JPH07276384A - 発泡成形品の製造方法 - Google Patents
発泡成形品の製造方法Info
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- JPH07276384A JPH07276384A JP6090494A JP9049494A JPH07276384A JP H07276384 A JPH07276384 A JP H07276384A JP 6090494 A JP6090494 A JP 6090494A JP 9049494 A JP9049494 A JP 9049494A JP H07276384 A JPH07276384 A JP H07276384A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 発泡成形品の基材を利用して発泡型を安価、
かつ短期間で作製するとともに、その発泡型を用いて発
泡成形品を製造する。 【構成】 発泡成形品の表面形状と等しい型面を有する
下型内に、前記型面から発泡成形品の表皮および発泡体
の厚みの和と等しい距離離して前記基材と同一の別の基
材を保持し、前記下型内の基材上に石膏を充填して型面
が前記基材で構成された上型を作製する工程と、前記上
型２１を外した後の下型１１型面に表皮３１を配置し、
前記表皮内側に発泡原料Ｐを注入する工程と、前記上型
の型面２２側を離型シートＳで覆った上型と前記下型を
閉型し、前記離型シートで覆われた上型型面と前記表皮
間で発泡原料を発泡させる工程と、前記表皮一体発泡品
の裏面に基材を接着する工程とを備える。
かつ短期間で作製するとともに、その発泡型を用いて発
泡成形品を製造する。 【構成】 発泡成形品の表面形状と等しい型面を有する
下型内に、前記型面から発泡成形品の表皮および発泡体
の厚みの和と等しい距離離して前記基材と同一の別の基
材を保持し、前記下型内の基材上に石膏を充填して型面
が前記基材で構成された上型を作製する工程と、前記上
型２１を外した後の下型１１型面に表皮３１を配置し、
前記表皮内側に発泡原料Ｐを注入する工程と、前記上型
の型面２２側を離型シートＳで覆った上型と前記下型を
閉型し、前記離型シートで覆われた上型型面と前記表皮
間で発泡原料を発泡させる工程と、前記表皮一体発泡品
の裏面に基材を接着する工程とを備える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、基材と表皮間に発泡
体を有する所定形状の発泡成形品を製造する方法に関
し、特には発泡成形品の基材入手後短期間で発泡型の作
製から発泡成形品の製造まで行なうことのできる方法に
関する。
体を有する所定形状の発泡成形品を製造する方法に関
し、特には発泡成形品の基材入手後短期間で発泡型の作
製から発泡成形品の製造まで行なうことのできる方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】基材と表皮間に発泡体を有する発泡成形
品は、自動車のインストルメントパネル、あるいはその
他の製品として広く用いられている。前記発泡成形品の
製造方法として、下型と上型からなる発泡型を用いる表
皮一体発泡成形法が多用されている。その成形方法は、
発泡成形品の表面形状と等しい型面を有する下型の型面
に表皮を配置し、一方発泡成形品の裏面形状と等しい型
面を有する上型の型面に基材を配置して、前記表皮内側
に発泡原料を注入して表皮と基材間で発泡させることに
より所定形状の発泡成形品を製造する方法である。
品は、自動車のインストルメントパネル、あるいはその
他の製品として広く用いられている。前記発泡成形品の
製造方法として、下型と上型からなる発泡型を用いる表
皮一体発泡成形法が多用されている。その成形方法は、
発泡成形品の表面形状と等しい型面を有する下型の型面
に表皮を配置し、一方発泡成形品の裏面形状と等しい型
面を有する上型の型面に基材を配置して、前記表皮内側
に発泡原料を注入して表皮と基材間で発泡させることに
より所定形状の発泡成形品を製造する方法である。
【０００３】ところで、前記発泡型の作製は、通常、製
品形状を有する木型モデルを作製し、このモデルから二
回反転させて石膏モデルを作製し、この石膏モデルから
さらに反転させて樹脂製下型を作り、また、上型用モデ
ルから前記と同様に反転させて樹脂製上型を作ることに
より、あるいは前記下型型面から発泡成形品の厚み（表
皮の厚み＋発泡体の厚み）と等しい距離離して発泡成形
品の基材を配置し、その基材上に樹脂を充填して基材と
は分離した上型（鋳型）を作ることにより行なってい
る。その際、前者のようにモデルから反転させて発泡型
を作製するには下型用と上型用の二つのモデルを必要と
するため、費用が嵩み、しかも発泡型の作製に相等の時
間（通常一箇月以上）を必要とする。また、後者のよう
に下型を用いて上型を樹脂鋳型で作製する場合には、上
型作製後に基材を上型型面から外せるようにしなければ
ならないため、基材の取り外し機構を設けたり、取り外
し可能な上型型面形状にする必要がある。その結果、こ
の場合でも発泡型の作製に長期間必要となり、さらにそ
の発泡型を用いて発泡成形品を製造するため、基材入手
から発泡成形品の納入まで一箇月程度要している。
品形状を有する木型モデルを作製し、このモデルから二
回反転させて石膏モデルを作製し、この石膏モデルから
さらに反転させて樹脂製下型を作り、また、上型用モデ
ルから前記と同様に反転させて樹脂製上型を作ることに
より、あるいは前記下型型面から発泡成形品の厚み（表
皮の厚み＋発泡体の厚み）と等しい距離離して発泡成形
品の基材を配置し、その基材上に樹脂を充填して基材と
は分離した上型（鋳型）を作ることにより行なってい
る。その際、前者のようにモデルから反転させて発泡型
を作製するには下型用と上型用の二つのモデルを必要と
するため、費用が嵩み、しかも発泡型の作製に相等の時
間（通常一箇月以上）を必要とする。また、後者のよう
に下型を用いて上型を樹脂鋳型で作製する場合には、上
型作製後に基材を上型型面から外せるようにしなければ
ならないため、基材の取り外し機構を設けたり、取り外
し可能な上型型面形状にする必要がある。その結果、こ
の場合でも発泡型の作製に長期間必要となり、さらにそ
の発泡型を用いて発泡成形品を製造するため、基材入手
から発泡成形品の納入まで一箇月程度要している。
【０００４】しかし、基材の入手後短期間で発泡成形品
を納入しなければならない場合もあり、その場合には、
従来の方法では発泡成形品の納入が間に合わなくなるた
め、解決方法が求められていた。
を納入しなければならない場合もあり、その場合には、
従来の方法では発泡成形品の納入が間に合わなくなるた
め、解決方法が求められていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこでこの発明は、発
泡成形品の基材を利用して発泡型を安価、かつ短期間で
作製するとともに、その発泡型を用いて発泡成形品を製
造する方法を提供するものである。
泡成形品の基材を利用して発泡型を安価、かつ短期間で
作製するとともに、その発泡型を用いて発泡成形品を製
造する方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、基材と表皮
間に発泡体を有する所定形状の発泡成形品を製造する方
法において、発泡成形品の表面形状と等しい型面を有す
る下型内に、前記型面から発泡成形品の表皮および発泡
体の厚みの和と等しい距離離して前記基材と同一の別の
基材を保持し、前記下型内の基材上に石膏を充填して基
材と一体に硬化させることにより、型面が前記基材で構
成された上型を作製する上型作製工程と、前記上型を外
した後の下型型面に表皮を配置し、前記表皮内側に発泡
原料を注入する発泡原料注入工程と、前記上型の型面側
を離型シートで覆った上型を下型に合わせて閉型し、前
記離型シートで覆われた上型型面と前記表皮間で前記発
泡原料を発泡させて表皮と発泡体が一体になった表皮一
体発泡品を形成する表皮一体発泡工程と、前記表皮一体
発泡品の裏面に発泡成形品の基材を接着する基材接着工
程とを備えることを特徴とする。
間に発泡体を有する所定形状の発泡成形品を製造する方
法において、発泡成形品の表面形状と等しい型面を有す
る下型内に、前記型面から発泡成形品の表皮および発泡
体の厚みの和と等しい距離離して前記基材と同一の別の
基材を保持し、前記下型内の基材上に石膏を充填して基
材と一体に硬化させることにより、型面が前記基材で構
成された上型を作製する上型作製工程と、前記上型を外
した後の下型型面に表皮を配置し、前記表皮内側に発泡
原料を注入する発泡原料注入工程と、前記上型の型面側
を離型シートで覆った上型を下型に合わせて閉型し、前
記離型シートで覆われた上型型面と前記表皮間で前記発
泡原料を発泡させて表皮と発泡体が一体になった表皮一
体発泡品を形成する表皮一体発泡工程と、前記表皮一体
発泡品の裏面に発泡成形品の基材を接着する基材接着工
程とを備えることを特徴とする。
【０００７】
【実施例】以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説
明する。図１はこの発明の一実施例に係る上型作製工程
を示す断面図、図２は同実施例における発泡原料注入工
程を示す断面図、図３は同実施例における表皮一体発泡
工程を示す断面図、図４は基材接着工程を示す断面図、
図５は表皮の不用部を切除するトリミングを示す断面図
である。
明する。図１はこの発明の一実施例に係る上型作製工程
を示す断面図、図２は同実施例における発泡原料注入工
程を示す断面図、図３は同実施例における表皮一体発泡
工程を示す断面図、図４は基材接着工程を示す断面図、
図５は表皮の不用部を切除するトリミングを示す断面図
である。
【０００８】この発明の発泡成形品の製造方法は、上型
作製工程、発泡原料注入工程、表皮一体発泡工程および
基材接着工程を備える。まず図１に示す上型作製工程に
ついて説明する。上型作製工程では、あらかじめ公知の
手段で作製した下型１１を用いて上型２１を作製する。
この実施例では、前記下型１１は、モデルを用いて常法
に従い石膏で反転させた石膏型からなり、その型面１２
がモデルと略等しい形状、すなわち発泡成形品の表面と
略等しい形状になっている。なお、この実施例の下型１
１は、上型の型開きが容易なように上部１１ａが分割型
で構成されている
作製工程、発泡原料注入工程、表皮一体発泡工程および
基材接着工程を備える。まず図１に示す上型作製工程に
ついて説明する。上型作製工程では、あらかじめ公知の
手段で作製した下型１１を用いて上型２１を作製する。
この実施例では、前記下型１１は、モデルを用いて常法
に従い石膏で反転させた石膏型からなり、その型面１２
がモデルと略等しい形状、すなわち発泡成形品の表面と
略等しい形状になっている。なお、この実施例の下型１
１は、上型の型開きが容易なように上部１１ａが分割型
で構成されている
【０００９】前記下型１１内に、（ア）図のように型面
１２から発泡成形品の表皮および基材の厚みの和と等し
い距離ｄ離して基材２０を保持する。その基材２０は、
発泡成形品の基材として射出成形等により複数形成した
基材の一つを利用する。また、前記基材２０を下型型面
１２から所定距離離して保持するには、ワックスを所定
厚みのシート状にしたもの（図示せず）を下型型面１２
に載置し、そのシート状ワックスに基材２０を載置して
行う。その際、下型と上型間に発泡成形時の表皮のため
の隙間を形成する必要がある部分、あるいはその他必要
な部分にも前記ワックスを設けておく。そして通常の鋳
型作製手段にしたがって、下型１１内の基材２０上に硬
化前の石膏を充填し、その石膏を硬化させて（イ）図に
示すように前記基材２０と一体になった上型２１を作製
する。その時、下型１１の周囲には必要に応じて型枠
（図示せず）を嵌め、前記石膏が下型１１上から流出し
ないようにする。このようにして作製された上型２１
は、型面２２が前記基材２０で構成されている。
１２から発泡成形品の表皮および基材の厚みの和と等し
い距離ｄ離して基材２０を保持する。その基材２０は、
発泡成形品の基材として射出成形等により複数形成した
基材の一つを利用する。また、前記基材２０を下型型面
１２から所定距離離して保持するには、ワックスを所定
厚みのシート状にしたもの（図示せず）を下型型面１２
に載置し、そのシート状ワックスに基材２０を載置して
行う。その際、下型と上型間に発泡成形時の表皮のため
の隙間を形成する必要がある部分、あるいはその他必要
な部分にも前記ワックスを設けておく。そして通常の鋳
型作製手段にしたがって、下型１１内の基材２０上に硬
化前の石膏を充填し、その石膏を硬化させて（イ）図に
示すように前記基材２０と一体になった上型２１を作製
する。その時、下型１１の周囲には必要に応じて型枠
（図示せず）を嵌め、前記石膏が下型１１上から流出し
ないようにする。このようにして作製された上型２１
は、型面２２が前記基材２０で構成されている。
【００１０】次に、前記上型２１を下型１１から外して
図２に示す発泡原料注入工程を行なう。この工程では、
あらかじめ所定形状に成形しておいた表皮３１を、
（ウ）および（エ）図のように下型型面１２に配置し、
その表皮３１内にポリウレタン原料等の発泡原料Ｐを注
入する。符号４０は発泡原料注入ノズルを示す。なお、
この実施例の表皮３１は、熱可塑性プラスチックシート
を真空成形により所定形状に成形したものよりなる。
図２に示す発泡原料注入工程を行なう。この工程では、
あらかじめ所定形状に成形しておいた表皮３１を、
（ウ）および（エ）図のように下型型面１２に配置し、
その表皮３１内にポリウレタン原料等の発泡原料Ｐを注
入する。符号４０は発泡原料注入ノズルを示す。なお、
この実施例の表皮３１は、熱可塑性プラスチックシート
を真空成形により所定形状に成形したものよりなる。
【００１１】続いて、図３に示す表皮一体発泡工程を行
なう。この工程では、（オ）図に示すように上型２１の
型面２２側を離型シートＳで覆い、その状態で上型２１
を、前記発泡原料Ｐが注入された下型１１に（カ）図に
示すように被せて閉型し、発泡原料Ｐを発泡させる。こ
れにより、表皮３１と発泡体４１が一体になった表皮一
体発泡品５１が、上型の基材２０に接着することなく形
成される。
なう。この工程では、（オ）図に示すように上型２１の
型面２２側を離型シートＳで覆い、その状態で上型２１
を、前記発泡原料Ｐが注入された下型１１に（カ）図に
示すように被せて閉型し、発泡原料Ｐを発泡させる。こ
れにより、表皮３１と発泡体４１が一体になった表皮一
体発泡品５１が、上型の基材２０に接着することなく形
成される。
【００１２】前記離型シートＳは、発泡原料Ｐが上型の
基材２０およびその周囲に接着して表皮一体発泡品の脱
型ができなくなるのを防ぐためのものである。この離型
シートＳとしては、ポリエチレンシートのように柔軟
で、かつ発泡原料Ｐの接着しないものが用いられる。な
お、離型シートＳに代えてワックスあるいはシリコン等
の離型剤を上型型面２２等に塗布する場合には、その離
型剤が表皮一体発泡品の裏側に残り、その後に基材の接
着不良を生じるため好ましくない。
基材２０およびその周囲に接着して表皮一体発泡品の脱
型ができなくなるのを防ぐためのものである。この離型
シートＳとしては、ポリエチレンシートのように柔軟
で、かつ発泡原料Ｐの接着しないものが用いられる。な
お、離型シートＳに代えてワックスあるいはシリコン等
の離型剤を上型型面２２等に塗布する場合には、その離
型剤が表皮一体発泡品の裏側に残り、その後に基材の接
着不良を生じるため好ましくない。
【００１３】次いで、基材接着工程を行なう。まず、図
４の（キ）図に示すように、上型２１を離型シートＳと
ともに下型１１から外し、前記表皮一体発泡品５１を脱
型する。脱型された表皮一体発泡品５１の裏面４２、す
なわち発泡体４１の裏面は、前記上型２１型面の基材２
０表面と等しい形状になっている。そして、（ク）図の
ように、前記上型の基材２０とは別の基材６１の表面に
接着剤６２を塗布し、その接着剤により基材６１を表皮
一体発泡品５１の発泡体４１裏面に接着する。その際、
接着面となる発泡体４１の裏面には、離型剤が付着して
いないため、基材の接着を良好に行える。なお、前記基
材６１は、上型２１の型面２２を構成している基材２０
と同一形状のものである。また接着剤としては、ウレタ
ン系等の公知のものが用いられる。
４の（キ）図に示すように、上型２１を離型シートＳと
ともに下型１１から外し、前記表皮一体発泡品５１を脱
型する。脱型された表皮一体発泡品５１の裏面４２、す
なわち発泡体４１の裏面は、前記上型２１型面の基材２
０表面と等しい形状になっている。そして、（ク）図の
ように、前記上型の基材２０とは別の基材６１の表面に
接着剤６２を塗布し、その接着剤により基材６１を表皮
一体発泡品５１の発泡体４１裏面に接着する。その際、
接着面となる発泡体４１の裏面には、離型剤が付着して
いないため、基材の接着を良好に行える。なお、前記基
材６１は、上型２１の型面２２を構成している基材２０
と同一形状のものである。また接着剤としては、ウレタ
ン系等の公知のものが用いられる。
【００１４】その後、必要に応じて、図５に示すように
表皮３１の不用部を切除するトリミングを行ない、所望
の発泡成形品７１を得る。８１は表皮不用部を切除する
ためのカッターである。なお、この後に同じ発泡成形品
を製造する場合には、前記の下型１１と上型２１を用い
て、前記発泡原料注入工程、表皮一体発泡工程、基材接
着工程、および必要に応じてトリミングを繰り返す。
表皮３１の不用部を切除するトリミングを行ない、所望
の発泡成形品７１を得る。８１は表皮不用部を切除する
ためのカッターである。なお、この後に同じ発泡成形品
を製造する場合には、前記の下型１１と上型２１を用い
て、前記発泡原料注入工程、表皮一体発泡工程、基材接
着工程、および必要に応じてトリミングを繰り返す。
【００１５】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明に
よれば、下型および発泡成形品の基材を利用して、前記
基材を型面とする石膏鋳型の上型を作製し、その下型と
上型を用いて発泡成形品を製造する。そのため、従来の
ように発泡型作製用にわざわざモデルを作製し、さらに
そのモデルから作製した発泡型を用いて発泡成形品を製
造するのと比べ、極めて短期間で発泡成形品を得ること
ができる。実際に発泡成形品用基材の入手から発泡成形
品の入手までの期間を従来方法と比べたところ、従来で
は一箇月以上要していたのが、この発明によればわずか
５日程度で得られた。加えて、発泡型の作製用に別個の
モデルが不要となるため、発泡成形品を安価に製造する
こともできる。さらに、前記基材の接着工程時には、発
泡体裏面に離型剤が付着していないため、基材の接着不
良を生じることがなく、良好な発泡成形品を簡単に得る
ことができる。
よれば、下型および発泡成形品の基材を利用して、前記
基材を型面とする石膏鋳型の上型を作製し、その下型と
上型を用いて発泡成形品を製造する。そのため、従来の
ように発泡型作製用にわざわざモデルを作製し、さらに
そのモデルから作製した発泡型を用いて発泡成形品を製
造するのと比べ、極めて短期間で発泡成形品を得ること
ができる。実際に発泡成形品用基材の入手から発泡成形
品の入手までの期間を従来方法と比べたところ、従来で
は一箇月以上要していたのが、この発明によればわずか
５日程度で得られた。加えて、発泡型の作製用に別個の
モデルが不要となるため、発泡成形品を安価に製造する
こともできる。さらに、前記基材の接着工程時には、発
泡体裏面に離型剤が付着していないため、基材の接着不
良を生じることがなく、良好な発泡成形品を簡単に得る
ことができる。
【図１】この発明の一実施例に係る上型作製工程を示す
断面図である。
断面図である。
【図２】同実施例における発泡原料注入工程を示す断面
図である。
図である。
【図３】同実施例における表皮一体発泡工程を示す断面
図である。
図である。
【図４】基材接着工程を示す断面図である。
【図５】表皮の不用部を切除するトリミング時を示す断
面図である。
面図である。
１１ 下型 １２ 下型型面 ２０ 基材 ２１ 上型 ２２ 上型型面 ３１ 表皮 ４１ 発泡体 ５１ 表皮一体発泡品 ６１ 基材 Ｐ 発泡原料 Ｓ 離型シート
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (1)
- 【請求項１】 基材と表皮間に発泡体を有する所定形状
の発泡成形品を製造する方法において、 発泡成形品の表面形状と等しい型面を有する下型内に、
前記型面から発泡成形品の表皮および発泡体の厚みの和
と等しい距離離して前記基材と同一の別の基材を保持
し、前記下型内の基材上に石膏を充填して基材と一体に
硬化させることにより、型面が前記基材で構成された上
型を作製する上型成作製工程と、 前記上型を外した後の下型型面に表皮を配置し、前記表
皮内側に発泡原料を注入する発泡原料注入工程と、 前記上型の型面側を離型シートで覆った上型を下型に合
わせて閉型し、前記離型シートで覆われた上型型面と前
記表皮間で前記発泡原料を発泡させて表皮と発泡体が一
体になった表皮一体発泡品を形成する表皮一体発泡工程
と、 前記表皮一体発泡品の裏面に発泡成形品の基材を接着す
る基材接着工程とを備えることを特徴とする発泡成形品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6090494A JPH07276384A (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | 発泡成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6090494A JPH07276384A (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | 発泡成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07276384A true JPH07276384A (ja) | 1995-10-24 |
Family
ID=14000074
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6090494A Pending JPH07276384A (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | 発泡成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07276384A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006315345A (ja) * | 2005-05-13 | 2006-11-24 | Inoac Corp | 発泡成形方法 |
-
1994
- 1994-04-04 JP JP6090494A patent/JPH07276384A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006315345A (ja) * | 2005-05-13 | 2006-11-24 | Inoac Corp | 発泡成形方法 |
| JP4575835B2 (ja) * | 2005-05-13 | 2010-11-04 | 株式会社イノアックコーポレーション | 発泡成形方法 |
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