JPH07508939A - 自立合成装備品の製造方法およびこのようにして製造された装備品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 自立合成装備品の製造方法およびこのようにして製造された装備品本発明は、自 立合成装備品、特にエラストマーポリウレタンスキン層、硬質合成担体および主 にこれらの間に連続気泡ポリウレタンフォーム層を有する、自動車の車内部品、 例えばダソンユボード、ドアパネル、コンソールおよびグローブボックスの製造 方法に関する。

このような方法は、例えば同一出願人のベルギー国特許出願第０８９００２２８ 号明細書にすでに開示された。この方法においては、ポリウレタンエラストマー の層を第１に型の内側の表面に噴霧する。次に、予め製造したインサートをこの 型の中に配置し、インサートとエラストマ一層との間の空間をポリウレタンフォ ームで充填する。

この既知の方法の欠点は、インサート、言い換えれば硬質担体を別個の型中で予 め製造しなければならないことである。さらにこのインサートを第２の型中に正 確に配置してフオーム層か至る所で所望の厚さを有するようにしなければならな い。詩にこのフオーム層を薄くしなければならない際には、フオームの厚さのわ ずかな変化がこの場合に直ちに外側から認知可能になるため、インサートを正確 に配置することか重要である。広い表面にわたり延在する薄いフオーム層の場合 には、既知の方法においては反応混合物を拡散させてこの表面上で十分に均質な このフオームを得ることはさらに困難である。

本発明の目的は、これらの種々の欠点を回避し、装備品を使用後に単純な方法で リサイクルすることができる装備品か得られる自立合成装備品を製造する新規な 方法を提案することにある。

本発明においてこの方法は、第１段階において、ポリウレタンエラストマーの予 め製造されているかまたはされていないポリウレタンスキン層を型の表面に設け ：第２段階において、上記ポリウレタンフォーム層を得るための反応混合物を、 上記ポリウレタンスキン層に対して噴霧することにより設け：第３段階において 、上記硬質合成担体を得るのに適切なポリウレタンまたはポリイソシアヌレート 反応混合物を上記ポリウレタンフォーム層に付着させることを特徴とする。

エラストマースキン層、硬質合成担体およびこれらの間にフオーム層を有する装 備品を製造する類似した方法は、特開平２−４７０２２号公報に開示されている 。この既知の方法において、隣接ポリオレフィンフオーム層を有するＰＶＣ／Ａ ＢＳスキン層を型中に配置し、次に、この型を閉じた後に、硬質担体、この場合 においては硬質ポリウレタンを、ＲＩＭ方法（反応注入成形）によりフオーム層 の背面に付着させる。しかし、この特許出願においては、本発明のポリウレタン フォーム層とは対照的に、ポリオレフィンフオーム層か独立気泡構造でなければ ならない。これらの独立気泡フオーム層の材料およびスキン層の材料が本質的に 担体の材料と異なるため、この既知の方法により得られた装備品はリサイクルか 困難である。

しかし、本発明において、連続気泡ポリウレタンフォーム層を噴霧によりポリウ レタンスキン層に設けた際には、この連続気泡フオーム層に硬質ポリウレタン担 体を成形または噴霧方法により付着させることができることか見出された。ポリ ウレタンフォーム層か連続気泡構造であるため、接触した際に天然の革のスキン 層の感触に極めて類似した感触を与える外表面を有する装備品を得ることができ 、一方独立気泡構造に関しては接触した際にむしろ空気による弾性効果が得られ る。さらに、噴霧方法により、天然スキン層を有するフオーム層が得られ、これ は、担体を得るための反応混合物が層内に浸透することを防止し、一方良好な接 着を得ることかできることか見出された。さらに、フオーム層をポリウレタンス キン層に設けるのに用いられる噴霧方法により、このフオーム層の厚さを所要に 応して所々変化させることかできる。

さらに、本発明の重要な利点は、在来の装備品よりリサイクルがはるかに容易で ある装備品か得られることである。事実、在来の装備品、特に在来のダノ／ユボ ードは、異なる合成材料から構成され、これによって特にこれらの製品に必要と なる厳しい品質の要求を満たすことかできる。このような材料をリサイクルすた めに、通常重要な技術的問題を含み、従って市場において実施可能ではない従来 技術の分離方法か必要であった。

本発明の方法の第１の特定の例において、合成担体を得るための反応混合物をポ リウレタンフォーム層に、持に２成分スプレーガンにより噴霧することにより付 着させる。この方法により、フオーム層が変形せず、従ってポリウレタンスキン 層か、これを型から外した後にも形状を維持するという利点が得られる。

本発明の方法の他の特定の例において、ポリウレタンスキン層およびポリウレタ ンフォーム層を型中に付着させ、上記第３段階において、この型を閉じ、合成担 体を得るための反応混合物をこの型中にポリウレタンフォーム層に対して注入す る。またこのようにして、他の仕上げを一切必要としない寸法安定性の背面が得 られる。

本発明の方法の好適例において、上記第１段階において、厚さが０．　３〜１゜ ３ｍｍ、好ましくは０．４〜１．０ｍｍであるポリウレタンスキン層を製造する 。このような薄いポリウレタンスキン層を製造することにより、特に下部フオー ム層が１〜７ｍｍ、さらに好ましくは２〜３ｍｍの厚さををする際に、見える側 かいわゆる革のような感触を示す装備品が得られる。

本発明はまた、本発明の上記の方法を用いることにより得られ、従ってエラスト マーポリウレタンスキン層、硬質ポリウレタンまたはポリイソシアヌレート担体 およびポリウレタンフォーム層をこれらの間に有する自立合成装備品に関する。

本発明の方法および装備品の他の特徴および利点は、以下の本発明の若干の特定 の例の記載から明らかである。この記載は例のみにより示すものであり、本発明 の範囲を制限する意図はない。以下に用いる参照符号は添付した図面に関連する ： 図１は本発明の方法の第１の例の種々の段階を示す図式図であり：図２．３およ び４は本発明の方法の第２の例の種々の段階を示す図式図であり；図５は図４に 類似するが最終段階が異なる例を示す図である。

これらの異なる図面において、同一の参照符号は同一または類似の要素を示す。

本発明は一般に、エラストマーポリウレタンスキン層、硬質合成担体およびこれ らの間にポリウレタンフォーム層を有する自立合成装備品の製造方法に関する。

このような装備品は特に自動車の車内部品、例えばダツシュボード、ドアパネル 、コンソール、グローブボックス等として用いられる。

本発明の方法の特定例において；装備品の異なる層は主にポリウレタン製であり 、従って比較的容易にリサイクルすることかできる複合材料が得られる。これに 対して、在来の装備品は、異なる材料、例えばＰＶＣ，ＡＢＳ、ＰＵ等の複合材 料から成り、これは、性質および組成の差異の観点から、同時にリサイクルする ことはできないかまたは同時にリサイクルするのは困難である。従って、これら の既知の装備品は、構成要素を予め分離することか必要であるか、これは実現す ることかできないかまたは実現するのは困難である。

本発明は、上記したように、実質的にポリウレタンのみに基づいて技術的および 経済的に十分に４膚された方法により装備品を製造することかできる、新規な方 法を提供する。このために、ポリウレタンスキン層を得るためのポリウレタンエ ラストマーの層を第ｊ段階で型の表面に対して製造する。次に、第２段階におい て、主に連続気泡ポリウレタンフォーム層を得るための反応混合物を噴霧により ポリウレタンスキン層に付着させる。最後に、第３段階において、硬質合成担体 を得るのに適するポリウレタンまたは場合に応してポリイソシアヌレート反応混 合物をポリウレタンフォーム層に付着させる。

図１に、本発明の方法の第１の例を図式的に示す。

２部構成型２．３の第１の部分２の型表面１上に、ポリウレタンエラストマーを スプレーガン４により噴霧することにより、装備品のスキン層５を形成する層５ を設ける。これは、同一出願人のベルギー国特許出願第８７００７９２号明細書 に記載された方法により実施することができる。

第２段階において、ポリウレタンフォーム層６を得るための反応混合物を、第２ のスプレーガン７によりポリウレタンスキン層５の背面に、好ましくはスキン層 ５か尚若干粘着性である際に噴霧する。

次に第３段階において型２．３を閉し、硬質ポリウレタン担体８を得るのに適す る反応混合物を型キヤビテイ中に、第３のスプレーガン９により注入する。

ポリウレタンスキン層５を製造するために、光安定性のマスステインド（ｍａｓ ｓ−ｓＬａｉｎｅｄ）　（マスステインドとは着色顔料かポリウレタン反応混合 物中に混合されていることをいう）着色ポリウレタン反応混合物を、第１の例に おいて、図１に示すように、型表面ｌに対して噴霧する。このような反応混合物 は例えば同一出願人のヘルギー国特許出願第８９０００６７号明細書に開示され ている。これらの光安定性反応混合物は脂肪族ポリイソシアネートに基づいてい る。

他の例において、第１に、光安定性着色ポリウレタン塗料、または言い換えれば いわゆるＰＵ型内塗料（ｉｎｍｏｌｄｐａｉｎＬ）を第１工程において型表面上 に塗布する。この塗料は、次に設けるエラストマ一層と共にポリウレタンスキン 層５を構成する。この例において、エラストマ一層として芳香族ポリウレタン系 を用いることができる。

さらに他の例において、ポリウレタンスキン層は、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰ Ｕ）製である。このＴＰＵを、芳香族、脂肪族または脂環式イソシアネートに基 ついて製造することができる。第１に型表面に対して熱成形することにより設け たＴＰＵ箔を用いることができる。この熱成形工程を型２．３において、または できるだけ他の型において実施し、次に熱成形したＴＰＵ箔を型２．３中に配置 することができる。この箔が型表面１に対して十分適合するように、この箔をこ の表面に対して吸引することか好ましい。また、ＴＰＵスキン層をＴＰＵ粉末に 基づいて、特に加熱した回転型中でいわゆる粉末スラッジ成形方法により製造す ることかできる。次に、得られたＴＰＵスキン層を、型２．３の型表面ｌに対し て配置することかできる。

通常、ポリウレタンスキン層を型表面に対して製造し、この表面構造は、スキン 層に、天然の革の外観を与えるように構成されている。背面にこれらのスキン層 ５を設けた連続気泡ポリウレタンフォーム６はいわゆる柔軟な感触を与える。

ポリウレタンフォーム層６を得るための反応混合物を、半硬質ポリウレタンフォ ームが得られるように構成することが好ましい。特に、反応混合物中のいわゆる 架橋剤の量はこの点に関して重要である。特定の例において、この反応混合物中 で発泡剤として実質的に水のみを用いる。ポリイソシアネート成分は、例えばＭ ＤＩに基づいている。

好適例において、１〜７ｍｍ、好ましくは２〜３ｍｍの厚さををする連続気泡ポ リウレタンフォーム層６を設ける。天然の革の感触に可能な限り近づけるために 、このようなフオーム層６を、厚さが０．　３〜１．３ｍｍ１好ましくは０．　 ４〜１．０ｍｍであるポリウレタンスキン層５と組み合わせる。このような薄い スキン層は１つの型から他の型に移動するのか困難であるため、好ましくは、こ れらを噴霧方法により型２．３において直接製造する。

さらに装備品の背面または内側を仕上げるために、第１工程において、ポリウレ タン仕上げ層を第２の型部３の型表面１ｏに対して設けることができる。

第１の例において、予め製造したＴＰＵスキン層をこのために例えばこの型表面 １０に対して設ける。

他の例において、ポリウレタン塗料を型表面１０に対して噴霧し、次にエラスト マーポリウレタン層およびさらにポリウレタンフォーム層を設けるがまたは設け ない。後者の場合にお、）で、革状の被膜を背面に形成することができる。

ボ！ノウレタン塗料層とエラストマ一層との組み合わせの代わりに、光安定性エ ラストマーポリウレタン層を用いることができることは当然である。

図１に示すように、硬質担体８を型キヤビテイ中で、適切な反応混合物を注入す ることにより製造することかできる。これにより、装備品の背面が正確な寸法を 有し、これ自体取り付けが容易になるという利点か得られる。硬質担体８を得る ための反応混合物はさらに、エラストマースキン層５とフオーム層６との複合体 の背面に噴霧することにより付着させることができる。このようにして、フオー ム層６上にはほとんど圧力が加わらず、従ってこのフオーム層６の変形を回避す ることができる。このような変形および特に局所的な変形を、例えば型表面の隅 に対して回避することは重要である。事実、型から外した後、圧縮フオーム層は 再び発泡し、装備品のスキン層の外部変形が、フオーム層が強力に発泡したがま たは言い換えればフオーム層が強力に圧縮された箇所において発生する。硬質担 体は、硬質ＰＵ系、特にいわゆるＳＲＩＭ系により製造することができる。

硬質担体８を型キヤビテイ中で製造する場合には、この担体を得るための反応混 合物を型キヤビテイ中で、この反応混合物を付着させ、硬化させる間、ポリウレ タンフォーム層を２５２６圧縮するのに必要な圧力より低く、好ましくはフオー ム層を１０％圧縮するのに必要な圧力より低い圧力をポリウレタンフォーム層６ 上に加えるように構成し、付着させるのが好ましい。この圧縮は、フオーム層が 平坦な表面上に配置されている場所において測定しなければならない。硬質担体 を得るための反応混合物を付着させる際のフオーム層６の圧力を可能な限り低下 させるために、２５℃において３０００ｍＰａ−５，好ましくは１０００ｍＰａ ・Ｓより低い粘度を有する反応混合物を用いる。この反応混合物の成分を２０〜 １００°Ｃ１特に４５〜７０℃の範囲内の温度とすることが好ましい。粘度が低 下する結果、反応混合物を注入するのに比較的低い圧力が必要になる。

特定例において、担体を得るための反応混合物は発泡剤をほとんど含まず、従っ て異なる成分の反応の間に圧力はほとんど発生しない。この反応混合物は代表的 にポリオールおよびポリイソノアネート成分を含む。ポリオール成分は最大１重 量％まで、好ましくは最大０．　１重量２６までの水を含む。

他の特定例において、担体を得るための反応混合物は発泡剤を含み、従って担体 は硬質ポリウレタンフォームから構成される。この場合に密閉型を用いる際には 、注入する反応混合物の量と発泡剤の量との合計量を正確に調整してフオーム層 の過度の圧縮を回避することか必要である。

好適例において、担体をガラス繊維により強化して、担体の収縮を制御下とし、 剛性を増大させる。ガラス繊維を硬質担体を得るための反応混合物と、例えばい わゆるＳ　ＲＩ　Ｍ系において混合することができる。さらに、ガラス繊維マッ トを用い、硬質担体を得るための反応混合物を付着させる前にこれをフオーム層 上に配置することかできる。好ましくは、ガラス繊維マントを、フオーム層か尚 粘着性である際に用いる。あるいはまた、ガラス繊維マットおよび反応混合物と 混合したガラス繊維を組み合わせて用いることができる。

本発明の方法を例示するために、以下に本発明の方法、特にポリウレタンスキン 層、フオーム層および硬質担体の化学組成の４つの具体的な例を示す。

実施例１ 本発明の方法は特に、例えば表面積が６００　ｃｍ”であるグローブボックスカ バーを製造するのに適している。このグローブボックスカバーのモデルはアンダ ーカットを含まず、従って、図１に示す型に類似する１つの２部構成型のみを、 全工程に用いなければならない。この型２．３の下の型２は革の構造を示すガル バノブレート軸ａｌｖａｎｏｐｌａｔｅ）ををする。

準備工程において、下の型２および上の型３を離型剤、例えばアクモンル（Ａｃ ｍｏｓｉｌ）　１８０５ＦＣ（アクモス（Ａｃｍｏｓ）　）またはアクアザン（ Ａｑｕａｔｈａｎ）　６１−３６０　（ブロックケミ−（Ｂｌｏｃｋ　Ｃｈｅｍ ｉｅ））により処理する。

下の型２上に、ポリウレタンスキン層５を２成分スプレーガン４により製造した 。このスキン層５を製造するために、マスステインド光安定性微孔質エラストマ ースキン層を製造することかできるコロファストスプレー（ＣｏｌｏｆａｓＬ（ 登録商標）　５ｐｒａｙ）　ＢＬＳ系（レフティセル（Ｒｅｃｔｉｃｅｌ）の登 録商標）を用いた。この系の第１の成分、即ちイソファスト（ＩｓｏｒａｓＬ） 　３４３０＾（レフティセル）を３．６７ｇ／秒の流量で供給し、一方策２の成 分、即ちポリファスト（Ｐｏｌｙｆａｓｌ）　３５３０　Ａ　（レフティセル） を、６．３３ｇ／秒の流量で供給した。従って、合計の流量は１０．０ｇ／秒で あった。

調整した噴霧時間は６秒であった。このようにして、約１ｍｍの厚さを有するポ リウレタンスキン層５が得られた。

反応の直後に、約２ｍｍの半硬質連続気泡ポリウレタンフォーム層６をこのポリ ウレタンスキン層５の上に、第２の２成分スプレーガン７により設けた。このフ オーム層６を製造するために、以下の水で発泡させた（ｗａＬｅｒ−ｂｌｏｗｎ ）　ＭＤ　Ｉ系イソ／アネート指数：６０ ポリオール成分の流量＋　４．８８ｇ／秒イソシアネート成分の流量　１．１２ ｇ／秒合計の流量・６．　ＯＯｇ／秒 スプレーガン７での６秒の調整した噴霧時間の後、ガンの側に天然スキン層を備 えた半硬質連続気泡フオーム層の薄層が得られ、これは合計の厚さか±２ｍｍで あり、いわゆる合計の密度か±４５０　ｇ／リットルである。

ロボットプログラムを調整することにより、半硬質層の厚さを場所に応して変化 させることができる。この薄いフオーム層はエラストマー「コロファスト」スキ ン層に、天然の革に特有であるいわゆる柔軟な感触を与える。

硬質担体を製造する第３の操作において型を閉じる前に、ガラスマットを、尚粘 着性である新たに噴霧した半硬質フオーム、例えばユニフィル（Ｕｎｉｆｉｌｌ ）　１１８１６：　４５０ｇ／ｍリイプの表面上に付着させた。型を閉じ、形成 したキャビティに以下の２成分硬質ＰＵシステム８を充填した：ポリオール　Ｐ Ｕ　１３９７　（、バイエル（口ａｖｅｒ）　）　９．００ｇ／秒イソ（Ｉｓｏ ）　ＰＵ　１５１１　（バイエル）　９．　ＯＯｇ／秒合計　１８．００ｇ／秒 注入時間　５秒 ポリオール成分： 温度　４５℃ 粘度（４５℃において）　３４０ｍＰａ−５水含量　０．０６ イソノアネ一ト成分： 温度　４５℃ 粘度（４５℃において）　６５ｍＰａ−５このようにして、半硬質フオーム層お よびスキン層を有するモノリス単位を形成する厚さか±３ｍｍである硬質担体が 得られた。

型から外した後、硬質ＰＵシステムにより加えられた圧力が０．２ｍｍの変形に おいて半硬質フオーム層の圧縮力より低かったため、寸法安定性であるグローブ ボックスカバーか得られた。半硬質フオームを１０％変形させる（±０．２ｍｍ ）のに必要な圧力は８０°Ｃにおいて１３ｋＰａであった。

実施例２ この実施例は、「コロファスト」ポリウレタンスキン層の代わりにいわゆるポリ ウレタン型内塗料、続いて２成分芳香族微孔質エラストマー系を用いた以外は実 施例１と同様である。

この場合において、型内塗料は、光安定性２成分ＰＵ系、特にＩＳＬケミ−（Ｉ ＳＬＣｈｅｍｉｅ）製のイソザン（ＩｓｏＬｈａｎ）−１ＭＰ−２に一クラーラ ック（Ｋｌａｒｌａｃｋ）　ＭＥ　１７０である。

若干の型内塗料、例えばマソク　ファーソン　インダストリアル　コーチインゲ ス（Ｍｃ、　Ｐｔ＋ｅｒｓｏｎ　Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ　ｃｏａＬｉｎｇｓ）製 のリンボンド（Ｒｉｍｂｏｎｄ）　２００は自己離型（ｓｅｌｆ　ｒｅｌｅａｓ ｅ）特性を有し、従って下の型２上の離型剤の量を減少させるかまたは離型剤を なくすことができる。型内塗料フィルムの厚さは±２０μである。

溶媒を蒸発させた（これには約３０秒を要した）後、第２層、ＰＵエラストマー を２成分ガンにより塗布した。この無溶媒エラストマー系は以下のものから成る ： １、ポリオール成分 ポリエーテル］・リオール、プロピレンおよびエチレンオキシドとグリセリンと の縮合物−１０８指数　２８−第１０Ｈ基含量８５％　９゜ダブコ　３３Ｌｖ　 （エアプロダクツ）　２２５ブタンジオール（ヒュルス）７．９ ２５℃における粘度（ｍＰａ　−ｓ）　１０６０４５℃における粘度（ｍＰａ　 −ｓ）　３２０２、ＩＳＯ成分 イソノアネート　ＲＭＡ　２００（ダウ）　４３．５２５°Ｃにおける粘度（ｍ Ｐａ　−ｓ）　６２０４５℃における粘度軸Ｐａ　−ｓ）　１２にの系は芳香族 イソシアネ−１・に基づいており、従って光安定性でなく、着色されていない。

これらの欠けている特性は前に塗布したＰＵ型内塗料により得られる。このよう にして、光安定性着色＋００％ＰＵスキン層が得られる。

実施例３ この実施例において、計器盤を、アンダーカットを示す型により製造した（図２ ．３および４参照）。

図２に示すように、微孔質マスステインド光安定性［コロファスト（登録商標） 」スプレースキン層５を実施例１と同様に、離型剤を有する別のガルバノプレー ［１中で２成分スプレーガン４により製造した。

この操作の直後、実施例１と同様の水で発泡させたＭＤＩ半硬質フオーム６の± ３ｍｍの層を同様の開放型において、２成分ガン７によりスキン層５の上に付着 させた（図３参照）。図３に示すように、型中のアンダーカット１４を半硬質フ オーム層で満たし、これにより硬質コアを後に型から外すことができる。型から 外した後、この軟質複合体を必要な滑動部１２を有する第２の型２．３に移動し た（図４参照）。スキン層−フオーム複合体を配置した後、上の型３を閉じた。

このようにして形成したキャビティ１３に、以下の組成から成る低粘度２成分硬 質ＰＵ系を充填した： ボリオールダルトキャスト（ＤａｌＬｏｃａｓＬ）　４　（Ｉ　ＣＩ　）　ｌ　 ＯＯ部ＩＳＯスプラセック　ＤＮＣ（ＩＣ＋）　１３６部ポリオール温度　９５ ℃　粘度　２０ｍＰａ−５イソシアネ一ト温度　４５℃　粘度　６５ｍＰａ−５ ポリオールの水含量　０，０５％ このキャビティ１３にガラス繊維マツ］・を、上の型３を閉じる前に充填したか または充填しなかった。５分後、複合体を型からはずし、硬質ＰＵ系を有し、間 に光安定性スキン層および軟質感触層を有する計器盤か得られた。

実施例４ この実施例は、担体を得るための発泡していない硬質ポリウレタン系の代わりに 低密度であり良好な流動性を宵する発泡硬質フオーム系；特にガラス繊維で強化 したバイダー（ＢａＹｄｕｒ）　ＳＴＲ／Ｆ／系を用いた点で実施例３と異なる 。用いた］’Ｕ系は以下の組成から成る・ ポリオールＰＵ　０７６８Ｃ（バイエル）　１００部イソシアネート　４４　Ｖ ＩＯＦ（バイエル）　１７０部このＰＵ系を型キヤビテイ１３内でほぼ自由に上 昇させた後、約６０ｋｇ／ｍ１の比重量（ＲＧ）を何する硬質フオームが得られ た。この比較的軽員である硬質フオーム系の場合に十分な剛性を得るために、型 キャビティは図５に示すように、実施例３におけるより厚くなければならない。

実施例５ この実施例は、特に一方の側のみが装飾ポリウレタンスキン層を備えたドアパネ ルを製造するのに適する方法に関する。この方法によると、装飾ポリウレタンス キン層５と硬質ポリウレタン担体８との間に軟質感触層６を備えた自立ドアパネ ルをアンダーカットのない１つの１部型中で製造することかできる。

このために、例えば型２．３の下の型２か図１に示すものに類似した型を用いる ことができる。この例において、型はドアパネルの見える方を示す開放ガルバノ プレートに限定される。

このガルバノブレートにおいて、ポリウレタンスキン層５およびフオーム層６を 実施例１と同様にスプレーガン４および７により連続して設けた。その直後、硬 質ポリウレタン担体を製造する注入システムを用いる代わりに、この担体を２成 分スプレーシステムにより設けた。

特に、例えば以下の組成を有するエラストグラン（ＥＩａｓＬｏｇｒａｎ）の「 エラストコート（ＥｌａｓＬｏｃｏａＬ）Ｊ系を用いる：ポリオール成分　エラ ストコート　Ｃ６８１５／６５　１００部イソノアネート成分　エラストコート 　Ｃ６８１５／６５　７１部２５℃における粘度・ポリオール成分　１６５０± ｌｏｏｍＩ’ａ　−ｓイソシアネート成分　６００±　５０ｍＰａ−５両方の成 分を４５〜６０℃の温度において用いた。反応時間はこの温度において３±２秒 間であった。高い反応性の観点から、高圧スプレーガンを用いなければならない 。合３１流量は±３０ｇ／秒であり、従って２０００ｃｍ２の表面積および土３ 　＋ｎ　ｍの層の厚さに関して、±２０秒の噴霧時間が必要であった。このよう にして得られた硬質ＰＵ担体は、ＤＩＮ　５８４５７において±６００　Ｎ／ｍ ｍ”の曲げ弾性率を有していた。この系は発泡剤を含まないため、０．９５〜１ ．　０５ｇ／ｃｍ”の畜産を有するいわば非気泡（ｎｏｎ−ｃｅｌｌｕｌａｒ） 材料か得られた。ガラス繊維による強化を用いることにより、曲げ弾性率を増大 させることができる。

この方法の変法により、いわば非気泡硬質ＰＵ担体の代わりに、それ自体断熱材 として知られている発ａＰＵ硬質フオームスプレー系を用いることができる。

このようなフす−ムの畜度が比較的低い（±４０ｇ／ｄｍ’）ことがら、ＰＵ硬 賀フオーム担体はこの場合、同一の剛性において比較的大きい容積（厚さ）を占 丁丁する。

本発明は上記に記載した例に制限されるものではなく、特にスキン層、フオーム 層および硬質担体の種類並びにスキン層およびフオーム層を設ける方法並びに硬 質担体を注入する方法に関して、本発明の範囲内で多くの変法を考えることがで きることは明らかである。

ニ５２ 二ｔ々１３ １Ｆ爾−す ｂ５ Ｉ□−ト・ＰＣＴ／ＢＥ　９３１０００２６フロントページの続き （５１）　Ｉｎｔ、　Ｃ１，’　識別記号　庁内整理番号Ｂ２９Ｌ　３１：５８ （８１）指定国　ＥＰ（ＡＴ、ＢＥ、ＣＨ，ＤＥ。

ＤＫ、ＥＳ、ＦＲ，ＧＢ、ＧＲ，ＩＥ、ＩＴ、ＬＵ、ＭＣ，ＮＬ、ＰＴ、ＳＥ） 、０Ａ（ＢＦ、ＢＪ、ＣＦ、ＣＧ、ＣＩ、ＣＭ、ＧＡ、ＧＮ、ＭＬ、ＭＲ，ＮＥ 、ＳＮ。

ＴＤ、　ＴＧ）、　ＡＴ、　ＡＵ、　ＢＢ、　ＢＧ、　ＢＲ，ＣＡ。

ＣＨ，ＣＺ、　ＤＥ、　ＤＫ、　ＥＳ、　ＦＩ、　ＧＢ、　ＨＵ、ＪＰ、ＫＰ、 ＫＲ，ＫＺ、ＬＫ、ＬＵ、ＭＧ、ＭＮ、ＭＷ、ＮＬ、Ｎｏ、ＮＺ、ＰＬ、ＰＴ、 ＲＯ，ＲＵ、ＳＤ。

ＳＥ、ＳＫ、　ＵＡ、　ＵＳ、　ＶＮ。

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Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．自立合成装備品、特にエラストマーポリウレタンスキン層（５）、硬質合成 担体（８）および主にこれらの間に連続気泡ポリウレタンフォーム層（６）を有 する、自動車の車内部品、例えばダッシュボード、ドアパネル、コンソールおよ びグローブボックスを製造するにあたり、第１段階において、ポリウレタンエラ ストマーの予め製造されているかまたはされていないポリウレタンスキン層（５ ）を型の表面（１）に設け；第２段階において、上記ポリウレタンフォーム層（ ６）を得るための反応混合物を、上記ポリウレタンスキン層（５）に対して噴霧 することにより設け；第３段階において、上記硬質合成担体（８）を得るのに適 切なポリウレタンまたはポリイソシアヌレート反応混合物を上記ポリウレタンフ ォーム層（６）に付着させることを特徴とする自立合成装備品の製造方法。 ２．合成担体（８）を得るための反応混合物をポリウレタンフォーム層（６）に 、特に２成分スプレーガンにより噴霧することにより付着させることを特徴とす る請求の範囲１記載の方法。 ３．ポリウレタンスキン層（５）およびポリウレタンフォーム層（６）を型（２ 、３）中に付着させ、上記第３段階において、この型を閉じ、合成担体（８）を 得るための反応混合物をこの型中にポリウレタンフォーム層（６）に対して注入 することを特徴とする請求の範囲１記載の方法。 ４．合成担体（８）を得るための反応混合物を型（２、３）中に、この反応混合 物を付着させ、硬化させる間、ポリウレタンフォーム層（６）を２５％圧縮する のに必要な圧力より低く、好ましくはポリウレタンフォーム層を１０％圧縮する のに必要な圧力より低い圧力をポリウレタンフォーム層（６）上に加えるように 構成し、付着させることを特徴とする請求の範囲３記載の方法。 ５．合成担体（８）を得るための反応混合物が、これを型中に付着させる際に、 ２５℃において３０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは１０００ｍＰａ・ｓより低い粘 度を有することを特徴とする請求の範囲３または４記載の方法。 ６．合成担体（８）を得るための反応混合物がポリオールおよびポリイソシアネ ート成分を含み、発泡剤をほとんど含まず、ポリオール成分が最大１重量％まで 、好ましくは最大０．１重量％までの水を含むことを特徴とする請求の範囲３、 ４または５記載の方法。 ７．閉じた位置において少なくとも２つの相対する型表面（１、１０）を有し、 これらの両方にポリウレタンスキン層（５）およびポリウレタンフォーム層（６ ）並びに両方のフォーム層の間に合成担体（８）を得るための反応混合物を用い る型（２、３）を用いることを特徴とする請求の範囲３〜６のいずれか１つの項 記載の方法。 ８．担体（８）をガラス繊維により強化することを特徴とする請求の範囲１〜７ のいずれか１つの項記載の方法。 ９．合成担体（８）を得るための反応混合物を用いる前に、ポリウレタンフォー ム層（６）の上にガラス繊維マットを用いることを特徴とする請求の範囲８記載 の方法。 １０．ガラス繊維と合成担体（８）を得るための反応混合物とを混合することを 特徴とする請求の範囲８または９記載の方法。 １１．ポリウレタンスキン層（５）が熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）製である ことを特徴とする請求の範囲１〜１０のいずれか１つの項記載の方法。 １２．第１段階において、上記ポリウレタンスキン層（５）を製造するために、 光安定性マスステインドポリウレタン反応混合物を上記型表面（１）に噴霧する ことを特徴とする請求の範囲１〜１０のいずれか１つの項記載の方法。 １３．第１段階において、上記ポリウレタンスキン層（５）を製造するために、 光安定性着色ポリウレタン塗料、即ちいわゆる「ＰＵ型内塗料」を型表面（１） 上に塗布し、次にポリウレタン反応混合物をこの塗料に噴霧することを特徴とす る請求の範囲１〜１０のいずれか１つの項記載の方法。 １４．上記第１段階において、厚さが０．３〜１，３ｍｍ、好ましくは０．４〜 １．０ｍｍであるポリウレタンスキン層（５）を製造することを特徴とする請求 の範囲１〜１３のいずれか１つの項記載の方法。 １５．上記第２段階において、１〜７ｍｍ、好ましくは２〜３ｍｍの厚さを有す るポリウレタンフォーム層（６）を製造することを特徴とする請求の範囲１〜１ ４のいずれか１つの項記載の方法。 １６．ポリウレタンフォーム層（６）を得るための反応混合物を、半硬質フォー ム層が得られるように構成することを特徴とする請求の範囲１〜１５のいずれか １つの項記載の方法。 １７．ポリウレタンフォーム層（６）を得るための反応混合物中の発泡剤として 実質的に水のみを用いることを特徴とする請求の範囲１６記載の方法。 １８．特に請求の範囲１〜１７のいずれか１つの項記載の方法により得られた自 立合成装備品において、 上記自立合成装備品が、エラストマーポリウレタンスキン層（５）、硬質ポリウ レタンまたはポリイソシアヌレート担体（８）およびこれらの間にポリウレタン フォーム層（６）を有することを特徴とする自立合成装備品。