JPH0696272B2 - 増厚パッド付きドアトリムの成形方法 - Google Patents
増厚パッド付きドアトリムの成形方法Info
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- JPH0696272B2 JPH0696272B2 JP10040088A JP10040088A JPH0696272B2 JP H0696272 B2 JPH0696272 B2 JP H0696272B2 JP 10040088 A JP10040088 A JP 10040088A JP 10040088 A JP10040088 A JP 10040088A JP H0696272 B2 JPH0696272 B2 JP H0696272B2
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- resin core
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- pad
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Description
【発明の詳細な説明】 《産業上の利用分野》 この発明は、ドアトリムのアームレスト部分などに増厚
パッドを重ねた状態で表皮材とともに一体成形する増厚
パッド付きドアトリムの成形方法に関し、特に増厚パッ
ドの添設部分と他の部位との間に段差を生ずることがな
く、連続した曲面に成形する方法に関するものである。
パッドを重ねた状態で表皮材とともに一体成形する増厚
パッド付きドアトリムの成形方法に関し、特に増厚パッ
ドの添設部分と他の部位との間に段差を生ずることがな
く、連続した曲面に成形する方法に関するものである。
《従来の技術》 樹脂芯材をコールドプレス成形方法によってドアトリム
に成形する場合に、増厚パッドおよび表皮材を一体に積
層した状態で成形する場合がある。
に成形する場合に、増厚パッドおよび表皮材を一体に積
層した状態で成形する場合がある。
前記増厚パッドの積層部位として代表的なものは特にク
ッション性を要求されるアームレスト形成部分の上面に
該当する箇所であり、第３図（ａ）〜（ｃ）に示すよう
に、加熱半溶融状態の樹脂芯材１をコールドプレス成形
用下型２の型面上に設置し、これを真空吸着などによっ
て型面に沿って馴染ませた状態で型面のアームレスト形
成部分2aの上面に当る箇所に予めアームレスト形成部分
2aの段差に応じて形成されたモールドウレタンからなる
増厚パッド３を添設し、次いで表皮材４を樹脂芯材上に
配置し、最後に上型５を下型２に係合し、加圧すること
で、樹脂芯材１の成形と冷却に加えて表皮材４が増厚パ
ッド３の表面を覆った状態で樹脂芯材１に一体に積層貼
着される。
ッション性を要求されるアームレスト形成部分の上面に
該当する箇所であり、第３図（ａ）〜（ｃ）に示すよう
に、加熱半溶融状態の樹脂芯材１をコールドプレス成形
用下型２の型面上に設置し、これを真空吸着などによっ
て型面に沿って馴染ませた状態で型面のアームレスト形
成部分2aの上面に当る箇所に予めアームレスト形成部分
2aの段差に応じて形成されたモールドウレタンからなる
増厚パッド３を添設し、次いで表皮材４を樹脂芯材上に
配置し、最後に上型５を下型２に係合し、加圧すること
で、樹脂芯材１の成形と冷却に加えて表皮材４が増厚パ
ッド３の表面を覆った状態で樹脂芯材１に一体に積層貼
着される。
したがって、この成形方法では芯材の成形と同時に増厚
パッドの一体化および表皮材の積層貼着作業が完了する
ため、製造工程が一工程で良く、生産性が向上する。
パッドの一体化および表皮材の積層貼着作業が完了する
ため、製造工程が一工程で良く、生産性が向上する。
《発明が解決しようとする課題》 しかしながらこのようにして成形されたドアトリムのア
ームレスト部分を見ると、第４図の一部に拡大して示す
ように、増厚パッド３と、樹脂芯材１の境の部分に段差
Ａが生じており、見栄えが、悪く、この段差Ａがこの種
の合理的な形成方法を実施化する上でネックとなってい
た。
ームレスト部分を見ると、第４図の一部に拡大して示す
ように、増厚パッド３と、樹脂芯材１の境の部分に段差
Ａが生じており、見栄えが、悪く、この段差Ａがこの種
の合理的な形成方法を実施化する上でネックとなってい
た。
段差を生じさせないための対策としては、増厚パッド３
の形状を精度良く作り、表面が面一となるように設定す
れば良いのだが、このように面一にしても結果的には段
差が生じていた。
の形状を精度良く作り、表面が面一となるように設定す
れば良いのだが、このように面一にしても結果的には段
差が生じていた。
したがって、本発明者はこの原因として、以下の現象に
よるものと推定した。
よるものと推定した。
すなわち、前記樹脂芯材１は押し出し成形時において、
予めホットメルト接着層1aを一体に形成し、成形時の余
熱によって溶融状態のホットメルト接着層1aを介して前
記樹脂芯材１および増厚パッド３が樹脂芯材１の表面に
接着するようになっている。
予めホットメルト接着層1aを一体に形成し、成形時の余
熱によって溶融状態のホットメルト接着層1aを介して前
記樹脂芯材１および増厚パッド３が樹脂芯材１の表面に
接着するようになっている。
ところが、表皮材１と樹脂芯材１との接着面では、余剰
のホットメルト接着層1aがワディング4bの内側に吸収さ
れ、吸収状態で冷却によって固化するため、当然圧縮回
復量は少なくなる。
のホットメルト接着層1aがワディング4bの内側に吸収さ
れ、吸収状態で冷却によって固化するため、当然圧縮回
復量は少なくなる。
一方、増厚パッド３と表皮材１の接着面ではホットメル
ト接着層の介在がないので、接着効果はない。
ト接着層の介在がないので、接着効果はない。
したがって、従来では上型５の型締めに先立ち、接着剤
3aを吹き付けなどによって塗布している。
3aを吹き付けなどによって塗布している。
しかしながら、増厚パッド３に対する接着部分では接着
剤3aのワディング4b側への吸収はほとんどないため、両
接着面で表皮材４の復元差を生ずる。したがって、その
境界部分に段差が生ずることになるのである。
剤3aのワディング4b側への吸収はほとんどないため、両
接着面で表皮材４の復元差を生ずる。したがって、その
境界部分に段差が生ずることになるのである。
本発明は以上の推論に基づきなされたものであって、増
厚パッド側の接着部位における表皮材の復元量が大であ
って、樹脂芯材側の接着部位における復元量が小である
ならば、両者の復元差分だけ増厚パッドの寸法を樹脂芯
材の同一面から後退させることによって、成形状態での
表面側の段差をなくし、見栄えを向上できるようにした
増厚パッド付きドアトリムの成形方法を提供することを
目的とするものである。
厚パッド側の接着部位における表皮材の復元量が大であ
って、樹脂芯材側の接着部位における復元量が小である
ならば、両者の復元差分だけ増厚パッドの寸法を樹脂芯
材の同一面から後退させることによって、成形状態での
表面側の段差をなくし、見栄えを向上できるようにした
増厚パッド付きドアトリムの成形方法を提供することを
目的とするものである。
《課題を解決するための手段》 前記目的を達成するため、この発明は、半溶融状態の樹
脂芯材をコールドプレス成形用の下型に設置し、次いで
該樹脂芯材の増厚パッド設置部位にモールドウレタンか
らなる増厚パッドを位置決め設置し、表皮材で覆った後
に下型上に上型を係合し、加圧によって前記樹脂芯材を
上下型の型面形状にプレス成形すると同時に、前記増厚
パッドと表皮材の間を予め増厚パッドの表面に塗布した
接着剤を介して接着するとともに、前記樹脂芯材と表皮
材の間を、該樹脂芯材の表面に設けたホットメルト接着
層を介して接着し、前記表皮材により増厚パッドと樹脂
芯材との境界を連続させた状態で覆うようにした増厚パ
ッド付きドアトリムの成形方法において： 前記表皮材は表皮の背面にワディングを一体にラミネー
トしてなり、かつ前記増厚パッドの樹脂芯材に対する接
合部の境界部分が芯材の表面に対して後退位置に位置す
べくそのセットバック量を設定したものである。
脂芯材をコールドプレス成形用の下型に設置し、次いで
該樹脂芯材の増厚パッド設置部位にモールドウレタンか
らなる増厚パッドを位置決め設置し、表皮材で覆った後
に下型上に上型を係合し、加圧によって前記樹脂芯材を
上下型の型面形状にプレス成形すると同時に、前記増厚
パッドと表皮材の間を予め増厚パッドの表面に塗布した
接着剤を介して接着するとともに、前記樹脂芯材と表皮
材の間を、該樹脂芯材の表面に設けたホットメルト接着
層を介して接着し、前記表皮材により増厚パッドと樹脂
芯材との境界を連続させた状態で覆うようにした増厚パ
ッド付きドアトリムの成形方法において： 前記表皮材は表皮の背面にワディングを一体にラミネー
トしてなり、かつ前記増厚パッドの樹脂芯材に対する接
合部の境界部分が芯材の表面に対して後退位置に位置す
べくそのセットバック量を設定したものである。
《作用》 表皮材の樹脂芯材側に接着する部位はワディングに対す
るホットメルト樹脂の吸着量が大きく、復元量が小さ
い。これに対して表皮材の増厚パッド表面に接着する部
位に設けた接着剤のワディングに対する吸着量は極めて
小さく、表皮材の復元量は大となる。
るホットメルト樹脂の吸着量が大きく、復元量が小さ
い。これに対して表皮材の増厚パッド表面に接着する部
位に設けた接着剤のワディングに対する吸着量は極めて
小さく、表皮材の復元量は大となる。
したがって、その傾向を捕らえ、逆に増厚パッドの樹脂
芯材に対する境界部分を復元差分に相当した厚み分セッ
トバック（後退）することで、結果的には得られた製品
の表面の段差は解消されることになる。
芯材に対する境界部分を復元差分に相当した厚み分セッ
トバック（後退）することで、結果的には得られた製品
の表面の段差は解消されることになる。
《実施例》 以下、この発明の一実施例を図面を用いて詳細に説明す
る。
る。
第１図（ａ）〜（ｃ）はこの発明方法の実施例を示して
いる。
いる。
但し、この成形方法の概略は前記従来例と同一であるの
で、同一部分の名称に付いては同一符号を付し、異なる
部分にのみ異なる符号を付して説明する。
で、同一部分の名称に付いては同一符号を付し、異なる
部分にのみ異なる符号を付して説明する。
すなわち、その手順は、第１図（ａ）のごとく表面にホ
ットメルト接着層1aを一体化した加熱半溶融状態の樹脂
芯材１をコールドプレス成形用下型２の型面上に設置す
る。
ットメルト接着層1aを一体化した加熱半溶融状態の樹脂
芯材１をコールドプレス成形用下型２の型面上に設置す
る。
そして、この樹脂芯材１を真空吸着などによって型面に
沿って馴染ませた状態で、型面のアームレスト形成部分
2aの上面に当る箇所に、第１図（ｂ）の如く予めアーム
レスト形成部分2aの段差に応じて形成されたモールドウ
レタンからなる増厚パッド10を添設する。
沿って馴染ませた状態で、型面のアームレスト形成部分
2aの上面に当る箇所に、第１図（ｂ）の如く予めアーム
レスト形成部分2aの段差に応じて形成されたモールドウ
レタンからなる増厚パッド10を添設する。
次いで表皮材４を樹脂芯材１上に下降させ、最後に第１
図（ｃ）のごとく上型５を下型２に係合し、加圧するこ
とで、樹脂芯材１の成形と冷却に加えて表皮材４が増厚
パッド10の表面を覆った状態で樹脂芯材１に一体に積層
貼着され、冷却により脱型すれば、各部一体化された製
品を得られる。
図（ｃ）のごとく上型５を下型２に係合し、加圧するこ
とで、樹脂芯材１の成形と冷却に加えて表皮材４が増厚
パッド10の表面を覆った状態で樹脂芯材１に一体に積層
貼着され、冷却により脱型すれば、各部一体化された製
品を得られる。
ここで、前記表皮材４は従来と同様に塩ビシート4aの裏
面にワディング4bをラミネートしたものである。また、
樹脂芯材１のホットメルト接着層1aは、成形時の熱によ
って一旦溶融し、ワディング4bが潰れた状態で前記表皮
材４および増厚パッド10に接着するようになっている。
面にワディング4bをラミネートしたものである。また、
樹脂芯材１のホットメルト接着層1aは、成形時の熱によ
って一旦溶融し、ワディング4bが潰れた状態で前記表皮
材４および増厚パッド10に接着するようになっている。
そして、前記ホットメルト接着層1aはワディング4bの内
側に吸収され、上型５の離間によって圧縮回復するので
あるが、その圧縮回復量は、前記ホットメルト接着層1a
がワディング4bに吸収される分だけ少なくなる。一方、
増厚パッド10の表面に対する接着部分では、上型５の型
締めに先立ち、増厚パッド10の表面に接着剤10aを吹き
付けなどによって塗布している。したがって、この部分
では接着剤10aのワディング4b側への吸収は大きくない
ため、両接着面で表皮材４の復元差を生ずる。
側に吸収され、上型５の離間によって圧縮回復するので
あるが、その圧縮回復量は、前記ホットメルト接着層1a
がワディング4bに吸収される分だけ少なくなる。一方、
増厚パッド10の表面に対する接着部分では、上型５の型
締めに先立ち、増厚パッド10の表面に接着剤10aを吹き
付けなどによって塗布している。したがって、この部分
では接着剤10aのワディング4b側への吸収は大きくない
ため、両接着面で表皮材４の復元差を生ずる。
この実施例では、表皮材４の元の厚みが3mmであるのに
対し、増厚パッド10に対する接着面では2.5〜3mmに圧縮
回復する一方、樹脂芯材１に対する復元量は0.5〜1mmで
あり、したがって両者間の復元差は約2mm生ずる。
対し、増厚パッド10に対する接着面では2.5〜3mmに圧縮
回復する一方、樹脂芯材１に対する復元量は0.5〜1mmで
あり、したがって両者間の復元差は約2mm生ずる。
この傾向に応じて、前記増厚パッド10の樹脂芯材１に対
する境界部を2mmセットバックした状態で成形しておけ
ば、結果的には復元差による段差は解消され、第２図に
一部拡大して示すように、境界部における表皮材４の表
面は連続した面一の面となり、段差が解消されることに
なるのである。
する境界部を2mmセットバックした状態で成形しておけ
ば、結果的には復元差による段差は解消され、第２図に
一部拡大して示すように、境界部における表皮材４の表
面は連続した面一の面となり、段差が解消されることに
なるのである。
なお、前記実施例における数値は絶対的なものでなく、
相対的なものであり、段差が生ずる傾向に応じて増厚パ
ッド10のセットバック量を設定すれば良い。
相対的なものであり、段差が生ずる傾向に応じて増厚パ
ッド10のセットバック量を設定すれば良い。
また実施例では、増厚パッドの設置部位をアームレスト
の上面に該当する部位に適用した場合を示したが、それ
以外の部位に設定する場合であって、段差が生じてはま
ずい箇所にも適用できることは勿論である。
の上面に該当する部位に適用した場合を示したが、それ
以外の部位に設定する場合であって、段差が生じてはま
ずい箇所にも適用できることは勿論である。
《発明の効果》 以上実施例によって詳細に説明したように、この発明の
増厚パッド付きドアトリムの成形方法にあっては、表皮
材の樹脂芯材側に接着する部位はワディングに対するホ
ットメルト接着層の吸着量が大きく、加圧を除去した状
態での復元量が小さい。これに対して表皮材の増厚パッ
ド側に接着する部位に設けた接着剤はワディングに対す
る吸着量が極めて小さく、復元量が大となる。
増厚パッド付きドアトリムの成形方法にあっては、表皮
材の樹脂芯材側に接着する部位はワディングに対するホ
ットメルト接着層の吸着量が大きく、加圧を除去した状
態での復元量が小さい。これに対して表皮材の増厚パッ
ド側に接着する部位に設けた接着剤はワディングに対す
る吸着量が極めて小さく、復元量が大となる。
したがって、その傾向を捕らえ、逆に増厚パッドの樹脂
芯材に対する境界部分を復元差分に相当した厚み分セッ
トバックすることで、結果的には得られた製品の表面の
段差は解消されることになり、見栄えが極めて良好とな
り、樹脂芯材の成形と同時に増厚パッドおよび表皮材の
貼着作業を完了するという製造上の大きな利点を享有し
つつ、欠点であった段差による見栄え低下を未然に防止
できる。
芯材に対する境界部分を復元差分に相当した厚み分セッ
トバックすることで、結果的には得られた製品の表面の
段差は解消されることになり、見栄えが極めて良好とな
り、樹脂芯材の成形と同時に増厚パッドおよび表皮材の
貼着作業を完了するという製造上の大きな利点を享有し
つつ、欠点であった段差による見栄え低下を未然に防止
できる。
第１図（ａ）〜（ｃ）はこの発明の成形順序を示す説明
用断面図、第２図は得られた増厚パッド装着部位を示す
一部拡大断面図、第３図（ａ）〜（ｃ）は従来方法にお
ける成形順序を示す説明用断面図、第４図は得られた増
厚パッド装着部位を示す一部拡大断面図である。 １……樹脂芯材 1a……ホットメルト接着層 ２……下型 ４……表皮材 4a……表皮 4b……ワディング ５……上型 10……増厚パッド 10a……接着剤
用断面図、第２図は得られた増厚パッド装着部位を示す
一部拡大断面図、第３図（ａ）〜（ｃ）は従来方法にお
ける成形順序を示す説明用断面図、第４図は得られた増
厚パッド装着部位を示す一部拡大断面図である。 １……樹脂芯材 1a……ホットメルト接着層 ２……下型 ４……表皮材 4a……表皮 4b……ワディング ５……上型 10……増厚パッド 10a……接着剤
Claims (1)
- 【請求項１】半溶融状態の樹脂芯材をコールドプレス成
形用の下型に設置し、次いで該樹脂芯材の増厚パッド設
置部位にモールドウレタンからなる増厚パッドを位置決
め設置し、表皮材で覆った後に下型上に上型を係合し、
加圧によって前記樹脂芯材を上下型の型面形状にプレス
成形すると同時に、前記増厚パッドと表皮材の間を予め
増厚パッドの表面に塗布した接着剤を介して接着すると
ともに、前記樹脂芯材と表皮材の間を、該樹脂芯材の表
面に設けたホットメルト接着層を介して接着し、前記表
皮材により増厚パッドと樹脂芯材との境界を連続させた
状態で覆うようにした増厚パッド付きドアトリムの成形
方法において： 前記表皮材は表皮の背面にワディングを一体にラミネー
トしてなり、かつ前記増厚パッドの樹脂芯材に対する接
合部の境界部分が芯材の表面に対して後退位置に位置す
べくそのセットバック量を設定したことを特徴とする増
厚パッド付きドアトリムの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10040088A JPH0696272B2 (ja) | 1988-04-25 | 1988-04-25 | 増厚パッド付きドアトリムの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10040088A JPH0696272B2 (ja) | 1988-04-25 | 1988-04-25 | 増厚パッド付きドアトリムの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01271231A JPH01271231A (ja) | 1989-10-30 |
| JPH0696272B2 true JPH0696272B2 (ja) | 1994-11-30 |
Family
ID=14272934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10040088A Expired - Fee Related JPH0696272B2 (ja) | 1988-04-25 | 1988-04-25 | 増厚パッド付きドアトリムの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0696272B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1992010358A1 (en) * | 1990-12-06 | 1992-06-25 | Kasai Kogyo Co., Ltd. | Method of manufacturing door trim of motor vehicle |
-
1988
- 1988-04-25 JP JP10040088A patent/JPH0696272B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01271231A (ja) | 1989-10-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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