SU1330168A1

SU1330168A1 - Способ выплавки стали в кислородном конвертере

Info

Publication number: SU1330168A1
Application number: SU853929815A
Authority: SU
Inventors: Дмитрий Александрович Дюдкин; Игорь Вячеславович Куликов; Анатолий Иванович Мастицкий; Сергей Павлович Терзиян; Василий Сергеевич Харахулах; Владимир Ефимович Купершток; Александр Васильевич Гнедаш; Анатолий Венедиктович Сколобанов
Original assignee: Донецкий научно-исследовательский институт черной металлургии
Priority date: 1985-07-18
Filing date: 1985-07-18
Publication date: 1987-08-15

Abstract

Изобретение относитс к черной металлургии и может быть.использовано при выплавке стали в кислородных конвертерах. С целью сокращени расхода чугуна, ускорени процесса шлакообразовани и повышени выхода жидкой стали предлоз} :ено в ванну конвертера вводить алюминийсодержащие отходы . Первую порцию отходов ввод т на дно конвертера в количестве 5 - 15 кг/т стали, вторую - .в момент окончани продувки в количестве 3 - 8 кг/т стали. Присадка алюминийсо- держащих отходой по указанной схеме в сочетании с изменением высоты фУр- мы (10-20% продолжительности продувки высота фурмы составл ет 13-16 калибров , остальное врем 18-20 калибров ) позвол ет повысить температуру начала процесса и тем самым улучшить процесс шлакообразовани . Присадка алюминийсодержащих отходов в момент окончани продувки приводит к восстановлению окислов Fe, Мп и шлака, что повышает выход годного. 3 табл. I (Л с 00 00 о: 00

Description

11

Изобретение относитс к черной металлургии, и может быть использовано при выплавке стали в конвертерах ,

Цель изобретени - сокращение расхода чугуна, ускорение процесса шлакообразовани и повышение выхода жидкой стали.

Ввод алюмосодержащих отходов на дно конвертера обеспечивает формирование активного высокоглиноземистого шлака непосредственно после слива чугуна и начала продувки. Этому спо-, собствует BbicoKJTH экзотермический эффект окислени металлического алюмини , содержащегос в отходах, газообразным кислородом. Дл -усилени экзотермического эффекта в начальный период продувки фурма устанавливает- с ниже рабочего положени , при этом угар железа минимален, а скорость окислени алюмини максимальна. Образующийс в результате окислени алюмини глинозем понижает температуру плавлени шлака до значени на SO- SO С нгрке температуры, генерируемой в конвертере в первые минуты продувки . После полного окислени алюмини фурма поднимаетс в рабочее положа- ние и продувка ведетс до содержани углерода 0,05-0,10%. Это позвол ет упростить технологию выплавки за счет того, что количество лома и чугуна

устана,вл тваетс посто нным на каждую

Плавку, независимо от марки выплавл емой стали. Это улучшает услови работы и уменьшает потери металла в виде недоливов при разливке стали. в слитки. Дл предотвращени снижени выхода жидкой стали вследствие потерь железа с переокисленным шлаком производит повторный ввод алюмосодержащих отходов на шлак, при этом окислы железа восстанавливаютс , а нормальна жидкотекучесть шлака поддерживаетс за счет повышени количества глинозема , снижающего е го температуру плавлени . Требуемое содержание углерода получают путем ввода углеродсодержа- шего материала в ковш,

В качестве алюмосодержащих отходов используют шлак производства вторичного алюмини фракции 10-50 мм, содержащий 20-30% алюмини , брикеты от- севов алюминиевой стружки, содержащие А0-60% алюмини , магнитную фракцию процесса сепарации алюминиевого лома с содержанием алюмини 25-40%.

g 0 5 о

5

0 в Q

g

682

При расходе алюмосодержащих отходов , присаживаемых на дно. конвертера, менее 5 кг/т стали не достигаетс эффект ускорени процессе шлакообра- зовани , а при расходе более 15 кг/т стали увеличиваетс продолжительность периода окислени алюмини , что повышает общую продолжительность продув- ки и снижает производительность кон-- вертера. При продолжительности первого периода продувки менее 10% от общей продолжительности продувки не достигаетс полного окислени алюмини и снижаетс скорость окислени углерода во врем основного периода продувки. Продолжительность первого периода продувки более 20% от общей продолжительности продувки нецелесообразна , так как при этом алюминий окисл етс полностью, а скорость шлакообразовани снижаетс из-за низкого расположени фурмы. При рассто нии среза фурмы над уровнем металла в первый период продувки менее 13 приведенных калибров возрастает веро тность заметаливани фурмы и выхода её из стро , кислородные струи размывают футерввку подины. Устанавливать рассто ние более 16 приведенных калибров в этот период нецелесообразно вследствие замедлени окислени алюмини .

В табл. 1 представлены значени общей продолжительности Продувки (числитель) и содержание серы в металле в конце продувки (знаменатель) при различных услови х проведени первого периода продувки.

Таким образом, оптимальными параметрами первого периода продувки вл ютс : продолжительность 10-20% от общей продолжительности, положение фурмы 13-16 приведенных калибров над уровнем металла.

При рассто нии среза-фурмы над уровнем металла во врем основной продувки менее 18 приведенных калибров повьш1аетс количество выносов металла из конвертера и возрастает веро тность выбросов металла и шлака из конвертера. При рассто нии среза фурмы от металла более 20 приведенных калибров повышаетс ркисленность шлака и снижаетс скорость окислени углерода, что ведет к снижению производительности конвертера.

Присадка на шлак по окончании npo-i дувки алюмосодержащих отходов в количестве менее 3 кг/т стали не обеспечивает полного восстановлени окисло железа, а при расходе более 8 кг/т стали дальнейшего повышени степени восстановлени не происходит.

В -табл. 2 приведены значени выхода жидкой стали (%) в зависимости от расхода алюмосодержащих отходов, присаживаемых на шлак по окончании продувки, при различных содержани х углерода в конце продувки.

Таким образом, максимальный выход жидкой стали достигаетс в услови х окончани продувки при содержании углерода 0,05-0,10%, при расходе алюмосодержащих отходов, присаживаемых на конечный шлак, в пределах 3- 8 кг/т стали.

Пример 1. Сталь марки ВстЗСП20 емого способа обеспечивает существыплавл ли в 350-тонном конвертере. На дно конвертера присаживали 3,5 т магнитной фракции отходов процесса сепарации алюминиевого лома, производили завалку лома и слив чугуна в течение 5 мин (20% общей производительности продувки), продувку производили при положении фурмы 14 при- веденньк калибров от уровн йеталла, после чего фурму поднимали до уровн 19 приведенн ых калибров от уровн металла и вели продувку до содержани углерода 0,08%, после чего присаживали 1,75 т магнитной фракции отходов процесса сепарации алюминиевого лома Затем плавку вьшускали в ковш и науглероживали присадкой кокса. При этом содержание пыпи в дымовых газах в период интенсивного обезуглероживани составило 60-80 г/м, что на 40-50 г/м ниже, чем при проведении процесса по известной технологии, и вл етс свидетельством наличи в конвертере жидкоподвижного, гомогенного шлака. Содержание серы в конце продувки составило 0,020%, что на

0,004% ниже среднего значени этого показател дл плавок, проведенных по базовому варианту. Выход жидкой стали

составил 87%, что на 2-3% выше, чем при выплавке стали по технологии прототипа .

Пример 2, Сталь марки ВстЗСП выплавл ли в 350-тонном конвертере.

Было проведено 5 опытных плавок при различных параметрах предлагаемой технологии и одна сравнительна плавка по известному способу. Скорость шлакообразовани оценивали по количеству пыли в дымовых газах,

В табл.3 приведены характеристики опытных плавок.,

Таким образом, реализаци предлагавенное снижение расхода жидкого чугуна , увеличение выхода жидкой стали и ускорение шлакообразовани .

Claims

25 Формула изобретени

Способ выплавки стали в кислородном конвертере, включающий завалку на дно шлакообразующих материалов и металлолома , заливку чугуна и продувку ванны кислородом до содержани углерода 0,05%-0,10%, отличающийс тем, что, с целью сокращени расхода чугуна, ускорени процесса шлакообразовани и повышени выхода жидкой стали, в конвертер ввод т алюмосодержащие отходы в количестве 5-15 кг/т стали, в течение первых 10-20% продолжительности продувки фурму устанавливают на рассто нии 13-16 приведенных калибров от уровн спокойного металла, а в остальное врем - 18-20 калибров с повторным вводом алюмосодержащих отходов на пшак в количестве 3-8 кг/т стали в момент прекращени продувки.

Продолжи-Рассто ние фурмы над уровнем металла,

тельностьприведен ных калибров

первого

периода 12 13 14 15 16 17 продувки, % от общей продолжительности продувки

919/0,02123/0,02621/0,02822/0,01721/0,02522/0,02.

1020/0,02515/0,01816/0,02016/0,01922/0,01820/0,02

1524/0,02215/0,01914/0,01815/0,01919/0,02023/0,02

2023/0,02315/0,02014/0,01814/0,01920/0,01919/0,02

2121/0,02422/0,02521/0,02320/0,02419/0,02420/0,02.

Таблица 2

Расход алю- .Выход жидкой стали, %, при содержании углерода мосодержа-в металле в конце продувки,%

щих отхо--г1-1J- -

дов, кг/т 0,04 0,05 0,06 0,08 0,10 0,11

72 73 75 74 75 76

74 82 83

84 84 84

Таблица 1

73 84 85 86 86 86

74 87 87 86 87 87

75 86 87 88 89 89

76 86 87 88 89 89

Редактор Н.Киштулинец

Заказ 3541/27Тираж 549

ВНИИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предпри тие, г. Ужгород, ул. Проектна , 4

Таблица 3

Составитель М.Прибавкии

Техред Л.Сердюкова Корректор С .Черни

Подписное