JPH05171246A - Ｐおよびｓの低減した高純度鋼溶湯の製造方法 - Google Patents
Ｐおよびｓの低減した高純度鋼溶湯の製造方法Info
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- JPH05171246A JPH05171246A JP33479691A JP33479691A JPH05171246A JP H05171246 A JPH05171246 A JP H05171246A JP 33479691 A JP33479691 A JP 33479691A JP 33479691 A JP33479691 A JP 33479691A JP H05171246 A JPH05171246 A JP H05171246A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 極低Ｐ量（Ｐ≦０．００６％）および極低Ｓ
量（Ｓ≦０．００４％）が要求される高純度鋼溶湯の製
造方法。 【構成】 塩基性アーク炉に目標成分になるように地金
を配合し、地金が完全に溶け落ちた直後に鋼滓を排出
し、残留溶湯中に造滓剤を投入して造滓し、重量比でＣ
ａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：（鉄の酸化物及び／又はクロムの酸
化物）＝１：１：１〜８：２：１をアルゴンガス等で吹
き込むか、または炉内に攪拌して溶湯と接触させ、成分
分析においてＰ量，Ｓ量を確認した後、塩基性アーク炉
より鋼滓を排出して極低ＰおよびＳの高純度鋼の溶湯を
製造する方法。
量（Ｓ≦０．００４％）が要求される高純度鋼溶湯の製
造方法。 【構成】 塩基性アーク炉に目標成分になるように地金
を配合し、地金が完全に溶け落ちた直後に鋼滓を排出
し、残留溶湯中に造滓剤を投入して造滓し、重量比でＣ
ａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：（鉄の酸化物及び／又はクロムの酸
化物）＝１：１：１〜８：２：１をアルゴンガス等で吹
き込むか、または炉内に攪拌して溶湯と接触させ、成分
分析においてＰ量，Ｓ量を確認した後、塩基性アーク炉
より鋼滓を排出して極低ＰおよびＳの高純度鋼の溶湯を
製造する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は極低Ｐ量（Ｐ≦０．００
６％）および極低Ｓ量（Ｓ≦０．００４％）が要求され
る高純度鋼溶湯の製造方法に関する。
６％）および極低Ｓ量（Ｓ≦０．００４％）が要求され
る高純度鋼溶湯の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の極低Ｐ量および極低Ｓ量が要求さ
れる高純度鋼溶湯の製造方法を図２によって説明する。
れる高純度鋼溶湯の製造方法を図２によって説明する。
【０００３】図２の（ａ）に示すように、石灰石および
溶解用地金を塩基性アーク炉９内に装入後溶解する。溶
解後、ランスパイプ１０を通して溶湯１１中に酸素を吹
き込むことによって、溶湯１１中からＣ，Ｐを除去す
る。なお、Ｐは溶解時に発生した鋼碎１２中に吸収され
る。
溶解用地金を塩基性アーク炉９内に装入後溶解する。溶
解後、ランスパイプ１０を通して溶湯１１中に酸素を吹
き込むことによって、溶湯１１中からＣ，Ｐを除去す
る。なお、Ｐは溶解時に発生した鋼碎１２中に吸収され
る。
【０００４】次に、図２の（ｂ）に示すように、溶湯１
１および鋼滓１２を取鍋１３に移して、さらに図２の
（ｃ）に示すように取鍋１３より取鍋精錬炉１４に溶湯
１５のみを移すことにより鋼滓１６を除去する。この鋼
滓１６の除去は取鍋１３の栓１３′を抜くことにより、
取鍋１３中の溶湯１５を取鍋精錬炉１４に流出させ、取
鍋１３の上部に存在する鋼滓１６が取鍋１３中に残って
いる段階で栓１３′を閉めることにより、最終的に鋼滓
１６に浸透したＰを取鍋１３中に残して鋼滓１６を除去
することが行われる。
１および鋼滓１２を取鍋１３に移して、さらに図２の
（ｃ）に示すように取鍋１３より取鍋精錬炉１４に溶湯
１５のみを移すことにより鋼滓１６を除去する。この鋼
滓１６の除去は取鍋１３の栓１３′を抜くことにより、
取鍋１３中の溶湯１５を取鍋精錬炉１４に流出させ、取
鍋１３の上部に存在する鋼滓１６が取鍋１３中に残って
いる段階で栓１３′を閉めることにより、最終的に鋼滓
１６に浸透したＰを取鍋１３中に残して鋼滓１６を除去
することが行われる。
【０００５】次に、図２の（ｄ）に示すように、取鍋精
錬炉１４内で溶湯１７は成分調整され、また、真空脱ガ
ス装置１８によって真空雰囲気にした後に新たに生成さ
れる鋼滓１９およびＡｒガスの吹き込み２０によって溶
湯１７中からガスならびにＳなどの不純物元素を除去す
る。
錬炉１４内で溶湯１７は成分調整され、また、真空脱ガ
ス装置１８によって真空雰囲気にした後に新たに生成さ
れる鋼滓１９およびＡｒガスの吹き込み２０によって溶
湯１７中からガスならびにＳなどの不純物元素を除去す
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
の溶解方法では取鍋精錬炉および真空脱ガス装置が必要
で、これらの設備がなければ極低Ｐ量および極低Ｓ量が
要求される高純度鋼溶湯を得ることはできない。また、
これらの設備を導入するためには多大な設備投資が必要
である。さらに、脱Ｐ処理と脱Ｓ処理を同時に行なえな
い欠点がある。
の溶解方法では取鍋精錬炉および真空脱ガス装置が必要
で、これらの設備がなければ極低Ｐ量および極低Ｓ量が
要求される高純度鋼溶湯を得ることはできない。また、
これらの設備を導入するためには多大な設備投資が必要
である。さらに、脱Ｐ処理と脱Ｓ処理を同時に行なえな
い欠点がある。
【０００７】本発明は上記技術水準に鑑み、取鍋精錬炉
および真空脱ガス装置を使用せずに、脱Ｐ処理と脱Ｓ処
理を同時に行なわせて、塩基性アーク炉のみによってＰ
≦０．００６％、Ｓ≦０．００４％の高純度鋼溶湯を製
造しうる方法を提供しようとするものである。
および真空脱ガス装置を使用せずに、脱Ｐ処理と脱Ｓ処
理を同時に行なわせて、塩基性アーク炉のみによってＰ
≦０．００６％、Ｓ≦０．００４％の高純度鋼溶湯を製
造しうる方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は塩基性アーク炉
に、前もって装入していた地金が完全に溶けてしまった
時点において、Ｐ，Ｓ，ＣおよびＳｉ以外の成分を目標
成分以下となるように地金を配合する第１工程、これら
の地金が完全に溶け落ちた直後に該塩基性アーク炉より
鋼滓を排出する第２工程、残留溶湯中に造滓材として石
灰石およびホタル石を投入して造滓する第３工程、重量
比で、１：１：１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ
3 および鉄の酸化物の混合物または重量比で、１：１：
１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 およびクロム
の酸化物の混合物または重量比で１：１：１〜８：２：
１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物＋クロム
の酸化物の混合物をアルゴンガス等で直接溶湯中に吹き
込むか、または炉内に投入後攪拌して溶湯と接触させて
反応を促進させる第４工程、成分分析においてＰ量およ
びＳ量を確認する第５工程、該塩基性アーク炉より鋼滓
を排出する第６工程よりなることを特徴とするＰおよび
Ｓの低減した高純度鋼溶湯の製造方法である。
に、前もって装入していた地金が完全に溶けてしまった
時点において、Ｐ，Ｓ，ＣおよびＳｉ以外の成分を目標
成分以下となるように地金を配合する第１工程、これら
の地金が完全に溶け落ちた直後に該塩基性アーク炉より
鋼滓を排出する第２工程、残留溶湯中に造滓材として石
灰石およびホタル石を投入して造滓する第３工程、重量
比で、１：１：１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ
3 および鉄の酸化物の混合物または重量比で、１：１：
１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 およびクロム
の酸化物の混合物または重量比で１：１：１〜８：２：
１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物＋クロム
の酸化物の混合物をアルゴンガス等で直接溶湯中に吹き
込むか、または炉内に投入後攪拌して溶湯と接触させて
反応を促進させる第４工程、成分分析においてＰ量およ
びＳ量を確認する第５工程、該塩基性アーク炉より鋼滓
を排出する第６工程よりなることを特徴とするＰおよび
Ｓの低減した高純度鋼溶湯の製造方法である。
【０００９】なお、本発明の上記第５工程において、Ｐ
量およびＳ量が目標値以上であれば、第２工程にもど
り、第３工程、第４工程、第５工程と進み、Ｐ量および
Ｓ量が目標値以下であれば第６工程に進むようにする。
量およびＳ量が目標値以上であれば、第２工程にもど
り、第３工程、第４工程、第５工程と進み、Ｐ量および
Ｓ量が目標値以下であれば第６工程に進むようにする。
【００１０】
【作用】塩基性アーク炉内に前もって装入していた地金
が完全に溶けてしまった直後に鋼滓を排出させることに
より、溶湯の初期Ｐ，Ｓ濃度を低下させる。
が完全に溶けてしまった直後に鋼滓を排出させることに
より、溶湯の初期Ｐ，Ｓ濃度を低下させる。
【００１１】残留溶湯中に造滓材として石灰石およびホ
タル石を投入することにより、溶湯中のＰ，Ｓを鋼滓中
に吸収する能力を増加させる。
タル石を投入することにより、溶湯中のＰ，Ｓを鋼滓中
に吸収する能力を増加させる。
【００１２】重量比で、１：１：１〜８：２：１である
ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物の混合物または重
量比で、１：１：１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2
Ｏ3 およびクロムの酸化物の混合物または重量比におい
て１：１：１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 お
よび鉄の酸化物＋クロムの酸化物の混合物をアルゴンガ
ス等で直接溶湯中に吹き込むか、または炉内に投入後攪
拌して鋼滓と接触させてＰおよびＳを鋼滓中に吸収させ
る。
ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物の混合物または重
量比で、１：１：１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2
Ｏ3 およびクロムの酸化物の混合物または重量比におい
て１：１：１〜８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 お
よび鉄の酸化物＋クロムの酸化物の混合物をアルゴンガ
ス等で直接溶湯中に吹き込むか、または炉内に投入後攪
拌して鋼滓と接触させてＰおよびＳを鋼滓中に吸収させ
る。
【００１３】ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄酸化物及び／
又はクロム酸化物の混合物の融点はその重量比が１：
１：１の場合は約１３００℃、８：２：１の場合は約１
７００℃となる。また、ＣａＯの重量割合が大きくなる
と脱Ｐ，脱Ｓ力は大きくなるが、融点も１７００℃以上
となってしまうので、８：２：１以上にＣａＯの割合を
大きくすることは不適当である。また、逆にＣａＯの重
量割合が小さくなると脱Ｐ，脱Ｓ力は低下してしまい、
Ｐ≦０．００６％、Ｓ≦０．００４％の溶湯を得ること
が困難になってしまい不適当である。
又はクロム酸化物の混合物の融点はその重量比が１：
１：１の場合は約１３００℃、８：２：１の場合は約１
７００℃となる。また、ＣａＯの重量割合が大きくなる
と脱Ｐ，脱Ｓ力は大きくなるが、融点も１７００℃以上
となってしまうので、８：２：１以上にＣａＯの割合を
大きくすることは不適当である。また、逆にＣａＯの重
量割合が小さくなると脱Ｐ，脱Ｓ力は低下してしまい、
Ｐ≦０．００６％、Ｓ≦０．００４％の溶湯を得ること
が困難になってしまい不適当である。
【００１４】鉄の酸化物及び／又はクロム酸化物含有量
が４０％程度で脱Ｐ能力はピークを示す。これらの酸化
物を過剰に添加すると溶鋼中のＣ，Ｓｉ，Ｍｎなどの金
属を酸化消費してしまって損失となる。重量比が１：
１：１〜８：２：１でのこれらの酸化物の含有量は３３
％〜９％となるので、溶鋼中の金属を過剰に酸化消費す
ることなくＰを溶鋼中から除去することができる。
が４０％程度で脱Ｐ能力はピークを示す。これらの酸化
物を過剰に添加すると溶鋼中のＣ，Ｓｉ，Ｍｎなどの金
属を酸化消費してしまって損失となる。重量比が１：
１：１〜８：２：１でのこれらの酸化物の含有量は３３
％〜９％となるので、溶鋼中の金属を過剰に酸化消費す
ることなくＰを溶鋼中から除去することができる。
【００１５】このＰおよびＳを吸収した鋼滓を塩基性ア
ーク炉より排出することで、ＰおよびＳが溶鋼中へ戻る
ことを防止し、溶鋼中からＰおよびＳを除去する。この
際、鋼はガス成分を吸収しやすく、溶解においてはガス
吸収を防止し、さらには溶湯中からガスを除去する脱ガ
ス処理を実施している。アーク炉内には炉内ガスとして
Ｎ2 ，ＣＯ，ＣＯ2 等が存在しているので、鋼滓を９０
％以上排出した状態では溶湯が炉内ガスと直接接触す
る。そのため、溶鋼中のガス濃度が上昇してしまい、品
質に悪影響を与えてしまうので、鋼滓を９０％以上排出
した上に、石灰石、ホタル石などの造滓剤を添加するこ
とが好ましい。
ーク炉より排出することで、ＰおよびＳが溶鋼中へ戻る
ことを防止し、溶鋼中からＰおよびＳを除去する。この
際、鋼はガス成分を吸収しやすく、溶解においてはガス
吸収を防止し、さらには溶湯中からガスを除去する脱ガ
ス処理を実施している。アーク炉内には炉内ガスとして
Ｎ2 ，ＣＯ，ＣＯ2 等が存在しているので、鋼滓を９０
％以上排出した状態では溶湯が炉内ガスと直接接触す
る。そのため、溶鋼中のガス濃度が上昇してしまい、品
質に悪影響を与えてしまうので、鋼滓を９０％以上排出
した上に、石灰石、ホタル石などの造滓剤を添加するこ
とが好ましい。
【００１６】
（実施例１）
【００１７】〇 地金配合（第１工程） 塩基性アーク炉に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２５０ｋ
ｇ、普通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−
０．７Ｍｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を２１００
ｋｇ、板金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−
０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を６４００ｋｇ装入し
た。
ｇ、普通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−
０．７Ｍｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を２１００
ｋｇ、板金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−
０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を６４００ｋｇ装入し
た。
【００１８】〇 完全溶落後の鋼滓の排出（第２工程） 塩基性アーク炉に前もって装入していた地金が完全に溶
けてしまったことを確認後、直ちに塩基性アーク炉７内
の鋼滓の９０％以上のノロ掻きを使って人力にて排出し
た。この操作によりＰ量が０．０１５％から０．０１２
％へ、Ｓ量が０．００８％から０．００６％に低減でき
た。なお、この操作は１５３０℃にて実施した。
けてしまったことを確認後、直ちに塩基性アーク炉７内
の鋼滓の９０％以上のノロ掻きを使って人力にて排出し
た。この操作によりＰ量が０．０１５％から０．０１２
％へ、Ｓ量が０．００８％から０．００６％に低減でき
た。なお、この操作は１５３０℃にて実施した。
【００１９】〇 造滓材の投入（第３工程） 鋼滓を排出した後に石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２００ｋｇ
とホタル石（ＣａＦ2 ）を１７ｋｇ投入した。
とホタル石（ＣａＦ2 ）を１７ｋｇ投入した。
【００２０】〇 ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物
の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（第４工程） 図１において、Ａｒガスポンベ１に圧力計２および流量
計３を接続して、粉体供給装置４に接続する。この粉体
供給装置４にはランスパイプ５を接続する。
の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（第４工程） 図１において、Ａｒガスポンベ１に圧力計２および流量
計３を接続して、粉体供給装置４に接続する。この粉体
供給装置４にはランスパイプ５を接続する。
【００２１】粉体供給装置４にＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 およ
び鉄の酸化物の混合物（ＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：鉄の酸化
物の重量比＝１０：５：４）を２７．５ｋｇ入れ、ラン
スパイプ５の一部６を塩基性アーク炉７内の溶湯８に挿
入してＡｒガスボンベ１を開くことにより、Ａｒガスお
よびＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，鉄の酸化物の混合物を塩基性
アーク炉７内の溶湯８中に吹き込んだ。この操作におけ
る条件はＡｒガス圧力：７ｋｇ／ｃｍ2 、Ａｒガス流
量：３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、吹き込み開始時の溶湯温度：１
６００℃であった。
び鉄の酸化物の混合物（ＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：鉄の酸化
物の重量比＝１０：５：４）を２７．５ｋｇ入れ、ラン
スパイプ５の一部６を塩基性アーク炉７内の溶湯８に挿
入してＡｒガスボンベ１を開くことにより、Ａｒガスお
よびＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，鉄の酸化物の混合物を塩基性
アーク炉７内の溶湯８中に吹き込んだ。この操作におけ
る条件はＡｒガス圧力：７ｋｇ／ｃｍ2 、Ａｒガス流
量：３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、吹き込み開始時の溶湯温度：１
６００℃であった。
【００２２】ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，鉄の酸化物の混合物
を塩基性アーク炉７内の溶湯８に直接吹き込むことによ
って、溶湯８中のＰは鉄の酸化物中の酸素をうばって五
酸化二燐（Ｐ2 Ｏ5 ）となり、ＣａＯと反応して次式の
ような安定な燐酸カルシウムを生成し鋼滓中に移行す
る。 ２Ｐ（溶湯中）＋５Ｏ（鉄の酸化物中）→ Ｐ2 Ｏ5 ３ＣａＯ＋Ｐ2 Ｏ5 →Ｃａ3 Ｐ2 ＋４Ｏ2 →Ｃａ3 （ＰＯ4 ）2
を塩基性アーク炉７内の溶湯８に直接吹き込むことによ
って、溶湯８中のＰは鉄の酸化物中の酸素をうばって五
酸化二燐（Ｐ2 Ｏ5 ）となり、ＣａＯと反応して次式の
ような安定な燐酸カルシウムを生成し鋼滓中に移行す
る。 ２Ｐ（溶湯中）＋５Ｏ（鉄の酸化物中）→ Ｐ2 Ｏ5 ３ＣａＯ＋Ｐ2 Ｏ5 →Ｃａ3 Ｐ2 ＋４Ｏ2 →Ｃａ3 （ＰＯ4 ）2
【００２３】また、ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，鉄の酸化物の
混合物を塩基性アーク炉７内の溶湯８に直接吹き込むこ
とによって、溶湯８中のＳはＣａＯと反応して次式のよ
うにＣａＳとなって鋼滓中に移行する。 Ｆｅ（溶湯中）＋Ｓ（溶湯中）＋ＣａＯ → ＦｅＯ（鋼滓中）＋ＣａＳ（鋼滓中）
混合物を塩基性アーク炉７内の溶湯８に直接吹き込むこ
とによって、溶湯８中のＳはＣａＯと反応して次式のよ
うにＣａＳとなって鋼滓中に移行する。 Ｆｅ（溶湯中）＋Ｓ（溶湯中）＋ＣａＯ → ＦｅＯ（鋼滓中）＋ＣａＳ（鋼滓中）
【００２４】〇 Ｐ量およびＳ量の分析（第５工程） 塩基性アーク炉７内の溶湯８の一部をサンプリングし、
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００８％、Ｓ＝０．００４％となって
いた。これで目的が達成されないので、次の工程を付加
した。
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００８％、Ｓ＝０．００４％となって
いた。これで目的が達成されないので、次の工程を付加
した。
【００２５】 〇 造滓材の投入（再度の第２工程及び第３工程） 塩基性アーク炉７内の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使
って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２
００ｋｇとホタル石（ＣａＦ2 ）を５０ｋｇ投入した。
って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２
００ｋｇとホタル石（ＣａＦ2 ）を５０ｋｇ投入した。
【００２６】〇 ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物
の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（再度の第４工程） この工程は上述の第４工程と同じ操作である。
の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（再度の第４工程） この工程は上述の第４工程と同じ操作である。
【００２７】 〇 Ｐ量およびＳ量の分析（再度の第５工程） 塩基性アーク炉７内の溶湯８の一部をサンプリングし、
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００３％、Ｓ＝０．００３％となって
いた。
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００３％、Ｓ＝０．００３％となって
いた。
【００２８】〇 鋼滓の排出（第６工程） 塩基性アーク炉７内の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使
って人力にて排出した後、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２０
０ｋｇとホタル石（ＣａＦ2 ）を５０ｋｇ投入した。
って人力にて排出した後、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２０
０ｋｇとホタル石（ＣａＦ2 ）を５０ｋｇ投入した。
【００２９】この工程でＰは鋼滓中では酸化された状態
で存在しているが、のちの還元期において、酸化された
Ｐは還元されて溶湯中に戻ってくる（復リン現象）。こ
の復リン現象を防止するために鋼滓の９０％以上を排出
する。
で存在しているが、のちの還元期において、酸化された
Ｐは還元されて溶湯中に戻ってくる（復リン現象）。こ
の復リン現象を防止するために鋼滓の９０％以上を排出
する。
【００３０】第６工程の次に酸素吹込みによる酸化、さ
らに還元、成分調整を経て、以下の組成の高純度鋼溶湯
を製造した。
らに還元、成分調整を経て、以下の組成の高純度鋼溶湯
を製造した。
【表１】
【００３１】（実施例２） 〇 地金配合（第１工程） 塩基性アーク炉に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２５０ｋ
ｇ、普通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−
０．７Ｍｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を２０００
ｋｇ、板金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−
０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を５５００ｋｇ装入し
た。
ｇ、普通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−
０．７Ｍｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を２０００
ｋｇ、板金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−
０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を５５００ｋｇ装入し
た。
【００３２】〇 完全溶落後の鋼滓の排出（第２工程） 塩基性アーク炉に前もって装入していた地金が完全に溶
けてしまったことを確認後、直ちに塩基性アーク炉７内
の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使って人力にて排出し
た。この操作によりＰ量が０．０１５％から０．０１０
％へ、Ｓ量が０．００８％から０．００７％に低減でき
た。なお、この操作は１５４０℃にて実施した。
けてしまったことを確認後、直ちに塩基性アーク炉７内
の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使って人力にて排出し
た。この操作によりＰ量が０．０１５％から０．０１０
％へ、Ｓ量が０．００８％から０．００７％に低減でき
た。なお、この操作は１５４０℃にて実施した。
【００３３】〇 造滓材の投入（第３工程） 鋼滓を排出した後に石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２００ｋｇ
とホタル石（ＣａＦ2 ）を１７ｋｇ投入した。
とホタル石（ＣａＦ2 ）を１７ｋｇ投入した。
【００３４】〇 ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 およびクロムの酸
化物の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（第４工程） 前記実施例１に説明した図１の装置を用い、粉体供給装
置４にＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，クロムの酸化物の混合物
（ＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：クロムの酸化物の重量比＝２：
２：１）を２２．５ｋｇ入れ、ランスパイプ５の一部６
を塩基性アーク炉７内の溶湯８に挿入してＡｒガスボン
ベ１を開くことにより、ＡｒガスおよびＣａＯ，Ａｌ2
Ｏ3 ，クロムの酸化物の混合物を塩基性アーク炉７内の
溶湯８中に吹き込んだ。この操作における条件は、Ａｒ
ガス圧力：７ｋｇ／ｃｍ2 、Ａｒガス流量：３Ｎｍ3 ／
ｍｉｎ、吹き込み開始時の溶湯温度：１５８０℃であっ
た。
化物の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（第４工程） 前記実施例１に説明した図１の装置を用い、粉体供給装
置４にＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，クロムの酸化物の混合物
（ＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：クロムの酸化物の重量比＝２：
２：１）を２２．５ｋｇ入れ、ランスパイプ５の一部６
を塩基性アーク炉７内の溶湯８に挿入してＡｒガスボン
ベ１を開くことにより、ＡｒガスおよびＣａＯ，Ａｌ2
Ｏ3 ，クロムの酸化物の混合物を塩基性アーク炉７内の
溶湯８中に吹き込んだ。この操作における条件は、Ａｒ
ガス圧力：７ｋｇ／ｃｍ2 、Ａｒガス流量：３Ｎｍ3 ／
ｍｉｎ、吹き込み開始時の溶湯温度：１５８０℃であっ
た。
【００３５】〇 Ｐ量およびＳ量の分析（第５工程） 塩基性アーク炉７内の溶湯８の一部をサンプリングし、
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００４％、Ｓ＝０．００３％となって
いた。
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００４％、Ｓ＝０．００３％となって
いた。
【００３６】〇 造滓材の投入（第６工程） 塩基性アーク炉７内の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使
って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を１
４０ｋｇ，ホタル石（ＣａＦ2 ）を３０ｋｇ投入した。
って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を１
４０ｋｇ，ホタル石（ＣａＦ2 ）を３０ｋｇ投入した。
【００３７】第６工程の次に酸素吹込みによる酸化、さ
らに還元、成分調整を経て、以下の組成の高純度鋼溶湯
を溶製した。
らに還元、成分調整を経て、以下の組成の高純度鋼溶湯
を溶製した。
【表２】
【００３８】（実施例３） 〇 地金配合（第１工程） 塩基性アーク炉に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２５０ｋ
ｇ、普通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−
０．７Ｍｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を８００ｋ
ｇ、板金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−０．
０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を５２００ｋｇ装入した。
ｇ、普通鋳鋼のリターン材（０．２Ｃ−０．４Ｓｉ−
０．７Ｍｎ−０．０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を８００ｋ
ｇ、板金（０．１５Ｃ−０．１Ｓｉ−０．７Ｍｎ−０．
０１５Ｐ−０．００８Ｓ）を５２００ｋｇ装入した。
【００３９】〇 完全溶落後の鋼滓の排出（第２工程） 塩基性アーク炉に前もって装入していた地金が完全に溶
けてしまったことを確認後、直ちに塩基性アーク炉７内
の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使って人力にて排出し
た。この操作によりＰ量が０．０１５％から０．０１０
％へ、Ｓ量については０．００８％のままで変化はなか
った。なお、この操作は１５４５℃にて実施した。
けてしまったことを確認後、直ちに塩基性アーク炉７内
の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使って人力にて排出し
た。この操作によりＰ量が０．０１５％から０．０１０
％へ、Ｓ量については０．００８％のままで変化はなか
った。なお、この操作は１５４５℃にて実施した。
【００４０】〇 造滓材の投入（第３工程） 鋼滓を排出した後に石灰石（ＣａＣＯ3 ）を２００ｋｇ
とホタル石（ＣａＦ2 ）を１７ｋｇ投入した。
とホタル石（ＣａＦ2 ）を１７ｋｇ投入した。
【００４１】〇 ＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，クロムの酸化物
および鉄の酸化物の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（第４
工程） 前記実施例１に説明した図１の装置を用い、粉体供給装
置４にＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，クロムの酸化物，鉄の酸化
物の混合物（ＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：クロムの酸化物＋鉄
の酸化物の重量比＝２：１：１）を１８ｋｇ入れ、ラン
スパイプ５の一部６を塩基性アーク炉７内の溶湯８に挿
入してＡｒガスボンベ１を開くことにより、Ａｒガスお
よびＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，クロムの酸化物，鉄の酸化物
の混合物を塩基性アーク炉７内の溶湯８中に吹き込ん
だ。この操作における条件は、Ａｒガス圧力：７ｋｇ／
ｃｍ2 、Ａｒガス流量：３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、吹き込み開
始時の溶湯温度：１５７０℃であった。
および鉄の酸化物の吹き込みによるＰ，Ｓの除去（第４
工程） 前記実施例１に説明した図１の装置を用い、粉体供給装
置４にＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，クロムの酸化物，鉄の酸化
物の混合物（ＣａＯ：Ａｌ2 Ｏ3 ：クロムの酸化物＋鉄
の酸化物の重量比＝２：１：１）を１８ｋｇ入れ、ラン
スパイプ５の一部６を塩基性アーク炉７内の溶湯８に挿
入してＡｒガスボンベ１を開くことにより、Ａｒガスお
よびＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 ，クロムの酸化物，鉄の酸化物
の混合物を塩基性アーク炉７内の溶湯８中に吹き込ん
だ。この操作における条件は、Ａｒガス圧力：７ｋｇ／
ｃｍ2 、Ａｒガス流量：３Ｎｍ3 ／ｍｉｎ、吹き込み開
始時の溶湯温度：１５７０℃であった。
【００４２】〇 Ｐ量およびＳ量の分析（第５工程） 塩基性アーク炉７内の溶湯８の一部をサンプリングし、
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００３％、Ｓ＝０．００２％となって
いた。
カントバック分析装置によってＰ量およびＳ量を分析し
た結果、Ｐ＝０．００３％、Ｓ＝０．００２％となって
いた。
【００４３】〇 造滓材の投入（第６工程） 塩基性アーク炉７内の鋼滓の９０％以上をノロ掻きを使
って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を１
４０ｋｇ，ホタル石（ＣａＦ2 ）を３０ｋｇ投入した。
って人力にて排出した後に、石灰石（ＣａＣＯ3 ）を１
４０ｋｇ，ホタル石（ＣａＦ2 ）を３０ｋｇ投入した。
【００４４】第６工程の次に酸素吹込みによる酸化、さ
らに還元、成分調整を経て、以下の組成の高純度鋼を溶
製した。
らに還元、成分調整を経て、以下の組成の高純度鋼を溶
製した。
【表３】
【００４５】
【発明の効果】本発明によれば、溶湯のＰ含有量を０．
００６％以下に、また、溶湯のＳ含有量を０．００４％
以下にすることが可能となり、取鍋精錬炉および真空脱
ガス装置を使用せずに、脱Ｐ処理と脱Ｓ処理を同時に行
なわせて極低Ｐ量および極低Ｓ量が要求される高純度鋼
溶湯を製造することが可能となった。
００６％以下に、また、溶湯のＳ含有量を０．００４％
以下にすることが可能となり、取鍋精錬炉および真空脱
ガス装置を使用せずに、脱Ｐ処理と脱Ｓ処理を同時に行
なわせて極低Ｐ量および極低Ｓ量が要求される高純度鋼
溶湯を製造することが可能となった。
【図１】本発明の実施態様の説明図
【図２】従来の高純度鋼溶湯の製造方法の説明図
Claims (1)
- 【請求項１】 塩基性アーク炉に、前もって装入してい
た地金が完全に溶けてしまった時点において、Ｐ，Ｓ，
ＣおよびＳｉ以外の成分を目標成分以下となるように地
金を配合する第１工程、これらの地金が完全に溶け落ち
た直後に、該塩基性アーク炉より鋼滓を排出する第２工
程、残留溶湯中に造滓材として石灰石およびホタル石を
投入して造滓する第３工程、重量比で、１：１：１〜
８：２：１であるＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物
の混合物または重量比で、１：１：１〜８：２：１であ
るＣａＯ，Ａｌ2 Ｏ3 およびクロムの酸化物の混合物ま
たは重量比において１：１：１〜８：２：１であるＣａ
Ｏ，Ａｌ2 Ｏ3 および鉄の酸化物＋クロムの酸化物の混
合物をアルゴンガス等で直接溶湯中に吹き込むか、また
は炉内に投入後攪拌して溶湯と接触させて反応を促進さ
せる第４工程、成分分析においてＰ量およびＳ量を確認
する第５工程、該塩基性アーク炉より鋼滓を排出する第
６工程よりなることを特徴とするＰおよびＳの低減した
高純度鋼溶湯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33479691A JPH05171246A (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | Ｐおよびｓの低減した高純度鋼溶湯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33479691A JPH05171246A (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | Ｐおよびｓの低減した高純度鋼溶湯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05171246A true JPH05171246A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18281324
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33479691A Withdrawn JPH05171246A (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | Ｐおよびｓの低減した高純度鋼溶湯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05171246A (ja) |
-
1991
- 1991-12-18 JP JP33479691A patent/JPH05171246A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990311 |