JP3492444B2 - 樹脂管状体の製造方法および製造装置 - Google Patents
樹脂管状体の製造方法および製造装置Info
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
- B29C2045/1724—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles hollows used as conduits
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガス注入射出成形によ
り樹脂管状体を製造する樹脂管状体の製造方法および製
造装置に関し、水道の蛇口やシャワーの蛇口、継手、あ
るいは各種のダクト等の流体を流すための製品の製造な
どに利用できる。
り樹脂管状体を製造する樹脂管状体の製造方法および製
造装置に関し、水道の蛇口やシャワーの蛇口、継手、あ
るいは各種のダクト等の流体を流すための製品の製造な
どに利用できる。
【０００２】
【背景技術】従来より、水道の蛇口やシャワーの蛇口
等、特に屈曲部を有する管状体は、金属製のものが多
い。しかし、近年では、軽量化、耐腐食性の点、製造コ
ストの低減を図る、成形性に優れた材料を用いる、製品
の形状の自由度（製造可能な形状の範囲）を向上させる
等の観点から、これらの管状体の樹脂化が進められてい
る。
等、特に屈曲部を有する管状体は、金属製のものが多
い。しかし、近年では、軽量化、耐腐食性の点、製造コ
ストの低減を図る、成形性に優れた材料を用いる、製品
の形状の自由度（製造可能な形状の範囲）を向上させる
等の観点から、これらの管状体の樹脂化が進められてい
る。
【０００３】ところで、樹脂を用いて管状体を製造する
方法としては、射出成形やブロー成形による製造方法が
採用されている。前者の射出成形では、管状体を長手方
向に沿って分割した状態で成形してからこれらを張り合
せて製造する方法、スライドコア（後述の図６参照）を
用いて一体成形により製造する方法、あるいはガス注入
射出成形により製造する方法（特開平６−１５５５０１
号公報参照）などがある。
方法としては、射出成形やブロー成形による製造方法が
採用されている。前者の射出成形では、管状体を長手方
向に沿って分割した状態で成形してからこれらを張り合
せて製造する方法、スライドコア（後述の図６参照）を
用いて一体成形により製造する方法、あるいはガス注入
射出成形により製造する方法（特開平６−１５５５０１
号公報参照）などがある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の射出成形やブロー成形による製造方法では、以
下のような各種の問題が生じていた。すなわち、射出成
形に関しては、分割成形による製造方法では、金型成形
後に張り合せ工程が必要となること等から工程が増加す
るという問題があり、スライドコアを用いた一体成形に
よる製造方法では、スライドコアの抜き方向の制限によ
って製品の形状が拘束されてしまうという問題があり、
ガス注入射出成形による製造方法では、ゲートから金型
内の広いキャビティ部分（製品の厚肉部を形成する部
分）への樹脂充填が行われるために、いわゆるジェッテ
ィングやフローマーク等の不良現象が発生するという問
題があった。また、ブロー成形に関しては、成形サイク
ルの短縮を図ることが困難である、金型転写性が低い、
あるいはトリミング等が必要になることから工程が増加
するなどの問題があった。
た従来の射出成形やブロー成形による製造方法では、以
下のような各種の問題が生じていた。すなわち、射出成
形に関しては、分割成形による製造方法では、金型成形
後に張り合せ工程が必要となること等から工程が増加す
るという問題があり、スライドコアを用いた一体成形に
よる製造方法では、スライドコアの抜き方向の制限によ
って製品の形状が拘束されてしまうという問題があり、
ガス注入射出成形による製造方法では、ゲートから金型
内の広いキャビティ部分（製品の厚肉部を形成する部
分）への樹脂充填が行われるために、いわゆるジェッテ
ィングやフローマーク等の不良現象が発生するという問
題があった。また、ブロー成形に関しては、成形サイク
ルの短縮を図ることが困難である、金型転写性が低い、
あるいはトリミング等が必要になることから工程が増加
するなどの問題があった。
【０００５】本発明の目的は、成形工程の簡略化、製品
形状の自由度の向上、および製品の品質向上を図ること
ができる樹脂管状体の製造方法および製造装置を提供す
ることにある。
形状の自由度の向上、および製品の品質向上を図ること
ができる樹脂管状体の製造方法および製造装置を提供す
ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、ガス注入射出
成形を行う際にキャビティの一端部にガス注入管を挿入
してその外周に溶融樹脂を射出することにより前記目的
を達成しようとするものである。具体的には、本発明
は、ガス注入射出成形により樹脂管状体を製造する樹脂
管状体の製造方法であって、一端側に他の部分よりも幅
の広がった幅広部が設けられた前記樹脂管状体の外面形
状に応じたキャビティを有する金型を用意し、前記キャ
ビティの一端部から前記幅広部を形成する位置よりも奥
側までガス注入管の先端を挿入しておき、このガス注入
管の外周に位置し、かつ前記幅広部を形成する位置より
も一端側に位置するキャビティ部分に開口して設けられ
たゲートから溶融樹脂を射出するとともに、前記ガス注
入管からガスを注入し、前記キャビティ内に前記溶融樹
脂および前記ガスを充満させて前記樹脂管状体を形成す
ることを特徴とする。
成形を行う際にキャビティの一端部にガス注入管を挿入
してその外周に溶融樹脂を射出することにより前記目的
を達成しようとするものである。具体的には、本発明
は、ガス注入射出成形により樹脂管状体を製造する樹脂
管状体の製造方法であって、一端側に他の部分よりも幅
の広がった幅広部が設けられた前記樹脂管状体の外面形
状に応じたキャビティを有する金型を用意し、前記キャ
ビティの一端部から前記幅広部を形成する位置よりも奥
側までガス注入管の先端を挿入しておき、このガス注入
管の外周に位置し、かつ前記幅広部を形成する位置より
も一端側に位置するキャビティ部分に開口して設けられ
たゲートから溶融樹脂を射出するとともに、前記ガス注
入管からガスを注入し、前記キャビティ内に前記溶融樹
脂および前記ガスを充満させて前記樹脂管状体を形成す
ることを特徴とする。
【０００７】ここで、前記ガス注入管からのガス注入を
開始するタイミングは、前記ゲートからの溶融樹脂の射
出注入を完了した後であってもよく、あるいは前記ゲー
トからの溶融樹脂の射出注入の進行中であってもよい。
開始するタイミングは、前記ゲートからの溶融樹脂の射
出注入を完了した後であってもよく、あるいは前記ゲー
トからの溶融樹脂の射出注入の進行中であってもよい。
【０００８】また、本発明は、屈曲部を有する樹脂管状
体、例えば、水道の蛇口、シャワーの蛇口、継手等の製
造に好適である。さらに、本発明においては、前記樹脂
管状体を前記金型から取り出した後、この樹脂管状体の
うち前記ガス注入管の先端近傍に位置するキャビティ部
分により形成された部分を穴加工するか若しくは切断し
て仕上げることが望ましい。
体、例えば、水道の蛇口、シャワーの蛇口、継手等の製
造に好適である。さらに、本発明においては、前記樹脂
管状体を前記金型から取り出した後、この樹脂管状体の
うち前記ガス注入管の先端近傍に位置するキャビティ部
分により形成された部分を穴加工するか若しくは切断し
て仕上げることが望ましい。
【０００９】 また、本発明は、ガス注入射出成形によ
り樹脂管状体を製造する樹脂管状体の製造装置であっ
て、一端側に他の部分よりも幅の広がった幅広部が設け
られた前記樹脂管状体の外面形状に応じたキャビティを
有する金型と、前記キャビティの一端部から前記幅広部
を形成する位置よりも奥側まで挿入されるガス注入管
と、このガス注入管の外周に位置し、かつ前記幅広部を
形成する位置よりも一端側に位置するキャビティ部分に
開口して設けられた溶融樹脂射出用のゲートとを備えた
ことを特徴とする。
り樹脂管状体を製造する樹脂管状体の製造装置であっ
て、一端側に他の部分よりも幅の広がった幅広部が設け
られた前記樹脂管状体の外面形状に応じたキャビティを
有する金型と、前記キャビティの一端部から前記幅広部
を形成する位置よりも奥側まで挿入されるガス注入管
と、このガス注入管の外周に位置し、かつ前記幅広部を
形成する位置よりも一端側に位置するキャビティ部分に
開口して設けられた溶融樹脂射出用のゲートとを備えた
ことを特徴とする。
【００１０】
【作用】このような本発明においては、先ず、樹脂管状
体の外面形状に応じたキャビティを有する金型を用意
し、この金型内のキャビティの一端部にガス注入管を挿
入しておく。次に、ガス注入管の外周に位置するキャビ
ティ部分に開口して設けられたゲートから溶融樹脂を射
出するとともに、ガス注入管からガスを注入し、キャビ
ティ内に溶融樹脂およびガスを充満させて樹脂管状体を
形成する。
体の外面形状に応じたキャビティを有する金型を用意
し、この金型内のキャビティの一端部にガス注入管を挿
入しておく。次に、ガス注入管の外周に位置するキャビ
ティ部分に開口して設けられたゲートから溶融樹脂を射
出するとともに、ガス注入管からガスを注入し、キャビ
ティ内に溶融樹脂およびガスを充満させて樹脂管状体を
形成する。
【００１１】このため、キャビティのうちゲートの近傍
部分は、ガス注入管の存在により狭くなるので、ゲート
から射出される溶融樹脂は、この狭くなったキャビティ
部分に射出されるようになるため、従来のガス注入射出
成形による製造方法で生じていたジェッティングやフロ
ーマーク等の不良現象発生の問題は解消される。
部分は、ガス注入管の存在により狭くなるので、ゲート
から射出される溶融樹脂は、この狭くなったキャビティ
部分に射出されるようになるため、従来のガス注入射出
成形による製造方法で生じていたジェッティングやフロ
ーマーク等の不良現象発生の問題は解消される。
【００１２】また、ガス注入射出成形による製造である
ため、注入されたガスによって成形品の内部に中空部が
形成されることから、スライドコアを用いずに樹脂管状
体を成形することが可能となる。従って、スライドコア
の抜き方向の制限によって製品である樹脂管状体の形状
が拘束されてしまうという従来の射出成形による一体成
形の場合のような不都合は解消される。このため、製品
形状の自由度の向上が図られる。
ため、注入されたガスによって成形品の内部に中空部が
形成されることから、スライドコアを用いずに樹脂管状
体を成形することが可能となる。従って、スライドコア
の抜き方向の制限によって製品である樹脂管状体の形状
が拘束されてしまうという従来の射出成形による一体成
形の場合のような不都合は解消される。このため、製品
形状の自由度の向上が図られる。
【００１３】さらに、樹脂管状体は、ガス注入射出成形
により一体成形されるので、従来の射出成形による分割
成形の場合やブロー成形の場合に比べ、工程の簡略化が
図られ、これらにより前記目的が達成される。
により一体成形されるので、従来の射出成形による分割
成形の場合やブロー成形の場合に比べ、工程の簡略化が
図られ、これらにより前記目的が達成される。
【００１４】また、本発明を屈曲部を有する樹脂管状体
の製造に適用した場合には、前述した本発明による製品
形状の自由度の向上効果がより一層顕著に発揮される。
つまり、仮に、スライドコアを用いてこのような屈曲部
を有する樹脂管状体を製造しようとすると、屈曲部の存
在によりスライドコアを複数用いなければならないの
で、スライドコアの抜き方向の制限が増加し、製品形状
の自由度が著しく低下するか、あるいは多部品の組み合
わせになるが、本発明ではスライドコアを用いずに樹脂
管状体を成形可能であることから、このような問題は生
じない。さらに、直線、曲線の組み合わせなど自由なデ
ザインの製品が得られ、応用分野の拡大が図られる。
の製造に適用した場合には、前述した本発明による製品
形状の自由度の向上効果がより一層顕著に発揮される。
つまり、仮に、スライドコアを用いてこのような屈曲部
を有する樹脂管状体を製造しようとすると、屈曲部の存
在によりスライドコアを複数用いなければならないの
で、スライドコアの抜き方向の制限が増加し、製品形状
の自由度が著しく低下するか、あるいは多部品の組み合
わせになるが、本発明ではスライドコアを用いずに樹脂
管状体を成形可能であることから、このような問題は生
じない。さらに、直線、曲線の組み合わせなど自由なデ
ザインの製品が得られ、応用分野の拡大が図られる。
【００１５】さらに、樹脂管状体を金型から取り出した
後、この樹脂管状体のうちガス注入管の先端近傍に位置
するキャビティ部分により形成された部分を穴加工する
か若しくは切断して仕上げるようにした場合には、成形
品は、所望の大きさ（内径）の中空部を有する樹脂管状
体に確実に仕上げられ、製品として優れたものになる。
つまり、ガス注入管の先端近傍に位置するキャビティ部
分では、ガスの噴射形態によっては成形品の内部に必要
な大きさの中空部を形成できない場合があるが、このよ
うな不良成形部分を穴加工するか若しくは切断すれば、
成形品を、より完全な樹脂管状体に仕上げることが可能
となる。
後、この樹脂管状体のうちガス注入管の先端近傍に位置
するキャビティ部分により形成された部分を穴加工する
か若しくは切断して仕上げるようにした場合には、成形
品は、所望の大きさ（内径）の中空部を有する樹脂管状
体に確実に仕上げられ、製品として優れたものになる。
つまり、ガス注入管の先端近傍に位置するキャビティ部
分では、ガスの噴射形態によっては成形品の内部に必要
な大きさの中空部を形成できない場合があるが、このよ
うな不良成形部分を穴加工するか若しくは切断すれば、
成形品を、より完全な樹脂管状体に仕上げることが可能
となる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１には、本実施例の樹脂管状体の製造装置２
０の断面図が示され、図２には、製造装置２０により製
造された樹脂管状体１０の断面図が示されている。樹脂
管状体１０は、図２に示す如く、屈曲部１１，１２を有
する樹脂製の水道の蛇口である。樹脂管状体１０の内部
に形成された中空部は、水道水の流れる流路１８となっ
ている。樹脂管状体１０の図２中の下部（一点鎖線の部
分）は、雄ねじ形成部１３とされ、他の部分よりも厚肉
となっている。また、雄ねじ形成部１３の図中上側に
は、他の部分よりも幅の広がった幅広部（フランジ）１
４が形成されている。樹脂管状体１０の大きさの一例を
挙げると、例えば、外径ＤがＤ＝３０ｍｍ、肉厚Ｔ１が
Ｔ１＝２ｍｍ、雄ねじ形成部１３の肉厚Ｔ２がＴ２＝５
ｍｍ、全体の大きさがＸ＝７０ｍｍ、Ｙ＝２５０ｍｍな
どである。
明する。図１には、本実施例の樹脂管状体の製造装置２
０の断面図が示され、図２には、製造装置２０により製
造された樹脂管状体１０の断面図が示されている。樹脂
管状体１０は、図２に示す如く、屈曲部１１，１２を有
する樹脂製の水道の蛇口である。樹脂管状体１０の内部
に形成された中空部は、水道水の流れる流路１８となっ
ている。樹脂管状体１０の図２中の下部（一点鎖線の部
分）は、雄ねじ形成部１３とされ、他の部分よりも厚肉
となっている。また、雄ねじ形成部１３の図中上側に
は、他の部分よりも幅の広がった幅広部（フランジ）１
４が形成されている。樹脂管状体１０の大きさの一例を
挙げると、例えば、外径ＤがＤ＝３０ｍｍ、肉厚Ｔ１が
Ｔ１＝２ｍｍ、雄ねじ形成部１３の肉厚Ｔ２がＴ２＝５
ｍｍ、全体の大きさがＸ＝７０ｍｍ、Ｙ＝２５０ｍｍな
どである。
【００１７】図１において、製造装置２０は、樹脂管状
体１０の外面形状に応じたキャビティ２１を有する金型
２２と、キャビティ２１の一端部（図１中の下側端部）
に挿入されるガス注入管３０と、キャビティ２１内へ溶
融樹脂を射出するゲート４０とを備えて構成されてい
る。
体１０の外面形状に応じたキャビティ２１を有する金型
２２と、キャビティ２１の一端部（図１中の下側端部）
に挿入されるガス注入管３０と、キャビティ２１内へ溶
融樹脂を射出するゲート４０とを備えて構成されてい
る。
【００１８】図３には、ガス注入管３０の先端３１の近
傍の拡大断面図が示されている。ガス注入管３０は、中
央に配置されたガスノズル３２と、このガスノズル３２
の外周を囲むように配置された補助パイプ３３とを備え
ている。また、これらのガスノズル３２と補助パイプ３
３との間には、ガス洩れ防止手段が設けられている。ガ
ス注入管３０は、先端３１に形成されたガス噴出口３５
から図中矢印の如くガスを噴出するようになっている。
傍の拡大断面図が示されている。ガス注入管３０は、中
央に配置されたガスノズル３２と、このガスノズル３２
の外周を囲むように配置された補助パイプ３３とを備え
ている。また、これらのガスノズル３２と補助パイプ３
３との間には、ガス洩れ防止手段が設けられている。ガ
ス注入管３０は、先端３１に形成されたガス噴出口３５
から図中矢印の如くガスを噴出するようになっている。
【００１９】図１に戻って、ガス注入管３０は、その先
端３１が幅広部１４の下面１４Ａ（図２参照）を形成す
る面（キャビティ２１の表面の一部）から寸法Ｈだけキ
ャビティ２１の奥側にくる位置まで挿入されるようにな
っている。従って、ガス注入管３０は、雄ねじ形成部１
３の長さ寸法Ｌと合せ、寸法（Ｈ＋Ｌ）の分だけキャビ
ティ２１の内部に挿入されることになる。ここで、各寸
法Ｈ，Ｌの具体的数値の一例を挙げると、例えばＨ＝３
０ｍｍ、Ｌ＝４０ｍｍなどである。
端３１が幅広部１４の下面１４Ａ（図２参照）を形成す
る面（キャビティ２１の表面の一部）から寸法Ｈだけキ
ャビティ２１の奥側にくる位置まで挿入されるようにな
っている。従って、ガス注入管３０は、雄ねじ形成部１
３の長さ寸法Ｌと合せ、寸法（Ｈ＋Ｌ）の分だけキャビ
ティ２１の内部に挿入されることになる。ここで、各寸
法Ｈ，Ｌの具体的数値の一例を挙げると、例えばＨ＝３
０ｍｍ、Ｌ＝４０ｍｍなどである。
【００２０】ゲート４０は、キャビティ２１内に挿入さ
れた状態のガス注入管３０の外周に位置するキャビティ
部分（以下、外周キャビティという）２１Ａに開口して
設けられている。なお、ゲート４０の位置は、ガス注入
管３０の先端３１から３０ｍｍ以上、好ましくは３５ｍ
ｍ離して設ける。
れた状態のガス注入管３０の外周に位置するキャビティ
部分（以下、外周キャビティという）２１Ａに開口して
設けられている。なお、ゲート４０の位置は、ガス注入
管３０の先端３１から３０ｍｍ以上、好ましくは３５ｍ
ｍ離して設ける。
【００２１】このような本実施例においては、以下のよ
うにして樹脂管状体１０を製造する。先ず、金型２２内
に形成されたキャビティ２１の一端部に、ガス注入管３
０を所定位置まで挿入しておく。次に、ゲート４０から
外周キャビティ２１Ａに向かって溶融樹脂を射出し、キ
ャビティ２１の内部に所定量（例えば、キャビティ２１
の全体容積の６０％相当量）の溶融樹脂を供給する。さ
らに、ゲート４０からの溶融樹脂の射出供給が完了する
数秒前に、ガス注入管３０のガス噴出口３５からキャビ
ティ２１内にガスを注入し、このガスによって中空部を
形成しながらキャビティ２１の反対側の端部まで溶融樹
脂を拡げ、キャビティ２１の全体に溶融樹脂およびガス
を充満させて樹脂管状体１０を成形する。
うにして樹脂管状体１０を製造する。先ず、金型２２内
に形成されたキャビティ２１の一端部に、ガス注入管３
０を所定位置まで挿入しておく。次に、ゲート４０から
外周キャビティ２１Ａに向かって溶融樹脂を射出し、キ
ャビティ２１の内部に所定量（例えば、キャビティ２１
の全体容積の６０％相当量）の溶融樹脂を供給する。さ
らに、ゲート４０からの溶融樹脂の射出供給が完了する
数秒前に、ガス注入管３０のガス噴出口３５からキャビ
ティ２１内にガスを注入し、このガスによって中空部を
形成しながらキャビティ２１の反対側の端部まで溶融樹
脂を拡げ、キャビティ２１の全体に溶融樹脂およびガス
を充満させて樹脂管状体１０を成形する。
【００２２】その後、ガス注入管３０を抜き、成形され
た樹脂管状体１０を金型２２から取り出す。この際、取
り出した樹脂管状体１０の流路１８には、図２中二点鎖
線で示す如く、内向きに突出する内向き突出部１７が形
成されている。この内向き突出部１７は、ガス注入管３
０の先端３１近傍に位置するキャビティ部分（以下、先
端キャビティという）２１Ｂにより形成された部分であ
る。従って、この内向き突出部１７があると、製品であ
る水道の蛇口の流路１８としての必要な内径を確保でき
ないことから、樹脂管状体１０を金型２２から取り出し
た後に、ドリル等を用いて穴加工を行い、内向き突出部
１７を削り取って製品としての樹脂管状体１０の仕上げ
を行う。
た樹脂管状体１０を金型２２から取り出す。この際、取
り出した樹脂管状体１０の流路１８には、図２中二点鎖
線で示す如く、内向きに突出する内向き突出部１７が形
成されている。この内向き突出部１７は、ガス注入管３
０の先端３１近傍に位置するキャビティ部分（以下、先
端キャビティという）２１Ｂにより形成された部分であ
る。従って、この内向き突出部１７があると、製品であ
る水道の蛇口の流路１８としての必要な内径を確保でき
ないことから、樹脂管状体１０を金型２２から取り出し
た後に、ドリル等を用いて穴加工を行い、内向き突出部
１７を削り取って製品としての樹脂管状体１０の仕上げ
を行う。
【００２３】このような本実施例によれば、次のような
効果がある。すなわち、ゲート４０は、ガス注入管３０
の外周に位置する外周キャビティ２１Ａに開口して設け
られているので、ゲート４０から射出される溶融樹脂
は、ガス注入管３０の挿入により狭くなったキャビティ
部分に射出されるため、ジェッティングやフローマーク
等の不良現象の発生を防止できる。そして、本発明は、
製品外径１０ｍｍ以上、特に１５ｍｍ以上の管状体の場
合により有効である。
効果がある。すなわち、ゲート４０は、ガス注入管３０
の外周に位置する外周キャビティ２１Ａに開口して設け
られているので、ゲート４０から射出される溶融樹脂
は、ガス注入管３０の挿入により狭くなったキャビティ
部分に射出されるため、ジェッティングやフローマーク
等の不良現象の発生を防止できる。そして、本発明は、
製品外径１０ｍｍ以上、特に１５ｍｍ以上の管状体の場
合により有効である。
【００２４】また、注入されたガスによって形成された
中空部が流路１８となるので、スライドコアを用いずに
樹脂管状体１０を成形することができる。従って、スラ
イドコアの抜き方向の制限によって製品である樹脂管状
体１０の形状が拘束されてしまうという従来の射出成形
による一体成形の場合のような不都合を解消でき、製品
形状の自由度の向上を図ることができるので、本実施例
のような二つの屈曲部１１，１２を有する形状の樹脂管
状体１０であっても、容易に製造することができる。
中空部が流路１８となるので、スライドコアを用いずに
樹脂管状体１０を成形することができる。従って、スラ
イドコアの抜き方向の制限によって製品である樹脂管状
体１０の形状が拘束されてしまうという従来の射出成形
による一体成形の場合のような不都合を解消でき、製品
形状の自由度の向上を図ることができるので、本実施例
のような二つの屈曲部１１，１２を有する形状の樹脂管
状体１０であっても、容易に製造することができる。
【００２５】さらに、樹脂管状体１０は、ガス注入射出
成形により一体成形されるので、従来の射出成形による
分割成形の場合やブロー成形の場合に比べ、工程の簡略
化を図ることができる。そして、ガス注入管３０の挿入
される部分は、一般的に雄ねじが形成されるが、この部
分の肉厚を一定にできるため、強度的にも優れた管状体
を得ることができる。
成形により一体成形されるので、従来の射出成形による
分割成形の場合やブロー成形の場合に比べ、工程の簡略
化を図ることができる。そして、ガス注入管３０の挿入
される部分は、一般的に雄ねじが形成されるが、この部
分の肉厚を一定にできるため、強度的にも優れた管状体
を得ることができる。
【００２６】また、樹脂管状体１０を金型２２から取り
出した後に、穴加工を行って、内向き突出部１７を削り
取る仕上げを行うので、樹脂管状体１０を製品としての
水道の蛇口に確実に仕上げることができる。
出した後に、穴加工を行って、内向き突出部１７を削り
取る仕上げを行うので、樹脂管状体１０を製品としての
水道の蛇口に確実に仕上げることができる。
【００２７】なお、本発明の効果を確かめるために、次
のような比較実験を行った。実験例１として、前記実施
例に示した形状の樹脂管状体を本発明の製造方法により
製造した。成形条件は、以下の通りである。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間１０秒（充填量、キャビティの全体容積
の６０％） （５）ガス条件（充填開始からの遅れ時間８秒、ガス圧
８ＭＰａ、ガス注入時間１秒、ガス保持３０秒） この実験例１では、ジェッティング、フローマーク、ヘ
ジテーションマークのない優れた製品が得られた。
のような比較実験を行った。実験例１として、前記実施
例に示した形状の樹脂管状体を本発明の製造方法により
製造した。成形条件は、以下の通りである。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間１０秒（充填量、キャビティの全体容積
の６０％） （５）ガス条件（充填開始からの遅れ時間８秒、ガス圧
８ＭＰａ、ガス注入時間１秒、ガス保持３０秒） この実験例１では、ジェッティング、フローマーク、ヘ
ジテーションマークのない優れた製品が得られた。
【００２８】また、これに対する比較例１として、実験
例１と同形状の樹脂管状体を長手方向に沿って分割して
別個に射出成形により成形した後に、これらを張り合せ
て製品としての樹脂管状体を製造した。成形条件は、以
下の通りである。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間３秒 この比較例１では、振動融着等の張り合わせ工程が必要
であり、製造コストが増加した。但し、製品形状の自由
度は得られた。また、ジェッティング等の表面欠陥は発
生しなかった。
例１と同形状の樹脂管状体を長手方向に沿って分割して
別個に射出成形により成形した後に、これらを張り合せ
て製品としての樹脂管状体を製造した。成形条件は、以
下の通りである。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間３秒 この比較例１では、振動融着等の張り合わせ工程が必要
であり、製造コストが増加した。但し、製品形状の自由
度は得られた。また、ジェッティング等の表面欠陥は発
生しなかった。
【００２９】さらに、比較例２として、図６に示す形状
の樹脂管状体９０を二つのスライドコア９１，９２を用
いて射出成形により一体成形した。成形条件は、以下の
通りである。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間５秒 この比較例２では、金型構造上、スライドコア９１，９
２の抜き方向に制限があり、製品形状の自由度は低下し
た。
の樹脂管状体９０を二つのスライドコア９１，９２を用
いて射出成形により一体成形した。成形条件は、以下の
通りである。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間５秒 この比較例２では、金型構造上、スライドコア９１，９
２の抜き方向に制限があり、製品形状の自由度は低下し
た。
【００３０】また、比較例３として、従来のガス注入射
出成形（ゲートを比較的広いキャビティ部分に開口させ
て設ける場合）により実験例１と同形状の樹脂管状体を
製造した。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間２０秒 この比較例３では、ゲート周辺のジェッティングを防止
できなかった。また、充填時間を３０秒、４０秒と長く
すると、製品表面にヒケやシワ等が発生して表面レベル
が低下した。従って、以上の比較実験結果により、実験
例１の結果が、比較例１〜３の結果に比べて優れている
ことがわかり、本発明の効果が顕著に示された。
出成形（ゲートを比較的広いキャビティ部分に開口させ
て設ける場合）により実験例１と同形状の樹脂管状体を
製造した。 （１）樹脂材料：ポリプロピレン（商品名、出光ポリプ
ロＪ−７６２Ｈ）、ＭＩ＝１０ｇ／１０分（２３０℃、
２．１６ｋｇｆ） （２）成形温度：２２０℃ （３）金型温度：３０℃ （４）充填時間２０秒 この比較例３では、ゲート周辺のジェッティングを防止
できなかった。また、充填時間を３０秒、４０秒と長く
すると、製品表面にヒケやシワ等が発生して表面レベル
が低下した。従って、以上の比較実験結果により、実験
例１の結果が、比較例１〜３の結果に比べて優れている
ことがわかり、本発明の効果が顕著に示された。
【００３１】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の目的を達成できる範囲内での変形
等は本発明に含まれるものである。すなわち、前記実施
例では、樹脂管状体１０を金型２２から取り出した後
に、ドリル等を用いて穴加工を行い、内向き突出部１７
を削り取って製品としての樹脂管状体１０の仕上げを行
っていたが、図４に示すように、切断による仕上げを行
ってもよい。図４において、樹脂管状体６０には、ガス
注入管６１の先端６２の近傍に内向き突出部６３が形成
されている。この場合、位置Ｋで切断を行えば、内向き
突出部６３を取り除くことができ、樹脂管状体６０を製
品として仕上げることができる。
のではなく、本発明の目的を達成できる範囲内での変形
等は本発明に含まれるものである。すなわち、前記実施
例では、樹脂管状体１０を金型２２から取り出した後
に、ドリル等を用いて穴加工を行い、内向き突出部１７
を削り取って製品としての樹脂管状体１０の仕上げを行
っていたが、図４に示すように、切断による仕上げを行
ってもよい。図４において、樹脂管状体６０には、ガス
注入管６１の先端６２の近傍に内向き突出部６３が形成
されている。この場合、位置Ｋで切断を行えば、内向き
突出部６３を取り除くことができ、樹脂管状体６０を製
品として仕上げることができる。
【００３２】また、図５に示すように、雄ねじ形成部７
０に、必要により金属や樹脂等により形成された補強材
７１を入れてインサート成形を行ってもよい。
０に、必要により金属や樹脂等により形成された補強材
７１を入れてインサート成形を行ってもよい。
【００３３】また、本発明に使用される樹脂材料は、例
えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなど、ガス注入射
出成形に適したものであれば任意である。さらに、本発
明に使用される加圧ガスは、例えば、窒素ガス、アルゴ
ンガス等の不活性ガスなど、ガス注入射出成形に適した
ものであれば任意である。
えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなど、ガス注入射
出成形に適したものであれば任意である。さらに、本発
明に使用される加圧ガスは、例えば、窒素ガス、アルゴ
ンガス等の不活性ガスなど、ガス注入射出成形に適した
ものであれば任意である。
【００３４】
【発明の効果】以上に述べたように本発明によれば、キ
ャビティのうちゲートの近傍部分は、ガス注入管の存在
により狭くなるので、ゲートから射出される溶融樹脂
は、この狭くなったキャビティ部分に射出されるため、
ジェッティングやフローマーク等の不良現象発生を防止
できるという効果がある。さらに、製品に雄ねじ部を設
ける場合には、この部分の肉厚を均一、一定にでき、強
度を高くすることができるという効果がある。
ャビティのうちゲートの近傍部分は、ガス注入管の存在
により狭くなるので、ゲートから射出される溶融樹脂
は、この狭くなったキャビティ部分に射出されるため、
ジェッティングやフローマーク等の不良現象発生を防止
できるという効果がある。さらに、製品に雄ねじ部を設
ける場合には、この部分の肉厚を均一、一定にでき、強
度を高くすることができるという効果がある。
【００３５】また、ガス注入射出成形による製造である
ため、注入されたガスによって成形品の内部に中空部が
形成されることから、スライドコアを用いずに樹脂管状
体を成形することができ、製品形状の自由度の向上を図
ることができるという効果がある。
ため、注入されたガスによって成形品の内部に中空部が
形成されることから、スライドコアを用いずに樹脂管状
体を成形することができ、製品形状の自由度の向上を図
ることができるという効果がある。
【００３６】さらに、樹脂管状体は、ガス注入射出成形
により一体成形されるので、従来の射出成形による分割
成形の場合やブロー成形の場合に比べ、工程の簡略化を
図ることができるという効果がある。
により一体成形されるので、従来の射出成形による分割
成形の場合やブロー成形の場合に比べ、工程の簡略化を
図ることができるという効果がある。
【００３７】また、本発明を屈曲部を有する樹脂管状体
の製造に適用した場合には、前述した本発明による製品
形状の自由度の向上効果をより一層顕著に発揮できるた
め、水道の蛇口、シャワーの蛇口、継手等を容易に製造
できるという効果がある。
の製造に適用した場合には、前述した本発明による製品
形状の自由度の向上効果をより一層顕著に発揮できるた
め、水道の蛇口、シャワーの蛇口、継手等を容易に製造
できるという効果がある。
【００３８】さらに、樹脂管状体を金型から取り出した
後、この樹脂管状体のうちガス注入管の先端近傍に位置
するキャビティ部分により形成された部分を穴加工する
か若しくは切断して仕上げるようにした場合には、成形
品を、所望の大きさ（内径）の中空部を有する樹脂管状
体に確実に仕上げることができ、製品として優れたもの
にすることができるという効果がある。
後、この樹脂管状体のうちガス注入管の先端近傍に位置
するキャビティ部分により形成された部分を穴加工する
か若しくは切断して仕上げるようにした場合には、成形
品を、所望の大きさ（内径）の中空部を有する樹脂管状
体に確実に仕上げることができ、製品として優れたもの
にすることができるという効果がある。
【図１】本発明の一実施例の樹脂管状体の製造装置の断
面図。
面図。
【図２】前記実施例の製造装置により製造された樹脂管
状体の断面図。
状体の断面図。
【図３】前記実施例の製造装置を構成するガス注入管の
先端近傍の拡大断面図。
先端近傍の拡大断面図。
【図４】本発明の変形例を示す断面図。
【図５】本発明の別の変形例を示す断面図。
【図６】従来のスライドコアを用いた製造方法の説明
図。
図。
１０ 樹脂管状体
１１，１２ 屈曲部
１７ 樹脂管状体のうちガス注入管の先端近傍に位置す
るキャビティ部分により形成された部分（内向き突出
部） ２０ 樹脂管状体の製造装置 ２１ キャビティ ２１Ａ ガス注入管の外周に位置するキャビティ部分
（外周キャビティ） ２１Ｂ ガス注入管の先端近傍に位置するキャビティ部
分（先端キャビティ） ３０ ガス注入管 ３１ ガス注入管の先端 ４０ ゲート
るキャビティ部分により形成された部分（内向き突出
部） ２０ 樹脂管状体の製造装置 ２１ キャビティ ２１Ａ ガス注入管の外周に位置するキャビティ部分
（外周キャビティ） ２１Ｂ ガス注入管の先端近傍に位置するキャビティ部
分（先端キャビティ） ３０ ガス注入管 ３１ ガス注入管の先端 ４０ ゲート
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平６−320566（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−84762（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−100853（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−124986（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 45/00 - 45/84
Claims (4)
- 【請求項１】 ガス注入射出成形により樹脂管状体を製
造する樹脂管状体の製造方法であって、一端側に他の部
分よりも幅の広がった幅広部が設けられた前記樹脂管状
体の外面形状に応じたキャビティを有する金型を用意
し、前記キャビティの一端部から前記幅広部を形成する
位置よりも奥側までガス注入管の先端を挿入しておき、
このガス注入管の外周に位置し、かつ前記幅広部を形成
する位置よりも一端側に位置するキャビティ部分に開口
して設けられたゲートから溶融樹脂を射出するととも
に、前記ガス注入管からガスを注入し、前記キャビティ
内に前記溶融樹脂および前記ガスを充満させて前記樹脂
管状体を形成することを特徴とする樹脂管状体の製造方
法。 - 【請求項２】 請求項１に記載した樹脂管状体の製造方
法において、前記樹脂管状体は、屈曲部を有することを
特徴とする樹脂管状体の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載した樹脂
管状体の製造方法において、前記樹脂管状体を前記金型
から取り出した後、この樹脂管状体のうち前記ガス注入
管の先端近傍に位置するキャビティ部分により形成され
た部分を穴加工するか若しくは切断して仕上げることを
特徴とする樹脂管状体の製造方法。 - 【請求項４】 ガス注入射出成形により樹脂管状体を製
造する樹脂管状体の製造装置であって、一端側に他の部
分よりも幅の広がった幅広部が設けられた前記樹脂管状
体の外面形状に応じたキャビティを有する金型と、前記
キャビティの一端部から前記幅広部を形成する位置より
も奥側まで挿入されるガス注入管と、このガス注入管の
外周に位置し、かつ前記幅広部を形成する位置よりも一
端側に位置するキャビティ部分に開口して設けられた溶
融樹脂射出用のゲートとを備えたことを特徴とする樹脂
管状体の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9479695A JP3492444B2 (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 樹脂管状体の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9479695A JP3492444B2 (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 樹脂管状体の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08281691A JPH08281691A (ja) | 1996-10-29 |
| JP3492444B2 true JP3492444B2 (ja) | 2004-02-03 |
Family
ID=14120041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9479695A Expired - Fee Related JP3492444B2 (ja) | 1995-04-20 | 1995-04-20 | 樹脂管状体の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3492444B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW361358U (en) | 1998-05-08 | 1999-06-11 | Ind Tech Res Inst | Air injection mold structure with air injection installation of the air assisted extruding equipment |
| US7159990B2 (en) | 2003-08-18 | 2007-01-09 | Seiko Epson Corporation | Method of manufacturing reflective mirror, illumination device, and projector |
| CN103737790B (zh) * | 2013-12-26 | 2016-03-09 | 宁波舜宇模具有限公司 | 一种气体辅助成型装置 |
| JP7007207B2 (ja) * | 2018-01-30 | 2022-02-10 | 株式会社小糸製作所 | 金型装置および樹脂部品の製造方法 |
| JP7147514B2 (ja) | 2018-11-30 | 2022-10-05 | 横浜ゴム株式会社 | 樹脂管の製造方法 |
-
1995
- 1995-04-20 JP JP9479695A patent/JP3492444B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08281691A (ja) | 1996-10-29 |
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