JP2008018655A - 車両シート用表皮材 - Google Patents
車両シート用表皮材 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008018655A JP2008018655A JP2006193673A JP2006193673A JP2008018655A JP 2008018655 A JP2008018655 A JP 2008018655A JP 2006193673 A JP2006193673 A JP 2006193673A JP 2006193673 A JP2006193673 A JP 2006193673A JP 2008018655 A JP2008018655 A JP 2008018655A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- vehicle seat
- hot melt
- buffer member
- back surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
【課題】ミシン縫製が可能であると共に、車両シートを製造する際に接着剤塗布工程やシート状接着剤の配置工程を不要にでき、しかもクッションパッドとの接着性が良好であって、通気性も良好な車両シート用表皮材を提供する。
【解決手段】ポリウレタン発泡体等からなる緩衝部材11の表面にファブリック等からなる表面部材21が積層され、一方、前記緩衝部材11の裏面には裏面部材31が積層された車両シート用表皮材10において、前記裏面部材31が、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aを前記緩衝部材11の裏面に付着したものとすると共に、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間に部分的に通気孔32を設け、前記通気孔32から前記緩衝部材11が露出しているようにした。
【選択図】図2
【解決手段】ポリウレタン発泡体等からなる緩衝部材11の表面にファブリック等からなる表面部材21が積層され、一方、前記緩衝部材11の裏面には裏面部材31が積層された車両シート用表皮材10において、前記裏面部材31が、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aを前記緩衝部材11の裏面に付着したものとすると共に、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間に部分的に通気孔32を設け、前記通気孔32から前記緩衝部材11が露出しているようにした。
【選択図】図2
Description
本発明は、車両シート用表皮材に関し、特には裏面に接着剤を有する表皮材に関する。
車両シート用表皮材は、車両の座席(座部あるいは背もたれ)形状をしたクッションパッドの表面に被着されるものである。
従来の車両シート用表皮材として、発泡体等からなる緩衝部材に表面部材と裏面部材が積層されたものが広く用いられている。車両シート用表皮材は、裁断及びミシン縫製によってクッションパッドの表面に沿った立体形状に賦形された後、前記クッションパッドの表面に被着される。前記ミシン縫製時に、車両シート用表皮材はミシン台に対する車両シート用表皮材の滑りを前記裏面部材で良好にし、作業性を高めている。
前記車両シート用表皮材は、車両シートの製造時に接着剤によってクッションパッドの表面に接着固定される。その際、前記接着剤は、表皮材の裏面である裏面部材もしくはクッションパッドの表面の双方あるいは何れか一方に塗布されるか、シート状の接着剤が表皮材とクッションパッドの間に配置され、その後に表皮材及びクッションパッドが圧着型で加圧されるか、あるいは加熱型と冷却型を用いて加熱及び冷却することにより表皮材とクッションパッドを接着させていた。前記接着剤としては、湿分硬化型接着剤、あるいは反応型ホットメルト接着剤が用いられている。
しかし、従来の車両シート用表皮材にあっては、車両シートの製造時に表皮材とクッションパッドの双方あるいは何れか一方に接着剤を塗布する工程が必要となったり、シート状の接着剤を表皮材とクッションパッド間に配置する工程が必要になったりして、製造作業が繁雑となると共にコストが嵩む問題がある。それに加えて、シート状の接着剤を用いる場合には、シート状の接着剤を表皮材とクッションパッド間の正しい位置に配置するのが難しく、しかも細部まで精度の高い接着を充分に行えない問題や、車両シートの表面における通気性を阻害する問題もある。
なお、前記裏面材として、粘着層を設けることにより、前記接着剤を省略することも考えられるが、その場合には表皮材のミシン縫製時にミシン台との滑りが粘着層で悪くなるため、ミシン縫製が難しくなり、しかも粘着層の存在によって表皮材の通気性が低下する問題も発生する。
本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、ミシン縫製が可能であると共に、車両シートを製造する際に接着剤塗布工程やシート状接着剤の配置工程を不要にでき、しかもクッションパッドとの接着性が良好で、かつ通気性も良好な車両シート用表皮材の提供を目的とする。
請求項1の発明は、緩衝部材に表面部材と裏面部材が積層された車両シート用表皮材において、前記裏面部材を繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が前記緩衝部材の裏面に付着したものとすることを特徴とする。
請求項2の発明は、請求項1において、前記裏面部材が、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の交差により前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間を通気孔とする膜状とされて前記緩衝部材の裏面に付着していることを特徴とする。
請求項3の発明は、請求項1または2において、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が、太さ10〜600μmの繊維状とされていることを特徴とする。
請求項4の発明は、請求項1から3の何れか一項において、前記緩衝部材に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の付着量が5〜100g/m2であることを特徴とする。
本発明によれば、車両シート用表皮材の裏面部材として繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が緩衝部材の裏面に付着しているため、車両シートの製造時に、クッションパッドの表面に表皮材を配置して、熱プレス型で表皮材の裏面部材とクッションパッドの表面を圧着し、その後冷却させることにより、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤で表皮材をクッションパッドの表面に接着させることができる。したがって、車両シートの製造時に接着剤塗布工程やシート状接着剤の配置工程を不要にでき、しかもクッションパッドとの接着性を良好にすることができる。
また、本発明によれば、前記裏面部材としての繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤は、車両シートの製造前の通常時における硬化状態においては、接着性や粘着性を発揮しないため、ミシン台との滑りが良く、表皮材のミシン縫製を良好に行うことができる。さらに前記裏面部材が、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の交差により繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間を通気孔とする膜状とされて前記緩衝部材の裏面に付着している構成により、表皮材を通気性の有るものにすることができる。特に前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤を、太さ10〜600μmの繊維状とすることにより、また、前記緩衝部材に対する繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の付着量を5〜100g/m2とすることにより、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤からなる膜状の裏面部材に良好な通気孔を設けることができ、表皮材の通気性を良好とすることができると共に、クッションパッドに対する表皮材の接着を良好にすることができる。
以下本発明の実施形態を詳細に説明する。図1は本発明の一実施形態に係る車両シート用表皮材の断面図、図2は同実施形態に係る車両シート用表皮材の裏側斜視図、図3は同実施形態における裏面部材の斜視図、図4は繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の塗布装置の斜視図、図5は同塗布装置の分解斜視図、図6は本発明の一実施形態に係る車両シート用表皮材をクッションパッドと熱プレス型で圧着する際を示す概略断面図、図7は同実施形態に係る車両シート用表皮材を用いて形成された車両シートの断面図である。
図1及び図2に示す車両シート用表皮材10は、車両シートのクッションパッドの表面に被着されるものであって、緩衝部材11に表面部材21と裏面部材31が積層されている。
前記緩衝部材11は、主としてクッション性を付与するものである。前記緩衝部材11としては、種々の緩衝部材が用いられるが、車両シート用クッションパッドの表面に沿うことが可能な可撓性を有するもの、例えば発泡体等で構成される。特に前記車両シート用表皮材10の通気性を確保するため、連通気泡構造を有するものが好ましく、例えば軟質ポリウレタン発泡体が好適である。前記緩衝部材11の厚みは、緩衝部材11の材質や硬さ等によって異なるが、例として2.0〜15.0mmを示す。
前記表面部材21は、前記表皮材10の表面を構成するものであって、前記緩衝部材11の一側の表面に積層されている。前記表面部材21は、前記緩衝部材11の表面を保護すると共に装飾性を高めるものであり、ファブリックやプラスチックシート等、可撓性を有する材質で構成される。それらの中でも通気性を有する材質、例えばファブリックが好ましい。前記表面部材21は、接着により前記緩衝部材11と一体にされている。なお、前記緩衝部材11が軟質ポリウレタン発泡体からなる場合、軟質ポリウレタン発泡体の表面を溶融させて前記表面部材21を溶着するフレームラミネート法により前記緩衝部材11と表面部材21を一体化させてもよい。
前記裏面部材31は、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aが前記緩衝部材11の裏面に付着したものからなる。前記熱可塑性ホットメルト接着剤は、加熱、冷却により可逆的に溶融、固化するものであって、固化により接着する。前記熱可塑性ホットメルト接着剤として、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリエステル等を挙げることができる。
前記裏面部材31は、図3から理解されるように、繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aの交差により繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31a間を通気孔32とする膜状(薄層)とされて、図1及び図2のように前記緩衝部材11の裏面に付着している。前記裏面部材31が通気孔32を有することにより、前記通気孔32の部分で前記緩衝部材11が露出し、前記表皮材10に通気性を付与することができる。
前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aの太さは10〜600μmが好ましい。前記範囲の太さとすることによって、前記通気孔32を形成しやすくなると共に、前記表皮材10をクッションパッドに被着する際の接着性を良好とすることができる。さらに、前記緩衝部材11に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aの付着量は、5〜100g/m2が好ましい。前記範囲の付着量とすることによって、前記通気孔32を形成しやすくなると共に、前記表皮材10をクッションパッドに被着する際の接着性を良好とすることができる。
前記緩衝部材11の裏面に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aの付着は、例えば、図4及び図5に示す繊維状接着剤塗布装置40によって行うことができる。前記繊維状接着剤塗布装置40は、支持プレート46の下面に一対の口金プレート47,48が固定されている。前記口金プレート47,48には口金49が形成され、前記口金49の対向面には樹脂供給口50、空気供給口51,52が形成されている。また、前記支持プレート46及び前記口金プレート47,48には、前記樹脂供給口50に通じる複数の樹脂注入孔53と、前記空気供給口51,52と通じる複数の空気導入孔54,55が形成されている。前記口金49の対向面間には、ノズルプレート56が配置されている。前記ノズルプレート56には、前記樹脂供給口50及び前記空気供給口51,52と対応させて複数のノズル溝57が所定間隔で形成されている。前記ノズル溝57は、溝幅を0.4mm程度として上下方向に形成されている。
前記繊維状接着剤塗布装置40により前記緩衝部材11の裏面に前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aを付着させるには、前記表面部材21が表面に積層された緩衝部材11を、裏面が前記口金19から所定距離離れた位置となるように配置して、前記ノズルプレート56における前記ノズル溝57の配列方向と直交する方向に所定速度で供給する。その状態で、前記樹脂注入孔53から前記樹脂供給口50に溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤が、前記複数のノズル溝57から前記緩衝部材11の裏面に押し出され、塗布される。なお、前記樹脂注入孔53には、図示しない供給経路によって溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤が供給される。
前記溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤31aが前記緩衝部材11の裏面に押し出されるとき、前記空気導入孔54,55から前記空気供給口51,52に供給される空気が前記溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤31aと共に前記ノズル溝57から吹き出される。これによって、前記ノズル溝57から押し出される前記溶融状態の熱可塑性ホットメルト接着剤31aが所定太さの繊維状に引き伸ばされて溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤となる。しかも、前記ノズル溝57から吹き出される空気が乱流となって前記溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤に当たるため、溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤は不規則に揺れながら前記緩衝部材11の裏面に付着し、その後の自然冷却により硬化して前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aとなる。また、溶融状態の繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤は粘度がある程度高いため、前記緩衝部材11の裏面から緩衝部材11内に含浸しにくく、前記緩衝部材11の裏面に盛り上がった状態で付着させることができる。
前記車両シート用表皮材10は、車両シートの製造(車両シート用クッションパッドへの被着)に際し、クッションパッドの表面形状に応じて裁断され、前記表面部材21が外側、前記裏面部材31が内側を向くようにしてミシン縫製され、前記クッションパッドの表面に被さる袋状とされる。その際、前記裏面部材31を構成する繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aは、硬化していて表面が粘着性及び接着性を有しないため、ミシン台での滑りが良く、ミシン縫製作業性を容易に行うことができる。その後、図6に示すように、前記車両シート用表皮材10は裏面部材31をクッションパッド61の表面へ向けて前記クッションパッド61に被せられ、熱プレス型70のプレス型71と受け型72間に配置されて熱プレスされる。その際のプレス型71の温度は、前記裏面部材31を構成する繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aが溶融する温度とされる。そして、前記プレス型71による加熱を停止することにより、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aが硬化し、前記車両シート用表皮材10が前記クッション体61の表面に接着して前記クッション体61と一体となる。
その後、前記プレス型70から成形品を取り出せば、図7に示すように、前記車両シート用表皮材10とクッションパッド61が一体化した所望の車両シート100が得られる。このようにして得られた車両シート100は、前記表皮材10が通気性を有し、表面付近が蒸れにくくなっている。
前記緩衝部材11として、厚さ2.5mmの軟質ポリウレタンフォーム(品番:EL−67F、株式会社イノアックコーポレーション製、密度20kg/m3)を連続供給して緩衝部材11の一側表面に、ポリエステルシート(品番:オーエナット、セーレン社製)からなる前記表面部材21を、公知のフレームラミネート法により積層接着して積層品を形成した。次に、前記積層品を、搬送速度30m/minに設定された搬送ローラコンベア上に前記緩衝部材11の裏面(前記表面部材21の非積層側)を上向きにして載置し、前記繊維状接着剤塗布装置40を稼働し、前記ノズル49から熱可塑性ホットメルト接着剤(品番:ハイボンXH、日立化成ポリマー社製)からなる前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aを、130℃の加熱空気と共に吐出して、前記搬送中の積層品における緩衝部材11の裏面に付着させた。そして、その後の自然冷却により前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aを硬化させた。前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aの太さは20μm、付着量は前記緩衝部材11の裏面に対して20g/m2に設定した。なお、前記ノズル49は、前記緩衝部材11の裏面に非接触とし、一定幅で前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aを付着させるようになっている。
その後、前記緩衝部材11に前記表面部材21及び繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aからなる裏面部材31が積層された積層品を、長さ500cmに切断して、図1及び図2に示した車両シート用表皮材10を得た。この車両シート用表皮材10においては、前記裏面部材31が前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31aの交差により繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤31a間を通気孔32とする膜状とされて前記緩衝部材11の裏面に付着していた。
このようにして得られた車両シート用表皮材10を、厚み300mm、幅750mm、長さ1200mmからなるポリウレタン発泡体製の車両シート用クッションパッドの表面に被さるように、裁断及びミシン縫製した。その際、ミシン台に対する前記表皮材10の滑りが前記裏面部材31によって良好であり、ミシン縫製作業を容易に行うことができた。
次に、図6に示したように、前記ミシン縫製された車両シート用表皮材10を、前記裏面部材31が前記車両シート用クッションパッド61の表面を向くようにして前記クッションパッド61に被せ、110℃に加熱した熱プレス型70によって前記車両シート用表皮材10と前記クッションパッド61をプレス量(圧縮量)5mmで、20秒間熱プレスした。その際、前記熱プレス型70内に蒸気を吹き込み、前記熱プレス型70の押圧面に形成されている蒸気吹出孔(図示せず)から蒸気を表皮材10に吹き付けて前記熱プレスを行った。その後、熱プレスを解除し、前記車両シート用表皮材10がクッションパッド61の表面に接着してなる前記車両シート100を得た。このようにして得られた車両シート100は、前記車両シート用表皮材10がクッションパッド61の表面に良好に接着していると共に、前記車両シート用表皮材10の部分で通気性を有し、着座感として蒸れを感じにくいものであった。このように前記実施例においては、接着剤塗布工程や、シート状接着剤の配置工程を行うことなく、車両シート用表皮材をクッションパッドに被着することができ、車両シートの製造作業が容易であった。
10 車両シート用表皮材
11 緩衝部材
21 表面部材
31 裏面部材
31a 繊維状ホットメルト接着剤
32 繊維状ホットメルト接着剤間の通気孔
11 緩衝部材
21 表面部材
31 裏面部材
31a 繊維状ホットメルト接着剤
32 繊維状ホットメルト接着剤間の通気孔
Claims (4)
- 緩衝部材に表面部材と裏面部材が積層された車両シート用表皮材において、
前記裏面部材は繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が前記緩衝部材の裏面に付着してなることを特徴とする車両シート用表皮材。 - 前記裏面部材は、前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の交差により前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤間を通気孔とする膜状とされて前記緩衝部材の裏面に付着していることを特徴とする請求項1に記載の車両シート用表皮材。
- 前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤が、太さ10〜600μmの繊維状とされていることを特徴とする請求項1または2に記載の車両シート用表皮材。
- 前記緩衝部材に対する前記繊維状熱可塑性ホットメルト接着剤の付着量が5〜100g/m2であることを特徴とする請求項1から3の何れか一項に記載の車両シート用表皮材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006193673A JP2008018655A (ja) | 2006-07-14 | 2006-07-14 | 車両シート用表皮材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006193673A JP2008018655A (ja) | 2006-07-14 | 2006-07-14 | 車両シート用表皮材 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008018655A true JP2008018655A (ja) | 2008-01-31 |
Family
ID=39074991
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006193673A Pending JP2008018655A (ja) | 2006-07-14 | 2006-07-14 | 車両シート用表皮材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008018655A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009286026A (ja) * | 2008-05-30 | 2009-12-10 | Inoac Corp | 積層体 |
KR20190063243A (ko) * | 2017-11-29 | 2019-06-07 | 주식회사 무진 | 차량 내장재용 패딩재 및 상기 차량 내장재용 패딩재의 제조 방법 |
-
2006
- 2006-07-14 JP JP2006193673A patent/JP2008018655A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009286026A (ja) * | 2008-05-30 | 2009-12-10 | Inoac Corp | 積層体 |
KR20190063243A (ko) * | 2017-11-29 | 2019-06-07 | 주식회사 무진 | 차량 내장재용 패딩재 및 상기 차량 내장재용 패딩재의 제조 방법 |
KR102020963B1 (ko) * | 2017-11-29 | 2019-09-16 | 주식회사 무진 | 차량 내장재용 패딩재 및 상기 차량 내장재용 패딩재의 제조 방법 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4867826A (en) | Method for making laminated foam articles | |
CN102356136B (zh) | 载体加强的热活化粘合剂化合物 | |
JP2008001001A (ja) | 車両用内装材の製造方法 | |
JP4102516B2 (ja) | 車両用成形ライニング及びその製造方法 | |
JP4540148B2 (ja) | 表皮材付きクッションの製造方法 | |
JP2016041507A (ja) | 気泡構造を有する射出成形基板上に位置する装飾被覆を有する製品の製造方法 | |
JP2008018655A (ja) | 車両シート用表皮材 | |
JP6542436B2 (ja) | 表皮材とその製造方法 | |
JPH08276446A (ja) | 成形複合体の製造方法 | |
JP2003088689A (ja) | シートの製造方法 | |
JP2020110948A (ja) | 表皮一体発泡成形品と、その製造方法 | |
JPH0225806B2 (ja) | ||
JP2756839B2 (ja) | ポリウレタンフォーム複合体の製造方法 | |
JP5048041B2 (ja) | 表皮材の製造方法 | |
JPH09277415A (ja) | 自動車内装材およびその製造方法 | |
JPH1148408A (ja) | 本杢加飾パネル及びその製造方法 | |
JP2008119997A (ja) | 熱成形用シート材 | |
KR20190082550A (ko) | 발포폴리우레탄 용융접착 피브이시매트의 제조방법 | |
JP3667819B2 (ja) | 車両用内装材及びその成形方法 | |
JP2019130727A (ja) | 積層体および物品 | |
JP2002283501A (ja) | 木質化粧シートおよびその製造方法 | |
JP3088643B2 (ja) | 非通気性表面材 | |
JP3435768B2 (ja) | 樹脂成形方法 | |
JP2001287302A (ja) | 積層シート、積層体及び積層体の製造方法 | |
JPS5842450A (ja) | 積層内装材およびその製造方法 |