JP2023124307A - 樹脂製パイプの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】溶融樹脂にガスを圧送して樹脂製パイプを成形する場合に、フランジ部にショートショットが発生しないようにしてＯリングによるシール性を良好にする。【解決手段】成形型１１は、フランジ部３にＯリング用溝を成形するための環状のＯリング用溝成形部４１ａと、フランジ部３におけるＯリング用溝とパイプ本体部２との間に環状の薄肉部を形成するための薄肉部成形部４１ｂとを有している。ガスにより流動させた溶融樹脂がフランジ部３に対応する部分へ流入するのを薄肉部成形部４１ｂにより規制する。【選択図】図７

Description

本開示は、溶融状態の樹脂材を用いてパイプを製造する樹脂製パイプの製造方法に関する。

従来より、樹脂製パイプは例えば自動車の各種配管部材として広く使用されており、直管形状のものや複雑に湾曲した形状のものなどがある。この種の樹脂製パイプを別の配管部材に接続する際には、樹脂製パイプの端部にフランジ部を設けておき、このフランジ部を配管部材のフランジ部等に固定する構造が広く用いられている。

上述した樹脂製パイプの製造方法としては、例えば、特許文献１、２に開示されているように、成形型の内部における樹脂製パイプの一端部に対応する部分に溶融樹脂を流入させるとともにガスを圧送し、溶融樹脂を成形型の内部における樹脂製パイプの他端部に対応する部分へ向けて流動させながら成形する方法が知られている。この製造方法では、フランジ部も一体成形することが可能になっている。

特開２０２１－１８７１３１号公報 特開２０２１－５３９５４号公報

ところで、フランジ部には、シール材としてＯリングを配設する必要があるので、Ｏリングを嵌めるためのＯリング用溝を上記成形型によって成形することになる。しかしながら、特許文献１、２のようなガスの圧送によって溶融樹脂を流動させる製造方法の場合、ガスが成形型の内部におけるフランジ部に対応する部分にも流入してしまい、本来なら樹脂が充填されるべき箇所に樹脂が充填されずに固化した状態、いわゆるショートショットが発生するおそれがある。

フランジ部にショートショットが発生すると、Ｏリング用溝の内面に意図しない凹凸が発生したり、Ｏリング用溝に通じる空洞部がフランジ部にできてしまうことがあり、これらの成形不良はシール性の悪化を招く。

本開示は、かかる点に鑑みたものであり、その目的とするところは、溶融樹脂にガスを圧送して樹脂製パイプを成形する場合に、フランジ部にショートショットが発生しないようにしてＯリングによるシール性を良好にすることにある。

上記目的を達成するために、本開示の第１の態様は、パイプ本体部の一端部にＯリング用溝が成形されたフランジ部を有する樹脂製パイプの製造方法を前提とすることができる。この製造方法は、前記樹脂製パイプを成形する成形型のキャビティのうち、前記フランジ部に対応する部分に溶融樹脂を充填し、且つ前記フランジ部に対応する部分と連通する前記パイプ本体部に対応する部分に溶融樹脂を流入させる第１工程と、前記成形型のキャビティのうち、前記パイプ本体部の他端部に対応する部分に溶融樹脂を流入させるとともにガスを圧送し、溶融樹脂を前記フランジ部に対応する部分に向けて流動させる第２工程と、前記第１工程で前記フランジ部に対応する部分から前記パイプ本体部に対応する部分に流入させた溶融樹脂と、前記第２工程で前記ガスにより流動させた溶融樹脂とを前記成形型のキャビティで合流させるとともに、前記ガスを前記パイプ本体部の一端部に対応する部分へ向けて流しながら前記パイプ本体部に対応する部分の溶融樹脂を中空状に成形するとともに、溶融樹脂を固化させて前記フランジ部を前記パイプ本体部に一体成形する第３工程とを備えている。前記成形型は、前記フランジ部に前記Ｏリング用溝を成形するための環状のＯリング用溝成形部と、前記フランジ部における前記Ｏリング用溝と前記パイプ本体部との間に環状の薄肉部を成形するための薄肉部成形部とを有している。前記第３工程では、前記第２工程で前記ガスにより流動させた溶融樹脂が前記フランジ部に対応する部分へ流入するのを前記薄肉部成形部により規制することができる。

この構成によれば、第１工程でフランジ部に対応する部分に充填された溶融樹脂は、パイプ本体部の他端部に対応する部分からガスにより流動した溶融樹脂と合流し、フランジ部がパイプ本体部に一体成形される。溶融樹脂が固化する前の段階では、第２工程で圧送されたガスがパイプ本体部の一端部に対応する部分へ向けて流れることになり、このパイプ本体部の一端部にはフランジ部が形成されることから、ガスはキャビティにおけるフランジ部に対応する部分へ向けて流入しようとする。このとき、成形型が有している薄肉部成形部は薄肉部を成形する部分であることから、フランジ部に対応する部分へ突出するように配置される。これにより、ガスがフランジ部に対応する部分へ流入するのが規制されるので、フランジ部にショートショットが発生しなくなる。

本開示の第２の態様は、前記フランジ部における前記Ｏリング用溝と前記パイプ本体部との間に環状溝を成形し、前記環状溝によって前記薄肉部を得ることができる。この場合、前記環状溝の内部には、前記パイプ本体部に連なるリブを成形することができる。この構成によれば、薄肉部の形成による強度の低下をリブによって補うことができる。

本開示の第３の態様では、前記環状溝を前記Ｏリング用溝よりも深く成形してもよい。この構成によれば、フランジ部における薄肉部の厚みが、フランジ部におけるＯリング用溝が成形された部分に比べて薄くなる。これにより、ガスがフランジ部に対応する部分へより一層流入し難くなり、ショートショットの発生がさらに抑制される。

本開示の第４の態様では、前記Ｏリング用溝成形部と前記薄肉部成形部とを共通のスライド型に設けておくことができる。この場合、前記第１工程で前記スライド型を進出させて前記第３工程まで保持し、前記第３工程の後、前記スライド型を後退させることで、Ｏリング用溝及び薄肉部を同工程で成形できる。

以上説明したように、ガスにより流動させた溶融樹脂がフランジ部に対応する部分へ流入するのを薄肉部成形部により規制することができるので、溶融樹脂にガスを圧送して樹脂製パイプを成形する場合に、フランジ部にショートショットが発生しないようにしてＯリングによるシール性を良好にすることができる。

本発明の実施形態に係る樹脂製パイプの製造方法で製造された樹脂製パイプの側面図である。 樹脂製パイプをフランジ部側から見た斜視図である。 変形例に係る図２相当図である。 本発明の実施形態に係る樹脂製パイプの製造方法で使用される成形型の断面図である。 溶融樹脂をキャビティに流入させた状態を示す図４相当図である。 ガスを圧送して溶融樹脂を流動させた状態を示す図４相当図である。 パイプ本体部及びフランジ部の成形が完了した状態を示す図４相当図である。 成形直後で不要樹脂部が切除される前の樹脂製パイプをフランジ部側から見た斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

（樹脂製パイプ１の構成）
樹脂製パイプの製造方法を説明する前に、当該製造方法で製造される樹脂製パイプの構成について説明する。図１は、本発明の実施形態に係る樹脂製パイプの製造方法により製造された樹脂製パイプ１を示すものである。樹脂製パイプ１は、パイプ本体部２と、該パイプ本体部２に一体成形されたフランジ部３とを有している。フランジ部３は、他の配管部材や機器等と接続するための部分であり、他の配管部材や機器等が有するフランジ部（図示せず）と重ねた状態で締結される。

樹脂製パイプ１は、例えば自動車の吸気系やブローバイガス導入系の配管部材、温水、冷却水等の配管部材等として用いることが可能である。樹脂製パイプ１は自動車の配管部材以外にも、住宅や工場設備の配管部材として用いることも可能である。樹脂製パイプ１を流れる流体の流通方向は特に限定されるものではなく、流体が図１の上から下へ向けて流れてもよいし、下から上へ向けて流れてもよい。樹脂製パイプ１を構成する樹脂材は、特に限定されるものではなく、補強用ガラス繊維が混入した樹脂材であってもよい。

パイプ本体部２の一端部を図１の下側の端部、パイプ本体部２の他端部を図１の上側の端部と定義するが、これは説明の便宜を図るために定義するだけであり、樹脂製パイプ１の使用時の姿勢や製造時の方向等を限定するものではない。フランジ部３が図１の下側の端部に設けられていることから、樹脂製パイプ１は、パイプ本体部２の一端部にフランジ部３を有する構造となっている。尚、図示しないが、フランジ部がパイプ本体部２の他端部に設けられていてもよい。

フランジ部３は、パイプ本体部２の一端部の軸線（図１の上下方向に延びる軸線）に対して交差する方向に延びる板状をなしており、後述するようにパイプ本体部２の成形時に同時に成形された部分である。したがって、フランジ部３を設けるにあたって樹脂製パイプ１の部品点数が増加することはなく、例えば自動車への組付工数を削減できるのに加えて、フランジ部３とパイプ本体部２の一端部との間に継ぎ目が無い構造になるので、高い気密性及び液密性を確保できる。フランジ部３の延びる方向と、パイプ本体部２の一端部の軸線とは略直交した関係となっているが、略直交していなくてもよい。

図２は、図１の樹脂製パイプ１のフランジ部３側を下から見た斜視図である。この図２に示すように、フランジ部３における他の配管部材等との接続面３０の中央部には、パイプ本体部２の一端部が臨んでおり、パイプ本体部２の一端部が開口した開口部２ａが形成されている。フランジ部３の接続面３０には、パイプ本体部２の開口部２ａを囲む円環状のＯリング用溝３１が成形されている。このＯリング用溝３１には、ゴムやエラストマー等からなるＯリング（図示せず）が嵌め込まれる。Ｏリング用溝３１に嵌め込まれたＯリングは他の配管部材等のフランジ部に当接して密着し、シール性が得られるようになっている。

フランジ部３には、当該フランジ部３を他の配管部材等のフランジ部に締結するための締結部材（図示せず）が挿通する挿通孔３２、３２が互いに間隔をあけて成形されている。挿通孔３２、３２は、フランジ部３のＯリング用溝３１よりも外側部分に位置しており、フランジ部３をその厚み方向に貫通している。挿通孔３２、３２には、例えば金属製のブッシュやカラー等が挿入されている。上記締結部材は、例えばボルトやネジ等であり、締結部材を挿通孔３２、３２のブッシュやカラーに挿通させて他の配管部材等のフランジ部のナット等（図示せず）に螺合させることで、フランジ部３を他の配管部材等のフランジ部に締結固定することができる。尚、フランジ部３は、他の配管部材以外の部材（各種容器やポンプ等）に対して接続することもでき、この場合、Ｏリング用溝３１に嵌め込まれたＯリングは他の配管部材以外の部材に当接し、またフランジ部３は他の配管部材以外の部材に締結されることになる。

フランジ部３には、Ｏリング用溝３１とパイプ本体部２の一端部との間に環状の薄肉部３３が成形されている。すなわち、フランジ部３におけるＯリング用溝３１とパイプ本体部２の一端部との間に環状溝３４を成形しており、この環状溝３４によって薄肉部３３が得られるようになっている。環状溝３４はＯリング用溝３１よりも深く成形されている。例えば、Ｏリング用溝３１の深さは、フランジ部３の厚みの１／２以上とすることができ、この場合、環状溝３４の深さは、フランジ部３の厚みの２／３以上または３／４以上とすることができる。具体的には、フランジ部３の厚みを１０ｍｍとした時、Ｏリング用溝３１の深さは２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の範囲で設定することができ、環状溝３４の深さは６．０ｍｍ以上８．５ｍｍ以下の範囲で設定することができる。環状溝３４の深さが深くなればなるほど、薄肉部３３の肉厚が薄くなり、薄肉部３３の肉厚を例えば２．５ｍｍ以下または２．０ｍｍ以下の肉厚にすることができる。薄肉部３３を成形することによる効果は後述する。

図３は、変形例に係る樹脂製パイプ１を示している。この変形例では、環状溝３４の内部に、パイプ本体部２の一端部の外周面に連なるリブ３５を成形している。すなわち、環状溝３４によってフランジ部３に薄肉部３３が成形されると、フランジ部３の強度が低下してしまい、使用条件等によっては基準を満足しなくなる場合がある。このような場合には、リブ３５を成形することで、環状溝３４を成形したことによる強度低下を補うことができる。リブ３５の数は特に限定されるものではなく、１つであってもよいし、複数であってもよい。複数のリブ３５を成形する場合には、環状溝３４の周方向に等間隔に配置するのが好ましい。

また、図１に示すように、パイプ本体部２の一端部と他端部との間には、湾曲部２ｃ及び直管部２ｂが設けられている。湾曲部２ｃはパイプ本体部２における他端部寄りの部分に設けられているが、一端部寄りの部分に設けられていてもよいし、中間部に設けられていてもよい。直管部２ｂは、パイプ本体部２における一端部寄りの部分に設けられているが、他端部寄りの部分に設けられていてもよいし、中間部に設けられていてもよい。湾曲部２ｃ及び直管部２ｂのいずれか一方または両方を省略してもよい。パイプ本体部２の形状や径は任意に設定することができる。

すなわち、パイプ本体部２の形状は上述した形状に限られるものではなく、直管状のものであってもよいし、多数の湾曲部や直管部からなるものであってもよい。直管部の長さは湾曲部の曲率半径等も自由に設定することができる。また、パイプ本体部２の断面形状は、例えば円形や楕円形等にすることができ、自由な形状にすることができる。

図示しないが、パイプ本体部２の中間部には分岐管部が設けられていてもよい。分岐管部もパイプ本体部２に一体成形することができる。

（成形装置１０の構成）
次に、図４に基づいて実施形態に係る樹脂製パイプ１の製造方法で用いられる成形装置１０について説明する。成形装置１０は、溶融状態の樹脂を所定圧力で射出する射出機（図示せず）と、成形型１１と、成形時のガスを所定圧力で供給するガス供給機（図示せず）と、制御装置（図示せず）とを備えている。射出機は、樹脂を混練して加熱し、溶融状態とするとともに一定量を所定速度で射出する射出シリンダを備えている。ガス供給機は、溶融状態の樹脂内を流動可能な高圧ガス（例えば空気等）を圧送するための装置である。射出機及びガス供給機は、制御装置に接続されている。射出機は制御装置によって制御され、溶融樹脂の射出開始、射出終了、射出時の流量等がコントロールされる。また、ガス供給機も制御装置によって制御され、ガスの圧送開始、終了、圧送時の流量等がコントロールされる。

成形型１１は、例えば固定型及び可動型と、可動型を固定型に対して接離する方向に駆動する型駆動装置等を有している。型駆動装置は上記制御装置に接続されており、所定のタイミングで動作して成形型１１を開閉する。型駆動装置によって可動型を駆動することにより、成形型１１を型締め状態と、型開き状態とに切り替えることができる。固定型と可動型との合わせ部からガスや溶融樹脂が漏出しないようにするため、型締め時に固定型と可動型との間に隙間が殆どできない。

成形型１１の内部には、樹脂製パイプ１の外面を成形するための成形面１２と、成形機のノズルからスプール及びランナを流通して溶融樹脂が流入する第１ゲート２１及び第２ゲート２２とが設けられている。例えば、成形型１１の内部に、ホットランナを設けるとともに、第１、第２ゲート２１、２２としてバルブゲートを用いることにより、溶融樹脂の射出量の精密な制御やランナ廃棄量の低減が可能になる。

樹脂製パイプ１を成形するためのキャビティＲが成形面１２によって成形型１１の内部に区画形成されている。キャビティＲは、パイプ本体部２を成形するための第１空間Ｒ１と、フランジ部３を成形するための第２空間Ｒ２とを有している。第１空間Ｒ１は、キャビティＲのうち、パイプ本体部２に対応する部分であり、また、第２空間Ｒ２は、キャビティＲのうち、フランジ部３に対応する部分であり、第１空間Ｒ１と第２空間Ｒ２とは互いに連通している。第２空間Ｒ２の容積は第１空間Ｒ１の容積よりも小さくなっている。さらに、成形型１１には、スライド型４１が設けられるとともに、スライド型４１を駆動する駆動装置４２も設けられている。

スライド型４１における第２空間Ｒ２に臨む面はフランジ部３を成形するための面である。すなわち、スライド型４１における第２空間Ｒ２に臨む面により、フランジ部３の接続面３０、Ｏリング用溝３１、挿通孔３２及び環状溝３４が成形されるようになっており、環状溝３４が成形されることで薄肉部３３が得られる。より具体的には、スライド型４１における第２空間Ｒ２に臨む面は、Ｏリング用溝３１を成形するための環状のＯリング用溝成形部４１ａと、フランジ部３におけるＯリング用溝３１とパイプ本体部２との間に環状の薄肉部３３を成形するための薄肉部成形部４１ｂと、２つの挿通孔３２を成形するための挿通孔成形部４１ｃ、４１ｃとを有している。Ｏリング用溝成形部４１ａは、第２空間Ｒ２へ向けて突出し、周方向に連続して延びる突条部で構成されている。薄肉部成形部４１ｂも第２空間Ｒ２へ向けて突出し、周方向に連続して延びる突条部で構成されているが、薄肉部成形部４１ｂの突出量は、Ｏリング用溝成形部４１ａの突出量に比べて大きくなっており、これにより、薄肉部３３を得ることができる。挿通孔成形部４１ｃ、４１ｃは、第２空間Ｒ２へ向けて突出するピン状をなしている。

駆動装置４２は、上記制御装置に接続されており、制御装置によって制御され、スライド型４１を予め定められたタイミングで図４等に示す進出状態から図示しない後退状態へ切り替え、また、後退状態から進出状態に切り替える。スライド型４１の進退方向は、フランジ部３の厚み方向、即ちＯリング用溝３１及び環状溝３４の深さ方向及び挿通孔３２、３２の貫通方向と一致している。

スライド型４１の内部には、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体部２の一端部に対応する部分に連通する空洞部４１ｄが形成されている。空洞部４１ｄは、パイプ本体部２の一端部の管軸を延長した方向に沿って延びている。

また、成形型１１には、上記ガスをキャビティＲに供給するためのガス供給管４０が設けられている。ガス供給管４０の下流端は、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体部２の他端部に対応する部分に連通している。ガス供給管４０の上流端には、上記ガス供給機が接続されている。

（樹脂製パイプ１の製造方法）
次に、実施形態の成形装置１０を用いて樹脂製パイプ１を製造する製造方法について説明する。まず、成形型１１を型閉じ状態にするとともに、図４に示すようにスライド型４１を駆動装置４２によって進出状態にする。スライド型４１の進出状態は、後述する第３工程まで保持する。成形型１１を型閉じするタイミングと、スライド型４１を進出状態にするタイミングとは同じであってもよいし、異なっていてもよい。

その後、射出機の射出シリンダから溶融樹脂を射出する。射出された溶融樹脂は成形機のノズルからスプール及びランナを流通して第１ゲート２１及び第２ゲート２２に達する。

図５に示すように、第２ゲート２２に達した溶融樹脂Ａは、フランジ部３に対応する部分である第２空間Ｒ２に充填される。第２空間Ｒ２に充填された溶融樹脂は、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体部２の一端部に対応する部分にも流入する。すなわち、第２ゲート２２から流出する溶融樹脂の量は、第２空間Ｒ２の容積よりも多く設定されている。これが第１工程である。第２工程に移行する前に第２ゲート２２からの溶融樹脂の流出は停止しておく。

一方、第１ゲート２１に達した溶融樹脂Ｂは、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体部２の他端部に対応する部分に流入する。また、図６に示すように、ガスをガス供給管４０から第１空間Ｒ１におけるパイプ本体部２の他端部に対応する部分に圧送する。圧送されたガスにより、溶融樹脂を第２空間Ｒ２に向けて流動させる。これが第２工程である。第２工程では、第１ゲート２１からの溶融樹脂の射出を停止した後、上記ガス供給機からガス供給管４０にガスを供給する。

第１工程で第２空間Ｒ２から第１空間Ｒ１に流入させた溶融樹脂Ａと、第２工程でガスにより第２空間Ｒ２に向けて流動させた溶融樹脂Ｂとを成形型１１のキャビティＲで合流させる。図７に示すように、第１空間Ｒ１に充填された溶融樹脂のうち、成形面１２に接触している部分は固化が始まっているので、ガスは径方向中心部近傍に中空部を形成しながら流れていく。このように、ガスを第１空間Ｒ１におけるパイプ本体部２の一端部に対応する部分へ向けて流しながらパイプ本体部２に対応する部分の溶融樹脂を中空状に成形するとともに、溶融樹脂を固化させてフランジ部３をパイプ本体部２に一体成形する。これが第３工程である。

第３工程では、スライド型４１が進出状態にあるので、Ｏリング用溝成形部４１ａよりも第１空間Ｒ１に近い側で薄肉部成形部４１ｂが第２空間Ｒ２へ向けて突出している。薄肉部成形部４１ｂが第２空間Ｒ２へ向けて突出していることで、薄肉部成形部４１ｂの先端部と成形面１２との距離が短くなる。要するに、第１空間Ｒ１から第２空間Ｒ２への入口近傍が薄肉部成形部４１ｂによって絞られた状態になる。

従って、第２工程でガスにより流動させた溶融樹脂が第２空間Ｒ２へ流入するのを薄肉部成形部４１ｂにより規制することが可能になる。つまり、第２空間Ｒ２に溶融樹脂が充填される際、薄肉部形成部４１ｂがあることで、第１空間Ｒ１への樹脂流出を抑制することができ、よって、フランジ部３（第２空間Ｒ２内）のショートショットを抑制できる。

尚、第１ゲート２１から溶融樹脂を流入させるタイミングと、第２ゲート２２から溶融樹脂を流入させるタイミングとは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。第１ゲート２１から流入した溶融樹脂が第２空間Ｒ２の近傍に達する前に、第２ゲート２２から流入した溶融樹脂が第２空間Ｒ２に充填され、一部が第１空間Ｒ１に流入した状態になるように、第１ゲート２１及び第２ゲート２２から溶融樹脂を流入させるタイミングを設定すればよい。

また、ガスの圧送によって高まった第１空間Ｒ１及び第２空間Ｒ２の内圧は、スライド型４１の外面と成形型１１との間に形成されている隙間から逃がすことができる。この隙間から溶融樹脂が流出しないように隙間の形状及び大きさが設定されている。また、第１空間Ｒ１及び第２空間Ｒ２の内圧を逃がすためのバルブ（図示せず）をスライド型４１に設けてもよい。上記隙間及びバルブの両方を設けることもできる。いずれの場合も、供給したガスがパイプ本体部２及びフランジ部３を破らないようにしておく。これにより、フランジ部３を有するパイプ本体部２を一端部から他端部まで連続して成形できる。

第３工程の後、即ち、溶融樹脂が固化した後、スライド型４１を後退させる。スライド型４１を後退させると、Ｏリング用溝成形部４１ａが抜けた跡にＯリング用溝３１ができ、また、薄肉部成形部４１ｂが抜けた跡に環状溝３４、即ち薄肉部３３ができ、また、挿通孔成形部４１ｃが抜けた跡に挿通孔３２ができる。また、図３に示すリブ３５もスライド型４１によって成形できる。

また、溶融樹脂はスライド型４１の空洞部４１ｄまで流入して固化しているので、スライド型４１を後退させると、不要樹脂部１０１がパイプ本体部２の一端部に一体成形されることになる。図８にも示すように、不要樹脂部１０１は筒状をなしており、先端部が樹脂材によって閉塞されている。脱型後に、図８に破線で示す切断線に沿って不要樹脂部１０１をパイプ本体部２の一端部から切除する。また、図７に示すように、パイプ本体部２の他端部にも不要樹脂部１０２が一体成形されているので、この不要樹脂部１０２も脱型後に切除する。以上の工程を経ることで樹脂製パイプ１が得られる。

上記第２工程は、上記第１工程の溶融樹脂射出と同じタイミングで行ってもよいし、第１工程の溶融樹脂射出が完了した後に行ってもよい。また、第１工程での溶融樹脂の射出開始から所定時間経過後に、第２工程で溶融樹脂の射出を開始することもできる。尚、各工程で射出する溶融樹脂の量は、パイプ本体部２の形状や長さに応じて任意に設定することができる。第２工程で射出する溶融樹脂の量も同様である。また、ガスの供給は、全ての溶融樹脂の射出を停止した後に行うことができる。

（実施形態の作用効果）
以上説明したように、この実施形態によれば、フランジ部３を成形するための第２空間Ｒ２に充填された溶融樹脂が第１空間Ｒ１に流入し、ガスにより第２空間Ｒ２へ向けて流動してきた溶融樹脂と合流する。第１空間Ｒ１及び第２空間Ｒ２内の溶融樹脂が固化することでフランジ部３がパイプ本体部２に一体成形される。溶融樹脂が固化する前の段階で圧送されたガスがフランジ部３に対応する部分へ向けて流れることになるが、スライド型４１の薄肉部成形部４１ｂが第２空間Ｒ２へ突出するように配置されていることにより、ガスがフランジ部３に対応する部分へ流入するのが規制される。これにより、フランジ部３にショートショットが発生しなくなり、Ｏリング用溝３１の内面を狙い通り成形できるとともに、フランジ部３に空洞部が形成されなくなる。よって、Ｏリングによるシール性を良好にすることができる。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明に係る樹脂製パイプの製造方法は、例えば自動車の配管部品を製造する場合に利用することができる。

１ 樹脂製パイプ
２ パイプ本体
３ フランジ部
１１ 成形型
３１ Ｏリング用溝
３３ 薄肉部
３４ 環状溝
３５ リブ
４１ スライド型
４１ａ Ｏリング用溝成形部
４１ｂ 薄肉部成形部
Ｒ キャビティ
Ｒ１ 第１空間（キャビティのパイプ本体部に対応する部分）
Ｒ２ 第２空間（キャビティのフランジ部に対応する部分）

Claims (4)

1. パイプ本体部（２）の一端部にＯリング用溝（３１）が成形されたフランジ部（３）を有する樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記樹脂製パイプ（１）を成形する成形型（１１）のキャビティ（Ｒ）のうち、前記フランジ部（３）に対応する部分（Ｒ２）に溶融樹脂を充填し、且つ前記フランジ部（３）に対応する部分（Ｒ２）と連通する前記パイプ本体部（２）に対応する部分（Ｒ１）に溶融樹脂を流入させる第１工程と、
   前記成形型（１１）のキャビティ（Ｒ）のうち、前記パイプ本体部（２）の他端部に対応する部分（Ｒ１）に溶融樹脂を流入させるとともにガスを圧送し、溶融樹脂を前記フランジ部（３）に対応する部分（Ｒ２）に向けて流動させる第２工程と、
   前記第１工程で前記フランジ部（３）に対応する部分（Ｒ２）から前記パイプ本体部（２）に対応する部分（Ｒ１）に流入させた溶融樹脂と、前記第２工程で前記ガスにより流動させた溶融樹脂とを前記成形型（１１）のキャビティ（Ｒ）で合流させるとともに、前記ガスを前記パイプ本体部（２）の一端部に対応する部分（Ｒ１）へ向けて流しながら前記パイプ本体部（２）に対応する部分（Ｒ１）の溶融樹脂を中空状に成形するとともに、溶融樹脂を固化させて前記フランジ部（３）を前記パイプ本体部（２）に一体成形する第３工程とを備え、
   前記成形型（１１）は、前記フランジ部（３）に前記Ｏリング用溝（３１）を成形するための環状のＯリング用溝成形部（４１ａ）と、前記フランジ部（３）における前記Ｏリング用溝（３１）と前記パイプ本体部（２）との間に環状の薄肉部（３３）を成形するための薄肉部成形部（４１ｂ）とを有しており、前記第３工程では、前記第２工程で前記ガスにより流動させた溶融樹脂が前記フランジ部（３）に対応する部分（Ｒ２）へ流入するのを前記薄肉部成形部（４１ｂ）により規制することを特徴とする樹脂製パイプの製造方法。
2. 請求項１に記載の樹脂製パイプの製造方法において、
   前記フランジ部（３）における前記Ｏリング用溝（３１）と前記パイプ本体部（２）との間に環状溝（３４）を成形し、前記環状溝（３４）によって前記薄肉部（３３）を得て、前記環状溝（３４）の内部には、前記パイプ本体部（２）に連なるリブ（３５）を成形することを特徴とする樹脂製パイプの製造方法。
3. 請求項２に記載の樹脂製パイプの製造方法において、
   前記環状溝（３４）を前記Ｏリング用溝（３１）よりも深く成形することを特徴とする樹脂製パイプの製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載の樹脂製パイプの製造方法において、
   前記Ｏリング用溝成形部（４１ａ）と前記薄肉部成形部（４１ｂ）とを共通のスライド型（４１）に設けておき、
   前記第１工程で前記スライド型（４１）を進出させて前記第３工程まで保持し、
   前記第３工程の後、前記スライド型（４１）を後退させることを特徴とする樹脂製パイプの製造方法。