JPH07191541A

JPH07191541A - マグネットローラの製造方法

Info

Publication number: JPH07191541A
Application number: JP34834893A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Imamura; 剛今村
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 1993-12-27
Filing date: 1993-12-27
Publication date: 1995-07-28

Abstract

(57)【要約】【目的】マグネットピースの貼り付け工程を少なく、
かつ複雑な成形型や、特殊形状の異形軸を必要とするこ
となしに、マグネットローラを、より低コストで、しか
もより短かい工程時間で作製できるようにしたマグネッ
トローラの製造方法を提供することである。【構成】マグネットローラの半製品である成形品を、
成形型２で成形する。この成形型２は、磁性体入子１
１，１２と、非磁性体入子１３，１３と、別のマグネッ
トピースの入る扇形空隙部を作る磁性体入子１４とから
構成される。成形後に、扇形空隙部に別のマグネットピ
ースを組み付ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、一成分又は二成分系の
現像剤を用いる乾式現像装置に採用されるマグネットロ
ーラの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】複写機、プリンタ、又はファクシミリな
どの画像形成装置において、潜像担持体に静電潜像を形
成し、これを現像剤によって可視像化するものでは、粉
体の現像剤を用いる乾式型の現像装置が広く採用されて
いる。

【０００３】かような現像装置で、現像剤として、キヤ
リアとトナーを有する二成分系、又はキャリアを含まな
い一成分系の磁性現像剤を用い、潜像担持体に対向させ
た非磁性スリーブ（現像スリーブ）と、この内部に設け
たマグネットローラとを相対回転させ、磁性現像剤を非
磁性スリーブ上に磁気的に担持して搬送し、かかる現像
剤によって静電潜像をトナー像として可視像化するもの
が知られている。

【０００４】かかる現像装置に使用されるマグネットロ
ーラについては、従来より、色々な製造方法が提案され
ている。例えば、関連公知技術として、特開昭６０−１
０６１０号、特開昭６１−２９８７３号、特開昭６１−
１４１１１３号及び特開平２−１９４６０６号等の各公
報によるものが提案されている。

【０００５】ところで、非磁性スリーブと、この内部に
設けられるマグネットローラとで構成されるものを「現
像ローラ」と呼ぶ場合があるが、かかる現像ローラは、
通常、図２１に示すように構成されている。

【０００６】すなわち、この現像ローラ１００は、例え
ば金属製の芯軸１０１Ａを中心に貫通させたマグネット
ローラ１０１と、これを内部に設けた非磁性スリーブ１
０２と、この両端側に嵌め込まれる一対のフランジ１０
３，１０４から構成されている。なお、図２２は、マグ
ネットローラ１０１の周りの磁束密度分布の一例を示
し、これは非対称の分布となっている。

【０００７】かような磁気特性を有するマグネットロー
ラは、従来、次のような方法で製造されていた。以下、
色々な製造方法（プラスチックマグネットローラやゴム
マグネットローラなどの製造方法）を具体的な事例を挙
げて説明する。

【０００８】第１番目の事例に、ロール一体成形極配向
タイプのもの（図１５）があるが、これによるもので
は、芯軸１０１Ａを有するマグネットローラ１０１を作
製するのに、図１６に示す成形型を用いている。この成
形型は、円周方向に配した磁場発生ヨーク１０５や、非
磁性体の入子１０６などから成り、中心に芯軸１０１Ａ
を配したキャビティ（成形空間）１０７内において射出
成形法によりマグネットローラを成形する。

【０００９】ここで、例えば、図２２に示すような磁束
密度分布が各磁極毎に立つ磁気特性を有するマグネット
ローラを得るためには、マグネットに異方性を持たせる
必要がある。図１６のキャビティ１０７において矢印で
示すものは配向磁界（磁性粒子の方向を目的とする方向
に整え揃えるための磁界）であり、このようなものを、
磁場発生ヨーク１０５で発生させながら成形を行うので
ある。このようにして、異方性のあるマグネットローラ
の成形品を得ることができるのである。なお、各磁場発
生ヨーク１０５は、形成すべき各磁極対応位置に置かれ
るようになっている。

【００１０】このようにして得られたマグネットローラ
の成形品に対して脱磁を行い、更に、再着磁を行って、
マグネットローラを完成させ、これを非磁性スリーブに
組み付けて、現像ローラを作製する。

【００１１】かような製造方法では、工程は簡素である
が、磁束密度やその分布が異なるマグネットローラをそ
れぞれ製作するには、そのそれぞれの専用の型が必要で
あり、これによって試作時に納期が長くなったり、仕様
変更時に成形型仕様の変更が必要になったりする問題が
ある。

【００１２】第２番目の事例に、ロール型一体成形等方
性タイプ（構造は図１５のものと同じ）のものがある
が、これによるものでは、成形、着磁、組み立てという
製造工程の手順を経る。かかる製造方法では、工程は簡
素であり、型構造も単純であるが、マグネット材料自体
で磁気特性を高めることができず、図２２に示すような
磁束密度分布をもつマグネットローラを得ることが難し
い。

【００１３】第３番目の事例に、極配向ピース貼付タイ
プのものがあるが、これによるものでは次に述べるよう
な問題がある。

【００１４】図１７は、このようなタイプのマグネット
ローラを示し、これは芯軸１０１Ａの周りに図のような
形状のマグネットピース１０８を貼り付け固定して全体
をローラ体としたものである。マグネットピース１０８
は、図１８に示すような成形型、すなわち、磁性体より
成る入子１０９，１１０や、非磁性体の入子１１１から
成る成形型を用い、キャビティ１０７内で射出成形法に
より作製される。

【００１５】かようにして得られたマグネットピースを
脱磁し、次いでこれらを図１７に示すように芯軸１０１
Ａの周りに貼り付け固定するのである。次いで、かかる
ローラ体に対して再着磁を行って、マグネットローラを
完成させ、これを非磁性スリーブに組み付けて現像ロー
ラを作製する。

【００１６】かような製造方法では、マグネットピース
の形状にバリエーションを持たせることで、試作納期を
短かくすることができるが、工程が複雑であり、コスト
的には不利である。

【００１７】第４番目の事例に、極配向ピース貼付タイ
プ（極異方性ピース異形軸貼付タイプ）のものがある
が、これによるものでは次に述べるような問題がある。

【００１８】図１９はこのようなタイプのマグネットロ
ーラを示し、このマグネットローラは、芯軸１１２の溝
に複数のマグネットピース１０８を埋設固定して、全体
をローラ体としたものである。マグネットピース１０８
は上述の方法で成形し、この成形品に対し脱磁を行い、
且つ、脱磁したマグネットピースを芯軸１１２の溝に嵌
め込んで貼り付け、各マグネットピースに対して着磁を
行って、マグネットピースを完成させ、これを非磁性ス
リーブに組み付けて現像ローラを作製する。

【００１９】かような製造方法では、試作納期が短くな
るが、工程が複雑であり、異形軸のために専用型が必要
となる。

【００２０】第５番目の事例に、一方向配向ピース貼付
タイプ（一方向異方性角軸貼付タイプ）のものがある
が、これによるものでは次に述べるような問題がある。

【００２１】図２０は、このようなタイプのマグネット
ローラを示し、このマグネットローラは、角形の芯軸１
１３にマグネットピース１１４を貼り付け固定して、全
体をローラ体としたものである。

【００２２】マグネットピース１１４は上述の方法で成
形し、この成形品に対し脱磁を行い、且つ、脱磁したマ
グネットピースを芯軸１１３に貼り付け、各マグネット
ピースに対して着磁を行って、マグネットローラを完成
させ、これを非磁性スリーブに組み付けて、現像ローラ
を作製する。なお、成形品を脱磁しないままに、芯軸１
１３に貼り付け、外径切削したのち、完成したマグネッ
トローラを非磁性スリーブに組み立てる方法もある。

【００２３】かような製造方法では、成形型構造が単純
であり、試作型と量産型との特性の差を小さくすること
ができるものの、工程が複雑であり、コスト的にも不利
であると同時に、１極のみ仕様変更したときに、他極へ
の影響が大きくなる欠点がある。

【００２４】この他、フェライト焼結マグネットローラ
のようなものも提供されているが、これによるもので
は、コスト面で、プラスチックマグネットローラ、ゴム
マグネットローラの双方に大きく劣る。

【００２５】いずれにしても、従来のマグネットローラ
の製造方法においては、多数のマグネットピースの貼り
付け工程や、複雑な成形型や、特殊形状の異形軸などを
必要とするため、製造工程の短縮化や製造コストの一層
の引き下げ化を図ることが難しくなっていたのである。

【００２６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記点に鑑み
なされたものであって、その目的とするところは、マグ
ネットピースの貼り付け工程数を減らし、かつ複雑な成
形型や、特殊形状の異形軸などを必要とせずに、マグネ
ットローラを、より低コストで、しかもより短かい工程
時間で、作製できるようにしたマグネットローラの製造
方法を提供することにある。

【００２７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、芯軸の円周方向に、複数のマグネットピー
スを一体形成し、これらのマグネットピースの一つが、
中心角につき１８０°を越えるマグネットピースとなっ
ているマグネットローラの製造方法であって、中心角が
１８０°を越えるマグネットピースを、成形型内で、マ
グネットピースに異方性を持たせるための磁場を発生さ
せながら、成形型に配置した芯軸に一体に射出成形した
上、別のマグネットピースを、中心角が１８０°を越え
るマグネットピースと互いに組み付け固定して全体をロ
ーラ体となし、このローラ体を着磁して、中心角が１８
０°を越えるマグネットピースの円周方向の異なる位置
及び別のマグネットピースに対して磁極を形成するよう
にしたマグネットローラの製造方法を提案するものであ
る。

【００２８】なお、成形型は、別のマグネットピースが
位置する側の第１の磁性体入子と、この対向側に配設さ
れる第２の軟磁性体入子と、両入子の間に配設される一
対の第３の非磁性体入子と、別のマグネットピースが入
るべき扇状空隙に配設される第４の磁性体入子とから構
成されるものであると、効果的である。

【００２９】又、芯軸は、最大比透磁率が１０³以上の
軟磁性体であると、効果的である。

【００３０】更に、第４の磁性体入子は、円周方向に可
動となっていると、効果的である。

【００３１】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に従って詳細に
説明する。

【００３２】図１は、本発明一実施例の、マグネットロ
ーラ製造方法に用いられる成形型の断面構造図である。

【００３３】図３は、上記製造方法によって得られたマ
グネットローラを示す図である。このマグネットローラ
１は、後述する非磁性スリーブ内に配備され、これによ
り現像ローラが構成され、これが現像装置に組付けられ
て使用される。このとき、例えば非磁性スリーブが回転
駆動されるのに対して、マグネットローラ１は不回転状
態に保持される。

【００３４】かかるマグネットローラ１は、例えば金属
製の芯軸１Ａの円周方向に、複数のマグネットピースを
一体形成したものとなっている。本例のマグネットロー
ラ１は、２つのマグネットピースＡ，Ｂを有するものと
なっている。これらのマグネットピースのうち、一つの
マグネットピースＡは中心角θ₁が１８０°を越えるマ
グネットピースとなっている。これに対して、他方のマ
グネットピースＢは中心角θ₂が１８０°より小さなも
のとなっている。今仮に、他方のマグネットピースＢの
中心角θ₂を２０°から９０°程度の範囲とするものと
して、この場合には、マグネットピースＡは中心角θ₁
が２７０°から３４０°の範囲のものとなる。

【００３５】本発明は、かようなマグネットピースの備
えられるマグネットローラを製造する方法に関するもの
である。

【００３６】マグネットピースＢは、全体が図１３に示
すような構成形状となっていて、これは、射出成形又は
押し出し成形によって、専用の成形型（不図示）で、マ
グネットピースＡとは別途に作製される。

【００３７】一方、マグネットピースＡについては、図
１に示した成形型２を用いて作製される。なお、マグネ
ットピースＡの材料としては、マグネットピースＢと共
に、例えばナイロン、塩化ビニル、エチレンエチルアク
リレート等の高分子化合物に、Ｓrフェライトや、Ｂaフ
ェライトなどの磁性粉を混合混練したものが用いられ
る。

【００３８】本例の成形型２は、マグネットピースＡの
方を、その成形型に配置した芯軸１Ａに一体に射出成形
法によって成形するものである。かかる成形型２は、後
で組み付けられる別のマグネットピースＢが位置する側
の第１の磁性体入子１１と、この対向側に配設される第
２の軟磁性体入子１２と、両入子１１，１２の間に配設
される一対の第３の非磁性体入子１３，１３と、別のマ
グネットピースＢが入るべき扇状空隙に配設される第４
の磁性体入子１４とから構成される。第１の磁性体入子
１１と第４の磁性体入子１４も、軟磁性体、又はその他
の磁性体から構成される。このような成形型は、図４に
Ｐ−Ｐで示した線がパーティングラインとなり、これに
より区切られる第２の軟磁性体入子１２の側と、第１の
磁性体入子１１、第３の非磁性体入子１３，１３及び第
４の磁性体入子１４の側のいずれか一方が可動側とな
り、他方が固定側となる。

【００３９】上述した複数の入子に囲まれる、断面が馬
蹄形のキャビティに対して、芯軸１Ａを入れたままで射
出成形を行うと、図２に示すような、芯軸１Ａを有する
成形マグネットピースＡが得られる。図１に示すよう
に、軟磁性体入子１２には、成形型２のパーティングラ
インＰ−Ｐと直交する向きに配置された磁場発生用コイ
ル３が取り付けられている。このコイル３は磁場発生手
段の一例を構成するものであり、成形時に、かかる磁場
発生用コイル３を通電すると、成形型が図１に示すよう
な構造となっているため、キャビティ内には矢印方向の
磁場が発生する。すなわち、成形時には矢印方向に配向
磁場が形成され、成形されるマグネットピースＡは異方
性を有するものとなるのである。このように、中心角が
１８０°を越えるマグネットピースＡを、成形型２内
で、マグネットピースＡに異方性を持たせるための磁場
を発生させながら、成形型２に配置した芯軸１Ａに一体
に射出成形するのである。

【００４０】次いで、成形型から取り出したマグネット
ピースＡの扇形空隙部４に、別のマグネットピースＢ
（図３及び図１３）を入れ込んで、これを接着などによ
りマグネットピースＡ及び芯軸１Ａに対して固定する
と、全体としてローラ体となったものが得られる。この
ようにして、別のマグネットピースＢを、中心角が１８
０°を越えるマグネットピースＡと互いに組み付け固定
して全体をローラ体となすのである。

【００４１】なお、別のマグネットピースＢは、前述の
ように射出成形や押し出し成形によって別途作製される
が、この作製時にも、磁場発生手段を用いて磁場を発生
させながら別のマグネットピースＢを成形し、これに異
方性を持たせる。そして、上述のようにマグネットピー
スＡ，Ｂを一体に組み付けた後のローラ体、又はその組
み付け前の各マグネットピースＡ，Ｂを脱磁する。但
し、場合によってはこの脱磁工程を省略することもでき
る。

【００４２】次いで、かかるローラ体を、図１２（ａ）
に示すような着磁ヨークＹ₁〜Ｙ₅によって着磁し、マグ
ネットピースＡの円周方向の異なる位置及び別のマグネ
ットピースＢに対して磁極を形成する。例えば、図５に
示すような磁束密度分布となる磁界をローラ体の周りに
形成させるようにする。このようにして、所定のマグネ
ットローラが得られるのである。

【００４３】本例の製造方法によれば、マグネットピー
スＡの成形品は、この中心角が１８０°を越えるものと
なっているので、インサートした芯軸１Ａに対して半径
方向に収縮力（成形品Ａが収縮しようとする力）が働く
ため、芯軸１ＡとマグネットピースＡの間を接着剤など
で接着固定するようなことをしないで済み、かような接
着工程が不要になる。すなわち、マグネットピースＡの
貼り付け工程が不要になり、より短い工程時間でマグネ
ットローラを作製することができるようになるのであ
る。又、その製造コストも引き下げることができる。し
かも、完成したマグネットローラの径が同一であれば、
その磁束密度やその分布の異なるマグネットローラは、
同一の成形型で成形することができる。

【００４４】更に、芯軸としては図１９及び２０に示す
ような異形軸でなくてもよく、単純な丸棒であれば良
い。

【００４５】なお、マグネットピースＡの成形品が図２
に示すような構成形状の場合、成形収縮や、温度や、湿
度などの影響により、成形品の反りの発生が懸念される
が、この場合、芯軸や、マグネットピースＡの材料を巧
く選ぶことにより、実用上、問題の無い反りとすること
ができる。具体的には、芯軸１Ａに、ＳＵＳ（ステンレ
ス鋼）、ＳＵＭ（快削鋼）等の比較的安価な材料を用
い、マグネット材料に、ヤング率の低いエチレンエチル
アクリルレート等をべースとする材料を用いれば良い。

【００４６】ところで、図１に示した成形型でマグネッ
トピースＡを成形し、キャビティ内に磁場発生コイルに
より磁場を発生させ、材料を異方化した場合、磁場が或
る特定域に集中しないため、前述した１，３，４，５の
従来の事例により得られたマグネットローラほど高い磁
気特性は得られない。しかしながら、マグネットローラ
を後述する如く、非磁性スリーブに組み付けて現像ロー
ラを構成したとき、かかる現像ローラに求められる磁気
特性は、全極に高い磁束密度が必要な場合は少なく、通
常は一極（例えば現像極）のみに高い磁束密度が必要と
なっている。例えばスリーブ上で１０００〜１２００ガ
ウス程度（図５）となっている。これに対して、他の極
は最大でも８００ガウス程度となっている。従って、最
も高い磁束密度が必要な極に、マグネットピースＢ（図
３）を配置することで、必要な磁気特性仕様を満足させ
ることができる。

【００４７】一方、図１に示す構造の成形型２を用いた
場合に、磁性体入子１２の側（半円全周の側）の成形部
分は、ほぼ均等に半径方向に異方化されるため、かかる
成形部分について、均等な磁気特性、すなわち均等な配
向度を得ることができ、次工程の着磁工程（図１２
（ａ））で、着磁制御が容易になると同時に、等方性の
マグネットに比べ、高い磁気特性を得ることができる。

【００４８】かような一連の理由で、マグネットピース
をＡ，Ｂの２つに分け、マグネットピースＢについて
は、現像極などに使用すべく、その磁束密度を強くする
ことができるのである。

【００４９】なお、成形型内にインサートする芯軸１Ａ
の材質として、最大比透磁率が好ましくは１０³以上の
軟磁性体、例えば鉄を用いると、成形時におけるキャビ
ティ内の磁場（配向磁界）が強くなり、マグネットロー
ラについて高い磁気特性（配向度）を得ることができ
る。すなわち、求められている仕様に応じて、磁場発生
の有無、大きさなどを制御することによって、最適な磁
気特性条件を設定することができるのである。

【００５０】ここで、図５は、マグネットローラ（現像
ローラ）の周りの磁束密度分布を示すものであり、例え
ば着磁ヨークＹ₁（図１２（ａ））によって、マグネッ
トローラにはＰ₁なる磁極が形成される。この磁極Ｐ₁は
例えば最も強い磁束密度を必要とする現像極として使用
される。これに対して、他の磁極Ｐ₂〜Ｐ₅（図５）は、
各着磁ヨークＹ₂，Ｙ₃，Ｙ₄，Ｙ₅によって形成され、後
述する非磁性スリーブ上の担持現像剤を、現像剤層厚規
制ブレード（不図示）に向けて汲み上げたりする磁極
や、その他の磁極に使用され、その各磁極の磁束密度は
先にも述べたように最大でも８００ガウス程度となって
いる。

【００５１】画像形成装置や現像装置の仕様変更などに
よって、例えば、現像極Ｐ₁の位置（円周方向の位置）
だけを変えたい場合がある。例えば図５に示すように、
現像極Ｐ₁の磁束密度を矢印方向に動かして、破線で示
すような位置にしたい場合がある。

【００５２】この種のマグネットローラの製造方法にあ
っては、最も重要な特性である磁気特性、すなわち磁束
密度やその分布が、工程や工法が変わると、変わってし
まう可能性があるため、試作時を含めて、なるべく同一
の工程で、マグネットローラを製造できるようにするこ
とが望ましい。更に、具体的に言えば、磁気特性につい
ては設計段階で基本仕様を設定するが、実機評価の結果
などにより、磁気特性の変更（現像極の位置の変更な
ど）が必要となることが多いため、マグネットローラの
構造や製造工程などについては、これらの仕様変更に速
やかに対応できることが望ましいのである。

【００５３】そこで、例えば図１に示す成形型２におい
て、各入子のうち磁性体入子１４を円周方向に可動にす
ると、製造工程や型構造を変えることなく、速やかに目
的とする仕様のマグネットローラを作製することができ
る。

【００５４】例えば、図４に示す磁性体入子１４を二点
鎖線方向（右側の方向）に移動させれば、図５におい
て、破線で示すような磁束密度（例えば現像極の磁束密
度）を得ることができる。すなわち、図２に示す扇形空
隙部４の円周方向位置が変わり、磁極Ｐ₁の位置を右側
へ寄せることが可能になるのである。

【００５５】ここで、図６は、可動入子とも言うべき磁
性体入子１４が中央位置に置かれた状態を示す。マグネ
ットローラの円周方向の位置が変わらないものとして、
仮に、図５に示す磁極Ｐ₁が現像極であるものとして、
これが真上に来る位置（図の位置）を、便宜上、芯軸基
準位置としておく。すなわち、図６に示す芯軸１Ａが、
図のＳ位置にあるときを、芯軸基準位置とするのであ
る。可動の磁性体入子１４は、この中央線がかかる芯軸
基準位置Ｓに合致するように置かれている。

【００５６】磁性体入子１４が、かような位置に置かれ
るときは、図７に示すようなマグネットピースＡの成形
品が得られる。符号４で示すものは、マグネットピース
Ｂが入る扇形空隙部である。

【００５７】図６の磁性体入子１４をＳ位置（芯軸基準
位置）から右側へ寄せ、図４の二点鎖線位置に合致させ
ると、磁性体入子１４の位置は図８に示す位置となり、
この位置で成形を行うと、図９に示すような成形品が得
られる。

【００５８】ここで、図６において、マークＭ（××マ
ーク）は図１に示す配向磁界（矢印）の起点部の範囲
（半円周）を示すものである。図９に示す成形品におい
ては、かかるマークＭの位置が、当初の場合（図６の位
置の場合）と変わることがない。すなわち、図５に示す
磁極Ｐ₁による磁束密度が右へ寄るものの、他の磁極Ｐ₂
〜Ｐ₅の磁束密度の位置は変わらないのである。

【００５９】このように、磁性体入子１４の円周方向の
位置を選択的に変えることによって、マグネットＢの位
置（ある特定極の位置）を変えることができ、仕様変更
等により極位置の変更が必要になったとき、これに容易
に対応することができる（磁束密度変更の場合には、次
工程である着磁工程において着磁条件により対応す
る）。

【００６０】これに対して、芯軸１Ａの円周方向の位置
を変える方法がある。例えば、図１０に示すように、磁
性体入子１４の位置は変えないようにして、芯軸１Ａを
図６の位置から図１０の位置に変更する。すなわち、目
的とする磁極の位置変更角だけ、芯軸１Ａの円周方向位
置を変えるのである。この場合は、芯軸１Ａの位置を反
時計廻り方向に変えている。

【００６１】このようにした状態で成形を行えば、図１
１に示すような成形品が得られる。しかしながら、マー
クＭ（配向磁界の起点部の範囲）の位置が変わってしま
う。すなわち、ある特定極（例えば現像極）の位置を変
えることができるものの、配向磁界の相対的な位置が変
わってしまうのである。

【００６２】図１２（ａ）は、通常（特定極の位置の変
更要求のない場合）の着磁工程を示すものである。同図
（ｂ）は、特定極の位置の変更要求がなされた場合であ
って、可動磁性体入子の位置を変更した方式における着
磁工程を示すものである。この場合、着磁ヨークＹ₁の
みの位置を時計廻り方向に変える。

【００６３】同図（ｃ）は、同じく特定極の位置の変更
要求がなされた場合であって、芯軸の位置、すなわち、
芯軸基準位置を変更した方式における着磁工程を示すも
のである。この場合も、着磁ヨークＹ₁のみの位置を変
える。しかしながら、この方式では、マークＭの位置が
変わり、配向磁界の担持位置が変わってしまうので、全
磁極の異方化度合が異なるようになり、他の磁極（Ｐ₁
以外の磁極）の特性も変化してしまう。

【００６４】以上の点に鑑みて、可動磁性体入子１４の
位置を変更する方式が有利なのである。同一の製造工程
で、しかも成形型構造を変えることなく、ある特定磁極
の位置変更要求に即座に答えられるのである。

【００６５】なお、本発明のマグネットローラ製造方法
を、工程毎に説明すると次のようになる。

【００６６】先ず、図１に示す成形型を用いた成形工程
である。次いで、図１３に示すように、マグネットピー
スＡの成形品の扇形空隙部４にマグネットピースＢを組
み付け、これを接合固定してローラ体を得る工程であ
る。更に、このローラ体、又はこのローラ体を構成する
前の各マグネットピースＡ，Ｂを脱磁する工程である。
この脱磁工依を省くこともできる。更に図１２（ａ）に
示すように、各着磁ヨークＹ₁〜Ｙ₅を用いた着磁工程で
ある。更に、図１４に示すような組み立て工程である。
すなわち、非磁性スリーブ５内に、得られたマグネット
ローラ１を挿入し、且つスリーブ両端側にフランジ６，
７を嵌め込んで、現像ローラ１０を完成する。このよう
な現像ローラ１０を、一成分系又は二成分系の磁性現像
剤を用いる現像装置に組み付けるのである。

【００６７】かような製造方法においては、マグネット
ピースＡに組み付けるマグネットピースとしては、１個
（本例ではマグネットピースＢ）若しくは２個程度で済
むので、冒頭で述べた従来の製造方法と比べて製造工程
が簡素になる。

【００６８】なお、次に示す表１は、本発明例と従来例
（先に説明した第１番から第５番目までの従来の事例）
とをコスト等の面から比較した評価表である。比較例１
は、前述の従来の第１番目の事例であり、比較例２は同
じく第２番目の事例である。同様に比較例３は第３番目
の事例、比較例４は第４番目の事例、そして比較例５は
第５番目の事例である。比較例１の「試作コスト、納
期」については、専用型が必要である。表１の一番左の
「コスト」は工程の簡素さを示す。

【００６９】

【表１】＊優：Ａ→Ａ′→…→Ｃ′：劣

【００７０】上記表に基づいての評価結果をまとめる
と、次のようになる。１．比較例１、３〜５は磁気特性は高いが発明例に比べ
コスト等で劣る。２．比較例２はコスト、試作納期等で最も有利だが磁気
特性が低く仕様を満足できない場合が多い。３．本発明例は、磁気特性で比較例１，３〜５よりも多
少劣るが、他の項目で優っており、磁気特性も現状求め
られている仕様に対しては充分対応が可能であり、実使
用上問題はない。

【００７１】

【発明の効果】請求項１に記載の製造方法によれば、中
心角が１８０°を越えるマグネットピースに、芯軸に向
かう半径方向収縮力が働くので、成形したままで、かか
るマグネットピースを芯軸に一体化することができ、そ
の接着工程を省略することができる。そして、この省略
によって、マグネットローラの製造工程時間を短縮する
ことができ、又、その製造コストを引き下げることがで
きる。

【００７２】請求項２に記載の製造方法によれば、各入
子の組み合わせにより、成形時における配向磁界が適正
に形成されるので、高い磁気特性のマグネットローラを
得ることができる。

【００７３】請求項３に記載の製造方法によれば、成形
時におけるキャビティ内の配向磁界の強さが強くなるの
で、高い磁気特性のマグネットローラを得ることができ
る。

【００７４】請求項４に記載の製造方法によれば、任意
の磁極の円周方向の位置を単独で変えるような要求に対
して、成形型構造を変えたり、製造工程を変えたりする
ことなく、即座に対応することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明一実施例の、マグネットローラ製造方法
に用いられる成形型の断面構造図である。

【図２】上記マグネットローラの成形工程で得られるマ
グネットピース成形品の斜視図である。

【図３】完成したマグネットローラの正面構成図であ
る。

【図４】上記成形品を作製するための成形型の断面図で
ある。

【図５】得られるマグネットローラの磁束密度分布を示
す図である。

【図６】上記成形型の要部を示す断面図である。

【図７】同上成形型で得られたマグネットピース成形品
の正面構成図である。

【図８】可動非磁性体入子の円周方向位置を変えた場合
の成形型の断面図である。

【図９】同上成形型で得られたマグネットピース成形品
の正面構成図である。

【図１０】芯軸の円周方向位置を変えた場合の成形型の
断面図である。

【図１１】同上成形型で得られたマグネットピース成形
品の正面構成図である。

【図１２】成形品の着磁工程を、可動非磁性体入子の位
置変更方式や、芯軸位置変更方式等について示す図であ
る。

【図１３】扇形空隙部に、別のマグネットピースが接着
固定されるマグネットピース成形品の斜視図である。

【図１４】マグネットローラや、非磁性スリーブや、フ
ランジなどを組み立てる様子を示した図である。

【図１５】従来の製造方法に係るマグネットローラの正
面構成図である。

【図１６】同上マグネットローラを作製するための成形
型構造図である。

【図１７】従来の別の製造方法に係るマグネットローラ
の正面構成図である。

【図１８】同上マグネットローラの一つの構成体である
マグネットピースを作製するための成形型構造図であ
る。

【図１９】従来の更に別の製造方法に係るマグネットロ
ーラの正面構成図である。

【図２０】従来の更に別の製造方法に係るマグネットロ
ーラの正面構成図である。

【図２１】従来の製造方法によって得られた現像ローラ
の断面構成図である。

【図２２】同上現像ローラの磁束密度分布を示す図であ
る。

【符号の説明】１マグネットローラ１Ａ芯軸２成形型４扇形空隙部１１第１の磁性体入子１２第２の軟磁性体入子１３第３の非磁性体入子１４第４の磁性体入子ＡマグネットピースＢマグネットピース θ₁中心角 θ₂中心角

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】芯軸の円周方向に、複数のマグネットピ
ースを一体形成し、これらのマグネットピースの一つ
が、中心角につき１８０°を越えるマグネットピースと
なっているマグネットローラの製造方法であって、中心
角が１８０°を越えるマグネットピースを、成形型内
で、マグネットピースに異方性を持たせるための磁場を
発生させながら、成形型に配置した芯軸に一体に射出成
形した上、別のマグネットピースを、中心角が１８０°
を越えるマグネットピースと互いに組み付け固定して全
体をローラ体となし、このローラ体を着磁して、中心角
が１８０°を越えるマグネットピースの円周方向の異な
る位置及び別のマグネットピースに対して磁極を形成す
ることを特徴とするマグネットローラの製造方法。
【請求項２】成形型は、別のマグネットピースが位置
する側の第１の磁性体入子と、この対向側に配設される
第２の軟磁性体入子と、両入子の間に配設される一対の
第３の非磁性体入子と、別のマグネットピースが入るべ
き扇状空隙に配設される第４の磁性体入子とから構成さ
れるものである請求項１に記載のマグネットローラの製
造方法。
【請求項３】芯軸は、最大比透磁率が１０³以上の軟
磁性体である請求項１又は２に記載のマグネットローラ
の製造方法。
【請求項４】第４の磁性体入子は、円周方向に可動と
なっている請求項２に記載のマグネットローラの製造方
法。