JPH08244126A - 表皮材の外表面にしぼが形成された積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 積層体の製造方法において、表皮材の外表面
のしぼの凹凸模様が部分的に消えあるいは薄くなること
を防止し、またその製造装置を簡略化する。 【構成】 表皮材１５の外表面に形成すべきしぼに対応
する凹凸模様を合成樹脂製の基材１０の表面１１に形成
し、この基材に表面から裏面に貫通する多数の細い孔１
３を形成する。この基材を支持型２０の支持面２１上に
支持し、凹凸模様の高低差と同程度の厚さのシート状の
表皮材１５を加熱軟化させ基材上にかぶせて支持型の外
周部に気密に当接してから、支持型内に形成した吸引管
路２３及び前記細い孔を介して基材と表皮材の間の空気
を吸引して表皮材を基材の表面に当接接着する。基材に
設ける多数の細い孔は、基材の表面に凹凸模様を形成す
る溝１２の底部に開口させ、また基材の表面に開口され
る側を細く裏面に開口される側を太く形成することが好
ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車のドアト
リムのような内装材等に使用される、表皮材の外表面に
しぼが形成された積層体を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の表皮材の外表面にしぼが形成さ
れた積層体を製造する場合には、例えば図３及び図４に
示すように、先ず熱可塑性樹脂よりなる表皮７ａに発泡
材の裏打ち層７ｂを接着した表皮材７（図４参照）の周
囲を保持枠８により保持し、遠赤外線ヒータ等により加
熱し軟化させてから表皮材７の表皮７ａ側を上型３の下
面全周に当接し、上型３に設けた吸引管路９に負圧を与
えて成形面４に沿った形状に成形する。図４の部分拡大
図に示すように、成形面４には形成すべきしぼの凹凸模
様に対応する突起３ａ，３ｂが設けられているので、こ
の成形の際に、表皮７ａの外表面となる側にはしぼの凹
凸模様を形成する溝７ｃ，７ｄが形成される。

【０００３】次いで表皮材７は、予め表面に接着剤を吹
き付けた基材５を支持面２上にセットした下型１に向け
て上型３と共に下降され、基材５の表面に押圧されて接
着される。この際に、図４に示すように、溝７ｃ，７ｄ
の裏側となる裏打ち層７ｂは他の部分よりも薄くなるよ
うに圧縮される。表皮７ａと裏打ち層７ｂが硬化する程
度まで冷却してから上型３を上昇させ、外表面にしぼを
有する表皮材７が接着された積層体を下型１から取り出
す。なお、図４の部分拡大図では、細部を見易くするた
めに、しぼを形成する溝７ｃ，７ｄの幅及び深さは他の
部分に比して相当大きく図示してある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術では、型
抜きの際に上型３は下型１及びこれに支持された積層体
に対して、図４のＸ方向に移動するので、基材５のＸ方
向と平行に近くなる傾斜が急な部分に接着された表皮材
７の外表面に形成された溝７ｄは、型抜きの際に上型３
の突起３ｂによりしごかれて消える傾向にある。このた
め上記従来技術では発泡材の裏打ち層７ｂを設け、その
柔軟性により表皮７ａが逃げることを可能にしてこの傾
向を防止している。しかしながら、基材５にはある程度
の寸法のばらつきが避けられないので、傾斜が急な部分
における基材５表面と上型３の成形面４の間の隙間もば
らつき、この隙間が小さくなった場所では裏打ち層７ｂ
が大きく圧縮されて柔軟性がなくなって表皮７ａが逃げ
なくなり、型抜きの際に溝７ｄが強くしごかれる。この
ために表皮材７外表面のしぼの凹凸模様が部分的に消
え、あるいは薄くなることがある。本発明はこのような
問題を解決すると共に製造装置を簡略化することを目的
とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】このために、本発明によ
る表皮材の外表面にしぼが形成された積層体の製造方法
は、基材とその表面に接着された表皮材よりなる積層体
の製造方法において、表皮材の外表面に形成すべきしぼ
に対応する凹凸模様を表面に形成すると共にこの表面か
ら裏面に貫通する多数の細い孔を設けた基材を合成樹脂
により成形し、この基材をその裏面を支持型の支持面に
当接して支持し、凹凸模様の高低差と同程度の厚さのシ
ート状の表皮材を加熱軟化させてその外周部を基材より
も外側となる支持型の外周部に気密に当接し、次いで支
持型内に形成され多数箇所において支持面に開口された
吸引管路及び前記多数の細い孔を介して基材の表面と表
皮材の間の空気を吸引して表皮材を基材の表面に当接接
着することを特徴とするものである。

【０００６】基材に設ける多数の細い孔は、基材の表面
に凹凸模様を形成する溝の底部に開口することが好まし
い。

【０００７】またこの多数の細い孔は、基材の表面に開
口される側を細く裏面に開口される側を太く形成するこ
とが好ましい。

【０００８】

【作用】加熱軟化させたシート状の表皮材の外周部を基
材を支持した支持型の外周部に気密に当接して、基材の
表面と表皮材の間の空気を多数の細い孔及び吸引管路を
介して吸引すれば、表皮材は基材の表面に当接接着され
る。表皮材は基材表面の凹凸模様の高低差と同程度の厚
さであるので、表皮材の外表面は基材表面の凸部に対応
する部分は突出し、凹部に対応する部分はへこんで、基
材表面と同様の凹凸模様のしぼが形成される。

【０００９】空気を吸引するための多数の細い孔を基材
の表面に凹凸模様を形成する溝の底部に開口すれば、こ
の孔により表皮材の外表面に生じるへこみは目立たなく
なる。この多数の細い孔を、基材の表面に開口される側
を細く裏面に開口される側を太く形成すれば、空気吸引
の際の流通抵抗に比して基材表面側の孔径を小さくでき
るので、表皮材の外表面に生じるへこみは一層目立たな
くなる。

【００１０】

【実施例】以下に、図１及び図２に示す実施例により、
本発明による表皮材の外表面にしぼが形成された積層体
の製造方法をドアトリムの製造に適用した場合の説明を
する。積層体は基材１０とその表面に接着される表皮材
１５よりなるものであり、表皮材１５の外表面にはしぼ
の凹凸模様を形成する多数の溝１６が形成されている。

【００１１】本発明の実施に使用する支持型２０の上側
には、基材１０の裏面と一致する形状の支持面２１が形
成され、この支持面２１により基材１０を支持するよう
になっている。基材１０の裏面と当接する支持型２０の
支持面２１には複数の吸引溝２２が形成され、支持型２
０内に形成された主管２３ａと多数の分岐管２３ｂより
なる吸引管路２３は、各分岐管２３ｂの先端が各吸引溝
２２内に開口され、主管２３ａは真空ポンプと負圧タン
ク等よりなる空気吸引源（図示省略）に接続されてい
る。

【００１２】積層体の基材１０はポリプロピレン樹脂な
どの合成樹脂の成形品であり、その表面１１全体には、
図２の部分拡大図に示すように、本発明により接着され
る表皮材１５の外表面に形成すべきしぼに対応する凹凸
模様を形成する多数の溝１２が形成されている。この凹
凸模様は規則的な模様（例えば幾何学模様）でも、不規
則的な模様（例えば皮革模様）でもよい。溝１２の幅は
例えば０．５ミリメートル程度であり、深さはそれより
もやや小さくする。なお、図２の部分拡大図では、細部
を見易くするために、しぼを形成する溝１２の幅及び深
さは他の部分に比して相当大きく図示してある。

【００１３】また、基材１０には表面１１から裏面に貫
通する多数の細い孔１３が形成され、この孔１３は表面
１１側が細く裏面側が太い円錐台形状である。孔１３の
表面１１側の直径は溝１２の幅より多少小さい（例えば
０．４ミリメートル）程度であり、本実施例では溝１２
の底面に設けられている。表皮材１５は厚さが溝１２の
深さ（凹凸模様の高低差）と同程度（例えば０．４ミリ
メートル）のポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂のフィ
ルムであり、その裏面側には表皮材１５を基材１０に接
着するためポリアミド系またはポリエステル系のホット
メルトフィルムが設けられている。

【００１４】本実施例により積層体を製造する場合に
は、固定台（図示省略）上に載置した支持型２０の支持
面２１上に基材１０をセットし、図１の二点鎖線に示す
ように表皮材１５の周囲を保持枠２５により保持し、遠
赤外線ヒータ等により加熱し軟化させてから、保持枠２
５を基材１０よりも外側となる支持型２０外周の段部に
気密に当接する。次いで吸引管路２３に空気吸引源から
の負圧（例えば０．５気圧）を印加し、分岐管２３ｂ、
吸引溝２２及び孔１３を介して基材１０の表面１１と表
皮材１５の間の空気を吸引して表皮材１５を基材１０の
表面１１に当接する。各孔１３は必ずしも吸引溝２２と
は一致しないが、支持型２０の支持面２１と基材１０の
裏面の間には多少の隙間が存在するので、この吸引は全
ての孔１３を介して行われる。また本実施例では各孔１
３は各溝１２の底面に開口されているので、吸引の途中
で孔１３が表皮材１５によりふさがれることは少なく、
基材１０に対する表皮材１５の当接はほゞ完全に行われ
る。

【００１５】表皮材１５を加熱軟化させた際に、基材１
０側となる表皮材１５の裏面に設けたホットメルトフィ
ルムが溶融し、これが接着剤となって表皮材１５は基材
１０の表面１１に接着される。表皮材１５は基材１０表
面１１の凹凸模様の高低差と同程度の厚さであるので、
図２に示すように溝１２の部分では表皮材１５は溝１２
内に入ってその底面に当接接着され、表皮材１５の外表
面は基材１０の表面１１の凹部に対応する部分はへこ
み、凸部に対応する部分は突出して、基材１０の表面１
１と同様の凹凸模様のしぼが形成される。基材１０に対
する表皮材１５の接着は、表皮材１５の裏面にホットメ
ルトフィルムを設ける代わりに、基材１０の表面１１に
予め接着剤を塗布することにより行ってもよい。

【００１６】本実施例では各孔１３は各溝１２の底面に
開口されているので、表皮材１５の表面にこの孔１３に
よるへこみが目立たつことはない。また孔１３は、基材
１０の表面１１側が細く裏面側が太く形成されているの
で、空気吸引の際の流通抵抗を増大させることなく基材
表面側の孔径を小さくでき、孔１３により表皮材１５の
外表面に生じるへこみは一層目立たなくなる。

【００１７】

【発明の効果】上述のように、本発明によれば、表皮材
外表面のしぼの凹凸模様は基材の表面に形成した凹凸模
様により自然に形成され、上型を必要としないので、上
型の型抜きにより基材の傾斜が急な部分のしぼの凹凸模
様が消えたり、薄くなったりすることはなく、積層体の
外観を向上させることができ、また上型の分だけ製造装
置を簡略化して製造コストを低下させることができる。

【００１８】基材に形成する多数の細い孔を溝の底部に
開口したものによれば、この孔により表皮材の外表面に
生じるへこみが目立たなくなるので、積層体の外観は更
に向上する。またこの孔を、基材の表面１１側を細く裏
面側を太く形成すれば、この孔により表皮材の外表面に
生じるへこみは更に目立たなくなるので、積層体の外観
は更に一層向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による表皮材の外表面にしぼが形成さ
れた積層体の製造方法の一実施例を説明する断面図であ
る。

【図２】 図１に示す実施例の積層体の傾斜が急な部分
付近における部分拡大断面図である。

【図３】 従来技術による表皮材の外表面にしぼが形成
された積層体の製造方法の一例を示す断面図である。

【図４】 図３に示す従来技術の図２と同様の部分拡大
断面図である。

【符号の説明】

１０…基材、１１…表面、１２…溝、１３…孔、１５…
表皮材、２０…支持型、２１…支持面、２３…吸引管
路。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 31/12 7148−4Ｆ Ｂ３２Ｂ 31/12 // Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材とその表面に接着された表皮材より
   なる積層体の製造方法において、表皮材の外表面に形成
   すべきしぼに対応する凹凸模様を表面に形成すると共に
   同表面から裏面に貫通する多数の細い孔を設けた基材を
   合成樹脂により成形し、この基材をその裏面を支持型の
   支持面に当接して支持し、前記凹凸模様の高低差と同程
   度の厚さのシート状の表皮材を加熱軟化させてその外周
   部を前記基材よりも外側となる前記支持型の外周部に気
   密に当接し、次いで前記支持型内に形成され多数箇所に
   おいて前記支持面に開口された吸引管路及び前記多数の
   細い孔を介して前記基材の表面と前記表皮材の間の空気
   を吸引して前記表皮材を前記基材の表面に当接接着する
   ことを特徴とする表皮材の外表面にしぼが形成された積
   層体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記多数の細い孔は、前記基材の表面に
   凹凸模様を形成する溝の底部に開口してなる請求項１に
   記載の表皮材の外表面にしぼが形成された積層体の製造
   方法。
3. 【請求項３】 前記多数の細い孔は、前記基材の表面に
   開口される側を細く裏面に開口される側を太く形成して
   なる請求項１または請求項２に記載の表皮材の外表面に
   しぼが形成された積層体の製造方法。