WO2020110369A1 - 樹脂管の製造方法 - Google Patents

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栗林　延全
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/24—Pipe joints or couplings

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a resin pipe, and more specifically, a resin pipe having no step due to a parting line of the mold in an annular groove on the outer peripheral surface by resin injection molding using an assist material such as a gas assist molding method.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a resin pipe that can be manufactured more simply.
  • a gas assist molding method is known in which, when a resin pipe is molded by resin injection molding, a molten resin is injected into a mold, and then a high pressure gas such as nitrogen gas is injected into the mold (for example, refer to Patent Document 1). .
  • a high pressure gas such as nitrogen gas
  • water, metal balls, or resin balls may be injected into the mold at high pressure as an assist material.
  • a two-split type mold is used, so a step is formed on the outer peripheral surface of the molded resin pipe due to the parting line of the mold.
  • the resin pipe has an annular groove in which a sealing material such as an O-ring is fitted on the outer peripheral surface of the resin tube, a step is formed in the annular groove, and this step becomes a factor that reduces the sealing performance of the sealing material.
  • the tip portion of the inner cylinder is formed to have a small diameter, and an insert body having a flange portion is fitted to the tip portion, and the tip portion having the small diameter and the insert body are attached.
  • a joint that constitutes a sealing material fitting groove (paragraphs 0018 to 0020 of Patent Document 2, drawings, etc.).
  • An object of the present invention is to provide a resin pipe that can be more simply manufactured by resin injection molding using an assisting material such as a gas assist molding method without a step due to the parting line of the mold in the annular groove on the outer peripheral surface. It is to provide a manufacturing method.
  • the method for producing a resin pipe of the present invention is such that a molten resin is injected into a cavity formed in a two-split type mold, an assist material is injected into the cavity, and the injected resin is injected.
  • a resin pipe manufacturing method for manufacturing a resin pipe having an annular groove on its outer peripheral surface by curing a holding portion having a larger diameter than the cavity is provided in a range including a portion corresponding to the annular groove of the mold.
  • the mold was closed by fitting the cylindrical insert member, which was formed in a state of communicating with the cavity, with the annular groove on the outer peripheral surface having no step on the groove surface on the holding portion. After that, the melted resin is injected into the cavity, and the cured resin and the insert member are integrated.
  • the present invention by using a cylindrical insert member having an annular groove on the outer peripheral surface in which there is no step on the groove surface, even if a resin pipe is injection-molded using a two-split type mold. A step due to the parting line of the mold is not formed in the annular groove. Since this insert member can be integrated with the injected resin in the resin injection molding step, it is not necessary to join the insert member to the resin in a later step. Therefore, it becomes possible to more simply manufacture the resin pipe having no step due to the parting line of the mold in the annular groove on the outer peripheral surface.
  • FIG. 1A and 1B exemplify a resin pipe manufactured by the present invention.
  • FIG. 1A is a vertical sectional view and FIG. 1B is a horizontal sectional view.
  • FIG. 2 is an explanatory view illustrating a molding device for manufacturing a resin pipe.
  • FIG. 3 is an explanatory view illustrating the mold of FIG. 2 in a longitudinal sectional view.
  • FIG. 4 is an explanatory view illustrating, in a cross-sectional view, a state in which an insert member is set in the mold of FIG. 3 and the mold is closed.
  • FIG. 5 is an explanatory view illustrating a state in which the mold of FIG. 4 is closed in a vertical sectional view.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram illustrating a state where resin is injected into the cavity of FIG.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram illustrating a state where the assist material is injected into the cavity of FIG.
  • a resin pipe 6 manufactured according to the present invention is configured by integrally joining a resin pipe body 7 and an annular insert member 8. More specifically, an insert member 8 that projects radially outward from the outer peripheral surface of the tubular body 7 is provided at the longitudinal end of the cylindrical tubular body 7.
  • the surface treatment layer 9 is formed on the inner peripheral surface of the insert member 8, and the tubular body 7 and the insert member 8 are integrated via the surface treatment layer 9.
  • the insert member 8 is integrated at a desired position in the longitudinal direction of the tubular body 7. Since the shape of the resin pipe 6 is determined by the space restrictions such as the installation place, the pipe body 7 is not limited to the straight pipe as in this embodiment, but may be a bent pipe.
  • An alternate long and short dash line CL in the drawing indicates a center line passing through the center of the cross section of the conduit 7a.
  • the insert member 8 has an annular groove 8a continuously extending in the circumferential direction on the outer peripheral surface.
  • the insert member 8 is made of resin or metal.
  • the insert member 8 is preferably made of a material having rigidity (breaking stress) equal to or higher than that of the resin forming the tubular body 7.
  • a resin of the same type (specification) as the resin forming the tubular body 7 or a different type (specification) of resin can be used.
  • the metal insert member 8 for example, aluminum or aluminum alloy is used for weight reduction.
  • the annular groove 8a of the insert member 8 has no step on the groove surface.
  • the annular groove 8a is formed on the outer peripheral surface of the extruded resin cylindrical body by machining.
  • the annular groove 8a can be formed on the outer peripheral surface of the injection-molded resin cylindrical body by machining.
  • the annular groove 8a is formed by, for example, machining. In this way, it is possible to form the annular groove 8a having no step on the groove surface.
  • the groove surface of the annular groove 8a is processed into a smoother surface by performing polishing as necessary.
  • the surface treatment layer 9 can be optionally provided. In the drawing, the surface treatment layer 9 is exaggerated to make it easier to see, and the layer thickness is enlarged.
  • the surface treatment layer 9 has a rougher surface than the other parts of the insert member 8.
  • the surface treatment layer 9 is formed by using mechanical processing or chemical treatment. As this machining, cutting or the like for forming irregularities on the inner peripheral surface of the insert member 8 can be used. As the chemical treatment, etching for forming fine irregularities on the inner peripheral surface of the insert member 8 or a treatment similar thereto can be used.
  • the resin pipe 6 is manufactured using the molding apparatus 1 illustrated in FIG.
  • the molding apparatus 1 includes a cylinder 1a for injecting the molten resin 4 into the mold 2 (2a, 2b), and an assist material injection part 1b for injecting the assist material 5 into the mold 2.
  • a suitable type of resin 4 is selected from various injectable resins 4 according to the performance required for the resin pipe 6.
  • the resin 4 is, for example, polyamide, polyphenylene sulfide, or the like.
  • the assist material 5 may be a known material, and an appropriate material is selected from a gas such as nitrogen gas, a liquid such as water, a metal sphere or a resin sphere, a bullet-shaped metal lump, or a solid such as a resin lump.
  • an appropriate material is selected from a gas such as nitrogen gas, a liquid such as water, a metal sphere or a resin sphere, a bullet-shaped metal lump, or a solid such as a resin lump.
  • a known appropriate mechanism is adopted according to the type of the assist material 5.
  • the mold 2 is a so-called two-split type, and is composed of one mold 2a to be assembled and the other mold 2b.
  • the molds 2a and 2b are joined and separated with the parting line PL as a boundary.
  • the mold 2 has a cavity 3 that is a cavity.
  • the cavity 3 extends in the same shape as the resin pipe 6 to be manufactured.
  • the mold 2 is formed with a runner that connects to the cavity 3 via a gate. This runner is connected to an injection nozzle of the molding apparatus 1 via a sprue formed on the mold 2.
  • the mold 2 is also provided with a discharge portion for the assist material 5 injected into the cavity 3.
  • a holding portion 3a having a diameter larger than that of the cavity 3 is formed in a state of communicating with the cavity 3 in a range including a portion corresponding to the annular groove 8a of the resin pipe 6 to be molded. That is, a recess having the same outer shape as the insert member 8 is formed in the mold 2 so as to be connected to the outer peripheral side of the cavity 3.
  • the insert member 8 is fitted to the holding portion 3a formed on one mold 2b. Thereafter, as illustrated in FIG. 5, the molds 2a and 2b are assembled to each other and are closed, and the insert member 8 is held by the holding portions 3a formed in the respective molds 2a and 2b.
  • the inner peripheral surface of the surface treatment layer 9 is smoothly (substantially without step) continuous with the adjacent inner peripheral surface of the cavity 3.
  • the inner peripheral surface of the insert member 8 is smoothly (continuously substantially without a step) continuous with the adjacent inner peripheral surface of the cavity 3.
  • the molten resin 4 is injected into the mold 2 from the cylinder 1a.
  • the injected resin 4 is injected into the cavity 3 through the sprue, runner, and gate formed on the mold 2.
  • the wall surface of the cavity 3 is covered with the molten resin 4.
  • the inner peripheral surface of the insert member 8 (surface treatment layer 9) is covered with the molten resin 4.
  • the assist material 5 is injected into the mold 2 from the assist material injection portion 1b at a predetermined high pressure. As illustrated in FIG. 7, the injected assist material 5 passes through the inside of the cavity 3 in which the molten resin 4 is injected at a high pressure along the extending direction thereof. As the assist material 5 passes, the inner peripheral surface 4a of the resin 4 which has not been completely cured is molded into a desired shape.
  • the injected resin 4 is cured to form the tubular body 7 having a desired shape along the cavity 3, and the insert member 8 is joined to the tubular body 7 as the resin 4 is cured. That is, when the injection molding process of the resin 4 is completed, the resin pipe 6 in which the insert member 8 is integrated is manufactured.
  • a sealing material such as an O-ring is fitted in the annular groove 8a, but since there is no step on the groove surface of the annular groove 8a, the desired sealing performance of the sealing material can be secured.
  • the injected resin 4 enters the surface of the surface treatment layer 9 (that is, the inner peripheral surface of the uneven insert member 8). Therefore, it is advantageous to more firmly adhere the tube body 7 and the insert member 8 to each other and integrate them.
  • the surface of the surface-treated layer 9 formed by the chemical treatment has finer unevenness (for example, unevenness of a micro order), it is more and more advantageous to firmly integrate the tubular body 7 and the insert member 8. Become.
  • the surface treatment layer 9 is formed by machining, if the unevenness extending in the longitudinal direction of the tubular body 7 (the injection direction of the resin 4) is formed, the tubular body 7 and the insert member 8 can be more firmly adhered to each other. Become.
  • the insert member 8 of the pipe body 7 In the range where the insert member 8 of the pipe body 7 is integrated, the presence of the insert member 8 improves the pressure resistance against the internal pressure due to the fluid flowing through the pipe line 7a. Therefore, in this range, the inner diameter of the tube body 7 can be made the same as that of the other ranges, while the outer diameter of the tube body 7 can be made smaller than the other ranges.
  • the thickness of the insert member 8 cannot be set to a large value due to the restriction of the installation space of the resin pipe 6, if the insert member 8 made of a material having higher rigidity (breaking stress) than the resin 4 forming the resin pipe 6 is used. Good. By forming the insert member 8 with such a material, the thickness of the insert member 8 can be made thinner. On the other hand, when the insert member 8 is formed by using the same type of resin as the resin 4 forming the resin pipe 6, both can be more firmly integrated.
  • the resin tube 6 has a shape capable of resin injection molding using the assist material 5, even a complicatedly bent resin tube 6 can be mass-produced and a desired pressure resistance can be obtained. It is also possible to manufacture a resin tube 6 having properties. For example, it is possible to manufacture the resin pipe 6 having an inner pressure of 5 MPa or more and an inner diameter of 10 mm or more and 20 mm or less.

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Abstract

ガスアシスト成形方法等を用いて、外周面の環状溝にモールドのパーティングラインに起因する段差がない樹脂管を、より簡潔に製造できる製造方法を提供する。２つ割りタイプのモールド２ａ、２ｂの環状溝８ａに対応する部分を含む範囲に、キャビティ３よりも大径化させた保持部３ａをキャビティ３に連通させた状態で形成し、溝表面に段差がない状態の環状溝８ａを外周面に備えた筒状のインサート部材８を保持部３ａに嵌合してモールド２ａ、２ｂを閉型して、インサート部材８の内周面には表面粗さを他の部分よりも粗くした表面処理層９を形成しておき、溶融した樹脂４をキャビティ３に射出後、キャビティ３にアシスト材５を注入して、樹脂４を所望の管体７に成形し、樹脂４の硬化とともにインサート部材８と管体７とを一体化させる。

Description

樹脂管の製造方法
　本発明は、樹脂管の製造方法に関し、さらに詳しくは、ガスアシスト成形方法などのアシスト材を用いた樹脂射出成形により、外周面の環状溝にモールドのパーティングラインに起因する段差がない樹脂管をより簡潔に製造できる樹脂管の製造方法に関するものである。
　樹脂射出成形により樹脂管を成形する際に、溶融した樹脂をモールドに射出した後、窒素ガスなどの高圧ガスをモールドに注入するガスアシスト成形方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。高圧ガスに代わって、水や金属球、樹脂球をアシスト材としてモールドに高圧で注入することもある。
　一般的にモールドには２つ割りタイプのモールドが使用されるので、成形された樹脂管の外周面にはモールドのパーティングラインに起因して段差が形成される。樹脂管がその外周面にＯリング等のシール材が嵌め込まれる環状溝を有する場合は、環状溝に段差が生じるため、この段差がシール材によるシール性を低下させる要因になる。
　このような環状溝の段差を回避するため、内筒の先端部を小径に形成し、この先端部にフランジ部分を有する挿嵌体を嵌着して、この小径の先端部と挿嵌体とでシール材嵌溝を構成する継手が提案されている（特許文献２の段落００１８～００２０、図面等）。この内筒を成形する際には、内筒の軸方向に沿って移動可能な筒成形金型が使用される。樹脂を射出した後に、筒成形金型を成形した内筒の軸方向に沿って移動させて内筒から外すことで、内筒の小径の先端部の外周面を段差がない状態にすることができる。
　しかしながら、このように移動する筒成形金型を準備する必要があり、成形工程の後には内筒と挿嵌体とを嵌着する工程が必要になる。それ故、外周面に環状溝を有する樹脂管をより簡潔に製造するには改善の余地がある。
日本国特開２００３－１８１８６８号公報 日本国特開２０１１－３３１５８号公報
　本発明の目的は、ガスアシスト成形方法などのアシスト材を用いた樹脂射出成形により、外周面の環状溝にモールドのパーティングラインに起因する段差がない樹脂管をより簡潔に製造できる樹脂管の製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明の樹脂管の製造方法は、２つ割りタイプのモールドに形成されたキャビティに溶融した樹脂を射出した後、このキャビティにアシスト材を注入し、射出した前記樹脂を硬化させることにより外周面に環状溝を有する樹脂管を製造する樹脂管の製造方法において、前記モールドの前記環状溝に対応する部分を含む範囲に、前記キャビティよりも大径化させた保持部を前記キャビティに連通させた状態で形成しておき、溝表面に段差がない状態の前記環状溝を外周面に備えた筒状のインサート部材を前記保持部に嵌合して前記モールドを閉型した後、溶融した前記樹脂を前記キャビティに射出して、硬化させた前記樹脂と前記インサート部材とを一体化することを特徴とする。
　本発明によれば、溝表面に段差がない状態の環状溝を外周面に備えた筒状のインサート部材を用いることで、２つ割りタイプのモールドを使用して樹脂管を射出成形しても
環状溝にモールドのパーティングラインに起因する段差が形成されることがない。このインサート部材は、樹脂の射出成形工程において、射出した樹脂と一体化できるので、後工程でインサート部材を樹脂に接合する必要がない。それ故、外周面の環状溝にモールドのパーティングラインに起因する段差ない樹脂管を、より簡潔に製造することが可能になる。
図１は本発明により製造された樹脂管を例示し、図１（Ａ）は縦断面図、図１（Ｂ）は横断面図である。 図２は樹脂管を製造する成形装置を例示する説明図である。 図３は図２のモールドを縦断面視で例示する説明図である。 図４は図３のモールドにインサート部材をセットして閉型する状態を横断面視で例示する説明図である。 図５は図４のモールドを閉型した状態を縦断面視で例示する説明図である。 図６は図５のキャビティに樹脂を射出した状態を例示する説明図である。 図７は図６のキャビティにアシスト材を注入している状態を例示する説明図である。
　以下、本発明の樹脂管の製造方法を、図に示した実施形態に基づいて説明する。
　図１、図２に例示するように、本発明により製造される樹脂管６は、樹脂製の管体７と環状のインサート部材８とが一体的に接合されて構成されている。詳述すると、円筒状の管体７の長手方向端部に、管体７の外周面から半径方向外側に突出するインサート部材８が設けられている。
　この実施形態では、インサート部材８の内周面に表面処理層９が形成されていて、表面処理層９を介して管体７とインサート部材８とが一体化されている。インサート部材８は、管体７の長手方向の所望の位置に一体化される。樹脂管６の形状は設置場所等のスペースの制約によって決定されるので、この実施形態のように管体７は直管状に限らず屈曲管の場合もある。図中の一点鎖線ＣＬは、管路７ａの横断面中心を通過する中心線を示している。
　インサート部材８は、外周面に周方向に連続して延在する環状溝８ａを有している。インサート部材８は樹脂製または金属製である。インサート部材８は、管体７を形成する樹脂と同等以上の剛性（破断応力）を有する材質を用いることが望ましい。樹脂製のインサート部材８の場合は、管体７を形成する樹脂と同じ種類（仕様）の樹脂を用いることも、異なる種類（仕様）樹脂を用いることもできる。金属製のインサート部材８の場合は、軽量化のために例えばアルミニウムやアルミニウム合金が用いられる。
　インサート部材８の環状溝８ａは、その溝表面に段差がない状態になっている。樹脂製のインサート部材８の場合は例えば、押出成形された樹脂製の筒状体の外周面に機械加工によって環状溝８ａが形成される。或いは、射出成形された樹脂製の筒状体の外周面に機械加工によって環状溝８ａを形成することもできる。金属製のインサート部材８の場合は、例えば機械加工によって環状溝８ａが形成される。このようにして溝表面に段差がない状態の環状溝８ａを形成することができる。環状溝８ａの溝表面は、必要に応じて研磨加工を行うことでより滑らかな面に加工される。
　表面処理層９は任意で設けることができる。図面では、表面処理層９を見易くするために誇張して層厚を大きくして記載されている。表面処理層９は、インサート部材８の他の部分よりも表面粗さが粗くされている。表面処理層９は、機械加工や化学的処理を用いて形成される。この機械加工としては、インサート部材８の内周面に凹凸を形成する切削加工等を用いることができる。この化学的処理としては、インサート部材８の内周面に微細な凹凸を形成するエッチングやこれに類する処理を用いることができる。
　この樹脂管６は、図２に例示する成形装置１を用いて製造される。成形装置１は、溶融した樹脂４をモールド２（２ａ、２ｂ）に射出するシリンダ１ａと、アシスト材５をモールド２に注入するアシスト材注入部１ｂとを備えている。
　射出可能な様々な樹脂４の中から、樹脂管６に要求される性能等に応じて適切な種類の樹脂４が選択される。例えば、自動車に搭載されるエアコンディショナー用の樹脂管６を製造する場合には、樹脂４としては例えば、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド等が使用される。
　アシスト材５は公知のものでよく、窒素ガスなどの気体、水などの液体、金属球や樹脂球、砲弾形状の金属塊、樹脂塊などの固体から適切な材料が選択される。アシスト材注入部１ｂは、アシスト材５の種類に応じて公知の適切な機構が採用される。
　図３、図４に例示するようにモールド２は、いわゆる２つ割りタイプであり、組み付けられる一方のモールド２ａと他方のモールド２ｂとで構成されている。互いのモールド２ａ、２ｂはパーティングラインＰＬを境界にして接合および分離する。
　モールド２には、空洞であるキャビティ３が形成されている。このキャビティ３は、製造される樹脂管６と同様の形状で延在している。モールド２には、キャビティ３に対してゲートを介して接続するランナーが形成されている。このランナーは、モールド２に形成されたスプルーを介して、成形装置１の射出ノズルに接続される。モールド２にはキャビティ３に注入されたアシスト材５の排出部も設けられている。
　モールド２において、成形する樹脂管６の環状溝８ａに対応する部分を含む範囲には、キャビティ３よりも大径化させた保持部３ａがキャビティ３に連通させた状態で形成されている。即ち、インサート部材８と同じ外形の窪みが、キャビティ３の外周側に連接してモールド２に形成されている。
　次に、本発明の樹脂管の製造方法の手順の一例を説明する。
　図４に例示するようにモールド２ａ、２ｂを閉型する前に、一方のモールド２ｂに形成された保持部３ａにインサート部材８を嵌合する。その後、図５に例示するようにモールド２ａ、２ｂを互いに組み付けて型閉めした状態にして、それぞれのモールド２ａ、２ｂに形成された保持部３ａでインサート部材８を保持する。表面処理層９の内周面は、キャビティ３の隣接する内周面と滑らか（実質的に段差なく）に連続している。表面処理層９を設けない場合は、インサート部材８の内周面を、キャビティ３の隣接する内周面と滑らか（実質的に段差なく）に連続させる。
　この状態で、溶融した樹脂４をシリンダ１ａからモールド２に射出する。射出された樹脂４は、モールド２に形成されたスプルー、ランナー、ゲートを通過してキャビティ３に注入される。図６に例示するように、キャビティ３の壁面は溶融した樹脂４で覆われた状態になる。インサート部材８が配置された範囲では、インサート部材８（表面処理層９）の内周面が溶融した樹脂４で覆われた状態になる。
　次いで、アシスト材注入部１ｂからアシスト材５をモールド２に所定の高圧で注入する。図７に例示するように、注入されたアシスト材５は、溶融した樹脂４が注入されているキャビティ３の内部をその延在方向に沿って高圧で通過する。アシスト材５が通過することで、まだ完全に硬化していない樹脂４の内周面４ａが所望形状に成形される。
　その後、射出した樹脂４が硬化することで、キャビティ３に沿った所望形状の管体７が成形され、樹脂４の硬化とともにインサート部材８が管体７に接合される。即ち、樹脂４の射出成形工程の完了とともにインサート部材８が一体化された樹脂管６が製造される。環状溝８ａにはＯリング等のシール材が嵌め込まれるが、環状溝８ａの溝表面に段差が存在していないので、シール材による所望のシール性を確保できる。
　このように、２つ割りタイプのモールド２を使用して樹脂管６を射出成形しても、環状溝８ａにはモールド２のパーティングラインＰＬに起因する段差が形成されることがない。インサート部材８は、樹脂４の射出成形工程において、射出した樹脂４と一体化できるので、後工程でインサート部材８を樹脂４に接合する必要がない。それ故、外周面の環状溝８ａにモールド２のパーティングラインＰＬに起因する段差ない樹脂管６を、より簡潔に製造することが可能になる。
　インサート部材８の内周面に、表面処理層９を形成しておくことで、射出した樹脂４が表面処理層９の表面（即ち、凹凸になったインサート部材８の内周面）に入り込む。そのため、管体７とインサート部材８とをより強固に密着させて一体化させるには有利になる。
　化学的処理によって形成された表面処理層９では、その表面がより微細な凹凸（例えばミクロオーダーの凹凸）になるので、管体７とインサート部材８とを強固に一体化させるには益々有利になる。機械加工によって表面処理層９を形成する場合は、管体７の長手方向（樹脂４の射出方向）に延在する凹凸を形成すると、管体７とインサート部材８とをより強固に密着させ易くなる。
　管体７のインサート部材８を一体化させる範囲では、インサート部材８が存在することで、管路７ａを流れる流体による内圧に対する耐圧性が向上する。そのため、この範囲では、管体７の内径は他の範囲と同じにしつつ、管体７の外径を他の範囲よりも小さくすることもできる。
　樹脂管６の設置スペースの制約によって、インサート部材８の厚さを大きく設定できない場合は、樹脂管６を形成している樹脂４よりも剛性（破断応力）が高い材質のインサート部材８を用いるとよい。このような材質でインサート部材８を形成することで、インサート部材８の厚さをより薄くすることができる。一方、樹脂管６を形成している樹脂４と同じ種類の樹脂を用いてインサート部材８を形成すると、両者をより強固に一体化させることができる。
　また、本発明によれば、樹脂管６が、アシスト材５を用いた樹脂射出成形ができる形状であれば、複雑に屈曲した樹脂管６であっても大量生産することもでき、所望の耐圧性を有する樹脂管６を製造することもできる。例えば、使用内圧が５ＭＰａ以上で内径１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下程度の樹脂管６を製造することもできる。
１　成形装置
１ａ　シリンダ
１ｂ　アシスト材注入部
２（２ａ、２ｂ）　モールド
３　キャビティ
３ａ　保持部
４　樹脂
５　アシスト材
６　樹脂管
７　管体
７ａ　管路
８　インサート部材
８ａ　環状溝
９　表面処理層

Claims (5)

  1. 　２つ割りタイプのモールドに形成されたキャビティに溶融した樹脂を射出した後、このキャビティにアシスト材を注入し、射出した前記樹脂を硬化させることにより外周面に環状溝を有する樹脂管を製造する樹脂管の製造方法において、
    　前記モールドの前記環状溝に対応する部分を含む範囲に、前記キャビティよりも大径化させた保持部を前記キャビティに連通させた状態で形成しておき、溝表面に段差がない状態の前記環状溝を外周面に備えた筒状のインサート部材を前記保持部に嵌合して前記モールドを閉型した後、溶融した前記樹脂を前記キャビティに射出して、硬化させた前記樹脂と前記インサート部材とを一体化することを特徴とする樹脂管の製造方法。
  2. 　前記インサート部材の内周面に、前記インサート部材の他の部分よりも表面粗さを粗くした表面処理層を形成しておく請求項１に記載の樹脂管の製造方法。
  3. 　前記インサート部材が樹脂製である請求項１または２に記載の樹脂管の製造方法。
  4. 　前記インサート部材が前記キャビティに射出される前記樹脂と同じ種類の樹脂で形成されている請求項３に記載の樹脂管の製造方法。
  5. 　前記インサート部材が金属製である請求項１または２に記載の樹脂管の製造方法。
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