JP3161042B2 - トッププレートの製造法 - Google Patents
トッププレートの製造法Info
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- JP3161042B2 JP3161042B2 JP15917792A JP15917792A JP3161042B2 JP 3161042 B2 JP3161042 B2 JP 3161042B2 JP 15917792 A JP15917792 A JP 15917792A JP 15917792 A JP15917792 A JP 15917792A JP 3161042 B2 JP3161042 B2 JP 3161042B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は楕円形のボイスコイルを
使用したスピーカの磁気回路を構成するトッププレート
の製造法に関するものである。
使用したスピーカの磁気回路を構成するトッププレート
の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】スピーカ、特にツィータ用磁気回路の構
成において、磁気空隙の磁束密度を向上させるために、
トッププレートの磁気空隙形成部の厚みはボイスコイル
の巻幅に略等しく設定し、外径部の厚みに比べて、テー
パー部を形成して均一に薄くしている。
成において、磁気空隙の磁束密度を向上させるために、
トッププレートの磁気空隙形成部の厚みはボイスコイル
の巻幅に略等しく設定し、外径部の厚みに比べて、テー
パー部を形成して均一に薄くしている。
【０００３】以下に従来のトッププレートの製造法及び
スピーカについて説明する。図３は従来の円形ボイスコ
イルを使用したスピーカの断面図を示す。
スピーカについて説明する。図３は従来の円形ボイスコ
イルを使用したスピーカの断面図を示す。
【０００４】これはドーム型のツィータで中心に円筒状
のセンターポールを有したボトムプレート１に、リング
状のマグネット２及び、内径部にテーパー部３を有する
トッププレート４とを同心円状になるように固着し、ト
ッププレート４の内周断面部とボトムプレート１のポー
ルの上部で磁気空隙５を形成する。トッププレート４上
にフレーム６が接合され、前記磁気空隙５の中に、トッ
ププレート４の内周部の厚みに略等しい巻幅に巻回され
たボイスコイル７とボイスコイルボビン８が、その上部
に接合されたドーム型振動板９の外周部のエッジ９ａを
介して保持されるようにフレーム６に固着されている。
のセンターポールを有したボトムプレート１に、リング
状のマグネット２及び、内径部にテーパー部３を有する
トッププレート４とを同心円状になるように固着し、ト
ッププレート４の内周断面部とボトムプレート１のポー
ルの上部で磁気空隙５を形成する。トッププレート４上
にフレーム６が接合され、前記磁気空隙５の中に、トッ
ププレート４の内周部の厚みに略等しい巻幅に巻回され
たボイスコイル７とボイスコイルボビン８が、その上部
に接合されたドーム型振動板９の外周部のエッジ９ａを
介して保持されるようにフレーム６に固着されている。
【０００５】以下その動作原理を説明する。磁気空隙５
の中央に懸垂されたボイスコイル７は電気入力が印加さ
れると、フレミングの左手の法則により上下に振動し、
ボイスコイルボビン８に接合されたドーム型振動板９が
前面の空気を振動させて音を発生する。
の中央に懸垂されたボイスコイル７は電気入力が印加さ
れると、フレミングの左手の法則により上下に振動し、
ボイスコイルボビン８に接合されたドーム型振動板９が
前面の空気を振動させて音を発生する。
【０００６】ツィータの場合、一般にボイスコイル７の
巻幅は小さくなり、磁気空隙５中の磁束密度が高くなる
ように、トッププレート４の内径部の厚みはボイスコイ
ル７の巻幅に略等しく設定されている。他方トッププレ
ート４の外径部の厚みは強力なマグネット２を用いても
磁気飽和が発生しないように厚く設定している。
巻幅は小さくなり、磁気空隙５中の磁束密度が高くなる
ように、トッププレート４の内径部の厚みはボイスコイ
ル７の巻幅に略等しく設定されている。他方トッププレ
ート４の外径部の厚みは強力なマグネット２を用いても
磁気飽和が発生しないように厚く設定している。
【０００７】図４は従来のトッププレートの製造法によ
る各工程でのトッププレートの形状を示したものであ
る。図４（ａ）は所定の材厚を有する鋼板から外径抜き
された円板１０、図４（ｂ）は円板１０に所定の内径寸
法にプレス抜きして内孔１１を形成したトッププレート
１２、図４（ｃ）はトッププレート１２の内孔１１の上
面部の周縁部がテーパー状に切削されてテーパー部１３
を形成し、所定の磁気空隙形成部の厚みに加工された形
状であり、実際にはバリ取り加工工程が必要に応じて追
加され、最終工程としてメッキ加工工程がある。
る各工程でのトッププレートの形状を示したものであ
る。図４（ａ）は所定の材厚を有する鋼板から外径抜き
された円板１０、図４（ｂ）は円板１０に所定の内径寸
法にプレス抜きして内孔１１を形成したトッププレート
１２、図４（ｃ）はトッププレート１２の内孔１１の上
面部の周縁部がテーパー状に切削されてテーパー部１３
を形成し、所定の磁気空隙形成部の厚みに加工された形
状であり、実際にはバリ取り加工工程が必要に応じて追
加され、最終工程としてメッキ加工工程がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】上述したように、従来
の円形ボイスコイルを使用したスピーカのトッププレー
トの製造法は、所定の厚みを有する鋼板を用いて、プレ
スによる外径抜き工程、内径抜き工程、更に旋盤による
テーパー部切削工程、バリ取り等の後工程、メッキ加工
工程であり、旋盤による切削工程があるために工数がか
かり、コスト高になる。さらに楕円形のボイスコイルを
使用したスピーカのトッププレートの内径部に均一なテ
ーパー部を設けることは非常に困難であった。
の円形ボイスコイルを使用したスピーカのトッププレー
トの製造法は、所定の厚みを有する鋼板を用いて、プレ
スによる外径抜き工程、内径抜き工程、更に旋盤による
テーパー部切削工程、バリ取り等の後工程、メッキ加工
工程であり、旋盤による切削工程があるために工数がか
かり、コスト高になる。さらに楕円形のボイスコイルを
使用したスピーカのトッププレートの内径部に均一なテ
ーパー部を設けることは非常に困難であった。
【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、楕円形のボイスコイルを使用したスピーカのトップ
プレートの製造法において、切削加工工程を省略して楕
円形の内径部にテーパー部を形成する製造法を提供する
ものである。
で、楕円形のボイスコイルを使用したスピーカのトップ
プレートの製造法において、切削加工工程を省略して楕
円形の内径部にテーパー部を形成する製造法を提供する
ものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明のトッププレートの製造法は、所定の厚みを有
する鋼板を用いて、プレスによる外径抜き工程、及び所
定の楕円寸法より大きくない内径抜き工程、プレスによ
るテーパー部押し出し成形工程、楕円形状の内径抜き工
程で構成されている。
に本発明のトッププレートの製造法は、所定の厚みを有
する鋼板を用いて、プレスによる外径抜き工程、及び所
定の楕円寸法より大きくない内径抜き工程、プレスによ
るテーパー部押し出し成形工程、楕円形状の内径抜き工
程で構成されている。
【００１１】
【作用】トッププレートの製造法を上記のように構成す
ることにより、従来、切削加工で形成が困難であったテ
ーパー部を短時間にプレスによる押し出し成形工程で実
現できる。
ることにより、従来、切削加工で形成が困難であったテ
ーパー部を短時間にプレスによる押し出し成形工程で実
現できる。
【００１２】
【実施例】以下本発明の一実施例について説明する。
【００１３】本発明のトッププレートの製造法は、楕円
形のボイスコイルを使用するスピーカの磁気回路の磁気
空隙部を形成するトッププレートのうち、トッププレー
トの磁気空隙形成部の厚みが外径部の厚みに比べて、テ
ーパー部を形成して厚みを均一に薄くしたトッププレー
トに関し、所定の厚みを有する鋼板を用いて、プレスに
よる外径抜き工程、及び所定の楕円寸法より大きくない
略内径抜き工程、プレスによるテーパー部押し出し成形
工程、楕円形状の内径抜き工程、バリ取り等の後工程、
メッキ加工工程で構成したものである。
形のボイスコイルを使用するスピーカの磁気回路の磁気
空隙部を形成するトッププレートのうち、トッププレー
トの磁気空隙形成部の厚みが外径部の厚みに比べて、テ
ーパー部を形成して厚みを均一に薄くしたトッププレー
トに関し、所定の厚みを有する鋼板を用いて、プレスに
よる外径抜き工程、及び所定の楕円寸法より大きくない
略内径抜き工程、プレスによるテーパー部押し出し成形
工程、楕円形状の内径抜き工程、バリ取り等の後工程、
メッキ加工工程で構成したものである。
【００１４】以下図面を用いて説明する。図１は本実施
例のトッププレートの製造法による各工程でのトッププ
レートの形状を示したものである。図１（ａ）は所定の
材厚を有する鋼板から外径抜きされた円板１４を示して
おり、図１（ｂ）はこの円板１４に所定の楕円寸法より
大きくない内径にプレス抜きされた内孔１５を形成した
トッププレート１６を示しており、図１（ｃ）はトップ
プレート１６の内径部がプレスによるテーパー部押し出
し成形工程で内孔１５の周囲にテーパー部１７が形成さ
れ、所定の磁気空隙形成部の厚みに加工されたトッププ
レート１６を示しており、図１（ｄ）は上記内孔１１を
所定の楕円寸法にプレス抜きして楕円の内孔１８を形成
したトッププレート１６を示したものである。実際には
この後バリ取り加工工程が必要に応じて追加され、最終
工程としてメッキ加工工程がある。
例のトッププレートの製造法による各工程でのトッププ
レートの形状を示したものである。図１（ａ）は所定の
材厚を有する鋼板から外径抜きされた円板１４を示して
おり、図１（ｂ）はこの円板１４に所定の楕円寸法より
大きくない内径にプレス抜きされた内孔１５を形成した
トッププレート１６を示しており、図１（ｃ）はトップ
プレート１６の内径部がプレスによるテーパー部押し出
し成形工程で内孔１５の周囲にテーパー部１７が形成さ
れ、所定の磁気空隙形成部の厚みに加工されたトッププ
レート１６を示しており、図１（ｄ）は上記内孔１１を
所定の楕円寸法にプレス抜きして楕円の内孔１８を形成
したトッププレート１６を示したものである。実際には
この後バリ取り加工工程が必要に応じて追加され、最終
工程としてメッキ加工工程がある。
【００１５】上記テーパー部押し出し成形工程で用いる
押し出し金型としては図２に示すようなものを用いる。
すなわち先端に内孔１５より小さい径の内孔１５にはま
りこむ円柱状の突部１９を有し、この突部１９の周囲に
楕円状のテーパー部１７を形成するための楕円状テーパ
ー加工部２０を設け、このテーパー加工部２０の周囲に
球面部２１を設け、この球面部２１の外周に平面部２２
を設けた押し出し金型２３でトッププレート１６にテー
パー部１７をプレスにより形成する。
押し出し金型としては図２に示すようなものを用いる。
すなわち先端に内孔１５より小さい径の内孔１５にはま
りこむ円柱状の突部１９を有し、この突部１９の周囲に
楕円状のテーパー部１７を形成するための楕円状テーパ
ー加工部２０を設け、このテーパー加工部２０の周囲に
球面部２１を設け、この球面部２１の外周に平面部２２
を設けた押し出し金型２３でトッププレート１６にテー
パー部１７をプレスにより形成する。
【００１６】この押し出し金型２３でプレス加工する
と、図１（ｃ）に示すように内孔１５の周囲にテーパー
部１７が形成されるが、このとき、内孔１５側にトップ
プレート１６のテーパー加工部２０を形成する分が押し
出されて内孔１５が小さくなる。それを図１（ｄ）に示
すように最終的に楕円状の内孔１８を形成してトッププ
レート１６とする。
と、図１（ｃ）に示すように内孔１５の周囲にテーパー
部１７が形成されるが、このとき、内孔１５側にトップ
プレート１６のテーパー加工部２０を形成する分が押し
出されて内孔１５が小さくなる。それを図１（ｄ）に示
すように最終的に楕円状の内孔１８を形成してトッププ
レート１６とする。
【００１７】このトッププレート１６は、断面楕円形の
センターポールを有するプレート上にリング状のマグネ
ットを介して配置し、センターポールとトッププレート
１６の内孔１８との間に磁気空隙を形成して磁気回路と
する。
センターポールを有するプレート上にリング状のマグネ
ットを介して配置し、センターポールとトッププレート
１６の内孔１８との間に磁気空隙を形成して磁気回路と
する。
【００１８】以上のような構成により、従来、旋盤によ
る切削加工で実現できなかったテーパー部１７を短時間
にプレスによる押し出し成形工程で実現できる。
る切削加工で実現できなかったテーパー部１７を短時間
にプレスによる押し出し成形工程で実現できる。
【００１９】
【発明の効果】以上のように、本発明は楕円形のボイス
コイルを使用するスピーカの磁気回路の磁気空隙部を形
成するトッププレートのうち、トッププレートの磁気空
隙形成部の厚みが外径部の厚みに比べて、テーパー部を
形成して厚みを均一に薄くなったトッププレートに関
し、その製造法を、所定の厚みを有する鋼板を用いて、
プレスによる外径抜き工程、所定の楕円寸法より大きく
ない略内径抜き工程、プレスによるテーパー部を押し出
し成形工程、楕円形の内径抜き工程で製造することがで
き、従来、旋盤による切削加工でしかできなかったテー
パー部を短時間にプレスによる押し出し成形工程で実現
でき、低コストなトッププレートの実現が図れることに
なる。
コイルを使用するスピーカの磁気回路の磁気空隙部を形
成するトッププレートのうち、トッププレートの磁気空
隙形成部の厚みが外径部の厚みに比べて、テーパー部を
形成して厚みを均一に薄くなったトッププレートに関
し、その製造法を、所定の厚みを有する鋼板を用いて、
プレスによる外径抜き工程、所定の楕円寸法より大きく
ない略内径抜き工程、プレスによるテーパー部を押し出
し成形工程、楕円形の内径抜き工程で製造することがで
き、従来、旋盤による切削加工でしかできなかったテー
パー部を短時間にプレスによる押し出し成形工程で実現
でき、低コストなトッププレートの実現が図れることに
なる。
【図１】（ａ）〜（ｄ）本発明の一実施例のトッププレ
ートの製造法による各工程でのトッププレートを示す斜
視図
ートの製造法による各工程でのトッププレートを示す斜
視図
【図２】同テーパー部押し出し成形に用いる押し出し成
形金型要部の斜視図
形金型要部の斜視図
【図３】従来の円形ボイスコイルを使用したスピーカの
断面図
断面図
【図４】（ａ）〜（ｃ）従来のトッププレートの製造法
による各工程でのトッププレートを示す斜視図
による各工程でのトッププレートを示す斜視図
１４ 円板 １５ 内孔 １６ トッププレート １７ テーパー部 １８ 内孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H04R 9/02 102 B21D 28/02 B21D 28/26 H04R 31/00
Claims (1)
- 【請求項１】 所定の厚みを有する鋼板を用いてプレス
による外径抜きによる円板を形成する工程と、前記外径
抜きされた円板に所定の楕円寸法より大きくない内孔を
抜く工程と、前記内孔にプレスによる楕円状のテーパー
部を押し出し成形で形成する工程と、楕円形状の内孔を
抜きにより形成する工程からなるトッププレートの製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15917792A JP3161042B2 (ja) | 1992-06-18 | 1992-06-18 | トッププレートの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15917792A JP3161042B2 (ja) | 1992-06-18 | 1992-06-18 | トッププレートの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH066896A JPH066896A (ja) | 1994-01-14 |
| JP3161042B2 true JP3161042B2 (ja) | 2001-04-25 |
Family
ID=15687984
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15917792A Expired - Fee Related JP3161042B2 (ja) | 1992-06-18 | 1992-06-18 | トッププレートの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3161042B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001200988A (ja) | 2000-01-17 | 2001-07-27 | Honda Motor Co Ltd | 油供給装置 |
| CN102847785A (zh) * | 2011-06-29 | 2013-01-02 | 英业达股份有限公司 | 一次性冲压成型的工艺方法以及cpu背板的制造方法 |
| US9131304B2 (en) | 2012-06-20 | 2015-09-08 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | Loudspeaker and equipment including the same |
| GB201304935D0 (en) | 2013-03-18 | 2013-05-01 | Thermal Energy Internat Uk Ltd | Condensate removal device |
| CN104084481A (zh) * | 2014-06-27 | 2014-10-08 | 梧州恒声电子科技有限公司 | 喇叭盆架的加工方法 |
| CN104338856A (zh) * | 2014-10-28 | 2015-02-11 | 苏州广型模具有限公司 | 渐进式成形的冲压模具 |
| CN105665517A (zh) * | 2016-01-18 | 2016-06-15 | 广东富胜实业有限公司 | 一种电视机背板的冲压加工方法 |
-
1992
- 1992-06-18 JP JP15917792A patent/JP3161042B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH066896A (ja) | 1994-01-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |