JPH07299868A - 表皮付き製品の製造方法 - Google Patents

表皮付き製品の製造方法

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JPH07299868A JP6115999A JP11599994A JPH07299868A JP H07299868 A JPH07299868 A JP H07299868A JP 6115999 A JP6115999 A JP 6115999A JP 11599994 A JP11599994 A JP 11599994A JP H07299868 A JPH07299868 A JP H07299868A
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 型構造の簡略化し種々の表皮材に適用でき、
更に成形時間の短縮化をも実現できる表皮付き製品の製
造方法を提供する。 【構成】 基材１の表面を表皮材２で覆ってなる表皮付
き製品の製造方法であって、基材１には裏面の外周縁１
１に複数の係止突起１２を設け、この係止突起１２に対
応させて上記表皮材２には外周縁２１に複数の係止孔２
２を設けて、上記基材２裏面の少なくとも外周縁１１に
接着剤を塗布する一方、斯る基材１の表面を上記表皮材
２で覆い且つこの基材１の外周縁１１に沿って裏面側へ
折り曲げ、次いで、上記係止孔２２を上記係止突起１２
に装着して表皮材２を基材１に位置決めした後、表皮材
２の表面を下側にして下型上に載置し、その後、基材１
を介して上方から表皮材２の一般部を押圧し、続いて、
基材１の裏面に折り曲げられた表皮材２の外周縁２１を
上方から基材１裏面に押圧する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、車両のピラーガーニッ
シュ等の表皮付き製品を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ピラーガーニッシュ等の車両内装部品に
は、射出成形されたポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂等
の基材表面を、意匠性に優れたファブリックや塩化ビニ
ル樹脂等の表皮材で覆ったものが多用されている。斯る
表皮付き製品は、基材表面を覆う表皮材の外周縁を基材
裏面に巻き込んで接合するため、従来の手作業では、表
皮材と基材の位置合わせに手間取り、生産効率が悪っ
た。こうしたことから、この製造を機械化する試みの
下、圧着成形，真空成形，スタンピング等の各種製造法
が提案されてきた。ところが、真空成形では表皮材の無
駄が多く、また、通気性のあるファブリック等を使用す
ることができなかった。同様に、スタンピング方式にお
いても、表皮材の仕様に制約を受けるものがあった。そ
こで、制約の少ない圧着成形が専ら用いられてきた。そ
の圧着成形の製造工程について以下に説明する（図９〜
図１８）。
【０００３】まず、図９に示すごとく、下型３１の凹所
３ａ内にやや浮いた状態で表皮材２を配設し、表皮材２
の外周縁２１に設けた係止孔（図略）を、下型３１の上
面から突出するセットピン３３に装着して位置決めす
る。一方、上型３４については、上記凹所３ａに嵌合す
る突出部３５の頂面に沿って基材１を装着する。突出部
３５内に設けた公知の保持具３６で保持されたクリップ
１３が、この基材１を位置決め固定する。尚、上記基材
１には、予め接着剤を塗布しておく。
【０００４】次に、上型３４を下降させ、その突出部３
５を下型３１の凹所３ａ内に嵌入させる（図１０）。そ
して、基材１が表皮材２の一般部に密接するようにし
て、基材１を凹所３ａ底面へ圧接させる。その後、保持
具３６によるクリップ１３の支持を解消し（図１１）、
セットピン３３を下方へ引き込む（図１２）。これによ
り、表皮材２の外周縁２１がフリーとなり、自身の弾性
力で斜めに浮き上がる。
【０００５】しかる後、左右の表皮材外周縁２１の外側
から内側（表皮材の巻き込み側）へスライド入れ子３７
を進出させる（図１３）。表皮材外周縁２１は、上型突
出部３５の側面に沿った位置に立ち上がる。その後、上
型３４を上昇させ、突出部３５を下型凹所３ａ内から退
出させる（図１４）。そうして、背後をスライド入れ子
３７により押された表皮材外周縁２１を下型凹所３ａの
開口内へ折り曲げていく（図１５）。そして、再び上型
３４が下降し、その突出部３５を下型凹所３ａ内へ進入
させ、表皮材外周縁２１を基材１の外周縁裏面へ折り込
んでいく（図１６）。かくして、基材１を表皮材２で覆
った表皮付き製品が製造される。製品は、上型３４を再
び上昇させて（図１７、図１８）、下型３１から取り出
されることになる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記圧着成
形法によれば、表皮材の基材への装着作業が機械化でき
ても、スライド入れ子等を設けた型構造が複雑且つ高価
なものとなった。更に、基材を表皮材の一般部へ圧着す
る操作と、表皮材外周縁を基材裏面へ折り込む操作とに
ついて、上型をその都度上下動させなければならない二
往復を必要とし、その結果、成形サイクルが長くなり、
生産性が低かった。
【０００７】本発明は上記問題点を解決するもので、型
構造の複雑化とコストアップを招くことがなく、広い範
囲の表皮材に適用でき、更には、サイクルタイムの短縮
化をも実現できる表皮付き製品の製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本第一発明の表皮付き製
品の製造方法は、基材の表面を表皮材で覆ってなる表皮
付き製品の製造方法であって、上記基材には裏面の外周
縁に複数の係止突起を設け、この係止突起に対応させて
上記表皮材には外周縁に複数の係止孔を設けて、上記基
材裏面の少なくとも外周縁に接着剤を塗布する一方、斯
る基材の表面を上記表皮材で覆い且つこの基材の外周縁
に沿って裏面側へ折り曲げ、次いで、上記係止孔を上記
係止突起に装着して表皮材を基材に位置決めした後、表
皮材の表面を下側にして下型上に載置し、その後、基材
を介して上方から表皮材の一般部を押圧し、続いて、基
材の裏面に折り曲げられた表皮材の外周縁を上方から基
材裏面に押圧することを特徴とする。
【０００９】ここで、「上記基材裏面の少なくとも外周
縁に接着剤を塗布する一方、斯る基材の表面を上記表皮
材で覆い且つこの基材の外周縁に沿って裏面側へ折り曲
げ、次いで、上記係止孔を上記係止突起に装着して表皮
材を基材に位置決めした後、表皮材の表面を下側にして
下型上に載置し、」では、基材裏面の外周縁に接着剤を
塗布する動作は、その他の動作の前後、又は同時進行で
あってよい。例えば、表皮材を基材に位置決めした後に
接着剤を塗布する場合を含む。「表皮材の一般部」と
は、表皮材の外周縁を除いた製品面を形成する中央部分
をいう。
【００１０】本第二発明の表皮付き製品の製造方法は、
第一発明の表皮付き製品の製造方法で、表皮材の外周縁
を上方から基材裏面に押圧した後、更に、上記係止突起
を表皮材の外周縁上にかしめ変形させることを特徴とす
る。本第三発明の表皮付き製品の製造方法は、第一発
明，第二発明の表皮付き製品の製造方法で、係止突起
が、その基端部へ近づくに従い、基材の端縁からの距離
を長くするよう配設されることを特徴とする。
【００１１】
【作用】本第一発明の表皮付き製品の製造方法によれ
ば、基材表面を覆って設けた表皮材は、基材の裏面側へ
折り曲げた外周縁の係止孔が基材裏面の係止突起に装着
されると、確実に位置決めされる。この状態で、表皮材
の表面を下側にして基材を上方から上記表皮材の一般部
へ向かって押圧すると、表皮材一般部が外周縁方向へし
ごかれて皺等があっても消失する。更に、基材の裏面に
折り曲げられた上記表皮材の外周縁を上方より基材裏面
に押圧すると、基材裏面の外周縁には接着剤が塗布され
ているので、表皮材の外周縁が接着材を塗布した基材裏
面に接合されることになる。斯る製法によれば、係止孔
と係止突起によって、表皮材は基材裏面に折り曲げた状
態で基材に保持されているので、従来の如き、スライド
入れ子等を成形型に設ける必要はなく型構造が簡易化さ
れる。そして、基材の表皮材一般部への圧接と、表皮材
外周縁の基材裏面への圧接を同方向の上方より連続して
行うことができるので、製造サイクルタイムが短縮化さ
れる。
【００１２】また、本第二発明の表皮付き製品の製造方
法によれば、係止突起が表皮材の外周縁上にかしめ変形
させられるので、表皮材の基材への固定化をより確実な
ものとする。加えて、本第三発明のごとく、係止突起
を、その基端部へ近づくに従い、基材の端縁から遠のく
よう配すると、表皮材の外周縁が基材裏面へ押圧される
過程で、基材の表側にある表皮材を引き寄せながら表皮
材全体がピンと張った状態になり、表皮材の弛みが消失
する。
【００１３】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて詳述する。
図１〜図８は、本発明に係る表皮付き製品の製造方法の
一実施例を示す。ピラーに適用したものである。図１は
基材を裏面側より見た全体斜視図、図２は表皮材外周縁
を巻き込んだ状態の全体斜視図、図３は図２のIII −II
I 線に沿う断面図、図４は表皮材を装着した基材を挿置
した金型の断面図、図５は図４のＡ部拡大断面図、図６
〜図８は係止突起の他の例を示す斜視図である。
【００１４】符号１は長板状の基材を示す。基材１の裏
面側には、外周縁１１に沿って、円柱状の係止突起１２
が適宜間隔をおいて形成されている。基材１は、ポリプ
ロピレン樹脂（ＰＰ）製の射出成形品で、係止突起１２
も一体成形したものである。基材１の材質としては、Ｐ
Ｐの他、ＰＰＦ，ＡＢＳ，ＡＳＧ等が使用される。基材
１は、その端縁近くで湾曲する形状で、上記係止突起１
２を図５のように基材１の外周縁で垂直に立設させる構
成にしている。従って、係止突起１２は、その基端部に
近づくにつれ端縁１３からの距離が長くなるように配設
されている。尚、係止突起１２は、基材１に必ずしも垂
直に立設されるものでなく、基材１の端縁付近の湾曲状
態によって変わる。係止突起１２は、その基端部へ近づ
くに従い端縁１３から遠ざかる構成であればよい。符号
２は、基材１と相似形で、これよりもやや大きく成形さ
れた表皮材を示す。ここでは、パウダースラッシュ成形
で造った塩化ビニル樹脂製表皮材２を用いている。表皮
材２としては、他に発泡塩化ビニル樹脂等をラミネート
したもの、更には、ファブリック，本革等であってもよ
い。表皮材２の外周縁には、係止孔２２が各係止突起１
２に対応する位置に設けられている。
【００１５】表皮付き製品の製造方法は、まず、基材１
の裏面外周縁１１に接着剤を塗布する。そして、図２に
示すごとく、基材１の表面を表皮材２上に置いて、表皮
材２の外周縁２１を基材１の外周縁１１に沿ってその裏
面に折り曲げる。続いて、表皮材２の係止孔２２を、こ
れに対応する基材１の係止突起１２に装着させること
で、表皮材２を基材１へ位置決めする（図３）。尚、係
止孔２２を係止突起１２に係合させる段階で接着剤を塗
布しても構わない。
【００１６】次に、表皮材２を装着した基材１を下型３
１の凹所３ａ内に挿置する（図４）。凹所３ａは、表皮
付き製品の外形に相当する凹みになっている。
【００１７】その後、上方から押し型３２を下降させ
る。押し型３２は、主型３２Ａと補助型３２Ｂと熱型３
２Ｃとで構成される。主型３２Ａは、基材１の一般部に
ほぼ匹敵する大きさである。ここで、「基材の一般部」
とは、基材１の外周縁を除いた略中央部分をいい、表皮
材２の一般部が当接する部分である。補助型３２Ｂは、
主型３２Ａの外周に位置し、基材１の各係止突起１２に
対応する部分を除いてほぼ基材外周縁１１に沿う形状で
ある。熱型３２Ｃは、補助型３２Ｂに付設されて基材１
の各係止突起１２に対応する位置に設けられている。こ
れら各型３２Ａ〜３２Ｃは、それぞれ異なるエアシリン
ダ４Ａ〜４Ｃの作動によって下降する。
【００１８】最初に、主型３２Ａが下降し、基材１の一
般部を押圧する。この押圧によって、表皮材２の一般部
が型面に圧接する。この動作過程で、表皮材２の一般部
は、外周縁２１方向へしごかれることになり、皺等があ
っても伸ばされ消失する。従来のごとく表皮材２の一般
面にも接着剤を塗布することができるが、そうすると、
接着剤によって表皮材２の動きが拘束され、皺が残る傾
向にある。しかるに、本実施例のごとく、一般面に接着
剤を塗布しなければ、主型３２Ａが表皮材２の一般部を
アイロンごてで押し当てたような状態とし、且つその弛
みを外周縁２１の方へ押しやることができるので好都合
となる。
【００１９】続いて、補助型３２Ｂを下降させる。補助
型３２Ｂが、係止突起１２に係止された表皮材外周縁２
１を基材１の裏面外周縁１１に向けて押圧していく（図
５）。この過程で、係止突起１２に装着された係止孔２
２が係止突起１２の基端部に向かうに従って、上記主型
３２Ａの動作により発生した弛みを吸収し、更に、基材
１の表側に配した表皮材２を基材裏面側へ引き寄せてい
く。そして、外周縁１１に塗布した接着剤によって、基
材１と表皮材２とが圧接固定される。外周縁２１に寄せ
られた表皮材２の弛みは、補助型３２Ｂが基材１の裏面
外周縁１１へ押圧していく過程で消え去る。そして、外
周縁１１で、基材１の裏面へ表皮材２が弛みのない状態
で綺麗に固着されていく。基材１の裏面外周縁１１寄り
の形状が円弧を描いており、係止突起１２から外周縁１
１までの距離が基材１に近づくにつれ長くなっているた
めである（図３〜図５）。尚、裏面外周縁１１では、表
皮材２の皺等が寄っても不都合はない。製品の裏側に相
当する部分だからである。
【００２０】その後、熱型３２Ｃを下降させ、係止突起
１２を押し潰して表皮材外周縁２１上に熱変形させ、か
しめ状態とする。熱かしめでは、加熱された熱型３２Ｃ
を係止突起１２に当てがい、この係止突起１２の先端を
押し潰して表皮材２と基材１とを一体化させる。リベッ
ト状のかしめ部が形成されるよう、係止突起１２を押し
潰す熱型３２Ｃ側に窪みを設けると、より好適となる。
かくして、表皮材外周縁２１は確実に基材外周縁１１に
固定されることになる。上記係止突起１２としては、前
述の円柱形以外に、図６に示す円筒形、図７に示すきの
こ形、図８の二股形等種々の形状が使用できる。ここ
で、係止突起１２の長さは熱かしめで変形させることか
ら短かめの方が良い。但し、短かすぎると、位置決めさ
れた表皮材２が基材１から外れ易くなるため、図７，図
８の形状とするのが好ましい。特に、図８ごとくの二股
形の係止突起１２は、二股形によって表皮材２を装着し
易く、更に一旦装着されると頭部がストッパとして働
き、他のもの以上に好ましい形状になっている。尚、頭
部のストッパは、内側だけに形成するものであってもよ
い。
【００２１】その後、押し型３２（主型３２Ａ，補助型
３２Ｂ，熱型３２Ｃ）を上昇させることで、所望の表皮
付き成形品が取出せるようになる。尚、製品の組み付け
に支障がなく、表皮材２の装着強度も充分であれば、係
止突起１２を熱変形させることは特に必要ない。斯る場
合、係止突起１２が製品の組み付けに障害となるなら切
削除去する。
【００２２】このように構成した表皮付き成形品は、係
止突起１２に係止孔２２を係合させることで表皮材２の
基材１へのセットが容易になり、これに伴って、従来の
圧着成形で要したスライド入れ子や基材の保持具等がい
らなくなる。従って、下型は簡易治具でも足り、イニシ
ャルコストが下がる。また、表皮材２の巻き込み困難な
箇所には、予め係止突起１２を設けることによって、接
着剤の塗布作業が簡単となる。更に、表皮材２を基材１
へ固着する工程は、主型３２Ａ，補助型３２Ｂ，熱型３
２Ｃへと順に皺を伸ばす方向で操作され、製品面となら
ない基材の裏面側へ皺や捩れが追いやられるので、品質
欠陥を解消することになる。加えて、補助型３２Ｂの下
降によって、係止孔２２が係止突起１２の基端部へと降
りていくが、端縁１３と係止突起１２との距離が徐々に
長くなっていくので、表皮材２を基材１の裏面側へ引き
寄せる力が働き、表皮材全体の皺，弛み等を伸ばし、高
品質製品を造りあげる。そして、これら主型３２Ａ，補
助型３２Ｂ，熱型３２Ｃの動作は、従来の圧着成形のよ
うに二往復する動作と異なり、上方から順次降下してい
く一方向動作であるので、成形サイクルが短くなり生産
性が向上する。もちろん、真空引き等をする製法でない
ため、表皮材の材質に制約はなく、広い範囲の表皮材を
使用することが可能となる。
【００２３】尚、本発明においては、前記実施例に示す
ものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種
々変更できる。基材１，表皮２の形状，材質等は実施例
に限定するものでない。接着剤の基材への塗布は、その
外周縁以外に行なうこともできる。更に、必要に応じて
表皮材２側に塗布しても構わない。押し型３２を使用せ
ず、手作業で基材１と表皮材２を押圧接合するようにし
てもよい。
【００２４】
【発明の効果】以上のごとく本発明の表皮付き製品の製
造方法は、型構造を簡易にして種々の表皮材の適用が可
能であるにとどまらず、生産性を向上させ、更には高品
質製品を造りあげるなど優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法を説明する、基材を裏面側より見た
全体斜視図である。
【図２】表皮材外周縁を巻き込んだ状態の基材裏面の全
体斜視図である。
【図３】図２のIII −III 線に沿う断面図である。
【図４】表皮材を装着した基材を挿置した金型の断面図
である。
【図５】図４のＡ部拡大断面図である。
【図６】係止突起の他の例を示す斜視図である。
【図７】係止突起の他の例を示す斜視図である。
【図８】係止突起の他の例を示す側面図である。
【図９】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１０】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１１】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１２】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１３】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１４】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１５】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１６】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１７】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【図１８】従来の製造方法を説明する金型の断面図であ
る。
【符号の説明】
１ 基材 １１ 外周縁 １２ 係止突起 １３ 端縁 ２ 表皮材 ２１ 外周縁 ３１ 下型
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 基材の表面を表皮材で覆ってなる表皮付
    き製品の製造方法であって、上記基材には裏面の外周縁
    に複数の係止突起を設け、該係止突起に対応させて上記
    表皮材には外周縁に複数の係止孔を設けて、上記基材裏
    面の少なくとも外周縁に接着剤を塗布する一方、該基材
    の表面を上記表皮材で覆い且つ該基材の外周縁に沿って
    裏面側へ折り曲げ、次いで、上記係止孔を上記係止突起
    に装着して表皮材を基材に位置決めした後、該表皮材の
    表面を下側にして下型上に載置し、その後、該基材を介
    して上方から該表皮材の一般部を押圧し、続いて、該基
    材の裏面に折り曲げられた表皮材の外周縁を上方から基
    材裏面に押圧することを特徴とする表皮付き製品の製造
    方法。
  2. 【請求項２】 表皮材の外周縁を上方から基材裏面に押
    圧した後、更に、上記係止突起を表皮材の外周縁上にか
    しめ変形させる請求項１記載の表皮付き製品の製造方
    法。
  3. 【請求項３】 上記係止突起が、その基端部へ近づくに
    従い、基材の端縁からの距離を長くするよう配設される
    請求項１又は２記載の表皮付き製品の製造方法。
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