JPH07319326A - 感光体の駆動方法およびフランジ付き感光体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 寸法精度が優れており、全振れが改善される
と共に、接触帯電方式やクレーニングブレードの使用に
際して振動音の発生がない感光体の駆動方法を提供す
る。 【構成】 基体上に感光層を設けてなる円筒状感光体の
両端外周部を支持し、感光体を駆動する。感光体とし
て、基体上に感光層を設けてなる感光体の基体端部にフ
ランジを取り付けたフランジ付き感光体を使用する場
合、基体端部の外周部にフランジ内周部を嵌合させてな
るものが使用される。この基体は端部に絞り加工を施し
たものであってもよい。また、基体は、金属条、また
は、金属板を丸めて接合部をＴＩＧ溶接して円筒形状と
したものであってもよい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、感光体の駆動方法、お
よびフランジ付き感光体、特に電縫管を利用したフラン
ジ付き感光体に関する。

【０００２】

【従来の技術】円筒状感光体（以下、感光体と称する）
は、図１５に示す通り、中空状の円筒状ドラム本体（基
体）１の上に感光層を形成し（感光層は図示していな
い）、基体の一端にフランジ２ａが取り付けられ、それ
に回転支持部３ａが固定されており、また、他端に駆動
伝達部２３を有するフランジ２ｂが取り付けられ、それ
に回転支持部３ｂが固定されている。この円筒状ドラム
本体１は、寸度や表面の平滑性に優れた形状精度の高い
円筒形状であることを要求されるため、従来から、基体
については、種々の方法により作製されたものが提案さ
れている。すなわち、感光体用基体はアルミニウムまた
はアルミニウム合金をインゴットからビレットにし、熱
間押出しによって得られる押出し管、押出し管を常温で
引き抜いた引き抜き管、棒状ビレットから冷間衝撃押出
しをした後、しごき加工を施したインパクトアイオニン
グ管（以降ＩＩ管と称する）、金属条または金属板より
形成された打ち抜きおよび深絞り管（以降ＤＩ管と称す
る）等が提案されている。

【０００３】これ等の基体は、例えば、 １）押出し管または引き抜き管の両端部及び外周面を切
削し、そのまま基体とするか、引き抜き管を焼鈍した
後、更に引き抜いて基体とする（特開昭６４−４７５３
号公報） ２）押出し管の管端をカール曲げした後、外周を切削
し、更にしごき加工を施して基体とするか、ＩＩ管を切
削することなくまたは切削して基体とする。（特開昭５
９−９０８７７号公報） ３）深絞り加工により得られたＤＩ管を切削して基体と
する。（特開昭５９−１０７３５７号公報） ４）高周波溶接によって形成された電縫管または加工電
縫管にロール矯正を施すことにより、或いは研削、切
削、または研磨加工を施すことにより、更に電解研磨ま
たは陽極酸化を施すことにより基体とする。（特開平０
１−３１５７８１号公報） ５）高周波溶接によって形成された電縫管にしごき加工
を施すことにより、或いは研削、切削、又は研磨加工を
施すことにより、更に電解研磨または陽極酸化を施すこ
とにより基体とする。（特開平５−２７４６７号公報） 等の手段によって製造される。

【０００４】感光体において、基体はその外周面が駆動
支持体となるフランジ軸心を中心として、円滑に回転し
機能する必要がある。そのために、基体そのものの形成
公差は、内径をデータムとして外径との同軸度、外径の
真円度、円筒度、すなわち、内径をデータムとした全振
れは、非常に精度の高いものとし、感光層が形成される
外周面は緻密な表面粗さが要求される。ところで、この
ように作製された基体を用いて感光層を形成した電子写
真用感光ドラムは、基体端部にフランジを結合させ、フ
ランジを回転中心として使用するが、従来、フランジ
は、基体端部の内周部にフランジ外周部を嵌合させ結合
している。その場合、フランジの結合方法としては、エ
ポキシ系樹脂・ポリウレタン系樹脂・アクリル系樹脂等
の一液性もしくは二液性の接着剤を使用する結合、機械
的な圧入後のしまりばめ嵌合による弾性・塑性変形を利
用した摩擦結合、或いは、ステーとワッシャ・ナットを
用いた狭み込みによる機械的結合等が採用されている。
特に近年、利用が増大してきている低コスト小型感光ド
ラムでは、そのコスト低減の目的でフランジを基体に接
着する方式が主流である。ところで、一般的にはフラン
ジ付き感光ドラムは、その振れ性能によっても、良好な
画像を得ることが可能か否かが決定される。フランジを
嵌合させたフランジ付き感光ドラムの振れは、感光ドラ
ムの基体とフランジに関して下記表１に示す各要素に分
解することができる。これらの各要素がそれぞれ複雑に
絡み合ってフランジ付き感光ドラムの振れが構成され
る。

【０００５】

【表１】

【０００６】振れの向上を試みると、表１に示すように
部品の加工工程が増加し、更に表には記載していないが
検査工程、および検査頻度が増加する一方で、コストは
これと同時に上昇する一方であった。逆にコストを押さ
えようとしてもこれまでに記載した加工手段のいずれか
を省くことになり、省かない場合と比較して全振れは悪
化し、結果的には画像形成装置において良好な画像を得
ることができなかった。特に、同軸度に関しては、前述
のようにドラム端部の内周部にフランジ外周部を嵌合さ
せているため、精度の向上は限界があり、十分満足のい
くものではなかった。特に電縫管のように溶接された管
の場合は、内周部を未処理の状態でフランジを嵌合する
ことはできず、また、溶接部分が非溶接部分と組織的に
異なっているため、基体内周部の加工度をあげることが
困難であり、フランジを取り付ける際の寸法精度が十分
でなく、フランジ付き感光体としては問題を抱えてい
た。また、表１、（６）項に示したようにフランジ付き
感光ドラムでは、振れを抑えるために接着剤の有無に関
わらず、締まり嵌めになるように嵌合部フランジ外径お
よび基体内径を公差中心を設定することが一般的であ
る。このため、一度フランジ加工を行うと締まり嵌めに
よるフランジならびに基体ともに変形してしまい、繰り
返し使用を困難にしており、近年特に社会的に強く望ま
れている使用済み部品の再利用の観点から、このような
フランジ付き感光ドラムは好ましくない状況となってい
る。

【０００７】また、これらの基体に感光層を形成し、複
写機やプリンター等の画像形成装置にて感光体として使
用し、市場にて寿命となったものを回収しても、基体に
傷を付けずに感光層を剥離することが困難であるという
問題もある。

【０００８】他方、近年では、帯電部材を被帯電体に当
接させて帯電を行う接触帯電方式が実用化されている。
接触帯電方式は、電圧（例えば、１〜２ｋＶ程度の直流
電圧或いは直流電圧と交流電圧の重畳電圧等）を印加し
た帯電部材を被帯電体に所定の圧力で当接させて被帯電
体を所定の電位に帯電させるものである。ところが、こ
の接触帯電装置を、被帯電体である感光体上にライン走
査で静電潛像を形成するタイプの画像形成装置に採用し
た場合、接触帯電装置の帯電部材とフランジ付き感光体
とが接触することにより、両者間に形成される振動電界
がこれらを振動させ、その結果、振動音が発生しやすく
なるという問題がある。また、感光体のクリーニング工
程においても、ブレードの材質や使用条件によっては、
ブレードがフランジ付き感光体と当接して摺動する際に
感光体との間に振動音が発生するという問題もある。こ
れらの振動音の発生は、基体が薄肉になるほど大きくな
る傾向があり、剛性が低いアルミニム金属（アルミニウ
ム合金を含む）では、この傾向が特に顕著にでてくる。
そこで、振動音の発生防止のための解決方法の一つとし
て、従来は、感光体内部に、金属材料、粘性材料、及び
それらの複合材料で形成された充填物を充填する方法が
採用されている。また、充填物を充填せずに用いる場合
には、感光体用基体自身の剛性を上げるために、基体の
厚さを上げなければならなかった。これらいずれの場合
においても、重量が増大する上に、コスト上昇を避ける
ことができなかった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の技術
における前記したような種々の欠点や問題点を解消する
ことを目的とするものである。すなわち、本発明の目的
は、全振れが改善され、また、振動音が発生しない感光
体の駆動方法を提供することにある。本発明の他の目的
は、寸法精度が優れており、全振れが改善されると共
に、接触帯電方式やクレーニングブレードの使用に際し
て振動音の発生がないフランジ付き感光体を提供するこ
とにある。本発明のさらに他の目的は、フランジの取り
外しが容易で、感光体の再生使用が可能なフランジ付き
感光体を提供することにある。本発明のさらに他の目的
は、フランジを使用せずに、感光体の再生利用が可能な
感光体の使用方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の感光体の駆動方
法は、基体上に感光層を設けてなる円筒状感光体の両端
外周部を支持し、感光体を駆動することを特徴とする。
感光体としては、駆動用のフランジを取り付けたものを
用いてもよいが、駆動軸をドラム状感光体に直接接合す
ることによって感光体を駆動させることも可能である。
本発明のフランジ付き感光体は、基体上に感光層を設け
てなる感光体の基体端部にフランジを取り付けたもので
あって、その基体端部の外周部にフランジ内周部を嵌合
させてなることを特徴とする。本発明において、上記基
体は、その端部に絞り加工を施したものであってもよ
い。また、基体は、金属条、または、金属板を丸めて接
合部をＴＩＧ溶接して円筒形状としたものであるのが好
ましい。

【００１１】以下、本発明について詳記する。図１は、
本発明のフランジ付き感光体の一例の断面図である。基
体１の表面には感光層５が形成されており、そしてその
両端には、フランジ２、２が、基体端部の外周部にフラ
ンジの内周部が嵌合するように取り付けられている。ま
た、図２は、本発明のフランジ付き感光体の他の一例で
あって、（ａ）は基体の側面図、（ｂ）はフランジ付き
感光体の断面図である。図２においては、表面に感光層
５を設けた基体１の両端部に絞り加工が施されており、
その一方の端部には、駆動用フランジを固定するための
スリット４が形成されており、そして、絞り加工が施さ
れた両端部の外径部分がフランジの内径部分に嵌合する
ように、フランジ２、２が取り付けられている。なお、
図２の場合は、基体の両端部に絞り加工が施されている
が、基体の一方の端部にのみ絞り加工が施されたもので
あってもよい。

【００１２】本発明において、基体の材質としては、例
えば、ステンレス鋼、黄銅などが好ましく使用される。
また、本発明においては、基体として電縫管を使用する
のが望ましい。電縫管は、金属条、または、金属板を丸
めて接合部を溶接するが、ＴＩＧ溶接して円筒形状にす
ることによって作製されるものが好ましい。作製された
管は、必要に応じて伸管した後、必要に応じて矯正し、
切断し、更に必要に応じて矯正し、感光体用基体として
使用される。さらにまた、本発明の基体においては、そ
の表面形状の真直度及び真円度の寸法精度が０．０８０
〜０．００２ｍｍの範囲であり、表面粗度がＲmax で
３．０〜０．２μｍ以内の範囲にあるのが好ましい。

【００１３】

【実施例】次に、本発明において使用する基体が電縫管
である場合について、その作製方法を図面を参酌して説
明する。図３は、金属条材より管を作製する工程を説明
する模式図であり、図４は、図３の各工程における金属
条材の変形状態を示す図である。図３に示すように、コ
イル条に巻かれた金属条材６ａは、コイルより引き出さ
れ（６ｂ）、曲げローラー上８ａとローラーした９ａに
挟みこまれた曲げ工程１（７ａ）、曲げローラー上８ｂ
とローラーした９ｂに挟みこまれた曲げ工程２（７
ｂ）、曲げローラー上８ｃとローラーした９ｃに挟みこ
まれた曲げ工程３（７ｃ）、曲げローラー上８ｄとロー
ラーした９ｄに挟みこまれた曲げ工程４（７ｄ）、曲げ
ローラー上８ｅとローラーした９ｅに挟みこまれた曲げ
工程５（７ｅ）を経て管形状に徐々に変形される。図５
は、図３の第３番目の工程における変形の状態を説明す
るものであって、金属条材６ｃが上側曲げローラー８ｃ
および下側曲げローラー９ｃの間に挟まれて変形されて
いる。上側曲げローラー８は、工程が進む方向（曲げ工
程１（７ａ）→曲げ工程２（７ｂ）→曲げ工程３（７
ｃ）→曲げ工程４（７ｄ）→曲げ工程５（７ｅ））で端
部のＲが徐々に大きくなっていき、同時に下側曲げロー
ラー９も、工程が進む方向（曲げ工程１（７ａ）→曲げ
工程２（７ｂ）→曲げ工程３（７ｃ）→曲げ工程４（７
ｄ）→曲げ工程５（７ｅ））で端部のＲが徐々に大きく
なっていく。このような工程を経た金属条材６は、各工
程で図４に示すように変形され、最終的に管形状を形成
する。

【００１４】上記のようにして形成された管は、接合部
をＴＩＧ溶接する。すなわち、タングステン電極と非溶
接部材との間にアークを発生させ、被溶接部材を溶融さ
せて、溶接を施す。その場合、図６に示すように、溶接
の直前にシム１０をかませ、一定のギャップを保った状
態で不活性ガス、例えば、アルゴンガス中にて溶接を行
うのが好ましい。シムをかませ、一定のギャップを保た
せるのは溶接によるビートの発生を防ぐためであり、ア
ルゴンガス中にて溶接を施すのは、材料の酸化を防ぐた
めである。

【００１５】上記のようにして作製された電縫管は、所
望により伸管処理を行う。図７は伸管処理の工程を示す
説明図である。上記のようにして造管した管１１の開口
先端部１１ａに、プラグ１２を挿入し、更にグリス１３
を充填する（図７（ａ））。その後、汎用プレスによっ
て、開口先端部１１ａを潰す（以後この作業を口づけと
称する）（図７（ｂ））。口づけされた先端部１１ｂの
直径は、φ３ｍｍ〜φ５ｍｍである。この先端部１１ｂ
をダイス１４の穴部に通し（図７（ｃ））、グリッパー
１７にて掴み、上から潤滑油１８（上記したグリス１３
と同じもの）を浴びせながら、矢印方向１５に先端部１
１ｂを引き抜く（図７（ｄ））。その場合、口づけされ
た先端部分１１ｂと口づけされていない部分との間の直
径が徐々に変化している部分にダイス１４が接触し、引
き抜く際に抵抗が生じる。この抵抗に逆らって更に管１
１を引き抜くと、図８に示すように、プラグ１２はダイ
ス１４に対して管１１を介して見掛上停止した状態で管
が引き抜かれる。引き抜かれた部分の管は、その直径が
変更され、且つ肉厚が変更されたものになる。なお、ダ
イスおよびプラグは、超綱材が使用できるが、管との摺
動部分にＴｉＮをイオンプレーティングしたものが好ま
しく使用できる。また、造管の速度は求められる品質に
よって異なるが、一般には２〜３０ｍ／分の範囲であ
る。

【００１６】伸管処理により形成された管は、要求され
る寸法精度を持たせるために、所望により矯正処理を行
う。図９は、矯正工程を説明する図であって、（ａ）は
断面図、（ｂ）は側面図である。図において、上下より
矯正ローラー１９に伸管工程を経た管（被加工物）１６
を挟み込むようにして、ローラー矯正を施す。なお、ロ
ーラー矯正を施す際には、潤滑剤としては白灯油等が用
いられる。白灯油は、上記伸管工程の際に使用したグリ
スを洗浄する機能も持つので好ましい。また、この矯正
は、長尺の管について行ってもよいが、最終製品として
求められる短尺の状態の管に施しても何等差し支えもな
く、更に、長尺の状態と短尺の状態の両方について施し
ても構わない。

【００１７】管は最終的に、最終製品の長さに切断され
る。このようにして作製された管（１１或いは１６）
は、感光体用基体として求められる表面性によって様々
な表面加工が施されてもよい。表面加工としては、研削
加工または機械的研磨加工、ホーニング加工、ブラスト
加工、電解研磨、高周波電流による焼鈍等があげられ
る。その他、ラップ加工、バフ加工、ブラシ加工等を実
施することも可能である。

【００１８】表面加工として、研削加工または機械的研
磨加工を施す場合には、例えば図１０に示されるような
センターレス研磨機が使用される。図１０（ａ）はセン
ターレス研磨機の側面図、（ｂ）は平面図であり、感光
体用基体が研磨されている状態を説明するものである。
この場合、管（被加工物）１６はブレード２６上に送り
込まれ、適正間隔に調整された砥石２４と調整車２５の
間を通り抜け、所要の寸法と所要の表面粗度に研磨或い
は研削される。この場合使用する研削油は、求められる
基体の表面性能によって異なり、一般に水溶性研磨油或
いは白灯油が用いられる。また、研削または研磨に用い
る砥石２４は、ある程度柔軟な材質の砥石であることが
望ましく、更に粒度の荒いものから細密なものまで所要
粒度を選択できることが望ましい。

【００１９】表面加工として、ホーニングを施す場合に
は、例えば、図１１に示される装置を用いて行うことが
できる。管（被加工物）１６を回転チャック２０にチャ
ックした後、チャックを１０００ｒｐｍで回転させ、水
と研磨材（例えば、アルミナ粒状微粉）の懸濁液２２を
ホーニングガン２１に導入し、例えば、３ｋｇ／ｃｍ²
のエアと同時に噴射する。このとき、回転チャック２０
の回転とホーニングガン２１の上下送りを同期させる。
このようにして、表面粗度Ｒmax ３．０〜０．２μｍの
基体が完成される。

【００２０】また、ブラスト加工は、公知の方法により
実施され、遠心投射式、エア加速式、ベルト投射式、水
噴射式等の方法があげられる。図１２は、圧縮空気を圧
送する乾式エアー加速式ブラスト加工装置の概略構成図
である。加圧タンク２７内の投射材３２は、圧縮空気３
３により、ミキシングチャンバー２８で加速され、投射
室３１に導かれ、ノズル２９から噴射される。この場
合、加圧タンク２７内の圧力と圧縮空気３３の圧力の平
衡は保たれており、したがって、キノコ弁３０は閉じた
状態にある。加圧タンク２７内の投射材３２がなくなれ
ば、加圧タンク内２７の圧力を大気圧に戻すことによっ
てキノコ弁３０が開き、投射材３２が再び加圧タンク２
７内に回収するものである。

【００２１】次に、本発明の感光体の代表的な駆動方法
について説明する。本発明の代表的な駆動方法は、基体
上に感光層を設けてなるドラム状感光体の両端部近傍
に、それぞれ２つの支持ロールと現像装置のトラッキン
グロールを当接して感光体を支持し、感光体を駆動する
ものであって、図１３はその一例を説明するものであ
る。すなわち、図１３は、駆動軸をドラム状感光体に直
接接合することによって感光体を駆動する場合を説明す
るものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面
図である。図において、３４は感光ドラムであり、その
一端にスリット３５が形成されいる。感光ドラムは、そ
の両端部において、２つの支持ロールとトラッキングロ
ールの一対により支持されている。すなわち、両端部を
支持ベアリング３８、３８にて支持した現像ロール３９
と同軸上に設けたトラッキングロール３７、３７を上記
感光ドラムの両端近傍に当接させ、さらに２つの支持ロ
ール３６ａ，３６ｂの一対を上記感光ドラムの両端近傍
に当接させ、それによって感光ドラムが支持されてい
る。感光ドラムのスリット３５には、駆動軸４０に取り
付けられた駆動伝達ピン４１が嵌入しており、駆動軸４
０の駆動回転によって、感光ドラムが回転するようにな
っている。なお、図１３においてスリットは１つしか図
示されていないが、２個またはそれ以上存在していても
よい。駆動軸４０を回転することにより、感光ドラムは
駆動される。

【００２２】なお、図１３においては、感光ドラムとし
てフランジを取り付けていないものを使用しているが、
図１に示すような駆動用フランジを取り付けた感光ドラ
ムを用い、図１３の場合と同様に支持させ、駆動用フラ
ンジによって感光ドラムを駆動させてもよい。図１４は
その場合を示すものであって、両端に図１と同様にして
フランジ２が取り付けられた感光ドラム３４が、支持ロ
ール３６、３６および現像ロール３９と同軸上に取り付
けられたトラッキングロール３７、３７により支持され
ている。フランジの一方は駆動フランジであって、図示
されない公知の適宜の手段によって、駆動できるように
なっている。以下、本発明をさらに具体的な例によって
説明する。

【００２３】実施例１ この例では、幅が６５ｍｍ、厚さ０．４５ｍｍのＳＵＳ
３０４の条材を準備した。条材には製造上、スリッター
によるバリが発生するので、この実施例では、外径部分
の出っ張りの発生を避けるために、バリ側を内径側にな
るようにセットし、図３に示す装置によって管形状に変
形させた。次いで図６に示すように、溶接の直前にシム
をかませ、一定のギャップを保った状態でアルゴンガス
中にてタングステン電極と非溶接部材との間にアークを
発生させ、被溶接部材を溶融させて、溶接を施した。こ
のように作製した管は、外径がφ２１ｍｍ、肉厚はもと
の板材の厚さの０．４５ｍｍであった。次いで、作製さ
れた管を、図７に示すようにして伸管処理を行った。グ
リスとしてはポリブテン（ＨＶ−１５、日本石油社製）
を使用した。また、ダイスおよびプラグとしては、管と
の摺動部分にＴｉＮをイオンプレーティングした超綱材
を使用した。それにより、２ｍ／分の造管速度で、直径
φ１９．８ｍｍ、肉厚０．４ｍｍの傷の殆ど発生してい
ない管が作製された。さらに図９に示す矯正装置により
潤滑剤としては白灯油を用いて矯正した。管はその後、
最終製品の長さに切断した。上記のようにして作製され
た管の寸法精度と表面粗度を調べた結果を表２に示す。

【表２】

【００２４】上記の管を感光体用基体として用い、その
上に、８ナイロン樹脂（ラッカマイド、大日本インキ社
製）にメタノール・ブタノール混合溶液を浸漬塗布法に
よって塗布し、膜厚１．０μｍの下引き層を形成した。
一方、ポリビニルブチラール樹脂（ＢＭ−１、積水化学
社製）１部（以下、「部」は重量部を意味する。）をシ
クロヘキサノン１９部に溶解し、得られた溶液に、ジブ
ロムアントアントロン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド
１６８）８部およびトリフルオロ酢酸０．０２部を添加
した。次いで直径１ｍｍのガラスビーズを分散媒として
使用し、サンドミルによって分散処理を行った。得られ
た分散液にシクロヘキサノンを加えて、固形分濃度が約
１０％の塗布液を作製した。この塗布液を、上記のよう
に形成された下引き層の上に、リング塗布機によって塗
布し、１００℃で１０分間加熱乾燥して、膜厚０．８μ
ｍの電荷発生層を形成した。次に、Ｎ，Ｎ′−ジフェニ
ル−Ｎ，Ｎ′−ビス（３−メチルフェニル）ベンジジン
４部およびポリカーボネート樹脂６部を、モノクロロベ
ンゼン３６部を溶解させた。得られた溶液を、上記電荷
発生層の上に浸漬塗布法によって塗布し、１１５℃で６
０分間乾燥して、膜厚１８μｍの電荷輸送層を形成し、
ＯＰＣ（有機感光体）ドラムを作製した。このＯＰＣド
ラムの端部外周部に、図１に示すように、フランジ内周
部を嵌合させて、フランジ付き感光ドラムを得た。この
フランジ付き感光ドラムを、複写機に装着して、画像評
価を行ったところ、良好な画像を得ることができた。ま
た、このフランジ付き感光ドラムと現像ロールとの距離
を、感光体の円周方向に８ヵ所、軸方向に３ヵ所調べ
た。その結果、感光ドラムと現像ロールとの距離（ｍ
ｍ）は、平均＝０．１９５であり、σ＝０．０１２であ
った。

【００２５】実施例２ トリブトキシジルコニウムアセチルアセトネート（ＺＣ
５４０、松本交商社製）の５０％トルエン溶液１００
部、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン（Ａ１１９
９、日本ユニカー社製）１０部およびｎ−ブタノール１
３０部を混合した溶液に、粒径０．０９μｍの超微粒子
酸化チタン（ＳＴＴ３０Ｄ、チタン工業社製）３０部を
サンドミルで分散した。一方、実施例１と同様にして得
られた基体の表面に、リング塗布機により、上記分散液
を塗布し、１４０℃で１０分間加熱して、ジルコニウム
化合物とシラン化合物とが反応して形成された無機硬化
膜よりなる膜厚２．０μｍの硬化下引き層を形成した。
次いで、ポリビニルブチラール樹脂（ＢＭ−Ｓ、積水化
学社製）の２％シクロヘキサノン溶液に、ヒドロキシガ
リウムフタロシアニン顔料（特開平５−２６３００７号
公報参照）をＰＢ比２：１となるように混合し、サンド
ミルにて３時間の分散を行った。分散液を酢酸ｎ−ブチ
ルで更に希釈して下引き層の上に塗布し、１００℃で１
０分間乾燥して、膜厚０．０５μｍの電荷発生層を形成
した。その上に実施例１と同様にして電荷輸送層を形成
し、ＯＰＣドラムを作製した。このＯＰＣドラムに、実
施例１と同様にしてフランジを嵌合させ、接触式帯電器
を使用しているレーザープリンターに装着して、画像評
価を行ったところ、良好な画像を得ることができた。ま
た、振動電界による振動音についての評価も同時に行っ
た。評価を行ったレーザープリンターは、電圧を手動に
てＯｎ／Ｏｆｆできるように改造したものであった。評
価は、レーザープリンターより手前３０ｃｍ、上方に４
０ｃｍの位置に音圧測定計を設置して行った。評価した
周波数は、電源周波数の２倍の周波数であった。評価結
果を表３に示す。

【表３】

【００２６】実施例３ 実施例１に記載した管に、図１０に示されるセンターレ
ス研磨機によって研削加工または機械的研磨加工を施し
た。研削油としては白灯油を用いた。また、砥石として
は、ＣＢＭ砥粒を用いて、送り速度＝５ｍ／分の条件で
イン・フィールド加工を施した。以上のようにして作製
された管の寸法精度と表面粗度を調べた結果を表４に示
す。

【表４】 上記のようにして得られた管を感光体用基体とし、その
上に、実施例１と同様に感光層を形成し、実施例１と同
様にフランジを嵌合させ、複写機に装着して、画像評価
を行ったところ、良好な画像を得ることができた。

【００２７】実施例４ 実施例１に記載した管にブラスト加工を施した。ブラス
ト加工は、図１２で示す装置を用い、圧縮空気を圧送す
る乾式エアー加速式ブラスト加工を施した。投射材とし
て、平均粒径０．３２ｍｍのスチールグリット（Ｈｃ６
４）を用い、３ｋｇ／ｃｍ² の圧力をかけることによっ
て５ｋｇ／ｍｉｎの投射量を得ることができた。このよ
うにして作製された管の寸法精度と表面粗度を調べた結
果を表５に示す。

【表５】 上記のようにして得られた基体の上に、実施例２と同様
にして感光層を形成し、実施例１と同様にしてフランジ
を嵌合させた。得られた感光ドラムをレーザープリンタ
ーに装着して、画像評価を行ったところ、良好な画像を
得ることができた。

【００２８】実施例５ 実施例１に記載した管にホーニング処理を施した。ホー
ニング処理は、図１１に示される装置を用いて行った。
管を回転チャックにチャックし、チャックを１０００ｒ
ｐｍで回転させ、研磨材としてアルミナ粒状微粉の水懸
濁液をホーニングガンに導入し、３ｋｇ／ｃｍ² のエア
と同時に噴射した。このとき、回転チャックの回転とホ
ーニングガンの上下送りを同期させた。以上のようにし
て作製された管の寸法精度と表面粗度を調べた結果を表
６に示す。

【表６】 上記のようにして得られた管を感光体用基体とし、その
上に実施例２と同様にして感光層を形成し、実施例１と
同様にしてフランジを嵌合させた。得られた感光ドラム
をレーザープリンターに装着して、画像評価を行ったと
ころ、良好な画像を得ることができた。

【００２９】実施例６ 実施例１に記載した管を用い、基体の表面を浸す液体と
接触させて表面を浸食する電解研磨との組み合わせによ
って、所要の基体の表面性状と表面粗度を得ることがで
きた。電解研磨の技術自体はすでに公知の技術であるた
め、詳細な説明は省略する。電解液としては、燐酸とク
ロム酸の混合液（燐酸１０００ｍｌに対して３００ｇの
クロム酸）を準備し、１３０℃に加熱した。この電解液
中に被加工物を数秒間浸漬した。上記のようにして作製
された管の寸法精度と表面粗度を調べた結果を表７に示
す。

【表７】 上記のようにして得られた管を感光体用基体とし、その
上に実施例１と同様にして感光層を形成し、実施例１と
同様にしてフランジを嵌合させ、感光ドラムを作製し
た。これを複写機に装着して、画像評価を行ったとこ
ろ、良好な画像を得ることができた。

【００３０】実施例７ 実施例３と同様に造管して得られた管に高周波電流の焼
鈍を施した。焼鈍条件としては、高周波の電流を流す輪
の中を、管を１．５ｍ／分で通し、１０５０〜１１００
℃に加熱した後、徐冷した。上記のようにして作製され
た管の寸法精度と表面粗度を調べた結果を表８に示す。
尚、参考までに伸管後、焼鈍前後の硬度を表９に示す。
測定した部位は溶接部の隣接部である。

【表８】

【００３１】

【表９】 実施例１において作製した感光体用基体として、上記条
件によって焼鈍した管と焼鈍前の管の２種類を用意し
た。それぞれをホーニング装置の回転チャックにチャッ
クさせ、１０００ｒｐｍで回転させ、水と研磨材（アル
ミナ粒状微粉）の懸濁液をホーニングガンに導入し、２
ｋｇ／ｃｍ² のエアと同時に噴射した。このとき、回転
チャックの回転とホーニングガンの上下送りを同期させ
た。以上のようにして得られた基体の表面粗度を測定し
た結果を表１０に示す。

【００３２】また、得られた管を感光体用基体とし、そ
の上に実施例２と同様にして感光層を形成し、実施例１
と同様にしてフランジを嵌合させ、得られた感光ドラム
ラをレーザープリンターに装着して、画像評価を行っ
た。その結果も表１０に同時に示す。

【表１０】

【００３３】実施例８ 実施例１に記載したフランジ付き感光ドラムによって、
約４０００枚の複写を行ったところで使用満了とした。
電荷輸送層は１６μｍに摩耗し、帯電性が悪化してい
た。また、他の損傷はなかった。この使用済みドラム
を、容器に入れたモノクロロベンゼン中に浸漬し、上下
に揺動して電荷輸送層を溶解させた。一槽目で粗洗浄
し、次の容器で再度モノクロロベンゼン中に浸漬し、電
荷輸送層を完全に溶解させた。取り出して表面を乾燥し
た後、電荷発生層表面にムラがないことを確認し、その
後、再び電荷輸送層を塗布により形成した。以上のよう
にして再生したＯＰＣドラムは、新らたな製品と同様に
使用することができた。

【００３４】実施例９ 実施例１と同様の工程によって感光体用基材を準備し
た。その両端部に図２に示すように絞り加工を施した。
その後、片端部にレーザー加工機によって同じく図２に
示すようにスリットを形成した。非絞り加工部の直径は
加工前と変わらず、φ１９．８ｍｍ、肉厚は０．４ｍｍ
であった。一方、絞り加工を施した部分は、φ１０ｍｍ
でスリットの幅は３ｍｍであった。この基材の表面上
に、実施例１と同様にして感光層を形成した。フランジ
を図２に示すように、すなわち、基体端部の外周部にフ
ランジ内周部を嵌合させて、フランジ付き感光ドラムを
作製した。これを複写機に装着して、画像評価を行った
ところ、実施例１と同様に良好な画像を得ることができ
た。

【００３５】比較例１ 実施例１と比較するために、実施例１と同様にして作製
した感光体用基体の端部内周部にフランジの外周部を嵌
合させ、その感光ドラムと現像ロールの距離を感光体の
円周方向に８ヵ所、軸方向に３ヵ所調べた。その結果、
感光ドラムと現像ロールの距離（ｍｍ）は、平均＝０．
２０１、σ＝０．０３２であった。この感光ドラムを使
用して、画像を形成したところ、濃淡が非常に目立つ画
質のものになった。

【００３６】比較例２ 接触式帯電器を使用した画像形成装置において、振動音
の発生状態を比較するために、実施例２と同じサイズの
アルミニウム金属（Ａ１０５０）を基体とした感光ドラ
ムを作製した。基体の表面処理は、上記と同様のホーニ
ング処理によって行った。表面処理により粗面化した
後、実施例２の場合と同様にして感光層を形成した。得
られた感光ドラムを、比較例１と同様にフランジを嵌合
させ、実施例２において使用した電圧を手動にてＯｎ／
Ｏｆｆできるように改造したレーザープリンターに装着
し、評価を行った。評価は、レーザープリンターより手
前３０ｃｍ、上方向に４０ｃｍの位置に音圧測定計を設
置して行った。評価した周波数は、電源周波数の２倍の
周波数であった。その結果を表１１に示す。

【表１１】

【００３７】実施例１０ 実施例１と同様にして、外径１９．８ｍｍφ、肉厚０．
４ｍｍ、長さ２６４ｍｍの管を作製した。この管の端部
に、幅４．２ｍｍ、深さ５．５ｍｍのスリットを、円周
方向に対向する２か所に形成した。得られた管の上に、
実施例１におけると同様にして感光層を形成し、感光ド
ラムを得た。この感光ドラムを、図１３に示すように支
持し、駆動する構成を備えた電子写真装置に装着し、複
写を行ったところ、良好な画像を得ることができた。

【００３８】

【発明の効果】本発明は、感光体基体の外周部を基準と
して支持、駆動されるため、全振れが改善され、接触部
材を使用して駆動する場合においても、振動音の発生が
防止できる。本発明のフランジ付き感光体は、上記のよ
うに、基体端部の外周部にフランジ内周部を嵌合させて
なるので、ＴＩＧ溶接等を施した電縫管等、如何なる基
体をを基体として使用したフランジ付き感光体において
も、寸法精度が優れており、全振れが改善されると共
に、接触帯電方式やクリーニングブレードを使用した場
合における振動音の発生が防止できる。また、フランジ
も容易に取り外しが可能であり、感光体を再生して再使
用することが可能である。また、フランジを使用しない
場合には、感光体をさらに有利に再使用することが可能
である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明のフランジ付き感光体の一例の断面図
である。

【図２】 本発明のフランジ付き感光体の他の一例であ
って、（ａ）は基体の側面図、（ｂ）はフランジ付き感
光体の断面図である。

【図３】 金属条材より管を作製する工程を説明する模
式図であり。

【図４】 図３の各工程における金属条材の変形状態を
示す説明図である。

【図５】 図３の第３番目の工程における変形の状態の
説明図である。

【図６】 本発明の実施例で、溶接を施す直前の管状の
材料にシムをかませている状態を示す説明図である。

【図７】 伸管処理の工程を示す説明図である。

【図８】 伸管処理の工程の要部の拡大断面図である。

【図９】 矯正工程を説明する図であって、（ａ）は断
面図、（ｂ）は側面図である。

【図１０】 センターレス研磨機の概略構成図であっ
て、（ａ）は側面図、（ｂ）は平面図である。

【図１１】 ホーニング工程を説明する説明図である。

【図１２】 圧縮空気を圧送する乾式エアー加速式ブラ
スト加工装置の概略構成図である。

【図１３】 ドラム状感光体に駆動軸を直接接合するこ
とによって感光体を駆動する場合の説明図であって、
（ａ）は平面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。

【図１４】 本発明のフランジ付き状感光体を駆動する
場合の説明図である。

【図１５】 従来のフランジ付き感光体の斜視図であ
る。

【符号の説明】

１…円筒状ドラム本体（基体）、２…フランジ、３ａ，
ｂ…回転支持部、４…スリット、５…感光層、６…金属
条材、７…曲げ工程、８…上側曲げローラー、９…下側
曲げローラー、１０…シム、１１…管、１２…プラグ、
１３…グリス、１４…ダイス、１５…矢印方向、１６…
管（被加工物）、１７…グリッパー、１８…潤滑油、１
９…矯正ローラー、２０…チャック、２１…ホーニング
ガン、２２…懸濁液、２３…駆動伝達部、２４…砥石、
２５…調整車、２６…ブレード、２７…加圧タンク、２
８…ミキシングチャンバー、２９…ノズル、３０…キノ
コ弁、３１…投射室、３２…投射材、３３…圧縮空気、
３４…感光ドラム、３５…スリット、３６…支持ロー
ル、３７…トラッキングロール、３８…支持ベアリン
グ、３９…現像ロール、４０…駆動軸、４１…駆動伝達
ピン。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基体上に感光層を設けてなる円筒状感光
   体の両端外周部を支持し、感光体を駆動することを特徴
   とする感光体の駆動方法。
2. 【請求項２】 該基体が、金属条、または、金属板を丸
   めて接合部をＴＩＧ溶接して円筒形状としたものである
   ことを特徴とする請求項１記載の感光体の駆動方法。
3. 【請求項３】 該円筒状感光体が、駆動軸を直接接合し
   て駆動されることを特徴とする請求項１または請求項２
   記載の感光体の駆動方法。
4. 【請求項４】 該円筒状感光体が、基体端部の外周部に
   フランジ内周部を嵌合させてなる駆動フランジ付き感光
   体であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のい
   ずれかに記載の感光体の駆動方法。
5. 【請求項５】 基体上に感光層を設けてなる感光体の基
   体端部にフランジを取り付けたフランジ付き感光体にお
   いて、該基体端部の外周部にフランジ内周部を嵌合させ
   てなることを特徴とするフランジ付き感光体。
6. 【請求項６】 基体が金属条、または、金属板を丸めて
   接合部をＴＩＧ溶接して円筒形状としたものであること
   を特徴とする請求項５記載のフランジ付き感光体。