し、スピーカーグリルを固定型から離型する請求
項２記載のスピーカーグリルの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08339895A JP3309635B2 (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | スピーカーグリルの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08339895A JP3309635B2 (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | スピーカーグリルの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08252828A true JPH08252828A (ja) | 1996-10-01 |
| JP3309635B2 JP3309635B2 (ja) | 2002-07-29 |
Family
ID=13801331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08339895A Expired - Fee Related JP3309635B2 (ja) | 1995-03-15 | 1995-03-15 | スピーカーグリルの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3309635B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0861714A1 (en) * | 1997-02-28 | 1998-09-02 | Yamakawa Industrial Co. | Composite molded product, production process and apparatus therefor |
| US5919544A (en) * | 1995-11-14 | 1999-07-06 | Yamakawa Industrial Co. | Composite molded product, production process and apparatus therefor |
| JP2007221250A (ja) * | 2006-02-14 | 2007-08-30 | Honda Motor Co Ltd | スピーカグリル |
| CN103402161A (zh) * | 2013-07-22 | 2013-11-20 | 苏州敏芯微电子技术有限公司 | 微硅麦克风及其制作方法 |
| JP2015019251A (ja) * | 2013-07-11 | 2015-01-29 | カルソニックカンセイ株式会社 | スピーカグリル |
-
1995
- 1995-03-15 JP JP08339895A patent/JP3309635B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5919544A (en) * | 1995-11-14 | 1999-07-06 | Yamakawa Industrial Co. | Composite molded product, production process and apparatus therefor |
| US6004122A (en) * | 1995-11-14 | 1999-12-21 | Yamakawa Industrial Co. | Composite molded product apparatus |
| US6365084B1 (en) | 1995-11-14 | 2002-04-02 | Yamakawa Industrial Co. | Process for production a molded product |
| EP0861714A1 (en) * | 1997-02-28 | 1998-09-02 | Yamakawa Industrial Co. | Composite molded product, production process and apparatus therefor |
| JP2007221250A (ja) * | 2006-02-14 | 2007-08-30 | Honda Motor Co Ltd | スピーカグリル |
| JP4676896B2 (ja) * | 2006-02-14 | 2011-04-27 | 本田技研工業株式会社 | スピーカグリル |
| JP2015019251A (ja) * | 2013-07-11 | 2015-01-29 | カルソニックカンセイ株式会社 | スピーカグリル |
| CN103402161A (zh) * | 2013-07-22 | 2013-11-20 | 苏州敏芯微电子技术有限公司 | 微硅麦克风及其制作方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3309635B2 (ja) | 2002-07-29 |
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