JP3435768B2 - 樹脂成形方法 - Google Patents
樹脂成形方法Info
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- JP3435768B2 JP3435768B2 JP29704093A JP29704093A JP3435768B2 JP 3435768 B2 JP3435768 B2 JP 3435768B2 JP 29704093 A JP29704093 A JP 29704093A JP 29704093 A JP29704093 A JP 29704093A JP 3435768 B2 JP3435768 B2 JP 3435768B2
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- molding
- resin
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- resin molding
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- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面に模様を有する樹
脂成形品を成形する樹脂成形方法の改良に関するもので
ある。
脂成形品を成形する樹脂成形方法の改良に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば特開昭６３−３９１２号公
報に示されるように、加熱した成形型に成形用樹脂材を
注入し、上記成形型の成形面に接触している樹脂材をゲ
ル化または硬化させるスラッシュ成形法により、上記成
形面に対応した形状を有するインストルメントパネル等
の樹脂成形品を成形することが行われている。
報に示されるように、加熱した成形型に成形用樹脂材を
注入し、上記成形型の成形面に接触している樹脂材をゲ
ル化または硬化させるスラッシュ成形法により、上記成
形面に対応した形状を有するインストルメントパネル等
の樹脂成形品を成形することが行われている。
【０００３】また、例えば特開昭６３−１２０６０８号
公報に示されるように、熱可塑性樹脂材からなるシート
状素材を成形型にセットして状態で、これを加熱して軟
化させつつ、上記素材と成形型との間を真空にしてこの
素材を成形型に密着させる真空成形法により、成形型の
成形面に対応した形状の樹脂成形品を成形することが行
われている。
公報に示されるように、熱可塑性樹脂材からなるシート
状素材を成形型にセットして状態で、これを加熱して軟
化させつつ、上記素材と成形型との間を真空にしてこの
素材を成形型に密着させる真空成形法により、成形型の
成形面に対応した形状の樹脂成形品を成形することが行
われている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記スラッシュ成形方
法によれば、成形型の成形面に形成された凹凸に対応し
た模様を樹脂成形品の表面に正確に形成でき、精密な模
様を有する樹脂成形品を形成することができるという利
点を有する反面、作業工程が複雑で生産性が悪く、製造
コストが高くつくという欠点がある。
法によれば、成形型の成形面に形成された凹凸に対応し
た模様を樹脂成形品の表面に正確に形成でき、精密な模
様を有する樹脂成形品を形成することができるという利
点を有する反面、作業工程が複雑で生産性が悪く、製造
コストが高くつくという欠点がある。
【０００５】これに対して上記真空成形法によれば、比
較的容易かつ迅速に樹脂成形品を形成できるという利点
を有する反面、成形品の表面に複雑な形状の模様を形成
することが困難であり、特に微細な凹凸と、大きな凹凸
とが組み合わされてなる模様を形成する場合に、成形型
の成形面に素材を完全に密着させることができず、微細
な凹凸模様が部分的に欠落し易いという欠点がある。
較的容易かつ迅速に樹脂成形品を形成できるという利点
を有する反面、成形品の表面に複雑な形状の模様を形成
することが困難であり、特に微細な凹凸と、大きな凹凸
とが組み合わされてなる模様を形成する場合に、成形型
の成形面に素材を完全に密着させることができず、微細
な凹凸模様が部分的に欠落し易いという欠点がある。
【０００６】なお、上記真空成形法による模様の成形性
を改善するため、シート状素材として流動性の高い材料
を使用することも考えられるが、このように構成した場
合には、樹脂成形品の保形性が低下するという問題があ
る。また、上記シート状素材として保形性の高い材料を
使用した場合には、上記真空成形による模様の成形性が
さらに悪化するという問題がある。
を改善するため、シート状素材として流動性の高い材料
を使用することも考えられるが、このように構成した場
合には、樹脂成形品の保形性が低下するという問題があ
る。また、上記シート状素材として保形性の高い材料を
使用した場合には、上記真空成形による模様の成形性が
さらに悪化するという問題がある。
【０００７】本発明は、上記問題点を解決するためにな
されたものであり、高品質の樹脂成形品を容易かつ安価
に形成することができる樹脂成形方法を提供することを
目的としている。
されたものであり、高品質の樹脂成形品を容易かつ安価
に形成することができる樹脂成形方法を提供することを
目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
熱可塑性樹脂材からなる樹脂成形素材をプレス成形して
この樹脂成形素材の表面に微細な凹凸からなる第１微細
模様を形成した後、成 形面に大きな凹凸部が形成される
とともに、この凹凸部の少なくとも凸部に上記第１微細
模様に対応した微細な凹凸が形成された成形型の成形面
に、上記第１微細模様が形成された樹脂成形素材の表面
を対向させた状態で樹脂成形素材をセットして真空成形
することにより、上記成形型の成形面に形成された大き
な凹凸部に対応した凹凸模様を上記樹脂成形素材の表面
に形成するとともに、上記凹凸模様の少なくとも凹部
に、上記成形型の成形面に形成された微細な凹凸に対応
する第２微細模様を形成するものである。
熱可塑性樹脂材からなる樹脂成形素材をプレス成形して
この樹脂成形素材の表面に微細な凹凸からなる第１微細
模様を形成した後、成 形面に大きな凹凸部が形成される
とともに、この凹凸部の少なくとも凸部に上記第１微細
模様に対応した微細な凹凸が形成された成形型の成形面
に、上記第１微細模様が形成された樹脂成形素材の表面
を対向させた状態で樹脂成形素材をセットして真空成形
することにより、上記成形型の成形面に形成された大き
な凹凸部に対応した凹凸模様を上記樹脂成形素材の表面
に形成するとともに、上記凹凸模様の少なくとも凹部
に、上記成形型の成形面に形成された微細な凹凸に対応
する第２微細模様を形成するものである。
【０００９】請求項２に係る発明は、上記請求項１に係
る樹脂成形方法において、柔軟性を有する材料からなる
表層材と、この表層材よりも保形性の高い材料からなる
裏打ち材とを重合することによって樹脂成形素材を形成
するようにしたものである。
る樹脂成形方法において、柔軟性を有する材料からなる
表層材と、この表層材よりも保形性の高い材料からなる
裏打ち材とを重合することによって樹脂成形素材を形成
するようにしたものである。
【００１０】
【作用】上記請求項１記載の発明によれば、微細な凹凸
からなる第１微細模様が表面に形成された樹脂成形素材
が、真空成形用の成形型に設けられた成形面に圧接され
ることにより、この成形面に形成された大きな凹凸部お
よび微細な凹凸に対応する凹凸模様と第２微細模様とが
組み合わされた模様が樹脂成形品の表面に真空成形によ
って形成されることになる。
からなる第１微細模様が表面に形成された樹脂成形素材
が、真空成形用の成形型に設けられた成形面に圧接され
ることにより、この成形面に形成された大きな凹凸部お
よび微細な凹凸に対応する凹凸模様と第２微細模様とが
組み合わされた模様が樹脂成形品の表面に真空成形によ
って形成されることになる。
【００１１】上記請求項２記載の発明によれば、樹脂成
形素材を構成する表層材の表面に上記凹凸模様および第
２微細模様が真空成形部において形成されるとともに、
上記表層材の裏面に接合された裏打ち材によって樹脂成
形品の保形性が維持されることになる。
形素材を構成する表層材の表面に上記凹凸模様および第
２微細模様が真空成形部において形成されるとともに、
上記表層材の裏面に接合された裏打ち材によって樹脂成
形品の保形性が維持されることになる。
【００１２】
【実施例】図１は本発明に係る樹脂成形方法を実施する
ための成形装置の概略構成を示している。この成形装置
は、表層材１を供給する表層材供給部２と、裏打ち材３
を供給する裏打ち材供給部４と、上記表層材１と裏打ち
材３とを張り合わして重合する重合部５と、上記表層材
１の表面に微細な凹凸からなる第１微細模様を形成する
プレス成形部６と、上記表層材１と裏打ち材３とが重合
されてなる樹脂成形素材７を所定の長さに切断する切断
部８と、この樹脂成形素材７を加熱する加熱部９と、加
熱された樹脂成形素材７を所定形状に加工して樹脂成形
品１０を真空成形する真空成形部１１とを有している。
ための成形装置の概略構成を示している。この成形装置
は、表層材１を供給する表層材供給部２と、裏打ち材３
を供給する裏打ち材供給部４と、上記表層材１と裏打ち
材３とを張り合わして重合する重合部５と、上記表層材
１の表面に微細な凹凸からなる第１微細模様を形成する
プレス成形部６と、上記表層材１と裏打ち材３とが重合
されてなる樹脂成形素材７を所定の長さに切断する切断
部８と、この樹脂成形素材７を加熱する加熱部９と、加
熱された樹脂成形素材７を所定形状に加工して樹脂成形
品１０を真空成形する真空成形部１１とを有している。
【００１３】上記表層材１は、可塑剤の含有料が２５〜
５０％に設定された軟質塩化ビニル樹脂材等の柔軟性を
有する材料からなっている。また、上記裏打ち材３は、
可塑剤の含有料が１０％以下に設定された硬質塩化ビニ
ル樹脂等からなり、上記表層材１に比べて保形性の高い
材料からなっている。
５０％に設定された軟質塩化ビニル樹脂材等の柔軟性を
有する材料からなっている。また、上記裏打ち材３は、
可塑剤の含有料が１０％以下に設定された硬質塩化ビニ
ル樹脂等からなり、上記表層材１に比べて保形性の高い
材料からなっている。
【００１４】また、上記重合部５は、上下一対の圧接ロ
ーラからなり、上記表層材１と裏打ち材３とを接着剤を
用いて接着し、あるいは加熱して融着させることによ
り、表層材１の裏面に裏打ち材３を接合するように構成
されている。
ーラからなり、上記表層材１と裏打ち材３とを接着剤を
用いて接着し、あるいは加熱して融着させることによ
り、表層材１の裏面に裏打ち材３を接合するように構成
されている。
【００１５】上記プレス成形部６は、図２に示すよう
に、周面に数μ単位の微細な凹凸が形成された刻印ロー
ラ１２と、その下方に配設された支持ローラ１３とから
なっている。そして、上記支持ローラ１３によって裏打
ち材３の裏面を支持しつつ、上記刻印ローラ１２の周面
を表層材１の表面に圧接させることにより、この表層材
１の表面に上記刻印ローラ１２の微細な凹凸に対応した
第１微細模様１４を形成するように構成されている。
に、周面に数μ単位の微細な凹凸が形成された刻印ロー
ラ１２と、その下方に配設された支持ローラ１３とから
なっている。そして、上記支持ローラ１３によって裏打
ち材３の裏面を支持しつつ、上記刻印ローラ１２の周面
を表層材１の表面に圧接させることにより、この表層材
１の表面に上記刻印ローラ１２の微細な凹凸に対応した
第１微細模様１４を形成するように構成されている。
【００１６】上記切断部８は、上下一対の切断刃を有
し、樹脂成形品１０を成形するのに適した長さに上記樹
脂成形素材７を剪断するように構成されている。また、
上記加熱部９は、剪断された樹脂成形素材７を所定温度
に加熱して可塑化させることにより、この樹脂成形素材
７に適度の流動性を付与するヒータ等からなっている。
し、樹脂成形品１０を成形するのに適した長さに上記樹
脂成形素材７を剪断するように構成されている。また、
上記加熱部９は、剪断された樹脂成形素材７を所定温度
に加熱して可塑化させることにより、この樹脂成形素材
７に適度の流動性を付与するヒータ等からなっている。
【００１７】上記真空成形部１１は、図３に示すよう
に、樹脂成形品１０を所定形状に成形する成形面を備え
た成形型１５を有し、この成形型１５には、図外の吸引
手段に連通する連通孔１５ａが形成されている。そし
て、上記吸引手段によって連通孔１５ａ内の空気を吸引
して真空状態とすることにより、上記樹脂成形素材７を
成形型１５の成形面に吸着させるように構成されてい
る。
に、樹脂成形品１０を所定形状に成形する成形面を備え
た成形型１５を有し、この成形型１５には、図外の吸引
手段に連通する連通孔１５ａが形成されている。そし
て、上記吸引手段によって連通孔１５ａ内の空気を吸引
して真空状態とすることにより、上記樹脂成形素材７を
成形型１５の成形面に吸着させるように構成されてい
る。
【００１８】また、上記成形型１５の成形面には、上記
プレス成形部６において形成される微細模様よりも大き
な凹凸からなる数ｍｍ単位の凹凸部１６が形成されると
ともに、上記第１微細模様に対応する大きさの数ミクロ
ン単位の凹凸が上記凹凸部１６の全面に形成されてい
る。なお、上記凹凸部１６の凹面に形成された微細な凹
凸は、後述するように第２微細模様の成形に影響がない
場合、これを省略した構造としてもよい。
プレス成形部６において形成される微細模様よりも大き
な凹凸からなる数ｍｍ単位の凹凸部１６が形成されると
ともに、上記第１微細模様に対応する大きさの数ミクロ
ン単位の凹凸が上記凹凸部１６の全面に形成されてい
る。なお、上記凹凸部１６の凹面に形成された微細な凹
凸は、後述するように第２微細模様の成形に影響がない
場合、これを省略した構造としてもよい。
【００１９】上記のように構成された成形装置によって
樹脂成形品１０を成形するには、上記表層材供給部２か
ら供給された表層材１と、裏打ち材供給部４から供給さ
れた裏打ち材３とを、上記重合部５において重合するこ
とにより、樹脂成形素材７を形成する。次いで、上記樹
脂成形素材７をプレス成形部６に供給して表層材１の表
面に微細な凹凸からなる第１微細模様１４を形成する。
樹脂成形品１０を成形するには、上記表層材供給部２か
ら供給された表層材１と、裏打ち材供給部４から供給さ
れた裏打ち材３とを、上記重合部５において重合するこ
とにより、樹脂成形素材７を形成する。次いで、上記樹
脂成形素材７をプレス成形部６に供給して表層材１の表
面に微細な凹凸からなる第１微細模様１４を形成する。
【００２０】そして、上記切断部８において所定長さに
切断された樹脂成形素材７を加熱部９において所定温度
に加熱することにより、上記表層材１に流動性を付与し
た後、真空成形部１１に上記樹脂成形素材７を供給して
その表面を成形型１５の成形面に吸着させる。この結
果、上記成形型１５の成形面に沿って樹脂成形素材７が
変形することにより、所定形状の樹脂成形品１０が形成
される。
切断された樹脂成形素材７を加熱部９において所定温度
に加熱することにより、上記表層材１に流動性を付与し
た後、真空成形部１１に上記樹脂成形素材７を供給して
その表面を成形型１５の成形面に吸着させる。この結
果、上記成形型１５の成形面に沿って樹脂成形素材７が
変形することにより、所定形状の樹脂成形品１０が形成
される。
【００２１】また、上記成形面に形成された数ｍｍ単位
の凹凸部１６に対応した凹凸模様が上記樹脂成形品１０
の表面に形成されるとともに、上記凹凸部１６に形成さ
れた微細な凹凸が、樹脂成形品７の表面に転写されるこ
とになる。すなわち、上記樹脂成形品１０の表面が成形
面の凸部１６ａに圧接されることにより、この凸部１６
ａに形成された微細な凹凸に対応する第２微細模様が樹
脂成形品１０の表面に形成される。
の凹凸部１６に対応した凹凸模様が上記樹脂成形品１０
の表面に形成されるとともに、上記凹凸部１６に形成さ
れた微細な凹凸が、樹脂成形品７の表面に転写されるこ
とになる。すなわち、上記樹脂成形品１０の表面が成形
面の凸部１６ａに圧接されることにより、この凸部１６
ａに形成された微細な凹凸に対応する第２微細模様が樹
脂成形品１０の表面に形成される。
【００２２】上記吸引手段によって樹脂成形素材７を成
形面に密着させることは困難であるため、成形面の凹部
１６ｂと樹脂成形品１０との間に所定の隙間が形成さ
れ、上記凹部１６ｂに形成された微細な凹凸に対応した
第２微細模様を転写することができないという事態が生
じた場合、この成形面の凹部１６ｂに対応する部分、つ
まり樹脂成形品１０の凹凸模様の凸部には上記プレス成
形部６において第１微細模様１４が予め形成されている
ため、この第１微細模様１４が表面に露出することにな
る。
形面に密着させることは困難であるため、成形面の凹部
１６ｂと樹脂成形品１０との間に所定の隙間が形成さ
れ、上記凹部１６ｂに形成された微細な凹凸に対応した
第２微細模様を転写することができないという事態が生
じた場合、この成形面の凹部１６ｂに対応する部分、つ
まり樹脂成形品１０の凹凸模様の凸部には上記プレス成
形部６において第１微細模様１４が予め形成されている
ため、この第１微細模様１４が表面に露出することにな
る。
【００２３】このように熱可塑性樹脂材からなる表層材
１を有する樹脂成形素材７をプレス成形してその表面に
微細な凹凸からなる第１微細模様１４を形成した後、成
形面に大きな凹凸部１６が形成されるとともに、この凹
凸部１６の少なくとも凸部１６ｂに上記第１微細模様１
４に対応した微細な凹凸が形成された成形型１５の成形
面に、上記第１微細模様１４が形成された樹脂成形素材
７の表面を対向させた状態で樹脂成形素材７をセットし
て真空成形することにより、上記成形型１５の成形面に
形成された大きな凹凸部１６に対応した凹凸模様を上記
樹脂成形素材７の表面に形成するとともに、上記凹凸模
様の少なくとも凹部に、上記成形型１５の成形面に形成
された微細な凹凸に対応する第２微細模様を形成するよ
うにしたため、スラッシュ成形と同様の精度を有する模
様を上記樹脂成形品１０の表面全面に、容易かつ精密に
形成することができる。
１を有する樹脂成形素材７をプレス成形してその表面に
微細な凹凸からなる第１微細模様１４を形成した後、成
形面に大きな凹凸部１６が形成されるとともに、この凹
凸部１６の少なくとも凸部１６ｂに上記第１微細模様１
４に対応した微細な凹凸が形成された成形型１５の成形
面に、上記第１微細模様１４が形成された樹脂成形素材
７の表面を対向させた状態で樹脂成形素材７をセットし
て真空成形することにより、上記成形型１５の成形面に
形成された大きな凹凸部１６に対応した凹凸模様を上記
樹脂成形素材７の表面に形成するとともに、上記凹凸模
様の少なくとも凹部に、上記成形型１５の成形面に形成
された微細な凹凸に対応する第２微細模様を形成するよ
うにしたため、スラッシュ成形と同様の精度を有する模
様を上記樹脂成形品１０の表面全面に、容易かつ精密に
形成することができる。
【００２４】すなわち、大きな凹凸からなる凹凸模様
と、微細な凹凸からなる第２微細模様とが組み合わされ
てなる模様を真空成形によって形成する際に生じ易い成
形不良を、上記樹脂成形素材７の表面に予めプレス成形
された第１微細模様１４によって補うように構成したた
め、上記成形装置による流れ作業により、上記凹凸模様
と微細模様とを有する天然の皮材に似た外観を有する樹
脂成形品１０を迅速に成形することができる。
と、微細な凹凸からなる第２微細模様とが組み合わされ
てなる模様を真空成形によって形成する際に生じ易い成
形不良を、上記樹脂成形素材７の表面に予めプレス成形
された第１微細模様１４によって補うように構成したた
め、上記成形装置による流れ作業により、上記凹凸模様
と微細模様とを有する天然の皮材に似た外観を有する樹
脂成形品１０を迅速に成形することができる。
【００２５】また、上記成形型１５の成形面に対応して
樹脂成型品１０の表面に形成される凹凸部１６は、これ
を上記プレス成形部６の刻印ローラ１２等によって形成
するように構成した場合のように、その方向性が限定さ
れることがない。このため、任意の方向に上記凹凸模様
を形成して天然の皮材に近い模様を容易に形成すること
ができる。
樹脂成型品１０の表面に形成される凹凸部１６は、これ
を上記プレス成形部６の刻印ローラ１２等によって形成
するように構成した場合のように、その方向性が限定さ
れることがない。このため、任意の方向に上記凹凸模様
を形成して天然の皮材に近い模様を容易に形成すること
ができる。
【００２６】さらに、上記のように柔軟性を有する材料
からなる表層材１と、この表層材１よりも保形性の高い
材料からなる裏打ち材３とを重合してなる樹脂成形素材
７を使用するように構成した場合には、上記真空成形部
１１において樹脂成形品１０の表面に上記模様を成形す
る際に、成形部に十分な流動性を与えて成形性を向上さ
せることができるとともに、成形後における樹脂成形品
１０の保形性を上記裏打ち材３によって確保することが
できる。
からなる表層材１と、この表層材１よりも保形性の高い
材料からなる裏打ち材３とを重合してなる樹脂成形素材
７を使用するように構成した場合には、上記真空成形部
１１において樹脂成形品１０の表面に上記模様を成形す
る際に、成形部に十分な流動性を与えて成形性を向上さ
せることができるとともに、成形後における樹脂成形品
１０の保形性を上記裏打ち材３によって確保することが
できる。
【００２７】なお、熱可塑性樹脂材からなる単一層の樹
脂成形素材によって上記樹脂成形品１０を成形するよう
に構成してもよい。また、上記真空成形部１１において
樹脂成形素材７を加熱するように構成することにより、
加熱部９を省略した構造としてもよい。また、上記実施
例では、樹脂成形品１０の表面に数μ単位の第１，第２
微細模様を形成するとともに、数ｍｍ単位の凹凸模様を
形成するようにしているが、この第１，第２微細模様お
よび凹凸模様の大きさは、上記実施例に限定されること
なく種々の変形が可能である。
脂成形素材によって上記樹脂成形品１０を成形するよう
に構成してもよい。また、上記真空成形部１１において
樹脂成形素材７を加熱するように構成することにより、
加熱部９を省略した構造としてもよい。また、上記実施
例では、樹脂成形品１０の表面に数μ単位の第１，第２
微細模様を形成するとともに、数ｍｍ単位の凹凸模様を
形成するようにしているが、この第１，第２微細模様お
よび凹凸模様の大きさは、上記実施例に限定されること
なく種々の変形が可能である。
【００２８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、熱可塑
性樹脂材からなる樹脂成形素材をプレス成形してこの樹
脂成形素材の表面に微細な凹凸からなる第１微細模様を
形成した後、成形面に大きな凹凸部が形成されるととも
に、この凹凸部の少なくとも凸部に上記第１微細模様に
対応した微細な凹凸が形成された成形型の成形面に、上
記第１微細模様が形成された樹脂成形素材の表面を対向
させた状態で樹脂成形素材をセットして真空成形するこ
とにより、上記成形型の成形面に形成された大きな凹凸
部に対応した凹凸模様を上記樹脂成形素材の表面に形成
するとともに、上記凹凸模様の少なくとも凹部に、上記
成形型の成形面に形成された微細な凹凸に対応する第２
微細模様を形成するようにしたため、高級感を有する緻
密な外観の樹脂成形品を容易かつ迅速に形成することが
できるという利点がある。
性樹脂材からなる樹脂成形素材をプレス成形してこの樹
脂成形素材の表面に微細な凹凸からなる第１微細模様を
形成した後、成形面に大きな凹凸部が形成されるととも
に、この凹凸部の少なくとも凸部に上記第１微細模様に
対応した微細な凹凸が形成された成形型の成形面に、上
記第１微細模様が形成された樹脂成形素材の表面を対向
させた状態で樹脂成形素材をセットして真空成形するこ
とにより、上記成形型の成形面に形成された大きな凹凸
部に対応した凹凸模様を上記樹脂成形素材の表面に形成
するとともに、上記凹凸模様の少なくとも凹部に、上記
成形型の成形面に形成された微細な凹凸に対応する第２
微細模様を形成するようにしたため、高級感を有する緻
密な外観の樹脂成形品を容易かつ迅速に形成することが
できるという利点がある。
【００２９】また、柔軟性を有する材料からなる表層材
と、この表層材よりも保形性の高い材料からなる裏打ち
材とを重合してなる樹脂成形素材を使用して上記樹脂成
形品を成形するように構成した場合には、真空成形部に
おいて樹脂成形品の表面に上記模様を成形する際に、成
形部に十分な流動性を与えて成形性を向上させることが
できるとともに、成形後における樹脂成形品の保形性を
上記裏打ち材によって確保することができる。したがっ
て、柔軟性を有する素材のみによって上記樹脂成形品を
構成した場合のように、樹脂成形品の全体強度が低下す
るという事態の発生を防止しつつ、上記微細模様および
凹凸模様を真空成形によって容易に形成できるという利
点がある。
と、この表層材よりも保形性の高い材料からなる裏打ち
材とを重合してなる樹脂成形素材を使用して上記樹脂成
形品を成形するように構成した場合には、真空成形部に
おいて樹脂成形品の表面に上記模様を成形する際に、成
形部に十分な流動性を与えて成形性を向上させることが
できるとともに、成形後における樹脂成形品の保形性を
上記裏打ち材によって確保することができる。したがっ
て、柔軟性を有する素材のみによって上記樹脂成形品を
構成した場合のように、樹脂成形品の全体強度が低下す
るという事態の発生を防止しつつ、上記微細模様および
凹凸模様を真空成形によって容易に形成できるという利
点がある。
【図１】本発明に係る樹脂成形方法を実施する成形装置
の一例を示す説明図である。
の一例を示す説明図である。
【図２】プレス成形部の構成を示す説明図である。
【図３】真空成形部の構成を示す断面図である。
１ 表層材
３ 裏打ち材
５ 重合部
６ プレス成形部
７ 樹脂成形素材
９ 加熱部
１０ 樹脂成形品
１１ 真空成形部
１４ 微細模様
１６ 凹凸部
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(56)参考文献 特開 昭47−43152（ＪＰ，Ａ)
特開 昭51−147576（ＪＰ，Ａ)
特開 昭54−123165（ＪＰ，Ａ)
実開 昭59−48818（ＪＰ，Ｕ)
実公 昭62−12578（ＪＰ，Ｙ２)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 69/00 - 69/02
B29C 51/00 - 51/46
Claims (2)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂材からなる樹脂成形素材を
プレス成形してこの樹脂成形素材の表面に微細な凹凸か
らなる第１微細模様を形成した後、成形面に大きな凹凸
部が形成されるとともに、この凹凸部の少なくとも凸部
に上記第１微細模様に対応した微細な凹凸が形成された
成形型の成形面に、上記第１微細模様が形成された樹脂
成形素材の表面を対向させた状態で樹脂成形素材をセッ
トして真空成形することにより、上記成形型の成形面に
形成された大きな凹凸部に対応した凹凸模様を上記樹脂
成形素材の表面に形成するとともに、上記凹凸模様の少
なくとも凹部に、上記成形型の成形面に形成された微細
な凹凸に対応する第２微細模様を形成することを特徴と
する樹脂成形方法。 - 【請求項２】 柔軟性を有する材料からなる表層材と、
この表層材よりも保形性の高い材料からなる裏打ち材と
を重合することによって樹脂成形素材を形成するように
したことを特徴とする請求項１記載の樹脂成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29704093A JP3435768B2 (ja) | 1993-11-26 | 1993-11-26 | 樹脂成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29704093A JP3435768B2 (ja) | 1993-11-26 | 1993-11-26 | 樹脂成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07148848A JPH07148848A (ja) | 1995-06-13 |
| JP3435768B2 true JP3435768B2 (ja) | 2003-08-11 |
Family
ID=17841444
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29704093A Expired - Fee Related JP3435768B2 (ja) | 1993-11-26 | 1993-11-26 | 樹脂成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3435768B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB0417634D0 (en) | 2004-08-09 | 2004-09-08 | Structural Polymer Systems Ltd | Mould |
-
1993
- 1993-11-26 JP JP29704093A patent/JP3435768B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07148848A (ja) | 1995-06-13 |
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