JPH07299838A - 棒状中空成形品の製造方法及びその成形品 - Google Patents
棒状中空成形品の製造方法及びその成形品Info
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- JPH07299838A JPH07299838A JP11396794A JP11396794A JPH07299838A JP H07299838 A JPH07299838 A JP H07299838A JP 11396794 A JP11396794 A JP 11396794A JP 11396794 A JP11396794 A JP 11396794A JP H07299838 A JPH07299838 A JP H07299838A
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 軸状中空部の偏心がなく，変形発生のない棒
状中空成形品及びその製造方法を提供すること。 【構成】 内部に軸状中空部を有する棒状本体と，該棒
状本体の端部に一体的に設けた取付部とを有する棒状中
空成形品を成形する方法において，上記成形型１は，棒
状本体を成形するための本体成形部２２と上記取付部を
成形するための取付部成形部２１とを有すると共に，上
記取付部成形部にはその軸方向に沿うと共に中央部分に
上記本体成形部まで延設され，かつ本体成形部の中央部
分に開口した流体注入用凹溝を有する。成形に当たって
は，まず上記取付部成形部２１を通じて本体成形部２２
の方向に軟化状態にある合成樹脂を注入し，次いで該合
成樹脂の中に上記流体注入用凹溝を通じて流体を注入す
る。
状中空成形品及びその製造方法を提供すること。 【構成】 内部に軸状中空部を有する棒状本体と，該棒
状本体の端部に一体的に設けた取付部とを有する棒状中
空成形品を成形する方法において，上記成形型１は，棒
状本体を成形するための本体成形部２２と上記取付部を
成形するための取付部成形部２１とを有すると共に，上
記取付部成形部にはその軸方向に沿うと共に中央部分に
上記本体成形部まで延設され，かつ本体成形部の中央部
分に開口した流体注入用凹溝を有する。成形に当たって
は，まず上記取付部成形部２１を通じて本体成形部２２
の方向に軟化状態にある合成樹脂を注入し，次いで該合
成樹脂の中に上記流体注入用凹溝を通じて流体を注入す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，内部に軸状中空部を有
する棒状中空成形品を製造する方法，及び該製造方法に
より作製された棒状中空成形品に関する。
する棒状中空成形品を製造する方法，及び該製造方法に
より作製された棒状中空成形品に関する。
【０００２】
【従来技術】近年，省資源及び軽量化等を目的として，
各種の中空成形品が製造されている。そして，その成形
法として，ショートショット成形法が用いられている
（例えば特開昭５６−５６８３２号公報）。この中空成
形法は，キャビティ内に，その容量の５０〜９０％の合
成樹脂を予め注入し，その後該合成樹脂内にガス等の流
体を注入し，中空成形品を成形する方法である。なお，
上記合成樹脂は加熱軟化された状態で注入され，流体注
入時においても未だ軟化状態を有している。流体注入後
は成形型を冷却し，合成樹脂を硬化させる。
各種の中空成形品が製造されている。そして，その成形
法として，ショートショット成形法が用いられている
（例えば特開昭５６−５６８３２号公報）。この中空成
形法は，キャビティ内に，その容量の５０〜９０％の合
成樹脂を予め注入し，その後該合成樹脂内にガス等の流
体を注入し，中空成形品を成形する方法である。なお，
上記合成樹脂は加熱軟化された状態で注入され，流体注
入時においても未だ軟化状態を有している。流体注入後
は成形型を冷却し，合成樹脂を硬化させる。
【０００３】かかる中空成形品としては，図１０に示す
ごとく，例えば自動車９００のラジエータグリルの前面
に装着するグリルガード９がある。該グリルガード９
は，左右側に曲折部９１，９１を有する棒状本体９０
と，両端部に取付部９２，９２を有している。そして，
該グリルガード９は，図１１に示すごとく，外殻を形成
する合成樹脂部９８と中空部９９とよりなる。
ごとく，例えば自動車９００のラジエータグリルの前面
に装着するグリルガード９がある。該グリルガード９
は，左右側に曲折部９１，９１を有する棒状本体９０
と，両端部に取付部９２，９２を有している。そして，
該グリルガード９は，図１１に示すごとく，外殻を形成
する合成樹脂部９８と中空部９９とよりなる。
【０００４】
【解決しようとする課題】しかしながら，従来の成形法
においては，次の問題がある。即ち，中空成形法におい
ては，上記のごとく，合成樹脂をキャビティの途中まで
注入し，その後流体により更に合成樹脂を前方へ送り出
し，内部を空洞化している。そして，上記グリルガード
９のように，大型の成形品においては，ガスの注入位置
により図１１，図１２に示すごとく，グリルガード９の
内周側面よりガス注入した場合は曲折部９１のインコー
ス９１０に薄肉部９３を生じたり，また，外周側面から
ガスを注入した場合は中空部９９が外側に偏り薄肉部を
生じる場合もあった。これは，成形品が大型になること
により，相対的に流動性の高い樹脂が多くなり，ガス注
入位置が微妙に影響するものと考えられる。
においては，次の問題がある。即ち，中空成形法におい
ては，上記のごとく，合成樹脂をキャビティの途中まで
注入し，その後流体により更に合成樹脂を前方へ送り出
し，内部を空洞化している。そして，上記グリルガード
９のように，大型の成形品においては，ガスの注入位置
により図１１，図１２に示すごとく，グリルガード９の
内周側面よりガス注入した場合は曲折部９１のインコー
ス９１０に薄肉部９３を生じたり，また，外周側面から
ガスを注入した場合は中空部９９が外側に偏り薄肉部を
生じる場合もあった。これは，成形品が大型になること
により，相対的に流動性の高い樹脂が多くなり，ガス注
入位置が微妙に影響するものと考えられる。
【０００５】そして，上記薄肉部９３は，割れ易く，強
度が弱いため製品不良の原因となる。また，該薄肉部９
３は，成形時において，一旦冷えかかった合成樹脂が流
体注入時に急激に伸びて流れるため，白化現象を生ずる
ことがある。この白化現象は，グリルガード９の曲折部
９１の外観を悪くし，見栄えが良くない。
度が弱いため製品不良の原因となる。また，該薄肉部９
３は，成形時において，一旦冷えかかった合成樹脂が流
体注入時に急激に伸びて流れるため，白化現象を生ずる
ことがある。この白化現象は，グリルガード９の曲折部
９１の外観を悪くし，見栄えが良くない。
【０００６】また，上記グリルガード９のごとく，棒状
中空成形品を成形する場合には，図１２に示すごとく，
取付部９２を成形するための取付部成形部８１１と，棒
状本体９０を成形するための本体成形部８１２とからな
るキャビティを有する成形型８を用いる。そして，まず
上記取付部成形部８１１より軟化状態の合成樹脂９８０
を前記のごとく注入し，その後取付部成形部８１１より
軸状中空部９９を形成するための流体９９０を注入す
る。
中空成形品を成形する場合には，図１２に示すごとく，
取付部９２を成形するための取付部成形部８１１と，棒
状本体９０を成形するための本体成形部８１２とからな
るキャビティを有する成形型８を用いる。そして，まず
上記取付部成形部８１１より軟化状態の合成樹脂９８０
を前記のごとく注入し，その後取付部成形部８１１より
軸状中空部９９を形成するための流体９９０を注入す
る。
【０００７】しかしながら，上記流体９９０の注入時に
は，図１２に示すごとく，取付部成形部８１１におい
て，既に流体の通路が偏心してしまうことがある。この
ような場合には，本体成形部８１２においても，図１２
に示すごとく，軸状中空部９９が偏心してしまう。それ
故，得られたグリルガード９は，棒状本体９０における
軸状中空部９９が偏心してしまい，棒状本体９０が変形
したり剛性が低下する。図１３は，棒状本体９０の断面
において，軸状中空部９９が偏心することなく中央部に
形成されている場合（Ａ），偏心している場合（Ｂ，
Ｃ）の態様を示している。
は，図１２に示すごとく，取付部成形部８１１におい
て，既に流体の通路が偏心してしまうことがある。この
ような場合には，本体成形部８１２においても，図１２
に示すごとく，軸状中空部９９が偏心してしまう。それ
故，得られたグリルガード９は，棒状本体９０における
軸状中空部９９が偏心してしまい，棒状本体９０が変形
したり剛性が低下する。図１３は，棒状本体９０の断面
において，軸状中空部９９が偏心することなく中央部に
形成されている場合（Ａ），偏心している場合（Ｂ，
Ｃ）の態様を示している。
【０００８】本発明は係る従来の問題点に鑑み，軸状中
空部の偏心がなく，変形発生のない棒状中空成形品の製
造方法及び棒状中空成形品を提供しようとするものであ
る。
空部の偏心がなく，変形発生のない棒状中空成形品の製
造方法及び棒状中空成形品を提供しようとするものであ
る。
【０００９】
【課題の解決手段】本発明は，内部に軸状中空部を有す
る棒状本体と，該棒状本体の端部に一体的に設けた取付
部とを有する棒状中空成形品を，成形型を用いて合成樹
脂により成形する方法において，上記成形型は，上記棒
状中空成形品における棒状本体を成形するための本体成
形部と上記取付部を成形するための取付部成形部とから
なるキャビティを有すると共に，上記取付部成形部には
その軸方向に沿うと共に略中央部分に上記本体成形部ま
で延設され，かつ本体成形部の中央部分に開口した流体
注入用凹溝を有し，成形に当たっては，まず上記取付部
成形部を通じて本体成形部の方向に軟化状態にある合成
樹脂を注入し，次いで該合成樹脂の中に上記流体注入用
凹溝を通じて上記軸状中空部を形成するための流体を注
入することを特徴とする棒状中空成形品の製造方法にあ
る。
る棒状本体と，該棒状本体の端部に一体的に設けた取付
部とを有する棒状中空成形品を，成形型を用いて合成樹
脂により成形する方法において，上記成形型は，上記棒
状中空成形品における棒状本体を成形するための本体成
形部と上記取付部を成形するための取付部成形部とから
なるキャビティを有すると共に，上記取付部成形部には
その軸方向に沿うと共に略中央部分に上記本体成形部ま
で延設され，かつ本体成形部の中央部分に開口した流体
注入用凹溝を有し，成形に当たっては，まず上記取付部
成形部を通じて本体成形部の方向に軟化状態にある合成
樹脂を注入し，次いで該合成樹脂の中に上記流体注入用
凹溝を通じて上記軸状中空部を形成するための流体を注
入することを特徴とする棒状中空成形品の製造方法にあ
る。
【００１０】本発明において最も重要なことは，成形型
における上記取付部成形部に上記本体成形部まで延設さ
れた流体注入用凹溝を設けておき，成形時には上記キャ
ビティ内に軟化した合成樹脂を注入した後，上記流体注
入用凹溝を通じて合成樹脂内に軸状中空部形成用の流体
を注入することである。上記棒状本体は，その一端又は
両端に，棒状中空成形品を相手材に取付けるための取付
部を一体的に有している。上記棒状本体は，その軸心に
沿って，その内部に軸状中空部を有する。
における上記取付部成形部に上記本体成形部まで延設さ
れた流体注入用凹溝を設けておき，成形時には上記キャ
ビティ内に軟化した合成樹脂を注入した後，上記流体注
入用凹溝を通じて合成樹脂内に軸状中空部形成用の流体
を注入することである。上記棒状本体は，その一端又は
両端に，棒状中空成形品を相手材に取付けるための取付
部を一体的に有している。上記棒状本体は，その軸心に
沿って，その内部に軸状中空部を有する。
【００１１】また，本発明は，上記棒状本体が曲折部を
有し，その曲折部に軸状中空部を形成する場合に，曲折
部における軸状中空部が偏心しないので，特にその効果
が大である。また，上記成形型における取付部成形部に
は，その軸方向に沿うと共に中央部分に上記本体成形部
まで延設された流体注入用凹溝を有する。該流体注入用
凹溝は，上記流体を本体成形部までガイドするために設
けたものである。
有し，その曲折部に軸状中空部を形成する場合に，曲折
部における軸状中空部が偏心しないので，特にその効果
が大である。また，上記成形型における取付部成形部に
は，その軸方向に沿うと共に中央部分に上記本体成形部
まで延設された流体注入用凹溝を有する。該流体注入用
凹溝は，上記流体を本体成形部までガイドするために設
けたものである。
【００１２】該流体注入用凹溝は，取付部成形部より凹
んだ状態の溝によって形成されている。この流体注入用
凹溝の深さ（図２のＭ）は，取付部成形部における幅
（流体注入用凹溝の深さ方向における幅，図２のＷ）の
０．２〜１．０倍とすることが好ましい。０．２倍未満
では本発明の効果が低く，一方１．０倍を越えると，流
体の注入位置がバラツキ，中空部が偏心してしまう恐れ
がある。なお，更に好ましくは，０．３〜０．６倍であ
る。また，流体注入用凹溝は，取付部成形部の両側に設
けることもできる（図７）。
んだ状態の溝によって形成されている。この流体注入用
凹溝の深さ（図２のＭ）は，取付部成形部における幅
（流体注入用凹溝の深さ方向における幅，図２のＷ）の
０．２〜１．０倍とすることが好ましい。０．２倍未満
では本発明の効果が低く，一方１．０倍を越えると，流
体の注入位置がバラツキ，中空部が偏心してしまう恐れ
がある。なお，更に好ましくは，０．３〜０．６倍であ
る。また，流体注入用凹溝は，取付部成形部の両側に設
けることもできる（図７）。
【００１３】また，取付部は，ウエブとその両側に設け
たフランジとよりなるＨ形状を有するもの（図５），或
いはこのようなフランジを有しないものなどがある（図
８）。フランジを有する場合には，取付部の強度が向上
するが，その一方で成形時において注入した流体がフラ
ンジの方向へ流れ易い。それ故，フランジを有する取付
部を成形する場合には，特に本発明の効果が大きい。
たフランジとよりなるＨ形状を有するもの（図５），或
いはこのようなフランジを有しないものなどがある（図
８）。フランジを有する場合には，取付部の強度が向上
するが，その一方で成形時において注入した流体がフラ
ンジの方向へ流れ易い。それ故，フランジを有する取付
部を成形する場合には，特に本発明の効果が大きい。
【００１４】また，上記製造方法により得られる棒状中
空成形品としては，内部に軸状中空部を有する棒状本体
と，該棒状本体の端部に一体的に設けた取付部とを有す
る棒状中空成形品において，上記取付部には該取付部の
軸線に沿って膨肉部を有し，かつ該膨肉部の内側には上
記棒状本体の軸状中空部に連通する中空状の連通穴を有
することを特徴とする棒状中空成形品がある。
空成形品としては，内部に軸状中空部を有する棒状本体
と，該棒状本体の端部に一体的に設けた取付部とを有す
る棒状中空成形品において，上記取付部には該取付部の
軸線に沿って膨肉部を有し，かつ該膨肉部の内側には上
記棒状本体の軸状中空部に連通する中空状の連通穴を有
することを特徴とする棒状中空成形品がある。
【００１５】この棒状中空成形品において，上記膨肉部
は，上記棒状本体における取付部成形部の流体注入用凹
溝によって成形された部分である。この棒状中空成形品
によれば，取付部に上記膨肉部を有するので，取付部の
変形がなく，剛性が高い。また，上記棒状中空成形品に
おいては，膨肉部の厚みは，取付部の厚みの０．２〜
１．０倍とすることが好ましい。０．２倍未満では上記
剛性が充分向上しない。一方１．０倍を超えてもそれに
見合う効果は少なく，重量が増加する。
は，上記棒状本体における取付部成形部の流体注入用凹
溝によって成形された部分である。この棒状中空成形品
によれば，取付部に上記膨肉部を有するので，取付部の
変形がなく，剛性が高い。また，上記棒状中空成形品に
おいては，膨肉部の厚みは，取付部の厚みの０．２〜
１．０倍とすることが好ましい。０．２倍未満では上記
剛性が充分向上しない。一方１．０倍を超えてもそれに
見合う効果は少なく，重量が増加する。
【００１６】上記合成樹脂としては，例えばポリプロピ
レン（ＰＰ），アクリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢ
Ｓ），ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ），軟質塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）等の各種熱可塑性樹脂を用いる。また，
流体としては，例えば不活性ガス（Ａｒ，Ｈｅ等），非
酸化性ガス（Ｎ2 等）のガス類，又は水，オイル等の液
体類を用いる。また，上記流体は，合成樹脂注入後に注
入する態様と，合成樹脂を少し混入した後，合成樹脂と
流体とを同時に注入する態様がある。
レン（ＰＰ），アクリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢ
Ｓ），ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ），軟質塩化ビ
ニル（ＰＶＣ）等の各種熱可塑性樹脂を用いる。また，
流体としては，例えば不活性ガス（Ａｒ，Ｈｅ等），非
酸化性ガス（Ｎ2 等）のガス類，又は水，オイル等の液
体類を用いる。また，上記流体は，合成樹脂注入後に注
入する態様と，合成樹脂を少し混入した後，合成樹脂と
流体とを同時に注入する態様がある。
【００１７】また，本発明を適用できる棒状中空成形品
としては，前記のごとき自動車用のグリルガード，アシ
ストグリップ，ルーフキャリアあるいは住宅用等の手す
りなどがある。
としては，前記のごとき自動車用のグリルガード，アシ
ストグリップ，ルーフキャリアあるいは住宅用等の手す
りなどがある。
【００１８】
【作用及び効果】本発明の製造方法においては，成形型
のキャビティにおける取付部成形部に上記流体注入用凹
溝を形成している。そして，棒状中空成形品の成形に当
たり，取付部成形部より，まず加熱されて軟化状態にあ
る合成樹脂を注入し，その後取付部成形部より上記流体
を注入する。このとき，上記流体は上記流体注入用凹溝
を通じて注入する。
のキャビティにおける取付部成形部に上記流体注入用凹
溝を形成している。そして，棒状中空成形品の成形に当
たり，取付部成形部より，まず加熱されて軟化状態にあ
る合成樹脂を注入し，その後取付部成形部より上記流体
を注入する。このとき，上記流体は上記流体注入用凹溝
を通じて注入する。
【００１９】流体注入用凹溝に入った流体は，該流体注
入用凹溝内を前進して本体成形部内の合成樹脂内に入
る。そして，本体成形部内の合成樹脂を前方に押し出し
ながら，棒状本体の内部に軸状中空部を形成する。そし
て，この軸状中空部は偏心することなく，棒状本体のほ
ぼ中央部分に形成される。このように，軸状中空部が偏
心しない理由は，次のようであると考えられる。
入用凹溝内を前進して本体成形部内の合成樹脂内に入
る。そして，本体成形部内の合成樹脂を前方に押し出し
ながら，棒状本体の内部に軸状中空部を形成する。そし
て，この軸状中空部は偏心することなく，棒状本体のほ
ぼ中央部分に形成される。このように，軸状中空部が偏
心しない理由は，次のようであると考えられる。
【００２０】即ち，取付部と軸状中空部を有する棒状本
体とを一体的に成形する場合，もしも取付部成形部に上
記流体注入用凹溝を有しない場合には，取付部成形部に
注入された流体は取付部成形部内に充填されている合成
樹脂の中を，この流体が進み易い部分へ進んでいく。こ
のように流体が進み易い部分とは，取付部成形部内にお
いて，合成樹脂が未だ充分固化せずに，軟化状態にある
部分である。
体とを一体的に成形する場合，もしも取付部成形部に上
記流体注入用凹溝を有しない場合には，取付部成形部に
注入された流体は取付部成形部内に充填されている合成
樹脂の中を，この流体が進み易い部分へ進んでいく。こ
のように流体が進み易い部分とは，取付部成形部内にお
いて，合成樹脂が未だ充分固化せずに，軟化状態にある
部分である。
【００２１】ところが，取付部成形部内に充填された加
熱軟化状態にある合成樹脂は，成形型の温度分布等によ
って，必ずしも外周から内部に向かって規則正しく冷却
しない。そのため，上記のごとく，流体が進み易い未硬
化部分へ，不規則的に流体が進むこととなる。それ故，
流体が本体成形部内に入るときには，本体成形部の中心
部分に入らず，周縁部分近くに偏心して入ってしまうこ
とがある。このような場合には，棒状中空成形品の軸状
中空部は偏心した状態となってしまう。
熱軟化状態にある合成樹脂は，成形型の温度分布等によ
って，必ずしも外周から内部に向かって規則正しく冷却
しない。そのため，上記のごとく，流体が進み易い未硬
化部分へ，不規則的に流体が進むこととなる。それ故，
流体が本体成形部内に入るときには，本体成形部の中心
部分に入らず，周縁部分近くに偏心して入ってしまうこ
とがある。このような場合には，棒状中空成形品の軸状
中空部は偏心した状態となってしまう。
【００２２】これに対して，本発明においては，取付部
成形部の中央部分に，その軸方向に沿った流体注入用凹
溝を設けており，この流体注入用凹溝内にある軟化状態
の合成樹脂はキャビティ壁面から遠い位置にあるため，
最後に硬化することとなる。それ故，取付部成形部内の
合成樹脂中に注入された流体は，上記のごとく，流体注
入用凹溝の略中心部分の軟化合成樹脂の中を規則正しく
前進する。そして，この流体注入用凹溝は本体成形部の
中央部分に開口しているので，流体は本体成形部の中央
部分を前進することとなる。そのため，棒状本体内の軸
状中空部は，偏心することなく，略中央部分に形成され
る。
成形部の中央部分に，その軸方向に沿った流体注入用凹
溝を設けており，この流体注入用凹溝内にある軟化状態
の合成樹脂はキャビティ壁面から遠い位置にあるため，
最後に硬化することとなる。それ故，取付部成形部内の
合成樹脂中に注入された流体は，上記のごとく，流体注
入用凹溝の略中心部分の軟化合成樹脂の中を規則正しく
前進する。そして，この流体注入用凹溝は本体成形部の
中央部分に開口しているので，流体は本体成形部の中央
部分を前進することとなる。そのため，棒状本体内の軸
状中空部は，偏心することなく，略中央部分に形成され
る。
【００２３】また，棒状本体の中央部分に，軸状中空部
が偏心することなく形成されるので，変形発生のない棒
状中空成形品を製造することができる。また，本発明に
おける上記棒状中空成形品によれば，棒状本体の中央部
に軸状中空部が形成され，取付部には膨肉部を有するの
で，剛性に優れ変形のない棒状中空成形品が得られる。
が偏心することなく形成されるので，変形発生のない棒
状中空成形品を製造することができる。また，本発明に
おける上記棒状中空成形品によれば，棒状本体の中央部
に軸状中空部が形成され，取付部には膨肉部を有するの
で，剛性に優れ変形のない棒状中空成形品が得られる。
【００２４】上記のごとく，本発明によれば，軸状中空
部の偏心がなく，変形発生のない棒状中空成形品の製造
方法及び棒状中空成形品を提供することができる。
部の偏心がなく，変形発生のない棒状中空成形品の製造
方法及び棒状中空成形品を提供することができる。
【００２５】
実施例１ 本発明の実施例にかかる棒状中空成形品及びその製造方
法につき，図１〜図６を用いて説明する。本例において
得ようとする棒状中空成形品は，自動車の前部に装着さ
れるグリルガードである（従来例参照）。上記棒状中空
成形品４は，図５，図６に示すごとく，内部に軸状中空
部４９を有する棒状本体４１と，該棒状本体４１の両端
に一体的に設けた取付部４２とを有する。上記取付部４
２には，該取付部の軸線に沿って膨肉部４３を有し，か
つ該膨肉部４３の内側には上記棒状本体４１の軸状中空
部４９に連通する中空状の連通穴４９１を有する。
法につき，図１〜図６を用いて説明する。本例において
得ようとする棒状中空成形品は，自動車の前部に装着さ
れるグリルガードである（従来例参照）。上記棒状中空
成形品４は，図５，図６に示すごとく，内部に軸状中空
部４９を有する棒状本体４１と，該棒状本体４１の両端
に一体的に設けた取付部４２とを有する。上記取付部４
２には，該取付部の軸線に沿って膨肉部４３を有し，か
つ該膨肉部４３の内側には上記棒状本体４１の軸状中空
部４９に連通する中空状の連通穴４９１を有する。
【００２６】上記棒状本体４１は，Ｕ字状をなし，上記
軸状中空部４９と外殻を形成する合成樹脂部４８とより
なる。また，曲折部４１１を有する。上記取付部４２
は，ウエブ４２１と，その両側のフランジ４２２とより
なる。
軸状中空部４９と外殻を形成する合成樹脂部４８とより
なる。また，曲折部４１１を有する。上記取付部４２
は，ウエブ４２１と，その両側のフランジ４２２とより
なる。
【００２７】次に，上記棒状中空成形品４を，成形型を
用いて合成樹脂により製造する方法につき，図１〜図６
を用いて説明する。まず，上記成形型１は，上記棒状中
空成形品４におけるＵ字状の棒状本体４１を成形するた
めの本体成形部２２と，上記取付部４２を成形するため
の取付部成形部２１とからなるキャビティ２を有する。
用いて合成樹脂により製造する方法につき，図１〜図６
を用いて説明する。まず，上記成形型１は，上記棒状中
空成形品４におけるＵ字状の棒状本体４１を成形するた
めの本体成形部２２と，上記取付部４２を成形するため
の取付部成形部２１とからなるキャビティ２を有する。
【００２８】上記取付部成形部２１には，その軸方向に
沿うと共に中央部分に上記本体成形部まで延設され，か
つ本体成形部２２の中央部分に開口した流体注入用凹溝
２３（図２）を有する。また，図２において流体注入用
凹溝２３の深さＭは，取付部形成部２１の幅Ｗの約０．
５倍である。
沿うと共に中央部分に上記本体成形部まで延設され，か
つ本体成形部２２の中央部分に開口した流体注入用凹溝
２３（図２）を有する。また，図２において流体注入用
凹溝２３の深さＭは，取付部形成部２１の幅Ｗの約０．
５倍である。
【００２９】次に，成形に当たっては，図３，図４に示
すごとく，まずゲート１１より上記取付部成形部２１を
通じて本体成形部２２の方向に加熱軟化状態にある合成
樹脂２８を注入する。合成樹脂２８は，棒状中空成形品
の上記外殻の形成に必要な量を注入する。次いで，上記
ゲート１１より上記取付部成形部２１，本体成形部２２
内の合成樹脂２８中に，流体としての窒素ガス２９を注
入する。
すごとく，まずゲート１１より上記取付部成形部２１を
通じて本体成形部２２の方向に加熱軟化状態にある合成
樹脂２８を注入する。合成樹脂２８は，棒状中空成形品
の上記外殻の形成に必要な量を注入する。次いで，上記
ゲート１１より上記取付部成形部２１，本体成形部２２
内の合成樹脂２８中に，流体としての窒素ガス２９を注
入する。
【００３０】ここに重要なことは，上記窒素ガス２９
は，取付部成形部２１における流体注入用凹溝２３を通
じて注入することである。即ち，図４に示す如く，窒素
ガス２９は，上記流体注入用凹溝２３と取付部成形部２
１との間の幅広部分に注入する。
は，取付部成形部２１における流体注入用凹溝２３を通
じて注入することである。即ち，図４に示す如く，窒素
ガス２９は，上記流体注入用凹溝２３と取付部成形部２
１との間の幅広部分に注入する。
【００３１】このとき，上記流体注入用凹溝２３付近の
合成樹脂は，成形型１のキャビティ壁面から遠い位置に
あるため，その硬化が最も遅い。そのため，流体注入用
凹溝２３に注入された窒素ガス２９は，未だ硬化してい
ない流体注入用凹溝２３内の樹脂２８の中を前方へ進
む。また，流体注入用凹溝２３は，本体成形部２２の中
央部分，即ち軸方向に直交する方向の断面の中央部分に
開口している。
合成樹脂は，成形型１のキャビティ壁面から遠い位置に
あるため，その硬化が最も遅い。そのため，流体注入用
凹溝２３に注入された窒素ガス２９は，未だ硬化してい
ない流体注入用凹溝２３内の樹脂２８の中を前方へ進
む。また，流体注入用凹溝２３は，本体成形部２２の中
央部分，即ち軸方向に直交する方向の断面の中央部分に
開口している。
【００３２】そのため，流体注入用凹溝２３を進んで来
た窒素ガス２９は，本体成形部２２の中央部，即ち棒状
本体の中心部に入り，本体成形部２２の中央部分を進ん
でいく。そして，本体成形部における軸方向に直交する
方向の断面は，取付部成形部のそれよりも大きいため，
本体成形部の中央部分に入った空気は本体成形部内の樹
脂２８内の中央部分を進んでいく（図３，図４）。
た窒素ガス２９は，本体成形部２２の中央部，即ち棒状
本体の中心部に入り，本体成形部２２の中央部分を進ん
でいく。そして，本体成形部における軸方向に直交する
方向の断面は，取付部成形部のそれよりも大きいため，
本体成形部の中央部分に入った空気は本体成形部内の樹
脂２８内の中央部分を進んでいく（図３，図４）。
【００３３】したがって，本例の製造方法により得られ
る棒状中空成形品は，図５，図６に示すごとく，棒状本
体４１の中心部分に偏心することなく，軸状中空部が形
成される。また，棒状本体４１の曲折部４１１において
も，そのインコースの肉厚は他の部分とほぼ同じとな
り，従来例のごとくインコースが肉薄となることもな
い。また，そのため，棒状中空成形品は変形発生もな
く，剛性も高い。上記のごとく，本例によれば，軸状中
空部を偏心させることなく，ほぼ中央部分に形成するこ
とができ，変形発生がなく，剛性の高い棒状中空成形品
を得ることが出来る。
る棒状中空成形品は，図５，図６に示すごとく，棒状本
体４１の中心部分に偏心することなく，軸状中空部が形
成される。また，棒状本体４１の曲折部４１１において
も，そのインコースの肉厚は他の部分とほぼ同じとな
り，従来例のごとくインコースが肉薄となることもな
い。また，そのため，棒状中空成形品は変形発生もな
く，剛性も高い。上記のごとく，本例によれば，軸状中
空部を偏心させることなく，ほぼ中央部分に形成するこ
とができ，変形発生がなく，剛性の高い棒状中空成形品
を得ることが出来る。
【００３４】実施例２ 本例は図７に示すごとく，実施例１の棒状中空成形品４
において，その取付部４２の両側に膨肉部４３１，４３
２を形成した例である。この膨肉部４３１，４３２は，
実施例１における成形型の取付部成形部２１において，
その両側（図２の上下側）に流体注入用凹溝２３を設け
ておくことにより形成できる。その他は実施例１と同様
である。
において，その取付部４２の両側に膨肉部４３１，４３
２を形成した例である。この膨肉部４３１，４３２は，
実施例１における成形型の取付部成形部２１において，
その両側（図２の上下側）に流体注入用凹溝２３を設け
ておくことにより形成できる。その他は実施例１と同様
である。
【００３５】本例によれば，流体注入用凹溝２３を取付
部成形部２１の両側に設けるので，成形時において流体
注入用凹溝２３内の合成樹脂がゆっくり硬化する。その
ため，流体をゆっくりと注入しながら，棒状本体の軸状
中空部４９を形成することができる。そのため，軸状中
空部４９の偏心を一層防止することができる。その他実
施例１と同様の効果を得ることができる。
部成形部２１の両側に設けるので，成形時において流体
注入用凹溝２３内の合成樹脂がゆっくり硬化する。その
ため，流体をゆっくりと注入しながら，棒状本体の軸状
中空部４９を形成することができる。そのため，軸状中
空部４９の偏心を一層防止することができる。その他実
施例１と同様の効果を得ることができる。
【００３６】実施例３ 本例は，図８に示すごとく，実施例１と同様の棒状中空
成形品４において，取付部４２の形状が板状の例を示す
ものである。即ち，取付部４２は，実施例１の取付部の
ようにフランジを有していない。その他は，実施例１と
同様である。本例においても，実施例１と同様の効果を
得ることができる。
成形品４において，取付部４２の形状が板状の例を示す
ものである。即ち，取付部４２は，実施例１の取付部の
ようにフランジを有していない。その他は，実施例１と
同様である。本例においても，実施例１と同様の効果を
得ることができる。
【００３７】実施例４ 本例は，図９に示す如く，実施例１の取付部４２におい
て，そのフランジ４２２に取付座４４を設けたものであ
る。上記取付座４４は，棒状中空成形品４を相手材に装
着する際に用いるもので，Ｔボルトを挿入するためのＴ
ボルト挿入穴４４１を有する。本例においても，実施例
１と同様の効果を得ることができる。
て，そのフランジ４２２に取付座４４を設けたものであ
る。上記取付座４４は，棒状中空成形品４を相手材に装
着する際に用いるもので，Ｔボルトを挿入するためのＴ
ボルト挿入穴４４１を有する。本例においても，実施例
１と同様の効果を得ることができる。
【図１】実施例１における成形型の説明図。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図３】実施例１における棒状中空成形品成形時の説明
図。
図。
【図４】図３のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図５】実施例１において得られた，棒状中空成形品の
部分斜視図。
部分斜視図。
【図６】実施例１において得られた，棒状中空成形品の
一部断面側面図。
一部断面側面図。
【図７】実施例２における棒状中空成形品の取付部の斜
視図。
視図。
【図８】実施例３における棒状中空成形品の取付部の斜
視図。
視図。
【図９】実施例４における棒状中空成形品の取付部の斜
視図。
視図。
【図１０】従来例における，棒状中空成形品としてのグ
リルガードの説明図。
リルガードの説明図。
【図１１】従来例における，グリルガードの一部断面側
面図。
面図。
【図１２】従来例における，グリルガードの成形時の説
明図。
明図。
【図１３】従来例におけるグリルガードの問題点を示す
断面図。
断面図。
１・・・成形型， ２・・・キャビティ， ２１・・・取付部成形部， ２２・・・本体成形部， ２３・・・流体注入用凹溝， ２８・・・合成樹脂， ２９・・・空気， ４・・・棒状中空成形品， ４１・・・棒状本体， ４２・・・取付部， ４３，４３１，４３２・・・・膨肉部， ４９．．．軸状中空部，
Claims (6)
- 【請求項１】 内部に軸状中空部を有する棒状本体と，
該棒状本体の端部に一体的に設けた取付部とを有する棒
状中空成形品を，成形型を用いて合成樹脂により成形す
る方法において，上記成形型は，上記棒状中空成形品に
おける棒状本体を成形するための本体成形部と上記取付
部を成形するための取付部成形部とからなるキャビティ
を有すると共に，上記取付部成形部にはその軸方向に沿
うと共に略中央部分に上記本体成形部まで延設され，か
つ本体成形部の中央部分に開口した流体注入用凹溝を有
し，成形に当たっては，まず上記取付部成形部を通じて
本体成形部の方向に軟化状態にある合成樹脂を注入し，
次いで該合成樹脂の中に上記流体注入用凹溝を通じて上
記軸状中空部を形成するための流体を注入することを特
徴とする棒状中空成形品の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記棒状本体は曲折
部を有することを特徴とする棒状中空成形品の製造方
法。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２において，上記流
体注入用凹溝の深さは，取付部成形部の幅の０．２〜
１．０倍であることを特徴とする棒状中空成形品の製造
方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３において，上記取付部はウ
ェブとその両側に設けたフランジとからなるＨ形状を有
していることを特徴とする棒状中空成形品の製造方法。 - 【請求項５】 内部に軸状中空部を有する棒状本体と，
該棒状本体の端部に一体的に設けた取付部とを有する棒
状中空成形品において，上記取付部には該取付部の軸線
に沿って膨肉部を有し，かつ該膨肉部の内側には上記棒
状本体の軸状中空部に連通する中空状の連通穴を有する
ことを特徴とする棒状中空成形品。 - 【請求項６】 請求項５において，上記棒状本体は曲折
部を有することを特徴とする棒状中空成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11396794A JP3194336B2 (ja) | 1994-04-29 | 1994-04-29 | 棒状中空成形品の製造方法及びその成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11396794A JP3194336B2 (ja) | 1994-04-29 | 1994-04-29 | 棒状中空成形品の製造方法及びその成形品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07299838A true JPH07299838A (ja) | 1995-11-14 |
| JP3194336B2 JP3194336B2 (ja) | 2001-07-30 |
Family
ID=14625706
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11396794A Expired - Fee Related JP3194336B2 (ja) | 1994-04-29 | 1994-04-29 | 棒状中空成形品の製造方法及びその成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3194336B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020082621A (ja) * | 2018-11-29 | 2020-06-04 | 横浜ゴム株式会社 | 屈曲樹脂管の製造方法 |
| WO2020110369A1 (ja) * | 2018-11-30 | 2020-06-04 | 横浜ゴム株式会社 | 樹脂管の製造方法 |
| WO2023135848A1 (ja) * | 2022-01-13 | 2023-07-20 | 横浜ゴム株式会社 | 屈曲樹脂管の製造方法および装置 |
-
1994
- 1994-04-29 JP JP11396794A patent/JP3194336B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020082621A (ja) * | 2018-11-29 | 2020-06-04 | 横浜ゴム株式会社 | 屈曲樹脂管の製造方法 |
| WO2020110370A1 (ja) * | 2018-11-29 | 2020-06-04 | 横浜ゴム株式会社 | 屈曲樹脂管の製造方法 |
| WO2020110369A1 (ja) * | 2018-11-30 | 2020-06-04 | 横浜ゴム株式会社 | 樹脂管の製造方法 |
| CN113165234A (zh) * | 2018-11-30 | 2021-07-23 | 横滨橡胶株式会社 | 树脂管的制造方法 |
| CN113165234B (zh) * | 2018-11-30 | 2021-11-23 | 横滨橡胶株式会社 | 树脂管的制造方法 |
| US11453150B2 (en) | 2018-11-30 | 2022-09-27 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Method for manufacturing resin pipe |
| WO2023135848A1 (ja) * | 2022-01-13 | 2023-07-20 | 横浜ゴム株式会社 | 屈曲樹脂管の製造方法および装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3194336B2 (ja) | 2001-07-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |