JPH066894A - スピーカフレームの製造方法 - Google Patents
スピーカフレームの製造方法Info
- Publication number
- JPH066894A JPH066894A JP16065692A JP16065692A JPH066894A JP H066894 A JPH066894 A JP H066894A JP 16065692 A JP16065692 A JP 16065692A JP 16065692 A JP16065692 A JP 16065692A JP H066894 A JPH066894 A JP H066894A
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- Japan
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- bridge
- joined
- speaker
- speaker frame
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 各種スピーカを構成するフレームの剛性を確
保しながら、使用する材料を削減することを目的とす
る。 【構成】 ブリッジ部１７の先端部２１を２箇所切り放
した状態で、平板を打ち抜き、十字型とし、プレス加工
により、折り曲げ加工，塑性加工を施して、コーン形状
にしてスピーカフレームを得るため少ない材料で所定の
剛性を確保できる。
保しながら、使用する材料を削減することを目的とす
る。 【構成】 ブリッジ部１７の先端部２１を２箇所切り放
した状態で、平板を打ち抜き、十字型とし、プレス加工
により、折り曲げ加工，塑性加工を施して、コーン形状
にしてスピーカフレームを得るため少ない材料で所定の
剛性を確保できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種スピーカに取付け
られるスピーカフレームの製造方法に関するものであ
る。
られるスピーカフレームの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】図３は従来の成形方法のフローチャート
である。板状の鉄板を８個程度のプレス金型に順送し、
次第に深絞り加工していき、窓穴抜きを行なっている。
である。板状の鉄板を８個程度のプレス金型に順送し、
次第に深絞り加工していき、窓穴抜きを行なっている。
【０００３】図４ａは従来のスピーカの要部断面図であ
り、１はセンターポール２を有するプレート、３はリン
グ状のマグネット、４は同じくリング状のトッププレー
トである。そしてプレート１、マグネット３およびトッ
ププレート４によって界磁部５を形成している。６は界
磁部接合面、７は界磁部接合面６とコーン接合面８とを
結合するブリッジ部であり、界磁部接合面６、ブリッジ
部７およびコーン接合面８によってフレーム９を形成し
ている。また界磁部接合面６の上面には、４箇所に溶接
ダボ１０が形成されている。そして接合ダボ１０とトッ
ププレート４が溶接によりフレーム９に固定される。
り、１はセンターポール２を有するプレート、３はリン
グ状のマグネット、４は同じくリング状のトッププレー
トである。そしてプレート１、マグネット３およびトッ
ププレート４によって界磁部５を形成している。６は界
磁部接合面、７は界磁部接合面６とコーン接合面８とを
結合するブリッジ部であり、界磁部接合面６、ブリッジ
部７およびコーン接合面８によってフレーム９を形成し
ている。また界磁部接合面６の上面には、４箇所に溶接
ダボ１０が形成されている。そして接合ダボ１０とトッ
ププレート４が溶接によりフレーム９に固定される。
【０００４】なお、図４ｂはフレーム９の斜視図であ
る。
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
スピーカフレームは、ほとんどを、プレスによる塑性加
工で作成されており、１個のフレームを作るのに、材料
となる平板に大きな絞り代が必要で、結果的に多くの材
料を消費しているという問題点を有している。
スピーカフレームは、ほとんどを、プレスによる塑性加
工で作成されており、１個のフレームを作るのに、材料
となる平板に大きな絞り代が必要で、結果的に多くの材
料を消費しているという問題点を有している。
【０００６】そこで、本発明は使用する材料を削減する
ことのできるスピーカフレームの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
ことのできるスピーカフレームの製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明はブリッジ先端部を２箇所切り放した状態で、
平板を打ち抜き、十字型とし、プレス加工により、折り
曲げ加工，塑性加工を施して、全体をコーン状にし、ス
ピーカフレームを得るものである。
に本発明はブリッジ先端部を２箇所切り放した状態で、
平板を打ち抜き、十字型とし、プレス加工により、折り
曲げ加工，塑性加工を施して、全体をコーン状にし、ス
ピーカフレームを得るものである。
【０００８】また、界磁部との接合部とトッププレート
と結合し、不足するブリッジ部の剛性をプレートでもも
たせる構成とする。
と結合し、不足するブリッジ部の剛性をプレートでもも
たせる構成とする。
【０００９】さらに、ブリッジ先端部において、他のブ
リッジからの結合部材と合計３つの部材で結合するもの
とする。
リッジからの結合部材と合計３つの部材で結合するもの
とする。
【００１０】
【作用】補強効果を有するトッププレートにより、スピ
ーカフレーム全体の補強を図ることができる。
ーカフレーム全体の補強を図ることができる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の一実施例におけるスピーカフ
レームの製造方法について、図面を用いて説明する。
レームの製造方法について、図面を用いて説明する。
【００１２】図１は、本実施例の工程を示すフローチャ
ートである。図２ａは本発明の一実施例におけるスピー
カフレームの斜視図、同図ｂは平面図である。
ートである。図２ａは本発明の一実施例におけるスピー
カフレームの斜視図、同図ｂは平面図である。
【００１３】本発明の一実施例においては、以下の工程
により行なう。 （１）図５に示すように、連続した平板２５から、スピ
ーカフレーム形成用部材２４を金型，レーザ，水噴流等
により、切り出す。 （２）図６に示すように、単独のプレス金型により、ブ
リッジ部１７を折り曲げ、コーン接合面１８を丸める。 （３）本実施例のブリッジ先端部２１に他のブリッジか
らの部材１８の接合部２２，２３を接合する。 （４）図７に示すように本実施例のブリッジ部１７に溶
接ダボ２０を設けてトッププレート１５と結合する。 上記ステップによりスピーカフレームが完成する。
により行なう。 （１）図５に示すように、連続した平板２５から、スピ
ーカフレーム形成用部材２４を金型，レーザ，水噴流等
により、切り出す。 （２）図６に示すように、単独のプレス金型により、ブ
リッジ部１７を折り曲げ、コーン接合面１８を丸める。 （３）本実施例のブリッジ先端部２１に他のブリッジか
らの部材１８の接合部２２，２３を接合する。 （４）図７に示すように本実施例のブリッジ部１７に溶
接ダボ２０を設けてトッププレート１５と結合する。 上記ステップによりスピーカフレームが完成する。
【００１４】本実施例に製造されるスピーカフレーム
は、補強効果を有するトッププレート１５を設けている
ため、スピーカ全体の補強を図ることができるとともに
剛性を保つことができるので音質を維持したままで材料
節約が達成できる。
は、補強効果を有するトッププレート１５を設けている
ため、スピーカ全体の補強を図ることができるとともに
剛性を保つことができるので音質を維持したままで材料
節約が達成できる。
【００１５】またプレス加工において、従来あったブリ
ッジ先端部１１（図４ｂ）が切れているためにブリッジ
部７が単なる曲げ加工となり、塑性変形量を少なくする
ことからもとの板に必要な板が少なくてすむ（従来比２
０％）。
ッジ先端部１１（図４ｂ）が切れているためにブリッジ
部７が単なる曲げ加工となり、塑性変形量を少なくする
ことからもとの板に必要な板が少なくてすむ（従来比２
０％）。
【００１６】
【発明の効果】本発明は上記した構成により以下の効果
を有する。
を有する。
【００１７】（１）材料費が少なくてすみ、コストも少
なくなる。 （２）プレスの金型の種類が少なくてすみ金型費を削減
できる。
なくなる。 （２）プレスの金型の種類が少なくてすみ金型費を削減
できる。
【００１８】（３）プレスの金型の種類が少なくてすみ
工数を少なくできる。
工数を少なくできる。
【図１】本発明の一実施例におけるスピーカフレーム成
形方法のフローチャート
形方法のフローチャート
【図２】（ａ）は同スピーカフレーム形成方法にて製造
されるフレームの斜視図 （ｂ）は同フレームの展開図
されるフレームの斜視図 （ｂ）は同フレームの展開図
【図３】従来のスピーカフレーム形成方法のフローチャ
ート
ート
【図４】（ａ）は従来のスピーカの要部断面図 （ｂ）は同スピーカのフレームの斜視図
【図５】本発明の一実施例におけるスピーカフレーム製
造方法において、連続した平板からスピーカフレーム形
成部材を切り出す図
造方法において、連続した平板からスピーカフレーム形
成部材を切り出す図
【図６】同製造方法における折り曲げ加工図
【図７】同製造方法におけるフレーム結合図
１ プレート ２ センターポール ３ マグネット ４ トッププレート ５ 界磁部 ６ 界磁部接合面 ７ ブリッジ部 ８ コーン接合面 ９ フレーム １０ 溶接ダボ １１ ブリッジ先端部 １２ プレート １３ センターポール １４ マグネット １５ トッププレート １６ 界磁部 １７ ブリッジ部 １８ コーン接合面 １９ フレーム ２０ 溶接ダボ ２１ ブリッジ先端部 ２２ 接合部 ２３ 接合部 ２４ スピーカフレーム形成用部材 ２５ 連続した平板
フロントページの続き (72)発明者 長谷川 享一 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 田端 宗弘 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 山▲さき▼ 一也 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 連続した平板から所定の形状にスピーカ
フレーム形成用部材を打ち抜く工程と、前記部材のブリ
ッジ部を折り曲げて全体をコーン形状とする工程とから
なるスピーカフレームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16065692A JPH066894A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | スピーカフレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16065692A JPH066894A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | スピーカフレームの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH066894A true JPH066894A (ja) | 1994-01-14 |
Family
ID=15719656
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16065692A Pending JPH066894A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | スピーカフレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH066894A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104056909A (zh) * | 2014-06-27 | 2014-09-24 | 梧州恒声电子科技有限公司 | 喇叭盆架的加工方法 |
-
1992
- 1992-06-19 JP JP16065692A patent/JPH066894A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104056909A (zh) * | 2014-06-27 | 2014-09-24 | 梧州恒声电子科技有限公司 | 喇叭盆架的加工方法 |
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