JPH0822738B2 - 硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の製造方法 - Google Patents
硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の製造方法Info
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- JPH0822738B2 JPH0822738B2 JP5501327A JP50132793A JPH0822738B2 JP H0822738 B2 JPH0822738 B2 JP H0822738B2 JP 5501327 A JP5501327 A JP 5501327A JP 50132793 A JP50132793 A JP 50132793A JP H0822738 B2 JPH0822738 B2 JP H0822738B2
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- C01F7/48—Halides, with or without other cations besides aluminium
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- C01F7/00—Compounds of aluminium
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- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
- C02F1/52—Treatment of water, waste water, or sewage by flocculation or precipitation of suspended impurities
- C02F1/5236—Treatment of water, waste water, or sewage by flocculation or precipitation of suspended impurities using inorganic agents
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウ
ム）溶液の製造方法に関する。このような溶液は水処理
及び廃水処理の際に凝結剤として使用される。
ム）溶液の製造方法に関する。このような溶液は水処理
及び廃水処理の際に凝結剤として使用される。
従来から長年にわたって凝集剤として使用されて来た
中性アルミニウム塩に対して、近ごろ特に塩基性塩化ア
ルミニウムがより有利であることが判明している。塩基
性塩化アルミニウムを使用した場合、水中に含まれてい
る有害物質の凝結及び沈澱は比較的広いpH範囲で起り、
生成したフロックはそのサイズが大きいので容易に分離
することができる。多価陰イオン、好ましくは硫酸イオ
ンを上記塩基性塩化アルミニウム中に導入することによ
り、凝結を更に改善することができる。その理由は硫酸
根を含む塩基性塩化アルミニウムが塩基性塩化アルミニ
ウムよりも速やかに加水分解するからである。
中性アルミニウム塩に対して、近ごろ特に塩基性塩化ア
ルミニウムがより有利であることが判明している。塩基
性塩化アルミニウムを使用した場合、水中に含まれてい
る有害物質の凝結及び沈澱は比較的広いpH範囲で起り、
生成したフロックはそのサイズが大きいので容易に分離
することができる。多価陰イオン、好ましくは硫酸イオ
ンを上記塩基性塩化アルミニウム中に導入することによ
り、凝結を更に改善することができる。その理由は硫酸
根を含む塩基性塩化アルミニウムが塩基性塩化アルミニ
ウムよりも速やかに加水分解するからである。
硫酸イオンが塩基性塩化アルミニウム溶液に添加され
る、硫酸根を含む塩基性塩化アルミニウム溶液の製造方
法がDE−AS第1,907,359号明細書及びDE−PS第2,547,695
号明細書で公知である。DE−AS第1,907,359号明細書に
よれば上記硫酸イオンの添加の際に上記塩基性塩化アル
ミニウム溶液の塩基度はカルシウム化合物又はバリウム
化合物の添加により調整される。これら公知の方法の欠
点は、上記硫酸イオンの一部がCaSO4又はBaSO4として沈
澱すること及びこれらの難溶性化合物を再利用不能な副
産物として除去する必要があることである。加えてまた
これら公知の方法により製造された溶液は不安定化する
傾向がある。この不安定化傾向は具体的には難溶性アル
ミニウム化合物の沈澱又は塩析と云う望ましくない結果
を生み、更にこの結果は凝結効果の著しい減少に繋が
る。
る、硫酸根を含む塩基性塩化アルミニウム溶液の製造方
法がDE−AS第1,907,359号明細書及びDE−PS第2,547,695
号明細書で公知である。DE−AS第1,907,359号明細書に
よれば上記硫酸イオンの添加の際に上記塩基性塩化アル
ミニウム溶液の塩基度はカルシウム化合物又はバリウム
化合物の添加により調整される。これら公知の方法の欠
点は、上記硫酸イオンの一部がCaSO4又はBaSO4として沈
澱すること及びこれらの難溶性化合物を再利用不能な副
産物として除去する必要があることである。加えてまた
これら公知の方法により製造された溶液は不安定化する
傾向がある。この不安定化傾向は具体的には難溶性アル
ミニウム化合物の沈澱又は塩析と云う望ましくない結果
を生み、更にこの結果は凝結効果の著しい減少に繋が
る。
本発明の解決しようとする課題は、廃棄物を発生する
ことなく、強力な凝集能力と優れた保存安定性とを備え
硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液を製
造する方法を提供することにある。加えて、上記溶液の
塩基度の広範囲で調整可能であると共に上記溶液の不安
定化が回避されることが必要である。
ことなく、強力な凝集能力と優れた保存安定性とを備え
硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液を製
造する方法を提供することにある。加えて、上記溶液の
塩基度の広範囲で調整可能であると共に上記溶液の不安
定化が回避されることが必要である。
上記課題を解決するため本発明は、硫酸根を含む塩基
性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の製造方法において、
アルミニウムを含む物質を塩酸を用いて溶解する工程
と、次いでこうして生じた溶液から不溶性残渣を濾別す
る工程と、引き続いてこの固形物の除去された溶液を蒸
発濃縮する工程と、この蒸発濃縮された溶液からAlCl3
・6H2Oを晶出させて採取する工程と、このAlCl3・6H2O
を150〜200℃で熱分解して固形状塩基性塩化アルミニウ
ムに転化する工程と、この固形状塩基性塩化アルミニウ
ムを硫酸の水溶液中に添加し溶解してAl（OH）xCly（SO
4）ｚを生成する工程と、最後にこの塩基性塩化アルミ
ニウム硫酸アルミニウム溶液を40〜70℃で１〜３時間に
わたって熱処理する工程とを有するように硫酸根を含む
塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の製造方法を構成
した。
性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の製造方法において、
アルミニウムを含む物質を塩酸を用いて溶解する工程
と、次いでこうして生じた溶液から不溶性残渣を濾別す
る工程と、引き続いてこの固形物の除去された溶液を蒸
発濃縮する工程と、この蒸発濃縮された溶液からAlCl3
・6H2Oを晶出させて採取する工程と、このAlCl3・6H2O
を150〜200℃で熱分解して固形状塩基性塩化アルミニウ
ムに転化する工程と、この固形状塩基性塩化アルミニウ
ムを硫酸の水溶液中に添加し溶解してAl（OH）xCly（SO
4）ｚを生成する工程と、最後にこの塩基性塩化アルミ
ニウム硫酸アルミニウム溶液を40〜70℃で１〜３時間に
わたって熱処理する工程とを有するように硫酸根を含む
塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の製造方法を構成
した。
アルミニウムを含む物質として例えばアルミナ水化物
が使用される。上記アルミニウムを含む物質の溶解に使
用される塩酸のHCl含量は15〜35％である。AlCl3・6H2O
の採取は１回又は複数回の晶出操作を経て行うことがで
きるが、晶出物は、後続する部分的熱分解に最適の粒径
を持つと共に残留水分が僅少であることが要求される。
上記晶出過程に再循環される母液から上記晶出物を分離
するためには遠心器が有効である。上記熱分解により生
成した塩基性塩化アルミニウムは大きな溶解度と共に最
適の塩基度（OH:Alのモル比）を持つ必要がある。上記
熱分解の際に生じてHClを含むガス状分解生成物は塩酸
の水溶液に転化され、再び上記アルミニウムを含む物質
の溶解に使用される。上記塩基性塩化アルミニウムを塩
酸の水溶液中に溶解して生成するAl（OH）xCly（SO4）
ｚは単量体としてのみならずオリゴマーとしてもまた存
在するが、望ましい重合度は上記熱処理の際に初めて得
られる。
が使用される。上記アルミニウムを含む物質の溶解に使
用される塩酸のHCl含量は15〜35％である。AlCl3・6H2O
の採取は１回又は複数回の晶出操作を経て行うことがで
きるが、晶出物は、後続する部分的熱分解に最適の粒径
を持つと共に残留水分が僅少であることが要求される。
上記晶出過程に再循環される母液から上記晶出物を分離
するためには遠心器が有効である。上記熱分解により生
成した塩基性塩化アルミニウムは大きな溶解度と共に最
適の塩基度（OH:Alのモル比）を持つ必要がある。上記
熱分解の際に生じてHClを含むガス状分解生成物は塩酸
の水溶液に転化され、再び上記アルミニウムを含む物質
の溶解に使用される。上記塩基性塩化アルミニウムを塩
酸の水溶液中に溶解して生成するAl（OH）xCly（SO4）
ｚは単量体としてのみならずオリゴマーとしてもまた存
在するが、望ましい重合度は上記熱処理の際に初めて得
られる。
本発明の利点の一つは、従来から廃棄物として投棄さ
れ又は低度の技術的経済的効果をもたらす低度の利用を
余儀なくされていたアルミニウム含有物質を原料として
使用する点である。更に本発明の方法は殆ど閉じたプロ
セスであって、このプロセス内において副産物又は廃棄
物の発生は大幅に排除されている。殊に上記原料の溶解
に必要な塩酸は上記AlCl3・6H2Oの熱分解の際に部分的
に回収される。即ち上記塩酸は再循環される利点を有す
る。また必要な塩基度を調整する目的に、もしかすると
廃棄物処理を要するような化学薬品は一切不用である。
終わりに、本発明の方法により製造された溶液は非常に
良好な実用的性質を有するが、この性質の由来する処は
上記の固形状塩基性中間生成物を作ること、この塩基性
中間生成物を硫酸の水溶液中へ投入すること及び上記塩
化アルミニウム硫酸アルミニウム溶液を熱処理すること
に在る。
れ又は低度の技術的経済的効果をもたらす低度の利用を
余儀なくされていたアルミニウム含有物質を原料として
使用する点である。更に本発明の方法は殆ど閉じたプロ
セスであって、このプロセス内において副産物又は廃棄
物の発生は大幅に排除されている。殊に上記原料の溶解
に必要な塩酸は上記AlCl3・6H2Oの熱分解の際に部分的
に回収される。即ち上記塩酸は再循環される利点を有す
る。また必要な塩基度を調整する目的に、もしかすると
廃棄物処理を要するような化学薬品は一切不用である。
終わりに、本発明の方法により製造された溶液は非常に
良好な実用的性質を有するが、この性質の由来する処は
上記の固形状塩基性中間生成物を作ること、この塩基性
中間生成物を硫酸の水溶液中へ投入すること及び上記塩
化アルミニウム硫酸アルミニウム溶液を熱処理すること
に在る。
アルミニウムを含む物質としてアルミニウムを含む廃
棄物を使用するのがよい。例えばアルミニウムのエッチ
ング又はAlCl3触媒による有機合成の際に発生するよう
な化学工業廃液が適している。また上記固形物の除去さ
れた溶液をAlCl3含量が約30重量％になるまで蒸発濃縮
するのがよい。この蒸発濃縮の後、AlCl3・6H2Oの最適
な晶出を行う。また上記AlCl3・6H2Oは粒径中央値d50が
250〜450μｍであると共に残留水分値が３〜10重量％で
あるのがよい。さらに上記固形状塩基性塩化アルミニウ
ムの塩基度（OH:Alのモル比）は（1.35:1）〜（2.25:
1）であるのがよい。こうすると上記固形状塩基性塩化
アルミニウムは溶解度が大きくなり、その92〜98重量％
を占める部分が水又は硫酸の水溶液に溶解する。また上
記固形状塩基性塩化アルミニウムを、上記硫酸の水溶液
中に添加する以前に水に溶解するのがよい。また特に良
好な溶解性を得るためには、上記固形状塩基性塩化アル
ミニウムを、40〜70℃において硫酸の水溶液又は水に溶
解するのがよい。また上記塩基性塩化アルミニウム硫酸
アルミニウム溶液中のアルミニウム濃度が３〜10重量
％、好ましくは５〜7.5重量％であるのがよい。また特
に有利な性質を得るためには、上記塩基性塩化アルミニ
ウム硫酸アルミニウム溶液は上記熱処理の後において、
塩基度（OH:Alのモル比）が（1.05:1）〜（1.95:1）で
あると共に硫酸根含量が１〜６重量％、好ましくは２〜
４重量％であるのがよい。また特に一定かつ良好な性質
を持つ上記固形状塩基性塩化アルミニウムを得るために
は、上記AlCl3・6H2Oの熱分解を流動床内で行うのがよ
い。この時、上記AlCl3・6H2O晶出物の粒径が250〜450
μｍであれば有利である。また場合によっては、上記塩
基性塩化アルミニウム硫酸アルミニウム溶液を上記熱処
理の後に濾過するのがよい。こうすれば、時には存在す
る固形物を原料としてプロセス循環経路内で再循環する
ことができる。
棄物を使用するのがよい。例えばアルミニウムのエッチ
ング又はAlCl3触媒による有機合成の際に発生するよう
な化学工業廃液が適している。また上記固形物の除去さ
れた溶液をAlCl3含量が約30重量％になるまで蒸発濃縮
するのがよい。この蒸発濃縮の後、AlCl3・6H2Oの最適
な晶出を行う。また上記AlCl3・6H2Oは粒径中央値d50が
250〜450μｍであると共に残留水分値が３〜10重量％で
あるのがよい。さらに上記固形状塩基性塩化アルミニウ
ムの塩基度（OH:Alのモル比）は（1.35:1）〜（2.25:
1）であるのがよい。こうすると上記固形状塩基性塩化
アルミニウムは溶解度が大きくなり、その92〜98重量％
を占める部分が水又は硫酸の水溶液に溶解する。また上
記固形状塩基性塩化アルミニウムを、上記硫酸の水溶液
中に添加する以前に水に溶解するのがよい。また特に良
好な溶解性を得るためには、上記固形状塩基性塩化アル
ミニウムを、40〜70℃において硫酸の水溶液又は水に溶
解するのがよい。また上記塩基性塩化アルミニウム硫酸
アルミニウム溶液中のアルミニウム濃度が３〜10重量
％、好ましくは５〜7.5重量％であるのがよい。また特
に有利な性質を得るためには、上記塩基性塩化アルミニ
ウム硫酸アルミニウム溶液は上記熱処理の後において、
塩基度（OH:Alのモル比）が（1.05:1）〜（1.95:1）で
あると共に硫酸根含量が１〜６重量％、好ましくは２〜
４重量％であるのがよい。また特に一定かつ良好な性質
を持つ上記固形状塩基性塩化アルミニウムを得るために
は、上記AlCl3・6H2Oの熱分解を流動床内で行うのがよ
い。この時、上記AlCl3・6H2O晶出物の粒径が250〜450
μｍであれば有利である。また場合によっては、上記塩
基性塩化アルミニウム硫酸アルミニウム溶液を上記熱処
理の後に濾過するのがよい。こうすれば、時には存在す
る固形物を原料としてプロセス循環経路内で再循環する
ことができる。
以下本発明の主題につき実施例をもって詳述する。
実施例1: アルミニウム水化物を塩酸で処理して塩化アルミニウ
ムを含む溶液を作り、不溶性残渣を濾別した後、この溶
液をAlCl3含量が30重量％になるまで蒸発濃縮し、続い
て500kg/hの割合で循環式懸濁液晶出器に給送した。次
いでこの晶出器から晶出物懸濁液を取りだして遠心器に
導入し、残留水分を約６重量％含みAlCl3・6H2Oから成
る晶出物を得た。続いてこの晶出物を流動床反応器内で
170〜180℃で塩基度（OH:Alのモル比）が1.8:1になるま
で分解させた。上記流動床反応器から取り出された時、
この分解物はH2O含量値が3.9重量％、粒径中央値d50が3
60μｍであり、この分解物の87％を占める部分が粒径20
0〜500μｍの範囲内に在った。こうして得られた固形状
塩基性塩化アルミニウムは溶解性に優れ、その１重量部
の99.8％が約100℃において25重量部の水中に溶解でき
た。
ムを含む溶液を作り、不溶性残渣を濾別した後、この溶
液をAlCl3含量が30重量％になるまで蒸発濃縮し、続い
て500kg/hの割合で循環式懸濁液晶出器に給送した。次
いでこの晶出器から晶出物懸濁液を取りだして遠心器に
導入し、残留水分を約６重量％含みAlCl3・6H2Oから成
る晶出物を得た。続いてこの晶出物を流動床反応器内で
170〜180℃で塩基度（OH:Alのモル比）が1.8:1になるま
で分解させた。上記流動床反応器から取り出された時、
この分解物はH2O含量値が3.9重量％、粒径中央値d50が3
60μｍであり、この分解物の87％を占める部分が粒径20
0〜500μｍの範囲内に在った。こうして得られた固形状
塩基性塩化アルミニウムは溶解性に優れ、その１重量部
の99.8％が約100℃において25重量部の水中に溶解でき
た。
6kgの上記固形状塩基性塩化アルミニウムを60℃にお
いて硫酸の水溶液中に添加して溶解し、Al3+＝5.5重量
％、Cl-＝8.7重量％、SO4 2-＝2.9重量％、残部は水なる
組成を持つ塩基性塩化アルミニウム硫酸アルミニウム溶
液を得た。続いてこの溶液を60℃において攪拌しながら
２時間にわたって熱処理した。この熱処理の後、この溶
液の塩基度（OH:Alのモル比）は1.5:1であった。上記固
形状塩基性塩化アルミニウムにつき0.5重量％の不溶性
残渣をこの硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウ
ム）溶液から濾別した。
いて硫酸の水溶液中に添加して溶解し、Al3+＝5.5重量
％、Cl-＝8.7重量％、SO4 2-＝2.9重量％、残部は水なる
組成を持つ塩基性塩化アルミニウム硫酸アルミニウム溶
液を得た。続いてこの溶液を60℃において攪拌しながら
２時間にわたって熱処理した。この熱処理の後、この溶
液の塩基度（OH:Alのモル比）は1.5:1であった。上記固
形状塩基性塩化アルミニウムにつき0.5重量％の不溶性
残渣をこの硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウ
ム）溶液から濾別した。
上記硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶
液はその製造後、非常に良好な安定性を示した。即ちそ
の混濁度は１日後に1.4TE/F、30日後に3.7TE/Fであった
（TE/F＝DIN 38,404 C2に準拠してフォルマジン（For
mazin）を基準とした混濁度の単位）。
液はその製造後、非常に良好な安定性を示した。即ちそ
の混濁度は１日後に1.4TE/F、30日後に3.7TE/Fであった
（TE/F＝DIN 38,404 C2に準拠してフォルマジン（For
mazin）を基準とした混濁度の単位）。
実施例2: 実施例１で述べた製造条件下で硫酸根を含む塩基性ポ
リ（塩化アルミニウム）溶液を製造した。但し実施例１
との相違点は、中間生成物として塩基度（OH:Alのモル
比）が2.16:1の固形状塩基性塩化アルミニウムを流動床
内で作ることがあった。各々6kgの上記固形状塩基性塩
化アルミニウムを異なった量の硫酸の水溶液中に溶解
し、さらに60℃において２時間にわたる熱処理を行って
下記硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液
を得た： 溶液2a: Al3+＝7.2重量％、Cl-＝9.9重量％、SO4 2-＝
3.9重量％、塩基度（OH:Alのモル比）＝1.65:1。
リ（塩化アルミニウム）溶液を製造した。但し実施例１
との相違点は、中間生成物として塩基度（OH:Alのモル
比）が2.16:1の固形状塩基性塩化アルミニウムを流動床
内で作ることがあった。各々6kgの上記固形状塩基性塩
化アルミニウムを異なった量の硫酸の水溶液中に溶解
し、さらに60℃において２時間にわたる熱処理を行って
下記硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液
を得た： 溶液2a: Al3+＝7.2重量％、Cl-＝9.9重量％、SO4 2-＝
3.9重量％、塩基度（OH:Alのモル比）＝1.65:1。
溶液2b: Al3+＝6.0重量％、Cl-＝7.1重量％、SO4 2-＝
3.3重量％、塩基度（OH:Alのモル比）＝1.8:1。
3.3重量％、塩基度（OH:Alのモル比）＝1.8:1。
上記硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶
液は両液共に非常に良好な安定性を有した。
液は両液共に非常に良好な安定性を有した。
実施例3: 本発明の方法により実施例１及び２で製造された硫酸
根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液１、2a及
び2bから、各溶液１部を水10部に混合した希釈溶液を各
々調製した。そしてこれら希釈溶液１、2a及び2bの凝結
性能を所謂Jar試験により検査した。このJar試験では、
先ず1mlの５％活性炭懸濁液を800mlの水に混合した。続
いて凝結剤、即ち上記希釈溶液１、2a及び2bの活性凝結
剤物質Al2O35mg相当量を、上記活性炭を混合した水試料
中に120回転／分を超える攪拌速度の下で１分間かかっ
て投入した。その後、この混合液を10分間にわたって40
回転／分で攪拌した。続いてフロックが所定の沈降時間
内に沈積し、懸濁した活性炭は巻き込まれて凝降した。
表１に上記希釈溶液１、2a及び2bの主な凝結性能を示
す。表１から短時間内に非常に良い残存混濁度が得られ
ることが分かる。また上記希釈溶液2a及び2bの調製に使
用された硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）
溶液は製造後100日を経過しても変質することがなかっ
た。
根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶液１、2a及
び2bから、各溶液１部を水10部に混合した希釈溶液を各
々調製した。そしてこれら希釈溶液１、2a及び2bの凝結
性能を所謂Jar試験により検査した。このJar試験では、
先ず1mlの５％活性炭懸濁液を800mlの水に混合した。続
いて凝結剤、即ち上記希釈溶液１、2a及び2bの活性凝結
剤物質Al2O35mg相当量を、上記活性炭を混合した水試料
中に120回転／分を超える攪拌速度の下で１分間かかっ
て投入した。その後、この混合液を10分間にわたって40
回転／分で攪拌した。続いてフロックが所定の沈降時間
内に沈積し、懸濁した活性炭は巻き込まれて凝降した。
表１に上記希釈溶液１、2a及び2bの主な凝結性能を示
す。表１から短時間内に非常に良い残存混濁度が得られ
ることが分かる。また上記希釈溶液2a及び2bの調製に使
用された硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）
溶液は製造後100日を経過しても変質することがなかっ
た。
終わりに、硫酸を上記塩基性塩化アルミニウムの水溶
液中に添加し、次いで60℃で２時間にわたって熱処理を
行って硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶
液を製造するように上記固形状塩基性塩化アルミニウム
の溶解過程を変更した場合、得られた硫酸根を含む塩基
性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の性質は本発明の方法
による製品に比べてひどく劣悪であることが判明した。
即ち硫酸の水溶液を上記塩基性塩化アルミニウムの水溶
液中に添加するように本発明の製造方法から逸脱して実
施例１を実施すると、得られた硫酸根を含む塩基性ポリ
（塩化アルミニウム）溶液を1:10の割合で希釈した溶液
の凝結性能は次のように悪化した： フロックのサイズ 0.3mm 沈降時間 ＞10分 残存混濁度 0.22TE/F。
液中に添加し、次いで60℃で２時間にわたって熱処理を
行って硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウム）溶
液を製造するように上記固形状塩基性塩化アルミニウム
の溶解過程を変更した場合、得られた硫酸根を含む塩基
性ポリ（塩化アルミニウム）溶液の性質は本発明の方法
による製品に比べてひどく劣悪であることが判明した。
即ち硫酸の水溶液を上記塩基性塩化アルミニウムの水溶
液中に添加するように本発明の製造方法から逸脱して実
施例１を実施すると、得られた硫酸根を含む塩基性ポリ
（塩化アルミニウム）溶液を1:10の割合で希釈した溶液
の凝結性能は次のように悪化した： フロックのサイズ 0.3mm 沈降時間 ＞10分 残存混濁度 0.22TE/F。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特表 昭56−501520（ＪＰ，Ａ)
Claims (11)
- 【請求項１】硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニウ
ム）溶液の製造方法において、 アルミニウムを含む物質を塩酸を用いて溶解する工程
と、 次いでこうして生じた溶液から不溶性残渣を濾別する工
程と、 引き続いてこの固形物の除去された溶液を蒸発濃縮する
工程と、 この蒸発濃縮された溶液からAlCl3・6H2Oを晶出させて
採取する工程と、 このAlCl3・6H2Oを150〜200℃で熱分解して固形状塩基
性塩化アルミニウムに転化する工程と、 この固形状塩基性塩化アルミニウムを硫酸の水溶液中に
添加し溶解してAl（OH）xCly（SO4）ｚを生成する工程
と、 最後にこの塩基性塩化アルミニウム硫酸アルミニウム溶
液を40〜70℃で１〜３時間にわたって熱処理する工程と
を特徴とする、硫酸根を含む塩基性ポリ（塩化アルミニ
ウム）溶液の製造方法。 - 【請求項２】アルミニウムを含む物質としてアルミニウ
ムを含む廃棄物を使用する請求項１の方法。 - 【請求項３】上記固形物の除去された溶液をAlCl3含量
が約30重量％になるまで蒸発濃縮する請求項１又は２の
方法。 - 【請求項４】上記AlCl3・6H2Oは粒径中央値d50が250〜4
50μｍであると共に残留水分値が３〜10重量％である請
求項１〜３のいずれか１項の方法。 - 【請求項５】上記固形状塩基性塩化アルミニウムの塩基
度（OH:Alのモル比）が（1.35:1）〜（2.25:1）である
請求項１〜４のいずれか１項の方法。 - 【請求項６】上記固形状塩基性塩化アルミニウムを、上
記硫酸の水溶液中に添加する以前に水に溶解する請求項
１〜５のいずれか１項の方法。 - 【請求項７】上記固形状塩基性塩化アルミニウムを、40
〜70℃において硫酸の水溶液又は水に溶解する請求項１
〜６のいずれか１項の方法。 - 【請求項８】上記塩基性塩化アルミニウム硫酸アルミニ
ウム溶液中のアルミニウム濃度が３〜10重量％、好まし
くは５〜7.5重量％である請求項１〜７のいずれか１項
の方法。 - 【請求項９】上記塩基性塩化アルミニウム硫酸アルミニ
ウム溶液は上記熱処理の後において、塩基度（OH:Alの
モル比）が（1.05:1）〜（1.95:1）であると共に硫酸根
含量が１〜６重量％、好ましくは２〜４重量％である請
求項１〜８のいずれか１項の方法。 - 【請求項１０】上記AlCl3・6H2Oの熱分解を流動床内で
行う請求項１〜９のいずれか１項の方法。 - 【請求項１１】上記塩基性塩化アルミニウム硫酸アルミ
ニウム溶液を上記熱処理の後に濾過する請求項１〜10の
いずれか１項の方法。
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