JPH08120321A - 溶湯中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方法 - Google Patents
溶湯中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方法Info
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- JPH08120321A JPH08120321A JP6282427A JP28242794A JPH08120321A JP H08120321 A JPH08120321 A JP H08120321A JP 6282427 A JP6282427 A JP 6282427A JP 28242794 A JP28242794 A JP 28242794A JP H08120321 A JPH08120321 A JP H08120321A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 アーク炉による製鋼に際し、溶湯中のリンを
脱リン処理により極低濃度にする必要がある高純度鋼溶
湯を製造する方法に関するもので、取鍋精錬炉や真空脱
ガス炉装置を使用することなく塩基性アーク炉のみで、
効果的に脱リン処理を行なうことを目的としている。 【構成】 塩基性アーク炉１に前もって地金２を装入
し、該地金が完全に溶融したときにリン、硫黄、炭素、
ケイ素以外の成分を目標成分以下になるように地金配合
し、該地金の８０％溶融時点で、溶け残った地金を溶湯
中に落すとともに炉内雰囲気を酸素富化状態とし、地金
の完全溶け落ち直後に炉より鋼滓６を排出し、脱リン剤
を炉内に投入し、該脱リン剤７の完全溶解後酸素吹精を
行ない脱リン反応を促進させ、成分分析によりリン量を
確認し炉より鋼滓６を排出する各工程を有するもの。
脱リン処理により極低濃度にする必要がある高純度鋼溶
湯を製造する方法に関するもので、取鍋精錬炉や真空脱
ガス炉装置を使用することなく塩基性アーク炉のみで、
効果的に脱リン処理を行なうことを目的としている。 【構成】 塩基性アーク炉１に前もって地金２を装入
し、該地金が完全に溶融したときにリン、硫黄、炭素、
ケイ素以外の成分を目標成分以下になるように地金配合
し、該地金の８０％溶融時点で、溶け残った地金を溶湯
中に落すとともに炉内雰囲気を酸素富化状態とし、地金
の完全溶け落ち直後に炉より鋼滓６を排出し、脱リン剤
を炉内に投入し、該脱リン剤７の完全溶解後酸素吹精を
行ない脱リン反応を促進させ、成分分析によりリン量を
確認し炉より鋼滓６を排出する各工程を有するもの。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアーク炉による製鋼に際
し、溶湯中のリンを脱リン処理により極低濃度（０．０
０３％以下）にする必要がある高純度鋼溶湯の製造方法
に関する。
し、溶湯中のリンを脱リン処理により極低濃度（０．０
０３％以下）にする必要がある高純度鋼溶湯の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶湯中のリンを脱リン処理により極低濃
度にする必要がある高純度鋼溶湯の従来の製造方法を図
２によって説明する。
度にする必要がある高純度鋼溶湯の従来の製造方法を図
２によって説明する。
【０００３】図２の（ａ）に示すように、溶解用地金
と、石灰石３５０ｋｇ、蛍石３０ｋｇおよび脱リン剤
（以下脱Ｐ剤と云う）４０ｋｇを初期装入造滓剤として
塩基性アーク炉８内に装入後溶解する。
と、石灰石３５０ｋｇ、蛍石３０ｋｇおよび脱リン剤
（以下脱Ｐ剤と云う）４０ｋｇを初期装入造滓剤として
塩基性アーク炉８内に装入後溶解する。
【０００４】これらの完全溶解後、溶湯９の温度が１６
００℃であることを確認して、ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 およ
び酸化鉄の混合粉末（重量比でＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：酸
化鉄＝８：２：１）を脱Ｐ剤１１として投入する。
００℃であることを確認して、ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 およ
び酸化鉄の混合粉末（重量比でＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：酸
化鉄＝８：２：１）を脱Ｐ剤１１として投入する。
【０００５】その後、ランスパイプ１２を通して溶湯９
中に酸素ガス１３を吹き込むことによって溶湯９から炭
素Ｃ，リンＰを除去する。なおリンは溶解時に発生した
鋼滓１０中に吸収される。
中に酸素ガス１３を吹き込むことによって溶湯９から炭
素Ｃ，リンＰを除去する。なおリンは溶解時に発生した
鋼滓１０中に吸収される。
【０００６】次に図２（ｂ）に示すように、リンＰを吸
収した鋼滓１０を排出して、新たに造滓剤として石灰石
１７０ｋｇ、蛍石２０ｋｇ、カーバイト系造滓剤１０ｋ
ｇを投入する。
収した鋼滓１０を排出して、新たに造滓剤として石灰石
１７０ｋｇ、蛍石２０ｋｇ、カーバイト系造滓剤１０ｋ
ｇを投入する。
【０００７】この造滓剤が溶解後、粉体供給装置１７に
脱Ｐ剤１１を４０ｋｇ入れ、ランスパイプ１２の一部を
溶湯９中に浸してＡｒガスボンベ１４を開くことによ
り、Ａｒガスをキャリアガスとして脱Ｐ剤１１を溶湯９
中に吹き込む。
脱Ｐ剤１１を４０ｋｇ入れ、ランスパイプ１２の一部を
溶湯９中に浸してＡｒガスボンベ１４を開くことによ
り、Ａｒガスをキャリアガスとして脱Ｐ剤１１を溶湯９
中に吹き込む。
【０００８】脱Ｐ剤１１を吹き込んだ後、Ａｒガスによ
って冷却された溶湯９を１６００℃まで昇温し、溶湯９
の一部をサンプリングしてＰ量を分析する。
って冷却された溶湯９を１６００℃まで昇温し、溶湯９
の一部をサンプリングしてＰ量を分析する。
【０００９】分析結果がＰ≦０．００２％であれば鋼滓
１０を排出し、脱Ｐ処理を終了する。Ｐ≦０．００２％
でなければ再びＡｒガスをキャリアガスとして脱Ｐ剤１
１を溶湯中に吹き込み、分析結果がＰ≦０．００２％に
なるまで繰り返す。
１０を排出し、脱Ｐ処理を終了する。Ｐ≦０．００２％
でなければ再びＡｒガスをキャリアガスとして脱Ｐ剤１
１を溶湯中に吹き込み、分析結果がＰ≦０．００２％に
なるまで繰り返す。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】ところで前述のような
従来の溶解方法では、脱Ｐ反応が効果的に進まないた
め、脱Ｐ処理を何度も行うことが要求され、脱Ｐ処理に
長時間を要する。その結果、Ａｒガス、脱Ｐ剤等の副資
材や電力を多大に必要とするとともに、作業者の疲労も
大きくなる不具合があった。
従来の溶解方法では、脱Ｐ反応が効果的に進まないた
め、脱Ｐ処理を何度も行うことが要求され、脱Ｐ処理に
長時間を要する。その結果、Ａｒガス、脱Ｐ剤等の副資
材や電力を多大に必要とするとともに、作業者の疲労も
大きくなる不具合があった。
【００１１】本発明は上述の従来技術の不具合点を解消
し、効果的に脱Ｐ反応を促進させ、塩基性アーク炉のみ
によってＰ≦０．００３％の高純度鋼溶湯を製造しうる
方法を提供することを目的としている。
し、効果的に脱Ｐ反応を促進させ、塩基性アーク炉のみ
によってＰ≦０．００３％の高純度鋼溶湯を製造しうる
方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
本発明の溶湯中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方
法は、アーク炉による製鋼に際し、塩基性アーク炉に前
もって装入していた地金が完全に溶融した時点で、リン
（Ｐ）、硫黄（Ｓ）、炭素（Ｃ）およびケイ素（Ｓｉ）
以外の成分を目標成分以下になるように地金を配合する
第１工程、該地金が８０％程度溶融した時点で溶け残っ
た地金を酸素カッティングにより溶湯中に落とすと共に
該炉内雰囲気を酸素富化状態にする第２工程、これら地
金が完全に溶け落ちた直後に該炉より鋼滓を排出する第
３工程、脱リン剤として重量比が１：１：１〜８：２：
１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉末を
炉内に投入する第４工程、脱リン剤が完全に溶解した
後、１５００℃〜１５５０℃で酸素吹精を行なうことに
より脱リン反応を促進させる第５工程、成分分析におい
てリン量（Ｐ量）を確認する第６工程、該炉より鋼滓を
排出する第７工程よりなることを特徴としている。
本発明の溶湯中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方
法は、アーク炉による製鋼に際し、塩基性アーク炉に前
もって装入していた地金が完全に溶融した時点で、リン
（Ｐ）、硫黄（Ｓ）、炭素（Ｃ）およびケイ素（Ｓｉ）
以外の成分を目標成分以下になるように地金を配合する
第１工程、該地金が８０％程度溶融した時点で溶け残っ
た地金を酸素カッティングにより溶湯中に落とすと共に
該炉内雰囲気を酸素富化状態にする第２工程、これら地
金が完全に溶け落ちた直後に該炉より鋼滓を排出する第
３工程、脱リン剤として重量比が１：１：１〜８：２：
１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉末を
炉内に投入する第４工程、脱リン剤が完全に溶解した
後、１５００℃〜１５５０℃で酸素吹精を行なうことに
より脱リン反応を促進させる第５工程、成分分析におい
てリン量（Ｐ量）を確認する第６工程、該炉より鋼滓を
排出する第７工程よりなることを特徴としている。
【００１３】
【作用】本発明においては、塩基性アーク炉に前もって
装入していた地金が８０％程度溶けてしまったら、溶け
残った地金を酸素カッティングにより溶湯中に落とすと
ともに該炉内雰囲気を酸素富化状態にすることにより、
脱Ｐ反応を促進させる。
装入していた地金が８０％程度溶けてしまったら、溶け
残った地金を酸素カッティングにより溶湯中に落とすと
ともに該炉内雰囲気を酸素富化状態にすることにより、
脱Ｐ反応を促進させる。
【００１４】塩基性アーク炉に前もって装入していた地
金が完全に溶けてしまった直後に鋼滓を排出させること
により、溶湯の初期Ｐ濃度を低下させる。
金が完全に溶けてしまった直後に鋼滓を排出させること
により、溶湯の初期Ｐ濃度を低下させる。
【００１５】脱Ｐ剤として、重量比が１：１：１〜８：
２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉
末を炉内に投入し、脱Ｐ剤が完全に溶解した後、１５０
０〜１５５０℃で酸素吹精を行うことにより脱Ｐ反応を
促進させる。
２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉
末を炉内に投入し、脱Ｐ剤が完全に溶解した後、１５０
０〜１５５０℃で酸素吹精を行うことにより脱Ｐ反応を
促進させる。
【００１６】Ｐを吸収した鋼滓を塩基性アーク炉より排
出することで、Ｐが溶鋼中へ戻ることを防止し、溶鋼中
からＰを除去する。この際、鋼はガス成分を吸収しやす
く、溶解においてはガス吸収を防止し、さらには溶湯中
からガスを除去する脱ガス処理を実施している。
出することで、Ｐが溶鋼中へ戻ることを防止し、溶鋼中
からＰを除去する。この際、鋼はガス成分を吸収しやす
く、溶解においてはガス吸収を防止し、さらには溶湯中
からガスを除去する脱ガス処理を実施している。
【００１７】アーク炉内には炉内ガスとしてＮ2 ，Ｃ
Ｏ，ＣＯ2 等が存在しているので、鋼滓を９０％以上排
出した状態では溶湯が炉内ガスと直接接触する。そのた
め、溶鋼中のガス濃度が上昇してしまい、品質に悪影響
を与えてしまうので、鋼滓を９０％以上排出した上に、
石灰石、蛍石などの造滓剤を添加することが好ましい。
Ｏ，ＣＯ2 等が存在しているので、鋼滓を９０％以上排
出した状態では溶湯が炉内ガスと直接接触する。そのた
め、溶鋼中のガス濃度が上昇してしまい、品質に悪影響
を与えてしまうので、鋼滓を９０％以上排出した上に、
石灰石、蛍石などの造滓剤を添加することが好ましい。
【００１８】
【実施例】以下本発明の一実施例について図１により各
工程に従って説明する。 １．地金配合（第１工程） 図１（ａ）に示す塩基性アーク炉１に石灰石（ＣａＣＯ
3 ）を３５０ｋｇ、蛍石（ＣａＦ2 ）を３０ｋｇ、脱Ｐ
剤として重量比が１：１：１〜８：２：１であるＣａ
Ｏ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉末を４０ｋｇ、普
通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−０．７Ｍ
ｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を３２００ｋｇ、板
金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−０．０１５
Ｐ−０．００８Ｓ）を４９８６ｋｇ、フェロモリブデン
（６２％Ｍｏ）を１２２ｋｇ、および純ニッケルを４８
ｋｇ装入した。
工程に従って説明する。 １．地金配合（第１工程） 図１（ａ）に示す塩基性アーク炉１に石灰石（ＣａＣＯ
3 ）を３５０ｋｇ、蛍石（ＣａＦ2 ）を３０ｋｇ、脱Ｐ
剤として重量比が１：１：１〜８：２：１であるＣａ
Ｏ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉末を４０ｋｇ、普
通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−０．７Ｍ
ｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を３２００ｋｇ、板
金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−０．０１５
Ｐ−０．００８Ｓ）を４９８６ｋｇ、フェロモリブデン
（６２％Ｍｏ）を１２２ｋｇ、および純ニッケルを４８
ｋｇ装入した。
【００１９】２．地金の８０％溶落後の酸素カッティン
グ（第２工程） 図１（ａ）に示す様に、塩基性アーク炉１に前もって装
入していた地金２が８０％程度溶けてしまったら、溶湯
４の温度が１５００℃〜１５５０℃であることを確認
後、ランスパイプ３を使用して、酸素カッティングによ
り溶け残った地金２を溶湯４中に落とした。この操作に
おける条件は酸化ガス５の圧力：４〜８ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
グ（第２工程） 図１（ａ）に示す様に、塩基性アーク炉１に前もって装
入していた地金２が８０％程度溶けてしまったら、溶湯
４の温度が１５００℃〜１５５０℃であることを確認
後、ランスパイプ３を使用して、酸素カッティングによ
り溶け残った地金２を溶湯４中に落とした。この操作に
おける条件は酸化ガス５の圧力：４〜８ｋｇ／ｃｍ2 で
あった。
【００２０】３．地金完全溶解後の鋼滓の排出（第３工
程） 前記第２工程において溶湯４中に落とした地金２が完全
に溶けてしまったことを確認後、塩基性アーク炉１内の
鋼滓６の９０％以上をノロ掻きを使って人力にて排出し
た。
程） 前記第２工程において溶湯４中に落とした地金２が完全
に溶けてしまったことを確認後、塩基性アーク炉１内の
鋼滓６の９０％以上をノロ掻きを使って人力にて排出し
た。
【００２１】４．脱Ｐ剤の投入（第４工程） 図１（ｂ）に示す様に、鋼滓６を排出した後に、脱Ｐ剤
７として重量比が１：１：１〜８：２：１であるＣａ
Ｏ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉末を１００ｋｇ投
入した。
７として重量比が１：１：１〜８：２：１であるＣａ
Ｏ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混合粉末を１００ｋｇ投
入した。
【００２２】５．酸素吹精によるＰの除去（第５工程） 図１（ｃ）に示す様に、前記第４工程において投入した
脱Ｐ剤７が完全に溶けたことを確認後、溶湯４の温度が
１５００〜１５５０℃であることを確認してランスパイ
プ３の先端を溶湯４中に浸し、酸素ガス５を溶湯中に吹
き込んだ。この操作における条件は酸素ガス圧力４〜８
ｋｇ／ｃｍ2 、酸素吹精時間は１分間であった。
脱Ｐ剤７が完全に溶けたことを確認後、溶湯４の温度が
１５００〜１５５０℃であることを確認してランスパイ
プ３の先端を溶湯４中に浸し、酸素ガス５を溶湯中に吹
き込んだ。この操作における条件は酸素ガス圧力４〜８
ｋｇ／ｃｍ2 、酸素吹精時間は１分間であった。
【００２３】本工程では、溶湯４中に酸素ガス５を吹き
込むことにより溶湯４の酸素活量を高める。又、この際
の溶湯温度を可能な限り下げることによりエントロピー
を減少させる。
込むことにより溶湯４の酸素活量を高める。又、この際
の溶湯温度を可能な限り下げることによりエントロピー
を減少させる。
【００２４】これらの条件により脱Ｐ反応を有利に進行
させる事ができ、次式のような反応により溶湯４中のＰ
が酸化されて五酸化ニリン（Ｐ2 Ｏ5 ）となって鋼滓６
中に移行する。 ２Ｐ（溶湯中）＋５／２Ｏ2 ＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ２Ｐ（溶湯中）＋５０（溶湯中）＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ２Ｐ（溶湯中）＋５ＦｅＯ＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ＋５Ｆｅ
させる事ができ、次式のような反応により溶湯４中のＰ
が酸化されて五酸化ニリン（Ｐ2 Ｏ5 ）となって鋼滓６
中に移行する。 ２Ｐ（溶湯中）＋５／２Ｏ2 ＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ２Ｐ（溶湯中）＋５０（溶湯中）＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ２Ｐ（溶湯中）＋５ＦｅＯ＋３ＣａＯ→３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5 ＋５Ｆｅ
【００２５】６．Ｐ量の分析（第６工程） 塩基性アーク炉１内の溶湯４の一部をサンプリングし、
カントバック分析装置によってＰ量を分析した結果、Ｐ
量が目標値以上のＰ＝０．００４％となっていた。これ
では目的が達成されないので、次の工程を付加した。
カントバック分析装置によってＰ量を分析した結果、Ｐ
量が目標値以上のＰ＝０．００４％となっていた。これ
では目的が達成されないので、次の工程を付加した。
【００２６】７．脱Ｐ剤の再投入（再度の第３工程およ
び第４工程） 塩基性アーク炉１内の鋼滓６の９０％以上をノロ掻きを
使って人力にて排出した後に、脱Ｐ剤７を１００ｋｇ投
入した。
び第４工程） 塩基性アーク炉１内の鋼滓６の９０％以上をノロ掻きを
使って人力にて排出した後に、脱Ｐ剤７を１００ｋｇ投
入した。
【００２７】８．酸素吹精によるＰの除去（再度の第５
工程） この工程は上述の第５工程と同じ操作である。
工程） この工程は上述の第５工程と同じ操作である。
【００２８】９．Ｐ量の再分析（再度の第６工程） 塩基性アーク炉１内の溶湯４の一部を再度サンプリング
し、カントバック分析装置によってＰ量を分析した結
果、Ｐ含有量は目標値のＰ＝０．００３％となってい
た。
し、カントバック分析装置によってＰ量を分析した結
果、Ｐ含有量は目標値のＰ＝０．００３％となってい
た。
【００２９】上述のように本発明の上記第６工程におい
て、Ｐ量が目標値以上であれば、第３工程にもどり、第
４工程、第５工程、第６工程と進み、Ｐ量が目標値以下
であれば第７工程に進むようにしている。
て、Ｐ量が目標値以上であれば、第３工程にもどり、第
４工程、第５工程、第６工程と進み、Ｐ量が目標値以下
であれば第７工程に進むようにしている。
【００３０】１０．鋼滓の排出（第７工程） 塩基性アーク炉１内の鋼滓６の９０％以上をノロ掻きを
使って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を
１５０ｋｇ、蛍石（ＣａＦ2 ）を５０ｋｇ投入した。
使って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を
１５０ｋｇ、蛍石（ＣａＦ2 ）を５０ｋｇ投入した。
【００３１】この工程で、Ｐは鋼滓中では酸化された状
態で存在しているが、のちの還元期において、酸化され
たＰは還元されて溶湯中に戻ってくる（復リン現象）。
この復リン現象を防止するために鋼滓６の９０％以上を
排出する。
態で存在しているが、のちの還元期において、酸化され
たＰは還元されて溶湯中に戻ってくる（復リン現象）。
この復リン現象を防止するために鋼滓６の９０％以上を
排出する。
【００３２】第７工程の次に酸化吹き込みによる酸化を
経て、以下の組成の高純度鋼溶湯を製造した。
経て、以下の組成の高純度鋼溶湯を製造した。
【表１】
【００３３】以上本発明の一実施例につき説明したが、
本発明は上記実施例に限定されるものでなく本発明技術
思想の範囲内において種々変更が可能であり、それらは
何れも本発明の技術的範囲に属する。
本発明は上記実施例に限定されるものでなく本発明技術
思想の範囲内において種々変更が可能であり、それらは
何れも本発明の技術的範囲に属する。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ア
ーク炉中での製鋼に際し、アーク炉に装入していた地金
の溶湯のＰ含有量を０．００３％以下の目標値にするこ
とが可能となり、取鍋精錬炉および真空脱ガス装置を使
用せずに塩基性アーク炉のみで、短時間で効果的に脱Ｐ
処理を行ない極低Ｐ量が要求される高純度鋼溶湯を製造
することが可能となった。
ーク炉中での製鋼に際し、アーク炉に装入していた地金
の溶湯のＰ含有量を０．００３％以下の目標値にするこ
とが可能となり、取鍋精錬炉および真空脱ガス装置を使
用せずに塩基性アーク炉のみで、短時間で効果的に脱Ｐ
処理を行ない極低Ｐ量が要求される高純度鋼溶湯を製造
することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る高純度鋼溶湯の製造方
法の製造工程を示す説明図である。
法の製造工程を示す説明図である。
【図２】従来の高純度鋼溶湯の製造方法を示す説明図で
ある。
ある。
１ 塩基性アーク炉 ２ 地金 ３ ランスパイプ ４ 溶湯 ５ 酸素ガス ６ 鋼滓 ７ 脱Ｐ剤
Claims (1)
- 【請求項１】 アーク炉による製鋼に際し、塩基性アー
ク炉に前もって装入していた地金が完全に溶融した時点
で、リン（Ｐ）、硫黄（Ｓ）、炭素（Ｃ）およびケイ素
（Ｓｉ）以外の成分を目標成分以下になるように地金を
配合する第１工程、該地金が８０％程度溶融した時点で
溶け残った地金を酸素カッティングにより溶湯中に落と
すと共に該炉内雰囲気を酸素富化状態にする第２工程、
これら地金が完全に溶け落ちた直後に該炉より鋼滓を排
出する第３工程、脱リン剤として重量比が１：１：１〜
８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および酸化鉄の混
合粉末を炉内に投入する第４工程、脱リン剤が完全に溶
解した後、１５００℃〜１５５０℃で酸素吹精を行なう
ことにより脱リン反応を促進させる第５工程、成分分析
においてリン量（Ｐ量）を確認する第６工程、該炉より
鋼滓を排出する第７工程よりなることを特徴とする溶湯
中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6282427A JPH08120321A (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 溶湯中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6282427A JPH08120321A (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 溶湯中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08120321A true JPH08120321A (ja) | 1996-05-14 |
Family
ID=17652275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6282427A Withdrawn JPH08120321A (ja) | 1994-10-24 | 1994-10-24 | 溶湯中のリンを低減する高純度鋼溶湯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08120321A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2820437A1 (fr) * | 2001-02-08 | 2002-08-09 | Nippon Steel Corp | Procede de dephosphoration de fonte liquide |
| CN102965467A (zh) * | 2012-10-31 | 2013-03-13 | 德龙钢铁有限公司 | 一种电弧炉低成本高效脱磷冶炼工艺 |
| JP7020601B1 (ja) * | 2020-09-10 | 2022-02-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 低リン溶鉄の製造方法 |
| CN114908221A (zh) * | 2022-06-07 | 2022-08-16 | 什邡市三裕锻件有限公司 | 一种电弧炉低排放、低碱度脱磷炼钢工艺 |
-
1994
- 1994-10-24 JP JP6282427A patent/JPH08120321A/ja not_active Withdrawn
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