CN116926278A - 一种纯净钢的冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及钢水冶炼技术领域，尤其涉及一种纯净钢的冶炼方法。所述方法包括：脱磷处理；所述脱磷处理包括：对钢水进行出钢处理，并在所述出钢过程中加入第一造渣料，并控制所述第一造渣料的加入量；对所述出钢处理后的所述钢水进行底吹氩气和搅拌，并控制氩气的流量，后进行静置和第一捞渣，得到第一钢水；脱硫处理，所述脱硫处理包括：控制所述脱硫处理的终点铝含量，向所述第一钢水中分阶段加入不同的造渣料，并控制每个阶段所述造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水；对所述第二钢水进行RH精炼处理，并控制所述RH精炼处理的终点铝含量。本申请内容解决了现有纯净钢中的磷硫的协同控制水平较低的技术问题。
Description
技术领域
本申请涉及钢水冶炼技术领域，尤其涉及一种纯净钢的冶炼方法。
背景技术
随着市场对高附加值钢种的质量要求越来越高，对钢种残余元素成分的极低控制、关键成分的窄窗口控制、以及钢中夹杂物的成分尺寸和数量要求也随之越高。LF以其拥有电弧加热、气体搅拌及造渣精炼等功能实现对钢水的净化和温度精调等效果，常被应用于碳钢生产，但其无法生产超低碳钢。RH精炼拥有真空脱碳和钢液循环搅拌的功能，广泛应用于超低碳纯净钢生产。目前生产纯净钢的工艺方法有BOF-LF-CC、BOF-LF-RH-CC以及BOF-LF-VD-CC等，在LF精炼工序进行造渣氧化脱磷，脱磷后进RH工位加入脱硫剂或者喂线进行脱硫。
目前，在脱磷和脱硫后分别进行捞渣等操作以避免磷硫含量的回升。但由于顶渣流动性好，捞除率低和磷硫在钢渣界面传质快等问题，磷硫的协同控制水平较低，难以达到超纯净钢成分要求。
发明内容
本申请提供了一种纯净钢的冶炼方法，以解决现有纯净钢中的磷硫的协同控制水平较低的技术问题。
第一方面，本申请提供了一种纯净钢的冶炼方法，所述方法包括：
对钢水进行脱磷处理；其中，所述脱磷处理包括：对钢水进行出钢处理，并在所述出钢过程中加入第一造渣料，并控制所述第一造渣料的加入量；
对所述出钢处理后的所述钢水进行底吹氩气和搅拌，并控制所述氩气的流量，后进行静置和第一捞渣，得到第一钢水；
对所述第一钢水进行脱硫处理，并控制所述脱硫处理的终点铝含量；其中，所述脱硫处理包括：向所述第一钢水中分阶段加入不同的造渣料，并控制每个阶段所述造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水；
对所述第二钢水进行RH精炼处理，并控制所述RH精炼处理的终点铝含量，得到目标钢水。
可选的，所述第一造渣料包括：烧结白灰和石灰石；其中，所述烧结白灰的加入量为500～800kg，所述石灰石的加入量为200～300kg。
可选的，所述氩气的流量为800～1000Nl/min。
可选的，所述搅拌的时间为3～5min。
可选的，所述静置的时间为30～60s。
可选的，所述脱硫处理的终点铝含量为0.05～0.06重量％。
可选的，所述向所述第一钢水中分阶段加入不同的造渣料，并控制每个阶段所述造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水，包括：
向所述第一钢水中分两阶段加入不同的造渣料，并控制所述每个阶段的造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水；其中，第一阶段的造渣料包括：烧结白灰、铝粒以及铝铁，第二阶段的造渣料包括：石灰石。
可选的，所述第一阶段的造渣料中，所述烧结白灰的加入量为1500-2000kg，所述铝粒的加入量为150～200kg，所述铝铁的加入量为1000～1200kg。
可选的，所述第二阶段的造渣料中，所述石灰石的加入量为200～300kg。
可选的，所述RH精炼处理的终点铝含量为0.01～0.015重量％。
本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本申请实施例提供的该纯净钢的冶炼方法，通过炉后脱磷→捞渣→脱硫→RH脱铝、脱碳、降低回硫以及结束铝低窄窗口控制，钢中P达到20ppm级，脱硫步骤中回磷量≤10ppm，RH回硫量≤3ppm，成品S达到10ppm以下，控制钢中Al含量保障钢中低氧势，使钢中各类元素达到极低值。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的一种纯净钢的冶炼方法的流程示意图；
图2为本申请实施例提供的一种纯净钢的冶炼方法中的RH吹氧脱铝时氧化铝上浮至钢渣界面的结构示意图；其中，
1-顶枪，2-真空室，3-浸渍管，4-顶渣，5-钢包，6-脱铝产物氧化铝，7-钢液，8-氩气泡。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。
在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
第一方面，本申请提供了一种纯净钢的冶炼方法，请参见图1，所述方法包括：
通过转炉出钢过程造渣强搅脱磷→捞除脱磷渣→LF造渣脱硫→捞除脱硫渣→RH吹氧脱铝脱碳及调铝。
S1、对钢水进行脱磷处理；其中，所述脱磷处理包括：对钢水进行出钢处理，并在所述出钢过程中加入第一造渣料，并控制所述第一造渣料的加入量；
在一些实施方式中，所述第一造渣料包括：烧结白灰和石灰石；其中，所述烧结白灰的加入量为500～800kg，所述石灰石的加入量为200～300kg。
在本申请实施例中，在转炉出钢时加入烧结白灰等造渣料，开启钢包底吹进行强搅脱磷。脱磷后，钢液中的磷进入到顶渣，通过捞渣机将顶渣捞除，避免在后道工序回磷。烧结白灰的作用：提高顶渣中的氧化钙含量，以起到钢水保温、提高顶渣碱度、促进脱磷的效果。控制烧结白灰的加入量为500～800kg的积极效果：既可以使得白灰更好的熔化，促进脱磷，又可以起到增加顶渣黏度以利于顶渣捞除。若该烧结白灰的加入量过高，在一定程度上会造成顶渣固相增加，顶渣黏度过大，不利于顶渣的捞除；若该烧结白灰的加入量过低，在一定程度上会导致回磷，且不容易进行顶渣捞除。具体地，该烧结白灰的加入量可以为500kg、600kg、700kg、800kg等。
石灰石的作用：利用石灰石的分解释放二氧化碳气泡减少钢液的吸氮。同时利用石灰石分解生成气泡使顶渣泡沫化，加快钢渣界面的脱磷反应。控制石灰石的加入量为200～300kg的积极效果：石灰石分解释放气泡，促进渣钢界面反应，促进脱磷。若该石灰石的加入量过高，在一定程度上会导致石灰石分解吸热，造成钢水温度过低，无法满足正常生产；若该石灰石的加入量过低，在一定程度上会降低脱磷率。具体地，该石灰石的加入量可以为200kg、300kg等。
S2、对所述出钢处理后的所述钢水进行底吹氩气和搅拌，并控制所述氩气的流量，后进行静置和第一捞渣，得到第一钢水；
在一些实施方式中，所述氩气的流量为800～1000Nl/min。
在本申请实施例中，控制氩气的流量为800～1000Nl/min的积极效果：使得钢渣受到充分搅拌，提高钢渣反应动力。若氩气的流量过高，在一定程度上会造成卷渣，影响钢水洁净度；若氩气的流量过低，在一定程度上会导致脱磷率降低。具体地，该氩气的流量可以为800Nl/min、900Nl/min、1000Nl/min等。
在一些实施方式中，所述搅拌的时间为3～5min。
在本申请实施例中，控制搅拌的时间为3～5min的积极效果：可高效促进和实现钢渣之间的反应，完成脱磷。具体地，该搅拌的时间可以为3min、4min、5min等。
在一些实施方式中，所述静置的时间为30～60s。
在本申请实施例中，在捞渣工序，单次捞渣静置时间为30～60s，待顶渣冷却形成渣壳后，再进行捞渣。捞渣共计15～20次，钢液裸露面达到80％以上，保障在造渣脱硫工序中回磷量≤10ppm。控制静置的时间为30～60s的积极效果：促进渣液面的凝固，从而在捞渣时提高捞除效率。具体地，若该静置的时间过长，在一定程度上会致使钢渣温度过低，且影响生产效率；若该静置的时间过短，在一定程度上会无法形成凝固渣壳，降低顶渣捞除率。具体地，该静置的时间为30s、40s、50s、60s等。
S3、对所述第一钢水进行脱硫处理，并控制所述脱硫处理的终点铝含量；其中，所述脱硫处理包括：向所述第一钢水中分阶段加入不同的造渣料，并控制每个阶段所述造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水；
在一些实施方式中，所述脱硫处理的终点铝含量为0.05～0.06重量％。
在本申请实施例中，控制脱硫处理的终点铝含量为0.05～0.06重量％的积极效果：为后道工序形成氧化铝上浮至钢渣界面减少钢液回硫作铺垫。若该脱硫处理的终点铝含量过高，在一定程度上会使得RH吹氧量上升，会导致耐火材料侵蚀严重；若该脱硫处理的终点铝含量过低，在一定程度上会起不到降低回硫的效果。具体地，该脱硫处理的终点铝含量可以为0.05重量％、0.055重量％、0.06重量％等。
在一些实施方式中，所述向所述第一钢水中分阶段加入不同的造渣料，并控制每个阶段所述造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水，包括：
向所述第一钢水中分两阶段加入不同的造渣料，并控制所述每个阶段的造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水；其中，第一阶段的造渣料包括：烧结白灰、铝粒以及铝铁，第二阶段的造渣料包括：石灰石。
在一些实施方式中，所述第一阶段的造渣料中，所述烧结白灰的加入量为1500-2000kg，所述铝粒的加入量为150～200kg，所述铝铁的加入量为1000～1200kg。
在本申请实施例中，烧结白灰的作用：形成高碱度精炼渣，提高精炼渣的氧化钙活性，促进脱硫。控制烧结白灰的加入量为1500-2000kg的积极效果：可以保障高碱度精炼渣，促进极低硫反应。若该烧结白灰的加入量过高，在一定程度上会导致精炼渣中形成大量的lime固相，导致无法脱硫；若该烧结白灰的加入量过低，在一定程度上会降低精炼渣中的氧化钙活性，无法脱硫。具体地，该烧结白灰的加入量可以为1500kg、1600kg、1700kg、1800kg、2000kg等。
铝粒的作用：消除钢渣中的氧化性，促进脱硫。控制铝粒的加入量为150～200kg的积极效果：可以将精炼渣中的(FeO+MnO)含量降低至1％以下，促进脱硫。若该铝粒的加入量过高，在一定程度上会造成钢水成分铝含量过高，超出钢种正常判定范围；若该铝粒的加入量过低，在一定程度上会使得钢渣的氧化性高，脱硫率下降。具体地，该铝粒的加入量可以为150kg、160kg、170kg、180kg、200kg等。
铝铁的作用：脱除钢渣中的溶解氧，完成铝合金化。控制铝铁的加入量为1000～1200kg的积极效果：可实现钢渣脱氧完全，钢水铝含量适中。若该铝铁的加入量过高，在一定程度上会导致铝成分超出钢种判定，形成废品；若该铝铁的加入量过低，在一定程度上会导致铝成分低于钢种判定，形成废品。具体地，该铝铁的加入量可以为1000kg、1100kg、1200kg等。
在一些实施方式中，所述第二阶段的造渣料中，所述石灰石的加入量为200～300kg。
在本申请实施例中，在该阶段石灰石的作用：石灰石分解释放气泡，促进渣钢界面反应，促进脱硫。控制第二阶段石灰石的加入量为200～300kg的积极效果：石灰石分解释放气泡，促进渣钢界面反应，促进脱硫.。若该石灰石的加入量过高，在一定程度上会导致石灰石分解大量吸热降低钢水温度；若该石灰石的加入量过低，在一定程度上会使得钢渣反应动力学减缓。具体地，该石灰石的加入量可以为200kg、250kg、300kg等。
S4、对所述第二钢水进行RH精炼处理，并控制所述RH精炼处理的终点铝含量，得到目标钢水。
在一些实施方式中，所述RH精炼处理的终点铝含量为0.01～0.015重量％。
在本申请实施例中，钢液脱硫后，进入捞渣位对脱硫渣进行捞除，以防止在RH吹氧过程中钢液回硫。然后进RH工位进行吹氧脱铝和脱碳，使氧化铝上浮至钢渣界面，降低顶渣的流动性和成分传质。控制RH精炼处理的终点铝含量为0.01～0.015重量％的积极效果：既保障钢中低铝含量又保障钢液低氧势。若该RH精炼处理的终点铝含量过高，在一定程度上会影响钢种纯净度；若该RH精炼处理的终点铝含量过低，在一定程度上会钢液中氧含量较高，在凝固过程中会生成气泡夹杂，影响钢材质量。图2所示为RH吹氧脱铝时氧化铝上浮至钢渣界面。如图所示，向钢液表面吹氧后，钢液中的Al会与O2发生氧化反应，生成氧化铝夹杂物，氧化铝夹杂物随着钢液流动上浮到钢渣界面，使得顶渣的氧化铝升高，顶渣成分改变后，其熔化温度会升高，流动性降低，钢渣间的传质变缓，降低钢渣界面的回硫反应。具体地，该RH精炼处理的终点铝含量可以为0.01重量％、0.015重量％等。
上述得到目标钢水后，进行纯循环，破空，进入连铸环节。
下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
实施例1
冶炼某炉次，出钢过程加入800kg烧结白灰、260kg石灰石，出钢完毕开启底吹，双路底吹搅拌流量为1000Nl/min，搅拌时间5min。
将钢包吊运至捞渣工位进行捞除顶渣的操作，钢包静置45s，待顶渣表面凝固，进行捞渣，经过20次捞渣，使钢液裸露面达85％。
将钢包吊运至LF精炼工位，升温造渣脱硫阶段，当电极起弧时加入1800kg烧结白灰，200kg铝粒，1101kg铝铁，升温后进入10min强搅脱硫阶段，强搅阶段加入230kg石灰石。
脱硫终点将Al含量控制在0.058％。将钢包吊运至捞渣位，捞除脱硫渣。进RH吹氧脱铝和脱碳，RH结束调铝至0.0135％，得到目标钢水，纯循环6min，破空，进入连铸环节。
实施例2
冶炼某炉次，出钢过程加入782kg烧结白灰、280kg石灰石，出钢完毕开启底吹，双路底吹搅拌流量为850Nl/min，搅拌时间5min。
将钢包吊运至捞渣工位进行捞除顶渣的操作，钢包静置40-50s，待顶渣表面凝固，进行捞渣，经过18次捞渣，使钢液裸露面达90％。
将钢包吊运至LF精炼工位，升温造渣脱硫阶段，当电极起弧时加入1982kg烧结白灰，198kg铝粒，1153kg铝铁，升温后进入8min强搅脱硫阶段，强搅阶段加入220kg石灰石。脱硫终点将Al含量控制在0.056％。
将钢包吊运至捞渣位，捞除脱硫渣。进RH吹氧脱铝和脱碳，RH结束调铝至0.0147％，得到目标钢水，纯循环6.5min，破空，进入连铸环节。
实施例3
冶炼某炉次，出钢过程加入779kg烧结白灰、265kg石灰石，出钢完毕开启底吹，双路底吹搅拌流量为950Nl/min，搅拌时间4.5min。
将钢包吊运至捞渣工位进行捞除顶渣的操作，钢包静置47s，待顶渣表面凝固，进行捞渣，经过16次捞渣，使钢液裸露面达91％。
将钢包吊运至LF精炼工位，升温造渣脱硫阶段，当电极起弧时加入1991kg烧结白灰，206kg铝粒，1253kg铝铁，升温后进入8min强搅脱硫阶段，强搅阶段加入260kg石灰石。脱硫终点将Al含量控制在0.061％。
将钢包吊运至捞渣位，捞除脱硫渣。进RH吹氧脱铝和脱碳，RH结束调铝至0.0151％，得到目标钢水，纯循环6min，破空，进入连铸环节。
对比例1
冶炼某炉次，出钢过程加入300kg烧结白灰，出钢完毕。
将钢包吊运至捞渣工位进行捞除顶渣的操作，经过33次捞渣，钢液裸露面达20％。
将钢包吊运至LF精炼工位，升温造渣脱硫阶段，当电极起弧时加入1785kg烧结白灰，260kg铝粒，1111kg铝铁，升温后进入8min强搅脱硫阶段，强搅阶段加入200kg白灰。脱硫终点将Al含量控制在0.02％。
将钢包吊运至捞渣位，捞除脱硫渣。进RH吹氧脱铝和脱碳，RH结束调铝至0.0137％，得到目标钢水，纯循环6min，破空，进入连铸环节。
对比例2
冶炼某炉次，出钢过程加入300kg烧结白灰，出钢完毕。
将钢包吊运至捞渣工位进行捞除顶渣的操作，经过33次捞渣，钢液裸露面达10％。
将钢包吊运至LF精炼工位，升温造渣脱硫阶段，当电极起弧时加入1818kg烧结白灰，223kg铝粒，1125kg铝铁，升温后进入8min强搅脱硫阶段，强搅阶段加入212kg白灰。脱硫终点将Al含量控制在0.018％。
将钢包吊运至捞渣位，捞除脱硫渣。进RH吹氧脱铝和脱碳，RH结束调铝至0.0137％，得到目标钢水，纯循环6min，破空，进入连铸环节。
对比例3
冶炼某炉次，出钢过程加入312kg烧结白灰，出钢完毕。
将钢包吊运至捞渣工位进行捞除顶渣的操作，经过33次捞渣，钢液裸露面达15％。
将钢包吊运至LF精炼工位，升温造渣脱硫阶段，当电极起弧时加入1817kg烧结白灰，246kg铝粒，1314kg铝铁，升温后进入8min强搅脱硫阶段，强搅阶段加入230kg白灰。脱硫终点将Al含量控制在0.023％。
将钢包吊运至捞渣位，捞除脱硫渣。进RH吹氧脱铝和脱碳，RH结束调铝至0.0151％，得到目标钢水，纯循环6min，破空，进入连铸环节。
表1纯静钢的冶炼结果
| 序号 | 顶渣捞除率(％) | 脱磷率(％) | 脱硫率(％) | P(wt％) | S(wt％) |
| 实施例1 | 81 | 55 | 75 | 0.0049 | 0.0005 |
| 实施例2 | 85 | 58 | 71 | 0.0053 | 0.0005 |
| 实施例3 | 88 | 63 | 70 | 0.0039 | 0.0005 |
| 对比例1 | 35 | 44 | 60 | 0.0061 | 0.0008 |
| 对比例2 | 41 | 41 | 65 | 0.0068 | 0.0010 |
| 对比例3 | 37 | 46 | 58 | 0.0051 | 0.0006 |
采用本申请实施例的纯净钢的冶炼方法，制备得到纯净钢能够将磷硫的协同控制水平较高，顶渣捞除率、脱磷率以及脱硫率较高，钢中P达到20ppm级，脱硫步骤中回磷量≤10ppm，RH回硫量≤3ppm，成品S达到10ppm以下。而未采用本申请实施例的方法的对比例1-3中的成品钢中的磷硫含量较实施例1-3较高。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种纯净钢的冶炼方法，其特征在于，所述方法包括：
对钢水进行脱磷处理；其中，所述脱磷处理包括：对钢水进行出钢处理，并在所述出钢过程中加入第一造渣料，并控制所述第一造渣料的加入量；
对所述出钢处理后的所述钢水进行底吹氩气和搅拌，并控制所述氩气的流量，后进行静置和第一捞渣，得到第一钢水；
对所述第一钢水进行脱硫处理，并控制所述脱硫处理的终点铝含量；其中，所述脱硫处理包括：向所述第一钢水中分阶段加入不同的造渣料，并控制每个阶段所述造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水；
对所述第二钢水进行RH精炼处理，并控制所述RH精炼处理的终点铝含量，得到目标钢水。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一造渣料包括：烧结白灰和石灰石；其中，所述烧结白灰的加入量为500～800kg，所述石灰石的加入量为200～300kg。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述氩气的流量为800～1000Nl/min。
4.根据权利要求1或3所述的方法，其特征在于，所述搅拌的时间为3～5min。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述静置的时间为30～60s。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱硫处理的终点铝含量为0.05～0.06重量％。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述向所述第一钢水中分阶段加入不同的造渣料，并控制每个阶段所述造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水，包括：
向所述第一钢水中分两阶段加入不同的造渣料，并控制所述每个阶段的造渣料的加入量，后进行第二捞渣，得到第二钢水；其中，第一阶段的造渣料包括：烧结白灰、铝粒以及铝铁，第二阶段的造渣料包括：石灰石。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第一阶段的造渣料中，所述烧结白灰的加入量为1500-2000kg，所述铝粒的加入量为150～200kg，所述铝铁的加入量为1000～1200kg。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第二阶段的造渣料中，所述石灰石的加入量为200～300kg。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述RH精炼处理的终点铝含量为0.01～0.015重量％。
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