JP2014213672A - 表皮付き内装材 - Google Patents
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Abstract
【課題】アウターボックスに対して表皮材の折り曲げ部の正確な位置決めが可能であり、タッカー止めを必要とせずにインナーボックスの取付け前の状態で出荷することができる表皮付き内装材を提供する。【解決手段】アウターボックス1の表面に表皮材7を被覆した表皮付き内装材である。アウターボックス1の裏面に先端がアウターボックス1の壁面3を越えて上方に突出する多数の突片5を所定間隔で形成する。表皮材7はその周縁を補強縁部8とし、その内側に突片5が挿入される多数の係止孔9を形成し、アウターボックス1の表面に被せた表皮材3の周縁をアウターボックス1の壁面3の先端で折り曲げ、これらの係止孔9を突片5に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させた。【選択図】図5
Description
本発明は、自動車のコンソールボックスやアームレスト等として用いられる表皮付き内装材に関するものである。
上記のような表皮付き内装材は、アウターボックスと呼ばれる芯材の表面に表皮材を被覆した構造である。アウターボックスは底板の周囲に壁面が立設された形状の樹脂成形品であり、その外表面に表皮材を被せて壁面の内側に折り曲げ、表皮材の折り曲げ部をタッカーによりアウターボックスの壁面に固定するのが一般的である。なお、本明細書においてアウターボックスの底面と呼ぶ面は自動車に取付けたときには天面となる面であり、製造工程と使用状態では上下関係が逆転することに留意いただきたい。
上記のように表皮材の折り曲げ部をタッカー止めすることは一般的に行われているが、作業工数がかかるうえに表皮材の折り曲げに熟練を必要とし、未熟練者が作業すると表皮材のコーナー部等に皺が発生して不良品となり易い等の問題がある。そこで本出願人は特許文献1に示すように、アウターボックスの壁面の内側に先端が尖った多数の突起を形成し、表皮材の端部に形成した係止孔をこれらの突起に差し込むことにより、表皮材の折り曲げ部の位置決めができる技術を先に開発した。しかしこの場合には表皮材を壁面の内側に約180度の角度で下向きに折り曲げるため、表皮材の折り曲げ部をタッカーで固定しないとその位置を保持することができない。従ってタッカー止めをなくすことはできなかった。
また本出願人は特許文献2に示すように、表皮材の周縁部をアウターボックスの壁面の内側に形成した凹部に挿入したうえ、インナーボックスの端部で抑え込む構造を開発した。しかしこの構造はアウターボックスにインナーボックスを取付けて表皮材の周縁部を固定する必要があるため、インナーボックスの取付け前の状態で出荷すると、輸送の途中で表皮材の端部がアウターボックスの凹部から外れてしまう可能性があった。
従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、アウターボックスに対して表皮材の折り曲げ部の正確な位置決めが可能であり、タッカー止めを必要とせずにインナーボックスの取付け前の状態で出荷することができる表皮付き内装材を提供することである。
上記の課題を解決するためになされた本発明は、周囲に壁面が立設されたアウターボックスの表面に表皮材を被覆した表皮付き内装材であって、アウターボックスの裏面に先端がアウターボックスの壁面を越えて上方に突出する多数の突片を所定間隔で形成し、表皮材はその周縁を補強縁部とするとともに、この補強縁部の内側に前記突片が挿入される多数の係止孔を形成し、アウターボックスの表面に被せた表皮材の周縁をアウターボックスの壁面の先端で折り曲げ、表皮材の係止孔を前記突片に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させたことを特徴とするものである。
なお請求項2のように、突片はアウターボックスの壁面に垂直方向に延びる平板、または円柱とすることができる。また請求項3のように、表皮材の補強縁部は、補強テープを縫い付けたものとすることができ、また請求項4のように、端部を折り返して縫製したものとすることができる。
本発明の表皮付き内装材は、アウターボックスの裏面に形成した突片をその先端がアウターボックスの壁面を越えて上方に突出する形状とし、アウターボックスの表面に被せた表皮材の周縁をアウターボックスの壁面で略直角に折り曲げ、その係止孔を前記突片に挿入することにより緊張状態で保持させたものである。このため表皮材の折り曲げ部の正確な位置決めが可能である。また、タッカー止めを必要とせずに表皮材を緊張状態で保持させることができるので、インナーボックスの取付け前の状態で出荷しても表皮材の端部が外れることはない。なお、後工程においてアウターボックスの内部にインナーボックスを取付ければ、表皮材の端部はインナーボックスにより更に確実に抑え込まれ、外観に優れた表皮付き内装材となる。
以下に図面を参照しつつ、本発明の好ましい実施形態を説明する。
図1は本発明の第1の実施形態におけるアウターボックス1を示す斜視図であり、2はその底面、3はその周囲に立設された壁面である。アウターボックス1は樹脂成形品であり、その内面には従来品と同様に補強リブ4が形成されている。なお自動車への取付け時には上下を反転させることは前述のとおりである。この実施形態の内装品はコンソールボックスの蓋であるが、アームレストも同様の構造とすることができる。
図1は本発明の第1の実施形態におけるアウターボックス1を示す斜視図であり、2はその底面、3はその周囲に立設された壁面である。アウターボックス1は樹脂成形品であり、その内面には従来品と同様に補強リブ4が形成されている。なお自動車への取付け時には上下を反転させることは前述のとおりである。この実施形態の内装品はコンソールボックスの蓋であるが、アームレストも同様の構造とすることができる。
図1に示されるように、アウターボックス1の裏面には多数の突片5が所定間隔で形成されている。第1の実施形態では突片5はアウターボックス1の壁面3に対して垂直方向に延びる平板であり、その一部は補強リブ4の端部に一連に形成されている。本発明では、これらの突片5の先端6はアウターボックス1の壁面3を越えて上方に突出させてある。突出量は例えば3〜10mm程度である。なお突片5の内側端部は壁面3から10〜30mm程度内側にあることが好ましく、またその角度は底面2に対して垂直であることが望ましい。
図2に示すように、表皮材7はその周縁を補強縁部8とし、この補強縁部8の内側にアウターボックス1の突片5が挿入される多数の係止孔9を形成したものである。表皮材7は従来と同様に発泡ウレタン層を備えたものである。係止孔9の位置は突片5の位置と対応させてあり、また係止孔9の形状は突片5の形状と同一のスリット状としてある。
補強縁部8は、表皮材7の係止孔9をアウターボックス1の突片5に係合させて緊張状態で保持させたときに、係止孔9の外側端部が応力集中により裂けることを防止するためのものである。この実施形態では図3に示すように、表皮材7の補強に補強テープ10を縫い付けて補強縁部8とした。補強テープ10としては例えばポリプロピレン樹脂テープを用いることができるが、樹脂の種類はこれに限定されるものではなく、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ナイロン樹脂など様々な材質を用いることができる。
また補強縁部8として、図4に示すように表皮材7の端部11を折り返して縫製してもよい。この場合にも係止孔9の外側端部が応力集中により裂けることを防止することができる。
このように周縁部に補強縁部8と多数の係止孔9が形成された表皮材7は、図5に示すようにアウターボックス1の表面に被せたうえ、周縁をアウターボックス1の壁面3の上端でほぼ直角に折り曲げ、係止孔9をアウターボックス1の突片5に係合させる。突片5はアウターボックス1の壁面3を越えて上方に垂直に突出しているため、表皮材7を引張りながら係止孔9を突片5に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させることができる。また係止孔9の位置とアウターボックス1の突片5の位置を合せておけば、未熟練者が作業しても表皮材7に皺が入ることはない。
本発明の表皮付き内装材は、この状態で出荷することができる。輸送中に表皮材7を意識的に突片5から引き抜かない限り、表皮材7がアウターボックス1から脱落することはない。その後に図6に示すようにインナーボックス12をアウターボックス1の内側に挿入すれば、インナーボックス12の壁面13によって表皮材7の周縁は下向きに押さえ付けられ、完成品となる。なおインナーボックス12のアウターボックス1の突片5に対応する位置は切欠いておき、インナーボックス12が突片5に邪魔されることなく挿入できるようにしておく。
上記した第1の実施形態では、アウターボックス1の突片5を壁面3に対して垂直方向に延びる平板状とした。しかし図8に示す第2の実施形態では、アウターボックス1の突片5は円柱状である。この場合には、アウターボックス1の壁面3からやや内側位置に突片5を形成することが好ましい。この突片5もその先端6はアウターボックス1の壁面3を越えて上方に突出させてある。なお表皮材7の係止孔9は円形孔とすることができるので、第1の実施形態のスリット状の係止孔9よりも応力集中が生じにくい利点がある。
以上に説明したように、本発明の表皮付き内装材は、表皮材7の折り曲げ部の正確な位置決めが可能であるため、未熟練者が作業しても表皮材7に皺が入ることがない。またタッカー止めを必要とせずに表皮材7を緊張状態で保持させることができるので、組立の工数を削減することができる。またインナーボックスの取付け前の状態で出荷することができるため、インナーボックスの取付けを客先において行う場合にも表皮材7の脱落等のトラブルが生じることがない。
1 アウターボックス
2 底面
3 壁面
4 補強リブ
5 突片
6 先端
7 表皮材
8 補強縁部
9 係止孔
10 補強テープ
11 端部
12 インナーボックス
13 壁面
2 底面
3 壁面
4 補強リブ
5 突片
6 先端
7 表皮材
8 補強縁部
9 係止孔
10 補強テープ
11 端部
12 インナーボックス
13 壁面
Claims (4)
- 周囲に壁面が立設されたアウターボックスの表面に表皮材を被覆した表皮付き内装材であって、アウターボックスの裏面に先端がアウターボックスの壁面を越えて上方に突出する多数の突片を所定間隔で形成し、表皮材はその周縁を補強縁部とするとともに、この補強縁部の内側に前記突片が挿入される多数の係止孔を形成し、アウターボックスの表面に被せた表皮材の周縁をアウターボックスの壁面の先端で折り曲げ、表皮材の係止孔を前記突片に挿入することにより、タッカーを用いることなく緊張状態で保持させたことを特徴とする表皮付き内装材。
- 突片はアウターボックスの壁面に垂直方向に延びる平板、または円柱であることを特徴とする請求項1記載の表皮付き内装材。
- 表皮材の補強縁部は、補強テープを縫い付けたものであることを特徴とする請求項1記載の表皮付き内装材。
- 表皮材の補強縁部は、端部を折り返して縫製したものであることを特徴とする請求項1記載の表皮付き内装材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013091187A JP2014213672A (ja) | 2013-04-24 | 2013-04-24 | 表皮付き内装材 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013091187A JP2014213672A (ja) | 2013-04-24 | 2013-04-24 | 表皮付き内装材 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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Family
ID=51939874
Family Applications (1)
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Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61284421A (ja) * | 1985-06-11 | 1986-12-15 | Nippon Sekisoo Kogyo Kk | 積層体の端部固定処理方法 |
JPH07299868A (ja) * | 1994-05-03 | 1995-11-14 | Inoac Corp | 表皮付き製品の製造方法 |
JP2011143782A (ja) * | 2010-01-13 | 2011-07-28 | Nakashin Kk | 内装部品およびコンソールボックス |
JP2012111371A (ja) * | 2010-11-25 | 2012-06-14 | Toyota Boshoku Corp | 車両用内装材 |
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2013
- 2013-04-24 JP JP2013091187A patent/JP2014213672A/ja active Pending
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