JPH066895A - スピーカフレームの製造方法 - Google Patents
スピーカフレームの製造方法Info
- Publication number
- JPH066895A JPH066895A JP16076092A JP16076092A JPH066895A JP H066895 A JPH066895 A JP H066895A JP 16076092 A JP16076092 A JP 16076092A JP 16076092 A JP16076092 A JP 16076092A JP H066895 A JPH066895 A JP H066895A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- frame
- flat plate
- field
- speaker
- press die
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 各種スピーカを構成するフレームの剛性を確
保しながら、軽量化を行なうことを目的とする。 【構成】 界磁接合面をなくし、ブリッジ部を延長し接
合部分を設置してトッププレートと結合し、接合面とプ
レートの両面があり無駄であったものに対し、剛性はプ
レート１４のみでもたせたものであるので材料費の軽減
が図れる。
保しながら、軽量化を行なうことを目的とする。 【構成】 界磁接合面をなくし、ブリッジ部を延長し接
合部分を設置してトッププレートと結合し、接合面とプ
レートの両面があり無駄であったものに対し、剛性はプ
レート１４のみでもたせたものであるので材料費の軽減
が図れる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、各種スピーカに取付け
られるスピーカフレームの製造方法に関するものであ
る。
られるスピーカフレームの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】図４は従来のスピーカの成形方法のフロ
ーチャートである。板状の鉄板を８個程度のプレス金型
に順送し、次第に深絞り加工していき、窓穴抜きを行な
っていた。
ーチャートである。板状の鉄板を８個程度のプレス金型
に順送し、次第に深絞り加工していき、窓穴抜きを行な
っていた。
【０００３】図５ａは従来のスピーカの要部断面図であ
り、１はセンターポール２を有するプレート、３はリン
グ状のマグネット、４は同じくリング状のトッププレー
トである。そしてプレート１、マグネット３およびトッ
ププレート４によって界磁部５を形成している。６は界
磁部接続合面、７は界磁部接合面６とコーン接合面８と
を結合するブリッジ部であり、界磁部接合面６、ブリッ
ジ部７およびコーン接合面８によってフレーム９を形成
している。また界磁部接合面６の上面には、４箇所に溶
接ダボ１０が形成されている。そして接続ダボ１０とト
ッププレート４が溶接によりフレーム９に固定される。
り、１はセンターポール２を有するプレート、３はリン
グ状のマグネット、４は同じくリング状のトッププレー
トである。そしてプレート１、マグネット３およびトッ
ププレート４によって界磁部５を形成している。６は界
磁部接続合面、７は界磁部接合面６とコーン接合面８と
を結合するブリッジ部であり、界磁部接合面６、ブリッ
ジ部７およびコーン接合面８によってフレーム９を形成
している。また界磁部接合面６の上面には、４箇所に溶
接ダボ１０が形成されている。そして接続ダボ１０とト
ッププレート４が溶接によりフレーム９に固定される。
【０００４】図５ｂはフレーム９の斜視図である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来よりトッププレー
ト４とフレーム９は溶接ダボ１０の場所で溶接により固
定され、溶接ダボ１０以外の界磁部接合面６とは接着さ
れているだけであった。
ト４とフレーム９は溶接ダボ１０の場所で溶接により固
定され、溶接ダボ１０以外の界磁部接合面６とは接着さ
れているだけであった。
【０００６】また、界磁部接合面６以外の接合面はフレ
ーム９単体で必要な剛性を確保するために削減すること
ができなかった。
ーム９単体で必要な剛性を確保するために削減すること
ができなかった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のスピーカフレームの製造方法は、連続した平
板に所定の形状の開口部を形成する工程と、所定形状の
開口部を形成された平板をプレス金型を用いて折り曲げ
加工を行ない、コーン形状にする工程と、前記コーン状
にされた部材を平板から切り離す工程と、前記部材の上
面にプレートを接合する工程とを順次行なうものであ
る。
に本発明のスピーカフレームの製造方法は、連続した平
板に所定の形状の開口部を形成する工程と、所定形状の
開口部を形成された平板をプレス金型を用いて折り曲げ
加工を行ない、コーン形状にする工程と、前記コーン状
にされた部材を平板から切り離す工程と、前記部材の上
面にプレートを接合する工程とを順次行なうものであ
る。
【０００８】
【作用】この方法により界磁部接合面に代わって補強効
果を有するトッププレートにより、スピーカ全体の補強
を図る。
果を有するトッププレートにより、スピーカ全体の補強
を図る。
【０００９】
【実施例】以下本発明の一実施例におけるスピーカフレ
ームの製造方法について、図面を用いて説明する。
ームの製造方法について、図面を用いて説明する。
【００１０】図１は本発明の一実施例におけるスピーカ
フレームの製造方法を示すフローチャートである。
フレームの製造方法を示すフローチャートである。
【００１１】図２及び図３は本発明の２つの実施例にお
ける加工を行なった後の完成品の形状となる、フレーム
１８の斜視図を示したものである。
ける加工を行なった後の完成品の形状となる、フレーム
１８の斜視図を示したものである。
【００１２】本実施例の製造方法は、以下の工程にて行
われる。 （１）図６に示すように、連続した平板２０に窓穴部
分、界磁部の中央穴、取り付け穴、界磁部スリット部分
となる穴、及びスリットを金型、レーザ、水噴流により
開ける。
われる。 （１）図６に示すように、連続した平板２０に窓穴部
分、界磁部の中央穴、取り付け穴、界磁部スリット部分
となる穴、及びスリットを金型、レーザ、水噴流により
開ける。
【００１３】（２）図７に示すように、一つめのプレス
金型にて主に折り曲げ加工を行ない、ブリッジ部１６を
持ち上げ、開示部接合面１９を折り曲げ、フレーム形状
をつくり出す。
金型にて主に折り曲げ加工を行ない、ブリッジ部１６を
持ち上げ、開示部接合面１９を折り曲げ、フレーム形状
をつくり出す。
【００１４】（３）図８に示すように、二つめのプレス
金型にて曲げ加工を行ったスピーカフレーム部分１８を
切り離す。
金型にて曲げ加工を行ったスピーカフレーム部分１８を
切り離す。
【００１５】（４）図９に示すようにブリッジ部１６に
溶接ダボ１９を設けてトッププレート１４と結合する。
この工程により製造されたスピーカフレームは、補強効
果を有するトッププレート１４により、スピーカ全体の
補強を図ることができるとともに剛性を保つことができ
るので音質を維持したままで重量軽減が達成できる。
溶接ダボ１９を設けてトッププレート１４と結合する。
この工程により製造されたスピーカフレームは、補強効
果を有するトッププレート１４により、スピーカ全体の
補強を図ることができるとともに剛性を保つことができ
るので音質を維持したままで重量軽減が達成できる。
【００１６】またプレス加工において、界磁部接合面６
がないためにブリッジ部７が単なる曲げ加工となり、塑
性変形量を少なくすることからもとの板に必要な板が少
なくてすむ（従来比２０％）。
がないためにブリッジ部７が単なる曲げ加工となり、塑
性変形量を少なくすることからもとの板に必要な板が少
なくてすむ（従来比２０％）。
【００１７】
【発明の効果】本発明は上記方法により以下の効果を有
する。
する。
【００１８】（１）材料費が少なくてすみ、コストも少
なくなる。 （２）プレスの金型の種類が少なくてすみ金型費を削減
できる。
なくなる。 （２）プレスの金型の種類が少なくてすみ金型費を削減
できる。
【００１９】（３）プレスの金型の種類が少なくてすみ
工数を少なくできる。
工数を少なくできる。
【図１】本発明の一実施例におけるスピーカフレームの
製造方法を示すフローチャート
製造方法を示すフローチャート
【図２】本発明の第１の実施例におけるスピーカフレー
ムの斜視図
ムの斜視図
【図３】本発明案の第２の実施例におけるスピーカのフ
レームの斜視図
レームの斜視図
【図４】従来のスピーカの製造方法を示すフローチャー
ト
ト
【図５】（ａ）は従来のスピーカの要部断面図 （ｂ）はフレーム斜視図
【図６】平板からのフレーム切断図
【図７】フレームの折り曲げ加工図
【図８】フレームを平板から切り離した図
【図９】フレームとトッププレートとの接合図
１ プレート ２ センターポール ３ マグネット ４ トッププレート ５ 界磁部 ６ 界磁部接合面 ７ ブリッジ部 ８ コーン接合面 ９ フレーム １０ 溶接ダボ １１ プレート １２ センターポール １３ マグネット １４ トッププレート １５ 界磁部 １６ ブリッジ部 １７ コーン接合面 １８ フレーム １９ 溶接ダボ ２０ 連続した平板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田端 宗弘 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 魚住 正徳 兵庫県小野市大島町1040
Claims (1)
- 【請求項１】 連続した平板に所定形状の開口部を形成
する工程と、所定形状の開口部を形成された平板をプレ
ス金型を用いて折り曲げ加工を行ない、コローン状にす
る工程と、前記コーン状にされた部材を平板から切り離
す工程と、前記部材の上面にプレートを接合する工程を
順次行なうスピーカフレームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16076092A JPH066895A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | スピーカフレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16076092A JPH066895A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | スピーカフレームの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH066895A true JPH066895A (ja) | 1994-01-14 |
Family
ID=15721879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16076092A Pending JPH066895A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | スピーカフレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH066895A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7574013B2 (en) * | 2004-12-14 | 2009-08-11 | Panasonic Corporation | Speaker |
| JP2011126242A (ja) * | 2009-12-21 | 2011-06-30 | Fujicopian Co Ltd | 感圧転写修正テープ |
-
1992
- 1992-06-19 JP JP16076092A patent/JPH066895A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7574013B2 (en) * | 2004-12-14 | 2009-08-11 | Panasonic Corporation | Speaker |
| JP2011126242A (ja) * | 2009-12-21 | 2011-06-30 | Fujicopian Co Ltd | 感圧転写修正テープ |
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