PL172033B1

PL172033B1 - Sposób wytwarzania samonosnych syntetycznych czesci dekoracyjnych i samonosna syntetyczna czesc dekoracyjna PL PL PL PL PL PL

Info

Publication number: PL172033B1
Application number: PL93306142A
Authority: PL
Inventors: Jourquin Lucien; Debaes Bernard; Du Prez Eddie
Original assignee: Recticel
Priority date: 1992-05-18
Filing date: 1993-05-18
Publication date: 1997-07-31
Also published as: NO944403D0; EE9400171A; KR950701574A; MX9302896A; RU2113349C1; CA2134781C; JP3432225B2; ATE160971T1; CA2134781A1; EP0642411B1; JPH07508939A; HUT71501A; ES2111158T3; BE1005821A3; KR100278262B1; CZ282394A3; BR9306374A; CN1082981A; NO944403L; EP0642411A1

Abstract

1. Sposób wytwarzania samonosnych, syntety- cznych czesci dekoracyjnych, zwlaszcza czesci wnetrza samochodów takich jak deski rozdzielcze, platy drzwiowe, tablice przyrzadów i schowki, znamienny tym, ze najpierw na powierzchnie formy (1) naklada sie elastomer poliuretanowy, a nastepnie na tak otrzymana powloke poliuretanowa (5) natryskuje sie mieszanine reakcyjna spienianego poliuretanu i w koncu na tak otrzymana warstwe (6) pianki poliuretanowej naklada sie poliuretanowa lub poluzocyjanurowa mieszan ine reakcyjna formujac sztywny rdzen (8). 18. Samonosna syntetyczna czesc dekoracyjna, zwlaszcza czesc wnetrza samochodu, taka jak deska rozdzielcza, plat drzwiowy, tablica schowek, znamienna tym, ze sklada sie z elastomerowej powloki poliure- tanowej (5), sztywnego syntetycznego rdzenia nosnego (8) i znajdujacej sie pomiedzy nimi warstwy (6) pianki poliuretanowej. Fig. 1 PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania samonośnych, syntetycznych części dekoracyjnych i samonośna syntetyczna część dekoracyjna, zwłaszcza do wnętrz samochodów jak deska rozdzielcza, płat drzwiowy, tablica przyrządów i schowek.

Znany jest sposób wytwarzania części dekoracyjnych i części dekoracyjne, opisane w opisie zgłoszenia belgijskiego zgłoszenia patentowego Nr 08900228. Według tego sposobu, na wewnętrzną powierzchnię formy natryskuje się najpierw warstwę elastomeru poliuretanowego, a następnie w tej samej formie umieszcza się uprzednio wykonaną wkładkę i warstwą elastomerową wypełnia się pianką poliuretanową.

Wada tego znanego sposobu polega na tym, że wkładka czyli inaczej mówiąc sztywny rdzeń nośny musi być wykonana uprzednio w oddzielnej formie. Tę wkładkę należy ponadto bardzo dokładnie ułożyć w drugiej formie w celu zapewnienia pożądanej, jednakowej we wszystkich miejscach grubości warstwy piankowej. Dokładne ułożenie jest bardzo ważne zwłaszcza w przypadku jeżeli warstwa piankowa ma być cienka, ponieważ niewielkie różnice grubości pianki tworzą już efekt zauważalny z zewnątrz. W przypadku cienkich warstw piankowych rozciągających się na dużej powierzchni jest poza tym bardzo trudno postępując według znanego sposobu rozprowadzić mieszaninę tak, aby otrzymać piankę o dużej jednorodności na całej powierzchni.

Z japońskiego zgłoszenia patentowego znany jest sposób wytwarzania części dekoracyjnej z powłoką elastomerową, sztywnym rdzeniem nośnym i znajdującą się pomiędzy nimi warstwą pianki. Według tego sposobu, w formie układa się powłokę PVC/ABb z połączonąz nią warstwą pianki poliolefinowej, a następnie po zamknięciu formy, na tylną stronę warstwy pianki w procesie reakcyjnego kształtowania wtryskowego nakłada się sztywny rdzeń nośny, w tym przypadku ze sztywnego poliuretanu. Według tego japońskiego zgłoszenia patentowego konieczne jest jednakże, ażeby poliolefinowa warstwa piankowa miała strukturę zamkniętych komórek, w następstwie czego otrzymane części dekoracyjne są trudne do ponownej utylizacji.

Według wynalazku najpierw na powierzchnię formy nakłada się elastomer poliuretanowy, a następnie na tak otrzymaną powłokę poliuretanową natryskuje się mieszaninę reakcyjną spienianego poliuretanu i w końcu na tak otrzymaną warstwę pianki poliuretanowej nakłada się poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną formując sztywny rdzeń.

Mieszaninę reakcyjną spienionego poliuretanu nakłada się korzystnie przez natryskiwanie, zwłaszcza za pomocą podwójnego pistoletu natryskowego.

Także korzystne jest, jeżeli elastomer poliuretanowy tworzący powłokę poliuretanową i mieszaninę reakcyjną spienianego poliuretanu tworzącą warstwę pianki poliuretanowej nakłada się w formie, a w końcu wtryskuje się do niej na warstwę poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną tworzącą sztywny rdzeń.

Poliuretanową lub poliizocyjanurową. mieszaninę reakcyjną, nakłada się najlepiej i utwardza pod ciśnieniem niższym do 25% od ciśnienia potrzebnego do jej zgniecenia, korzystnie niższym o 10%.

172 033

Korzystnie jest także utrzymywać lepkość poliuretanowej lub poliizocyjanurowej mieszaniny reakcyjnej tworzącej sztywny rdzeń podczas jej nakładania mniejszą niż 3000 mPa • s, najlepiej 1000 mPa • s w 25°C.

Zgodnie z wynalazkiem stosuje się mieszaninę reakcyjną tworzącą rdzeń nośny składającą się w szczególności ze składnika izocyjanianowego i poliolowego bez środków spieniających, przy czym stosuje się składnik poliolowy, który zawiera nie więcej niż 1% wagowy, a korzystnie 0,1% wagowy wody.

Szczególnie dobre wyniki uzyskuje się, jeżeli stosuje się formę, która składa się z przynajmniej dwóch powierzchni formowych, przy czym na każdą z nich nakłada się powłokę poliuretanową i warstwę pianki poliuretanowej, a pomiędzy obie warstwy piankowe wprowadza się poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną tworzącą rdzeń nośny.

Dobre rezultaty, zwłaszcza wytrzymałościowe uzyskuje się, jeżeli zgodnie z wynalazkiem rdzeń nośny wzmacnia się włóknami szklanymi, które albo w postaci maty nakłada się na warstwę pianki poliuretanowej przed nałożeniem mieszaniny reakcyjnej tworzącej rdzeń nośny, albo też włókna szklane dodaje się do mieszaniny reakcyjnej tworzącej rdzeń nośny.

Jako elastomer poliuretanowy tworzący powłokę poliuretanową stosuje się zgodnie z wynalazkiem korzystnie poliuretan termoplastyczny (TPU).

Można tez zgodnie z wynalazkiem jako elastomer poliuretanowy tworzący powłokę poliuretanową stosować odporną na działanie światła, barwioną w masie mieszaninę reakcyjną.

Powłokę poliuretanową nakłada się korzystnie po nałożeniu na powierzchnię formy odpornej na działanie światła farby poliuretanowej zwanej wewnątrzformową farbą PU.

Wspomnianą, powłokę poliuretanową tworzy się korzystnie o grubości 0,3 do 1,3 mm, najkorzystniej 0,4 do 1,0 mm, zaś warstwę pianki poliuretanowej tworzy się korzystnie o grubości 1 do 7 mm, zwłaszcza 2 do 3 mm.

Jako mieszaninę reakcyjną poliuretanu tworzącą warstwę pianki poliuretanowej stosuje się korzystnie zgodnie z wynalazkiem mieszaninę tworzącą semielastyczną warstwę pianki. Najkorzystniej jest zaś jeżeli wspomniana mieszanina jako czynnik spieniający zawiera w zasadzie tylko wodę.

Przedmiotem niniejszego wynalazku jest także samonośna syntetyczna część dekoracyjna, zwłaszcza część wnętrza samochodu, takajak deska rozdzielcza, płat drzwiowy, tablica schowek, która składa się z elastomerowej powłoki poliuretanowej, sztywnego syntetycznego rdzenia nośnego i znajdującej się pomiędzy nimi warstwy pianki poliuretanowej.

Podstawową zaletą wynalazku jest stworzenie możliwości nakładania warstwy pianki poliuretanowej o strukturze komórek otwartych. Umożliwia to z kolei otrzymanie części dekoracyjnej o powierzchni, która przy dotyku sprawia wrażenie podobne jak przy dotykaniu skóry naturalnej, w przeciwieństwie do dotknięcia powierzchni o komórkach zamkniętych, która sprawia, że wyczuwa się efekt sprężynowania. Ponadto stwierdzono, że otrzymuje się warstwę pianki z naturalnąpowłoką, zapobiegającąprzenikaniu mieszaniny do rdzenia nośnego przy zapewnieniu mimo to dobrej adhezji, a zastosowanie techniki natrysku poliuretanowej warstwy umożliwia zmianę jej grubości w różnych miejscach nakładania.

Inną ważną zaletą wynalazku jest to, że części dekoracyjne będące jego przedmiotem są łatwe do ponownej utylizacji w przeciwieństwie do znanych wyrobów. Wynika to z faktu, że znane wyroby, takie jak deski rozdzielcze składają się z różnych materiałów syntetycznych, między innymi ze względu na konieczność spełnienia ostrych wymagań jakościowych stawianych tym wyrobom. Konieczne jest zatem na wstępie oddzielanie poszczególnych warstw od siebie, co stanowi poważny problem techniczny i całą operację może czynić nieopłacalną.

Niżej omówiono wynalazek bliżej na podstawie rysunków i przykładów wykonania. Na rysunkach fig. 1 przedstawia różne etapy wykonania wynalazku w postaci uproszczonej, fig. 2, 3 i 4 ilustrują różne etapy innego przykładu wykonania wynalazku, zaś fig. 5 ilustruje ostatni etap przykładu wykonania, który przedstawia fig. 4.

Na powierzchnię 1 formy pierwszej części 2 dwuczęściowej formy 2, 3 nakłada się przez natryskiwanie za pomocą pistoletu natryskowego 4 warstwę 5 elastomeru poliuretanowego,

172 033 który stanowi powłokę części dekoracyjnej. Następnie na tylną część powłoki poliuretanowej 5, za pomocą drugiego pistoletu natryskowego 7 nanosi się przez natryskiwanie mieszaninę reakcyjną tworzącą warstwę 6 pianki metanowej najlepiej na jeszcze lepką powłokę 5. Formę 2,3 zamyka się i do we\wiąfrz zap omocątrzecieeo nistoietu 9 wtryskuje się mieszaninę reakeyjną tworzącą sztywny rdzeń poliuretanowy 8.

W celu otrzymania powłoki puliuretazowej 5 na powierzchni 1 formy, w pierwszym przykładzie wykonania natryskuje się barwionąw masie, odoomązy deiałanr9 światła poliuretanową mieszaninę reakcyjną. Te odporne na deiyłazi9 światła mieszaniny reakcyjne sporządzane są na bazie izocyjaziazu alifatycznego.

Według jednego z wariantów wykonania, najpierw nanosi się warstwę odpoRnej na działanie światła farby poliuretanowej lub, inaczej mówiąc, tak zwanej farby wewnątrziormowej PU. Ta farba, wraz z zazoszonązastopni9 warstwą9lαetom9rową, tworzy powłokę poliuretanową 5. W tym wykonaniu można jako warstwę elaseome9oss'ą zestaw z poliuretanem aromatycznym.

W innym wariancie wykonania powłokę poliuretanową wytwarza się z poliuretanu termoplastycznego (Thermoplastic Polyur9thaze - TPU). TPU można sporządzić na bazie izocyjanianów aromatycznych, alifatycznych lub alicyklicznych. Można zastosować folię TPU, którą nakłada się najpierw na powierzchnię formy przez kształtowanie termoplastyczne. Ten proces formowania termoplastycznego wykonuje się w formie 2, 3, lub też w innej formie, przenosząc następnie ukształtowaną folię TPU do wnętrza formy 2, 3. Korzystne jest, jeżeli w celu zapewnienia dobrego przylegania tej folii do powierzchni formującej 1, stosuje się preysysazre folii do tej powierzchni. Powłokę TPU można również sporządzić na bazie proszku TPU, zwłaszcza metodą tak zwanego kształtowania fluidyzacyjnego, w rozgrzanej obrotowej formie. Otrzymaną powłokę TPU można następnie umieścić na kształtującej oowierzcWni 1 formy 2, 3.

Powłoki poliuretanowe wytwarza się zwykle na powierzchni kształtującej, której struktura zapewnia nadanie powłoce wyglądu skóry naturalnej. Nakładana na spodnią stronę tych powłok 5 otsvartokomąrkows pianka p idiuretanewa a 6zdaje9ej jap zwane yniękki. chwyl. Korzyytnejeet, jeżeli mieszanina reakcyjna służąca do otrzymywania warstwy 6 piazZi poliuretazowej zestawiona jest w taki sposób, że otrzymuje się pianZę semielastyczną. Zwłaszcza z tego względu ważea jest ilość zawartych w mieszaninie reakcyjnej taZ zwanych środków sieciujących. W charakterze czynnika rozdmuchującego, w korzystnym wykonaniu, mieszanina reakcyjna zawiera wyłącznie wodę. SZładziZ poliizocyjaziazowy sporządza się za bazie MDI.

W korzystnym wykonaniu nakłada się warstwę 6 otwartokomórZowej piazZi poliuretanowej o grubości od 1 do 7 mm, korzystnie, od 2 do 3 mm. Dla zapewnienia chwytu w miarę możliwości podobnego do chwytu skóry naturalnej, taką warstwę 6 pianZi łączy się z powłoZą poliuretanową 5 o grubości od 0,3 do 1,3 mm, korzystnie do 0,4 do 1 mm. Ponieważ tak ciezZie powłoki są trudne do przenoszenia z jednej formy do drugiej, to korzystne jest ich wytwarzanie sposobem natryskowym bezpośrednio w formie 2, 3.

W celu wykończenia części dekoracyjnej również po strozie eoedziej, czyli wewnętrznej, w pierwszym etapie wyZończeniowąwarstwę ooliuretpnową zpeosi się również na powierzchnię kształtującą 10 drugiej części 3 formy.

W pierwszym przykładzie wykonania w tym celu na tę powierzchnię kształtującą 10 zakłada się uprzednio wytworzoną powłokę TPU.

W innym przykładzie wykonania, za powierzchnię kształtującą 10 natryskuje się farbę poliuretanową po ewentualnym założeniu elastomerowej warstwy oolίuretazow9j i dodatZowej warstwy piazZi poliuretazowej. W tym ostatnim przypadku, pokrycie skóropodobne otrzymuje się również po strozie tylnej. Zamiast łączenia warstwy farby ooliuretaeowej z warstwą elastomerową, można oczywiście stosować elastomerową, odporną na działanie światła, warstwę poliuretanu.

Sztywny rdzeń zośny 8, jaZ to pokazano na fig. 1, wytwarza się w przestrzeni wewnętrznej formy 2, 3, przez wtryśzięcie odpowiedniej mieszaniny reakcyjnej. Uzyskuje się przy tym tę korzyść, że również tylza strona części dekoracyjnej mp prawidłowe wymiary, a zatem część

172 033 jest gotowa do montażu. Mieszaninę reakcyjną, służącą do wykonania sztywnego rdzenia nośnego 8 nanosi się również natryskowo na tylną stronę zespołu powłoki elastomerowej 5 i warstwy piankowej 6. Dzięki temu na warstwę piankową 6 nie jest wywierane żadne w zasadzie ciśnienie, dzięki czemu unika się deformacji tej warstwy 6. Zapobieganie takim deformacjom, zwłaszcza lokalnym, na przykład w pobliżu narożników kształtowanej powierzchni jest bardzo ważne. Po wyjęciu z formy sprężona warstwa piankowa rozpręży się i wystąpią zewnętrzne odkształcenia powłoki części dekoracyjnej w miejscach, gdzie warstwa piankowa silniej się rozpręża, czyli innymi słowy w miejscach, gdzie była silniej sprężona. Sztywny rdzeń nośny można wykonać ze sztywnych zestawów PU, zwłaszcza tak zwanych zestawów SRIM.

Jeżeli sztywny rdzeń nośny 8 wytwarza się w przestrzeni wewnętrznej formy, to korzystne jest, jeżeli mieszanina reakcyjna służąca do otrzymania tego rdzenia nośnego ma taki skład i wprowadzana jest w taki sposób do przestrzeni wewnętrznej formy, ze wywierany podczas wprowadzania i utwardzania tej mieszaniny reakcyjnej nacisk na warstwę 6 pianki poliuretanowej jest mniejszy od nacisku powodującego kompresję 20% warstwy pianki poliuretanowej, korzystnie, mniejszy od nacisku powodującego kompresję 10% warstwy piankowej. Wartości tej kompresji powinny być mierzone w miejscu, gdzie warstwa piankowa spoczywa na powierzchni płaskiej. W celu zmniej szenia w możliwie wysokim stopniu kompresj i warstwy piankowej 6 podczas wprowadzania mieszaniny reakcyjnej, przy wykonywaniu sztywnego rdzenia nośnego stosuje się mieszaninę reakcyjną o lepkości poniżej 3000 mPa • s przy 25°C, korzystnie, poniżej 1000 mPa • s. Korzystne jest, jeżeli składniki tej mieszaniny reakcyjnej stosuje się w temperaturze od 20 do 100°C, zwłaszcza w temperaturze zawierającej się między 45 i 70°C. Dzięki zmniejszeniu lepkości zmniejsza się ciśnienie potrzebne do wtryskiwania tej mieszaniny reakcyjnej.

W jednym z konkretnych wykonań mieszanina reakcyjna służąca do wykonania rdzenia nośnego pozbawiona jest w zasadzie środków spieniających tak, że podczas reagowania jej różnych składników nie występuje w zasadzie wcale wzrost ciśnienia. Ta mieszanina reakcyjna zawiera zwykle poliol i składnik poliizocyjanianowy. Składnik poliolowy zawiera najwyżej 1% wagowo wody, korzystnie najwyżej 0,1% wagowo wody.

W innym przykładzie wykonania mieszanina reakcyjna do sporządzania rdzenia nośnego zawiera czynniki spieniające tak że rdzeń nośny składa się ze sztywnej pianki poliuretanowej. Jeżeli w tym przypadku stosuje się formę zamkniętą, to w celu uniknięcia nadmiernego sprężania warstwy piankowej konieczna jest dokładna kontrola ogólnej ilości wytryskiwanej mieszaniny reakcyjnej i ilości czynnika spieniającego.

W korzystnym wykonaniu rdzeń nośny wzmocniony jest włóknami szklanymi, dzięki czemu zmniejsza się skurcz rdzenia nośnego i wzrasta jego sztywność. Włókna szklane, w celu otrzymania sztywnego rdzenia nośnego, można wprowadzać do mieszaniny reakcyjnej na przykład w tak zwanym układzie SRIM. Poza tym można zastosować matę z włókien szklanych, którą ' układa się na warstwie piankowej przed naniesieniem mieszaniny reakcyjnej służącej do wytworzenia sztywnego rdzenia nośnego. Korzystne jest, jeżeli mata z włókien szklanych nanoszona jest, kiedy warstwa piankowa jest jeszcze nieco lepka. Matę z włókien szklanych i dodawane do mieszaniny reakcyjnej włókna szklane można stosować łącznie.

W celu zobrazowania sposobu według wynalazku, poniżej przytoczono cztery konkretne przykłady jego wykonania, jak również receptury powłoki poliuretanowej, warstwy piankowej, oraz sztywnego rdzenia nośnego.

Przykładl. Sposób według niniej szego przykładu nadaje się zwłaszcza do wytwarzania pokrywy schowka, o powierzchni na przykład 600 cm². Model tej pokrywy nie zawiera części podciętych, tak że w całym procesie wystarczy stosowanie jednej formy dwuczęściowej, podobnej do przedstawionej na fig. 1. Na dolnej części 2 tej formy 2, 3 znajduje się naniesiona galwanicznie warstwa o fakturze skóry. W etapie przygotowawczym połówki formy, dolną 2 i górną 3, obrabia się środkiem przeciwadhezyjnym, na przykład Acmosil 180 SFC (Acmos) lub Aquathan 61 - 360 (Błock Chemie).

Na dolnej części formy za pomocą podwójnego pistoletu natryskowego 4 wytwarza się powłokę poliuretanową 5. Do wytwarzania tej powłoki 5 stosuje się zestaw Colofast* Spray

172 033

BLS (Znak handlowy firmy Recticel), który umożliwia wytwarzanie barwionej w masie, odpornej na działanie światła, mikrokomórkowej powłoki elastomerowej. Pierwszy składnik tego TCcłou.n ze tawu·™ TnaCact 'toffi Δ 30pAtiR^IC nnrtnip aj<* '7natf^>żpżipmnr7pnł'vywi 3 67 σ/ς natomiast drugi składnik, to znaczy Polyfast 3530 A (Recticel) - z natężeniem 6,33 g/s. Zatem ogólne natężenie przepływu wynosi 10,0 g/s. Regulowany czas natryskiwania wynosi 6 s. Przy tym otrzymuje się powłokę poliuretanową 5 o grubości około 1 mm.

Bezpośrednio po zakończeniu reakcji, na wierzch powłoki poliuretanowej 5 za pomocą drugiego podwójnego pistoletu natryskowego 7 nanosi się warstwę półelastycznej otwartokomórkowej pianki poliuretanowej 6 o grubości około 2 mm. Do wytwarzania tej warstwy piankowej 6 wykorzystuje się następujący zestaw do spieniania wodnego MDI, wyrażony w częściach wagowych:

Składnik poliolowy:

Specflex NM 805 (Dow) 100

Butanodiol 1,4 (H ϋ lls) 3

Woda 0,9 104,95

Dabco 33 Lv (Airproducts) 1,0

Fomrez UL 28 (Witco) 0,05

Składnik izocyjanianowy:

Suprasec VM 12 (I.C.I.) 2412

Wskaźnik izocyjanianowy: 60

Natężenie przepływu składnika poliolowego: 4,88 g/s

Natężenie przepływu składnika izocyjanianowego: 1>12 gA

Ogólne natężenie przepływu: 6,00 g/As

Po upływie dobranego, wynoszącego 6 s, czasu natryskiwania za pomocą pistoletu natryskowego 7, powstaje cienka warstwa 6 półelastycznej pianki otwartokomórkowej z naturalną powłoką od strony pistoletu, o ogólnej grubości ± 2 mm i tak zwanej gęstości ogólnej wynoszącej ± 450 g/l.

Grubość półcla-stycznej warstwy 6 można w różnych miejscach zmieniać przez odpowiednią korekcję programu robota. Ta cienka warstwa piankowa nadaje powłoce elastomerowej “Colofast” tak zwany miękki chwyt, właściwy skórze naturalnej.

Przed zamknięciem formy do trzeciej operacji wytwarzania sztywnego rdzenia nośnego 8 na powierzchnię świeżo natryskowo naniesionej, jeszcze nieco lepkiej, półelastycznej pianki 6, na przykład “Unifill 818 o gramaturze 450 g/m! nakłada się matę szklaną. Formę zamyka się, a powstałą pustą przestrzeń wypełnia się dwuskładnikowym zestawem nr 8 sztywnego PU złożonym z:

Poliolu PU (Bayer)	9,00 g/'s
Iso PU 1511 (Bayer)	9,00 gA
Łącznie	18,00 gA
Czas wtryskiwania	5 s
Składnik poliolowy:
Temperatura	45°C
Lepkość (przy 45°C)	340 nd^a · s
Zawartość wody	0,06
Składnik iozycjanianowy:
Temperatura	45°C
Lepkość (przy 45°C)	65 nP^a · s
Przy tym powstaje sztywny rdzeń nośny 8 o grubości ± 3 mm, stanowiący monolityczny

blok wraz z półelastyczną warstwą piankową 6 i powłoką 5.

Po wyjęciu z formy otrzymuje się stabilna wymiarowo pokrywę schowka, ponieważ ciśnienie wywierane przez sztywny zestaw PU było mniejsze od sił ściskających półsztywnej warstwy piankowej odpowiadającej jej odkształceniu wynoszącemu 0,2 mm. Ciśnienie potrzebne do odkształcenia 10% (± 0,2 mm) półela/tycznęj pianki wynosi 13 kPa przy 80°C.

172 033

Przykład II. Przykład ten jest identyczny z pierwszym, z tym wyjątkiem, że powłokę poliuretanową 5 “Colofast” zastąpiono tak zwaną wewnątrzformową farbą poliuretanową z nałożonym na nią dwuskładnikowym zestawem mikrokomórkowego elastomeru aromatycznego.

Farba wewnątrzformową stanowi w tym przypadku odporny na działanie światła układ dwuskładnikowy PU, konkretnie, Isothan IMP-2K-Klarlack ME 170 z firmy ISL Chemie.

Niektóre barwniki wewnątrzformowe, na przykład Rimbond 200 z firmy Mc. Pherson Industrial Coatings same mają właściwości przeciwadhezyjne, tak że można stosować mniejsze ilości środka zapobiegającego przywieraniu formy, lub zupełnie go pominąć. Grubość warstwy farby wewnątrzformowej wynosi ± 200 pm.

Po odparowaniu rozpuszczalnika, co zajmuje około 30 s, nakłada się za pomocą podwójnego pistoletu drugą warstwę elastomeru PU. Ten bezrozpuszczalnikowy zestaw elastomerowy ma skład:

1. Składnik poliolowy w częściach wagowych

Triol polieterowy: kondensat tlenku propylenowo - etylenowego na glicerynie - indeks

IOH 28 - zawartość pierwszorzędowych grup OH - 85% 90

Dabco 33 Lv (Airproducts)

Butanodiol 1,4 (Hulls)

Pasta barwna

Lepkość przy 25°C w mPa s 340

Lepkość przy 45°C w mPa · s 340

2. Składnik ISO w częściach wagowych Izocyjanian RMA 200 (Dow) 43,5

Lepkość przy 25°C w mPa · s 620

Lepkość przy 45°C w mPa · s 126

Skład zestawu oparty jest na izocyjanianach aromatycznych, a zatem nie jest odporny na światło ani barwiony. Te brakujące właściwości nadaje się mu przez uprzednie nałożenie wewnątrzformowej farby PU. Tym sposobem otrzymuje się odporną na działanie światła barwioną w 100% powłokę PU.

Przykład III. W tym przykładzie za pomocą formy z podcięciami (patrz fig. 2, 3 i 4) wytwarza się tablice przyrządów. Jak to pokazano na fig. 2, na oddzielną płytę 11 z pokryciem galwanicznym, pokrytą środkiem przeciwadhezyjnym, nanosi się przez natryskiwanie za pomocą podwójnego pistoletu natryskowego 4, mikrokomórkową, barwioną w masie, odporną na działanie światła powłokę 5 “Colofastu”, jak w przykładzie I.

Bezpośrednio po tej operacji na powierzchnię powłoki 5 (patrz fig. 3) nakłada się w tej samej otwartej formie, za pomocą podwójnego pistoletu natryskowego 7, warstwę 6 ± 3 mm takiej samej, rozdmuchiwanej wodą, semielastycznej pianki MDM3 6, jak w przykładzie I. Jak to pokazano na fig. 3, podcięcia 14 w formie również wypełnione są pianką semielastyczną 6, w celu umożliwienia późniejszego wyjęcia z formy sztywnego rdzenia. Po wyjęciu z formy ten elastyczny zespół przenosi się do drugiej formy 2,3, zaopatrzonej w niezbędne wkładki 12 (patrz fig. 4). Po umieszczeniu zespołu powłoka/pianka, zamyka się górną część 3 formy. Powstałą przy tym przestrzeń wewnętrzną 13 wypełnia się dwuskładnikowym zestawem sztywnego PU o małej lepkości, który składa się w szczególności z:

Poliolu Daltocast 4 (ICI)	100 części wagowych
ISO Suprasec DNC (ICI)		136 części wagowych
Temperatura poliolu	95°C	lepkość 20 mPa · s
Temperatura izocyjanianu	45°C	lepkość 65 mPa s
Zawartość wody w poliolu	0,05%

Tę przestrzeń wewnętrzną 13 przed zamknięciem górnej części 3 można ewentualnie wypełnić matą z włókna szklanego. Po upływie 5 min. zespół wyjmuje się z formy otrzymując

172 033 tablicę przyrządów złożoną ze sztywnego rdzenia nośnego PU, powłoki odpornej na działanie światła oraz znajdującej się między nimi warstwy o miękkim chwycie.

Przykład IV. Przykład ten różni się od przykładu III tym, że w celu otrzymania rdzenia nośnego 8, zastąpiono nierozdmuchiwany sztywny zestaw poliuretanu rozdmuchiwanym sztywnym zestawem piankowym o małej gęstości i dobrej plastyczności; w szczególności zestawem Baydur STR/F wzmacnianym'włóknami szklanymi. Zastosowany zestaw PU składa się z:

Poliolu PU 0768C (Bayer) 100 części wagowych

Izocyjanianu 44 V10F (Bayer) 170 części wagowych

Po w zasadzie swobodnej ekspansji tego zestawu PU w przestrzeni wewnętrznej 13 formy 2,3 otrzymuje się sztywnąpiankę o ciężarze właściwym (RG) około 60 kG/m³. W celu otrzymania odpowiedniej sztywności, w przypadku tego lżejszego sztywnego zestawu piankowego, przestrzeń wewnętrzna formy powinna być grubsza, niż przykładzie III, jak to pokazano na fig. 5.

Przykład V. Przykład ten odnosi się do sposobu, który nadaje się zwłaszcza do wytwarzania płyty drzwiowej, której tylko jedna strona zaopatrzonajest w dekoracyjnapowłokę poliuretanową. Sposób ten umożliwia wytwarzanie w jednoczęściowej formie, bez podcięć, samonośnego płata drzwiowego zaopatrzonego w warstwę 6 o miękkim chwycie, umieszczoną między dekoracyjną powłoką poliuretanową 5 i sztywnym poliuretanowym rdzeniem nośnym 8.

W tym celu stosuje się na przykład formę podobną do dolnej połowy 2 formy 2, 3 przedstawionej na fig. 1. W tym przykładzie wykonania zatem cała forma ograniczona jest do płyty z pokryciem galwanicznym, odzwierciedlającej widoczną stronę pył^yry drzwiowej.

Na tę pokrytą galwanicznie płytę nakłada się powłokę poliuretanową 5, a następnie warstwę piankową 6, za pomocą pistoletów natryskowych 4 i 7, w taki sposób, jak w przykładzie I. Bezpośrednio potem, zamiast odlewania sztywnego poliuretanowego rdzenia nośnego, nakłada się go za pomocą podwójnego zespołu natryskowego.

W szczególności stosuje się na przykład następujący zestaw “Elastocoat” z firmy Elastogran:

Składnik poliolowy Elastocoat C 6815/65 100 części wag.

Składnik izocyjanianowy Elastocoat C 6815/65 71 części wag.

Lepkość przy 25°C:

Składnik poliolowy 1650 ± 100 mPa · s

Składnik izocyjanianowy 600 ± 50 mPa · s

Obydwa składniki stosuje się przy temperaturze od 45 do 60°C. Czas reakcji przy tej temperaturze wynosi 3 ± 2 s. Ze względu na dużą reaktywność, trzeba stosować duże ciśnienie pistoletu natryskowego. Ogólne natężenie przepływu wynosi ± 30 g/s, tak że przy polu powierzchni wynoszącym 2000 cm² i grubości warstwy ± 3 mm, niezbędny czas natryskiwania wynosi ± 20 s. Otrzymany w ten sposób sztywny rdzeń nośny PU ma moduł zginania ± 600 N/mm2, według DIN 58457.

Ponieważ w tym zestawie nie występują środki spieniające, to otrzymuje się quasi-niekomórkowy materiał o gęstości od 0,95 do 1,05 g/cm3. Moduł zginania można zwiększyć przez zastosowanie zbrojenia włóknem szklanym.

W innym wariancie tego sposobu, quasi- niekomórkowy sztywny rdzeń nośny PU zastępuje się natryskiwanym zestawem rozdmuchiwanej sztywnej pianki PU, który sam w sobie znany jest jako materiał izolacyjny. Ze względu na mniejszą gęstość takiej pianki (± 40 g/dm3) sztywny piankowy rdzeń nośny 8 PU w tym przypadku przy tej samej sztywności zajmuje większą objętość (ma większą grubość).

Jest oczywiste, że wynalazek nie ogranicza się do opisanych powyżej przykładów wykonania i możliwe są liczne jego modyfikacje wchodzące w zakres jego idei, między innymi w odniesieniu do powłoki, warstwy piankowej i sztywnego rdzenia nośnego, jak również sposobu nakładania powłoki, warstwy piankowej oraz wtryskiwania sztywnego rdzenia nośnego.

172 033

Aitsl S

172 033

Fig· 4

172 033

Figi172 033

Fig- 2

272 033

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 ege. Cena 4,00 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania samonośnych, syntetycznych części dekoracyjnych, zwłaszcza części wnętrza samochodów takich jak deski rozdzielcze, płaty drzwiowe, tablice przyrządów i schowki, znamienny tym, że najpierw na powierzchnię formy (1) nakłada się elastomer poliuretanowy, a następnie na tak otrzymaną powłokę poliuretanową (5) natryskuje się mieszaninę reakcyjną spienianego poliuretanu i w końcu na tak otrzymaną warstwę (6) pianki poliuretanowej nakłada się poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną formując sztywny rdzeń (8).
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że mieszaninę reakcyjną spienionego poliuretanu nakłada się na warstwę (6) przez natryskiwanie, zwłaszcza za pomocą podwójnego pistoletu natryskowego.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że elastomer poliuretanowy tworzący powłokę poliuretanową (5) i mieszaninę reakcyjną spienianego poliuretanu tworzącą warstwę (6) pianki poliuretanowej nakłada się w formie (2,3), a w końcu wtryskuje się do niej na warstwę (6) poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną tworzącą sztywny rdzeń (8).
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną nakłada się na warstwę (6) i utwardza pod ciśnieniem niższym do 25% od ciśnienia potrzebnego do jej zgniecenia, korzystnie niższym o 10%.
5. Sposób według zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, ze stosuje się poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną tworzącą sztywny rdzeń (8) podczas jej nakładania o lepkości w 25°C mniejszą niż 3000 mPa • s, najkorzystniej 1000 mPa • s.
6. Sposób według zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, że stosuje się mieszaninę reakcyjną tworzącą rdzeń nośny (8) składającą się ze składnika izocyjanianowego i poliolowego bez środków spieniających, przy czym stosuje się składnik poliolowy, który zawiera nie więcej niż 1% wagowy, a korzystnie 0,1% wagowy wody.
7. Sposób według zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, że stosuje się formę (2,3), która składa się z przynajmniej dwóch powierzchni formowych (1,10), przy czym na każdą z nich nakłada się powłokę poliuretanową (5) i warstwę (6) pianki poliuretanowej, a pomiędzy obie warstwy piankowe wprowadza się poliuretanową lub poliizocyjanurową mieszaninę reakcyjną tworzącą rdzeń nośny (8).
8. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że rdzeń nośny (8) wzmacnia się włóknami szklanymi.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że rdzeń nośny (8) wzmacnia się włóknami szklanymi, które w postaci maty nakłada się na warstwę (6) pianki poliuretanowej przed nałożeniem mieszaniny reakcyjnej tworzącej rdzeń nośny (8).
10. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że włókna dodaje się do mieszaniny reakcyjnej tworzącej rdzeń nośny (8).
11. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że jako elastomer poliuretanowy tworzący powłokę poliuretanową (5) stosuje się poliuretan termoplastyczny TPU.
12. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że jako elastomer poliuretanowy tworzący powłokę poliuretanową (5) stosuje się odporną na działanie światła, barwioną w masie mieszaninę reakcyjną..
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że powłokę poliuretanową (5) nakłada się po nałożeniu na powierzchnię formy odpornej na działanie światła farby poliuretanowej zwanej wewnątrzformową farbą PU.
14. Sposób według zastrz. 1 albo 3, znamienny tym, że powłokę poliuretanową (5) tworzy się o grubości 0,3 do 1,3 mm, korzystnie 0,4 do 1,0 mm.

172 033
15. Sp osób według zdstrz . 1 albo 2, rób o 3, zna mienny tym, że waasCwę (6) tworzy się o grubości 1 db 7mm, korzystnie 2 db 3 mm.

1o. bpbsdb według oasuo. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że jako mieszaninę reakcyjną poliuretanu tworząca warstwę (6) pianki poliuretanowej stosuje się mieszaninę tworzącąsemielastyczną warstwę pianki.
17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, że jako mieszaninę tworzącą semielastyczną warstwę (6) stosuje się mieszaninę, ktdra jako czynnik spieniający zawiera w zasadzie tylko wodę.
18. bamonośna syntetyczna część dekoracyjna, zwłaszcza część wnętrza samochodu, taka jak deska rozdzielcza, płat drzwiowy, tablica schowek, znamienna tym, że składa się z elastomerowej powłoki poliuretanowej (5), sztywnego syntetycznego rdzenia nośnego (8) i znajdującej się pomiędzy nimi warstwy (6) pianki poliuretanowej.