JPH06284679A - ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 - Google Patents
ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法Info
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- JPH06284679A JPH06284679A JP5093580A JP9358093A JPH06284679A JP H06284679 A JPH06284679 A JP H06284679A JP 5093580 A JP5093580 A JP 5093580A JP 9358093 A JP9358093 A JP 9358093A JP H06284679 A JPH06284679 A JP H06284679A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ステッピングモータのステータの櫛歯の製造
方法において、従来例の問題点（櫛歯のソリ、円周方向
の倒れ、直角精度の良くないこと）を改善する。 【構成】 ステッピングモータのステータの櫛歯の製造
方法において、平坦部の周囲に円筒部が形成された枠板
の平坦部から櫛歯を切り抜いて櫛歯を形成すると共に櫛
歯を第１角度に曲げるように切り曲げ加工を行い、形成
した櫛歯を第１角度より大きな第２角度に曲げると共に
櫛歯の板厚が均等になるように潰す曲げ兼板厚潰し加工
を行い、円筒部を絞るように少なくとも１回絞り加工を
行い、第２角度に曲げられた櫛歯を直角に曲げる曲げ加
工を行う。
方法において、従来例の問題点（櫛歯のソリ、円周方向
の倒れ、直角精度の良くないこと）を改善する。 【構成】 ステッピングモータのステータの櫛歯の製造
方法において、平坦部の周囲に円筒部が形成された枠板
の平坦部から櫛歯を切り抜いて櫛歯を形成すると共に櫛
歯を第１角度に曲げるように切り曲げ加工を行い、形成
した櫛歯を第１角度より大きな第２角度に曲げると共に
櫛歯の板厚が均等になるように潰す曲げ兼板厚潰し加工
を行い、円筒部を絞るように少なくとも１回絞り加工を
行い、第２角度に曲げられた櫛歯を直角に曲げる曲げ加
工を行う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステッピングモータの
ステータの櫛歯の製造方法に関し、特にステータの外側
円筒部の直径が１０〜１００ｍｍの小型のステッピング
モータのステータの櫛歯の製造方法に関する。
ステータの櫛歯の製造方法に関し、特にステータの外側
円筒部の直径が１０〜１００ｍｍの小型のステッピング
モータのステータの櫛歯の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ステッピングモータのステータには、励
磁コイルを取付ける複数の磁極歯（櫛歯）が円周方向に
等間隔で形成されるが、これらの櫛歯は、励磁コイルの
励磁によって発生する有効磁束を大きくするためには、
長い方がよい。しかし、従来通り、１枚の枠板を絞りに
よって円筒部を外周に形成し、中央の平坦部の外周部に
近い方が先端となるような櫛歯を形成するように平坦部
を切り起こして櫛歯を形成すると、櫛歯の長さは、平坦
部の直径から櫛歯の同心円の内径を減じた値の半分の値
より小さくなり、大きな有効磁束を得るには限界があっ
た。この問題を解決するためのステッピングモータのス
テータの櫛歯の製造方法が特公平３−５３８５４号公報
（特願昭５６−１２６６２５）に提案されている。
磁コイルを取付ける複数の磁極歯（櫛歯）が円周方向に
等間隔で形成されるが、これらの櫛歯は、励磁コイルの
励磁によって発生する有効磁束を大きくするためには、
長い方がよい。しかし、従来通り、１枚の枠板を絞りに
よって円筒部を外周に形成し、中央の平坦部の外周部に
近い方が先端となるような櫛歯を形成するように平坦部
を切り起こして櫛歯を形成すると、櫛歯の長さは、平坦
部の直径から櫛歯の同心円の内径を減じた値の半分の値
より小さくなり、大きな有効磁束を得るには限界があっ
た。この問題を解決するためのステッピングモータのス
テータの櫛歯の製造方法が特公平３−５３８５４号公報
（特願昭５６−１２６６２５）に提案されている。
【０００３】この公報に提案されているステータの櫛歯
の製造方法は、概略すると、最初に、図７（ａ）の断面
図で示すように、１枚の枠板１０を絞り、平坦部の直径
がＤ1 となるように平坦部１２の外周に円筒部１４を形
成し、次に、図７（ｂ）に示すように、複数の櫛歯の基
部が描く同心円の内径がｄ1 となるように、かつ中央の
平坦部１２の外周部に近い方が櫛歯の先端となるように
平坦部１２から櫛歯１６を直角に切り起こし、次に、図
７（ｃ）に示すように、円筒部１４をさらに絞り加工し
て、平坦部１２の直径をＤ2 にし、最後に、図７（ｄ）
に示すように、さらに絞り加工して平坦部１２を直径Ｄ
3 にすると共に、円筒部１４の下端部を直角に折り曲げ
ることによって、ステータを製造するものである。この
製造方法によると、櫛歯の長さを、平坦部の直径Ｄ3 か
ら櫛歯の同心円の内径ｄ1 を減じた値の半分以上にする
ことができる。
の製造方法は、概略すると、最初に、図７（ａ）の断面
図で示すように、１枚の枠板１０を絞り、平坦部の直径
がＤ1 となるように平坦部１２の外周に円筒部１４を形
成し、次に、図７（ｂ）に示すように、複数の櫛歯の基
部が描く同心円の内径がｄ1 となるように、かつ中央の
平坦部１２の外周部に近い方が櫛歯の先端となるように
平坦部１２から櫛歯１６を直角に切り起こし、次に、図
７（ｃ）に示すように、円筒部１４をさらに絞り加工し
て、平坦部１２の直径をＤ2 にし、最後に、図７（ｄ）
に示すように、さらに絞り加工して平坦部１２を直径Ｄ
3 にすると共に、円筒部１４の下端部を直角に折り曲げ
ることによって、ステータを製造するものである。この
製造方法によると、櫛歯の長さを、平坦部の直径Ｄ3 か
ら櫛歯の同心円の内径ｄ1 を減じた値の半分以上にする
ことができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来例
の製造工程には、以下のような問題点があった。 （１）切り起こし工程は、通常、ダイで枠板を下方から
支持し、パンチで、支持した枠板を上方から下方に打ち
抜き、さらに枠板がダイの周囲面に沿って当たって直角
に切り起こされるまで、さらに連続した工程としてパン
チをさらに下方に移動させることによって行われてい
る。また、各櫛歯を形成するパンチの形状は、平坦部の
円筒部に近い部分に最初に当たり以下順に内方に当たる
ようになっている。このため、切り起こし中に櫛歯にか
かる力は櫛歯の先端から順に根元に移動する。この結
果、櫛歯内に歪みが発生し、切り起こし工程後には、櫛
歯１６には、図８の実線で示す直線状に直角に切り起こ
した理想的な形状とは異なって、図８の点線で示すよう
なソリが発生する。このソリの発生はモータ性能の悪化
を招く要因となる。特に、各櫛歯に対してバラツキがあ
るソリが発生すると、モータ性能の一層の悪化となる。 （２）また、切り起こし工程において、すべての櫛歯の
切り起こしを同時に行うとダイの強度上問題がある場合
には、例えば、２回、３回と分けて行うが、この場合、
最初の切り起こし工程が行われると、櫛歯が切り起こさ
れた部分の平坦部には空間ができ、次の切り起こし工程
において、その空間に向かう力（円周方向の力）が働
き、次に切り起こされる櫛歯には、実線で示す理想的な
向きとは異なり、図９の点線で示すように、円周方向に
変形する、即ち、円周方向の倒れが発生する。このよう
な、円周方向の倒れは、ステッピングモータを構成した
場合、ステップ角度の割り出しにばらつきを生じさせ、
位置決め精度を低下させることになる。 （３）また、枠板となる材料には表面処理鋼板が用いら
れるが、表面処理鋼板はその圧延特性により板厚にバラ
ツキがあり、例えば、幅方向と圧延方向の板厚に対して
は通常４％程度のバラツキ幅がある（図１０参照）。こ
のようなバラツキのある板厚の枠板を用いて切り起こし
を行い、櫛歯を形成すると、切り起こしの直角精度が劣
化し、前述のソリと相まって、モータ性能の一層の悪化
を招く要因となる。 （４）また、切り起こし工程後に絞り加工を行うと、絞
り加工中切り起こした櫛歯に力が働き、櫛歯を半径方向
または円周方向に変形させる要因となる。
の製造工程には、以下のような問題点があった。 （１）切り起こし工程は、通常、ダイで枠板を下方から
支持し、パンチで、支持した枠板を上方から下方に打ち
抜き、さらに枠板がダイの周囲面に沿って当たって直角
に切り起こされるまで、さらに連続した工程としてパン
チをさらに下方に移動させることによって行われてい
る。また、各櫛歯を形成するパンチの形状は、平坦部の
円筒部に近い部分に最初に当たり以下順に内方に当たる
ようになっている。このため、切り起こし中に櫛歯にか
かる力は櫛歯の先端から順に根元に移動する。この結
果、櫛歯内に歪みが発生し、切り起こし工程後には、櫛
歯１６には、図８の実線で示す直線状に直角に切り起こ
した理想的な形状とは異なって、図８の点線で示すよう
なソリが発生する。このソリの発生はモータ性能の悪化
を招く要因となる。特に、各櫛歯に対してバラツキがあ
るソリが発生すると、モータ性能の一層の悪化となる。 （２）また、切り起こし工程において、すべての櫛歯の
切り起こしを同時に行うとダイの強度上問題がある場合
には、例えば、２回、３回と分けて行うが、この場合、
最初の切り起こし工程が行われると、櫛歯が切り起こさ
れた部分の平坦部には空間ができ、次の切り起こし工程
において、その空間に向かう力（円周方向の力）が働
き、次に切り起こされる櫛歯には、実線で示す理想的な
向きとは異なり、図９の点線で示すように、円周方向に
変形する、即ち、円周方向の倒れが発生する。このよう
な、円周方向の倒れは、ステッピングモータを構成した
場合、ステップ角度の割り出しにばらつきを生じさせ、
位置決め精度を低下させることになる。 （３）また、枠板となる材料には表面処理鋼板が用いら
れるが、表面処理鋼板はその圧延特性により板厚にバラ
ツキがあり、例えば、幅方向と圧延方向の板厚に対して
は通常４％程度のバラツキ幅がある（図１０参照）。こ
のようなバラツキのある板厚の枠板を用いて切り起こし
を行い、櫛歯を形成すると、切り起こしの直角精度が劣
化し、前述のソリと相まって、モータ性能の一層の悪化
を招く要因となる。 （４）また、切り起こし工程後に絞り加工を行うと、絞
り加工中切り起こした櫛歯に力が働き、櫛歯を半径方向
または円周方向に変形させる要因となる。
【０００５】したがって、本発明の目的は、前述の切り
起こし工程の問題を解消したステッピングモータのステ
ータの櫛歯の製造方法を提供することにある。
起こし工程の問題を解消したステッピングモータのステ
ータの櫛歯の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【問題を解決するための手段】前述の目的を達成するた
めに、本発明は、ステッピングモータのステータの櫛歯
の製造方法において、平坦部の周囲に円筒部が形成され
た枠板の平坦部から櫛歯を切り抜いて櫛歯を形成すると
共に櫛歯を第１角度に曲げるように切り曲げ加工を行
い、形成した櫛歯を第１角度より大きな第２角度に曲げ
ると共に櫛歯の板厚が均等になるように潰す曲げ兼板厚
潰し加工を行い、円筒部を絞るように少なくとも１回絞
り加工を行い、第２角度に曲げられた櫛歯を直角に曲げ
る曲げ加工を行うことを特徴とするステッピングモータ
のステータの櫛歯の製造方法を採用するものである。
めに、本発明は、ステッピングモータのステータの櫛歯
の製造方法において、平坦部の周囲に円筒部が形成され
た枠板の平坦部から櫛歯を切り抜いて櫛歯を形成すると
共に櫛歯を第１角度に曲げるように切り曲げ加工を行
い、形成した櫛歯を第１角度より大きな第２角度に曲げ
ると共に櫛歯の板厚が均等になるように潰す曲げ兼板厚
潰し加工を行い、円筒部を絞るように少なくとも１回絞
り加工を行い、第２角度に曲げられた櫛歯を直角に曲げ
る曲げ加工を行うことを特徴とするステッピングモータ
のステータの櫛歯の製造方法を採用するものである。
【０００７】
【実施例】次に、本発明の実施例を説明する。図１は、
本発明の実施例の各工程を説明するための概略断面図で
あり、図２〜図６は、各工程のうち、主要な工程で用い
る部材および動作を説明するための断面図である。
本発明の実施例の各工程を説明するための概略断面図で
あり、図２〜図６は、各工程のうち、主要な工程で用い
る部材および動作を説明するための断面図である。
【０００８】最初に、図１を参照する。図１（ａ）に示
すように、枠板１０に第１絞り加工を行い、直径Ｄ1 の
平坦部を形成すると共に円筒部１４を平坦部１２の外周
に形成する。この工程は従来例と同様に行う。
すように、枠板１０に第１絞り加工を行い、直径Ｄ1 の
平坦部を形成すると共に円筒部１４を平坦部１２の外周
に形成する。この工程は従来例と同様に行う。
【０００９】次に、図１（ｂ）に示すように、平坦部か
ら櫛歯１６を形成するために、切り曲げ加工を行う。従
来例で行っている切り起こし加工（平坦部を切り抜いて
櫛歯を形成すると同時に平坦部と直角になるで櫛歯を起
こしている加工）とは異なり、切り抜いて櫛歯を形成す
ると共に或る所定の角度（例えば１０°〜４０°の範囲
内の任意の角度であるような比較的少ない角度）までし
か曲げないので、すべての櫛歯を同時に切り曲げしても
ダイの強度上問題はなく、従来例で通常行われているよ
うな２回、３回に分けて行う場合に生じる櫛歯の円周方
向の倒れは発生しない。
ら櫛歯１６を形成するために、切り曲げ加工を行う。従
来例で行っている切り起こし加工（平坦部を切り抜いて
櫛歯を形成すると同時に平坦部と直角になるで櫛歯を起
こしている加工）とは異なり、切り抜いて櫛歯を形成す
ると共に或る所定の角度（例えば１０°〜４０°の範囲
内の任意の角度であるような比較的少ない角度）までし
か曲げないので、すべての櫛歯を同時に切り曲げしても
ダイの強度上問題はなく、従来例で通常行われているよ
うな２回、３回に分けて行う場合に生じる櫛歯の円周方
向の倒れは発生しない。
【００１０】次に、図１（ｃ）に示すように、櫛歯１６
を例えばほぼ４５°までさらに曲げると同時に板厚を例
えば１０％程度潰す４５°曲げ兼板厚潰し加工を行う。
なお、この工程では、直線状の加工面を持つパンチおよ
びダイで板厚潰しを行うので、図１（ｂ）に示す前工程
である切り曲げ加工中に生じた櫛歯のソリが修正され、
櫛歯は直線状になされる。また板厚潰しにより、各櫛歯
の板厚が均一に揃えられる。
を例えばほぼ４５°までさらに曲げると同時に板厚を例
えば１０％程度潰す４５°曲げ兼板厚潰し加工を行う。
なお、この工程では、直線状の加工面を持つパンチおよ
びダイで板厚潰しを行うので、図１（ｂ）に示す前工程
である切り曲げ加工中に生じた櫛歯のソリが修正され、
櫛歯は直線状になされる。また板厚潰しにより、各櫛歯
の板厚が均一に揃えられる。
【００１１】次に、図１（ｄ）に示すように、櫛歯１６
をほぼ４５°からさらにほぼ８０°まで曲げる。この８
０°曲げ加工は、後述する次工程で第２の絞り加工に用
いる絞りパンチの上部円筒部の幅を大きくとり、パンチ
の強度不足を生じさせないためのものである。
をほぼ４５°からさらにほぼ８０°まで曲げる。この８
０°曲げ加工は、後述する次工程で第２の絞り加工に用
いる絞りパンチの上部円筒部の幅を大きくとり、パンチ
の強度不足を生じさせないためのものである。
【００１２】次に、図１（ｅ）に示すように、平坦部１
２の直径をＤ2 に絞る第２絞り加工を行う。
２の直径をＤ2 に絞る第２絞り加工を行う。
【００１３】次に、図１（ｆ）に示すように、平坦部１
２の直径をＤ3 にさらに絞ると共に円筒部１４の下端を
円筒部に対して直角に曲げる第３絞り加工を行う。
２の直径をＤ3 にさらに絞ると共に円筒部１４の下端を
円筒部に対して直角に曲げる第３絞り加工を行う。
【００１４】最後に、図１（ｇ）に示すように、櫛歯１
６を平坦部１２に対して９０°、即ち直角に曲げる９０
°曲げ加工を行い、櫛歯の同心円の内径ｄ1 とする。従
来例と異なり、９０°曲げ工程を最後に行っているの
で、９０°曲げの切り起こしを行った後絞り加工をする
従来例で生じる絞り加工に起因する曲げ角度の変化が発
生しない。また、前述の４５°曲げ兼板厚潰し加工で各
櫛歯の板厚を均一に揃えているので、この９０°曲げ加
工においては各櫛歯に均等な力が加わることになる。こ
の結果、直角精度のバラツキが減少する。
６を平坦部１２に対して９０°、即ち直角に曲げる９０
°曲げ加工を行い、櫛歯の同心円の内径ｄ1 とする。従
来例と異なり、９０°曲げ工程を最後に行っているの
で、９０°曲げの切り起こしを行った後絞り加工をする
従来例で生じる絞り加工に起因する曲げ角度の変化が発
生しない。また、前述の４５°曲げ兼板厚潰し加工で各
櫛歯の板厚を均一に揃えているので、この９０°曲げ加
工においては各櫛歯に均等な力が加わることになる。こ
の結果、直角精度のバラツキが減少する。
【００１５】次に、図２〜図６を参照して、主要な各工
程の部材および動作を説明する。図２は、図１（ｂ）に
対応する切り曲げ加工を示す断面図である。図２に示す
ように、切りダイ２４を、枠板１０の平坦部１２を支持
するように、第１絞りによって既に形成されている円筒
部１４の内側に配置して平坦部の外周部１２を支持し、
切りダイ２４の中心に曲げダイ２２を配置して平坦部１
２の中心部を支持し、この状態で、上方から切断パンチ
２０で枠板の平坦部１２を打ち抜くと同時に或る程度
（１０°〜４０°の範囲内）の曲げ加工を行う。なお、
符号２６はストリッパを示す。
程の部材および動作を説明する。図２は、図１（ｂ）に
対応する切り曲げ加工を示す断面図である。図２に示す
ように、切りダイ２４を、枠板１０の平坦部１２を支持
するように、第１絞りによって既に形成されている円筒
部１４の内側に配置して平坦部の外周部１２を支持し、
切りダイ２４の中心に曲げダイ２２を配置して平坦部１
２の中心部を支持し、この状態で、上方から切断パンチ
２０で枠板の平坦部１２を打ち抜くと同時に或る程度
（１０°〜４０°の範囲内）の曲げ加工を行う。なお、
符号２６はストリッパを示す。
【００１６】次に、図３を参照すると、図３は、図１
（ｃ）に対応する４５°曲げ兼板厚潰し加工を示す断面
図である。図３に示すように、支持ダイ３４および曲げ
ダイ３２で枠板１０を支持し、上方から曲げパンチ３０
で４５°の曲げ加工および板厚潰しを行う。図３から明
らかなように、この工程では、加工面に直線状の４５°
の角度を持つ曲げダイと、それに対応する直線状の４５
°の加工面を持つ曲げパンチを用いる。このため、櫛歯
は４５°に曲げられると共に、直線状になされる。また
板厚の約１０％を潰すようなパンチ力が加えられるよう
になっているので、板厚を１０％程度潰すことができ
る。なお、符号３６はストリッパを示す。
（ｃ）に対応する４５°曲げ兼板厚潰し加工を示す断面
図である。図３に示すように、支持ダイ３４および曲げ
ダイ３２で枠板１０を支持し、上方から曲げパンチ３０
で４５°の曲げ加工および板厚潰しを行う。図３から明
らかなように、この工程では、加工面に直線状の４５°
の角度を持つ曲げダイと、それに対応する直線状の４５
°の加工面を持つ曲げパンチを用いる。このため、櫛歯
は４５°に曲げられると共に、直線状になされる。また
板厚の約１０％を潰すようなパンチ力が加えられるよう
になっているので、板厚を１０％程度潰すことができ
る。なお、符号３６はストリッパを示す。
【００１７】次に、図４を参照すると、図４は、図１
（ｄ）に対応する８０°曲げ加工を示す断面図である。
図４に示すように、支持ダイ４４および曲げダイ４２で
枠板１０を支持し、上方から曲げパンチ４０で８０°の
曲げ加工を行う。図４から明らかなように、この工程で
は、加工面に直線状の８０°の角度を持つ曲げダイと、
それに対応する直線状の８０°の加工面を持つ曲げパン
チを用いる。なお、符号４６はストリッパを示す。この
工程は、円筒部１４と櫛歯１６の間隔を広げて、次工程
の絞りパンチの円筒部内へ挿入を可能にするものであ
る。なお、前工程である４５°曲げ兼板厚潰し加工に代
えて、さらに大きな角度、例えば６０°での曲げと板厚
潰し加工を行う場合には、櫛歯と円筒部との間隔が広く
なるので、この工程は省略できる。
（ｄ）に対応する８０°曲げ加工を示す断面図である。
図４に示すように、支持ダイ４４および曲げダイ４２で
枠板１０を支持し、上方から曲げパンチ４０で８０°の
曲げ加工を行う。図４から明らかなように、この工程で
は、加工面に直線状の８０°の角度を持つ曲げダイと、
それに対応する直線状の８０°の加工面を持つ曲げパン
チを用いる。なお、符号４６はストリッパを示す。この
工程は、円筒部１４と櫛歯１６の間隔を広げて、次工程
の絞りパンチの円筒部内へ挿入を可能にするものであ
る。なお、前工程である４５°曲げ兼板厚潰し加工に代
えて、さらに大きな角度、例えば６０°での曲げと板厚
潰し加工を行う場合には、櫛歯と円筒部との間隔が広く
なるので、この工程は省略できる。
【００１８】次に、図５を参照すると、図５は、図１
（ｅ）に対応する第２絞り加工を示す断面図である。図
５に示すように、絞りパンチ５２によって枠板を支持
し、上方から絞りダイ５０を作用させて枠板の円筒部を
絞る。
（ｅ）に対応する第２絞り加工を示す断面図である。図
５に示すように、絞りパンチ５２によって枠板を支持
し、上方から絞りダイ５０を作用させて枠板の円筒部を
絞る。
【００１９】次に、図６を参照すると、図６は、図１
（ｆ）に対応する第３絞り加工を示す断面図である。図
６に示すように、絞りパンチ６２によって枠板を支持
し、上方から絞りダイ６０を作用させて枠板の円筒部を
さらに絞ると共に、円筒部の下端を直角に曲げる。
（ｆ）に対応する第３絞り加工を示す断面図である。図
６に示すように、絞りパンチ６２によって枠板を支持
し、上方から絞りダイ６０を作用させて枠板の円筒部を
さらに絞ると共に、円筒部の下端を直角に曲げる。
【００２０】最後に、図示しないが、櫛歯を９０°、即
ち直角に曲げる。この９０°曲げは図４で示したものと
同様なダイおよびパンチを用いるが、用いるダイおよび
パンチは、加工面が枠板の平坦面に対して９０°の角度
を持つ曲げダイと、それに対応する９０°の角度の加工
面を持つ曲げパンチである。
ち直角に曲げる。この９０°曲げは図４で示したものと
同様なダイおよびパンチを用いるが、用いるダイおよび
パンチは、加工面が枠板の平坦面に対して９０°の角度
を持つ曲げダイと、それに対応する９０°の角度の加工
面を持つ曲げパンチである。
【００２１】（実験例）従来例に対する本発明の製造方
法の効果を確認するために行った実験の結果を以下に記
載する。 （１）櫛歯のソリは、従来例では、０．０５ｍｍあった
が、本発明の製造工程では、実質上０となった。 （２）櫛歯が描く同心円の直径ｄ1 の精度が改善され
た。 （３）櫛歯の円周方向の倒れは、従来例では、±１°
（度）であったが、本発明の製造工程では±１０’
（分）になった。 （４）円筒部と櫛歯が描く同心円の同軸度は、従来例で
は、０．１ｍｍあったが、本発明の製造工程では、０．
０３ｍｍになった。
法の効果を確認するために行った実験の結果を以下に記
載する。 （１）櫛歯のソリは、従来例では、０．０５ｍｍあった
が、本発明の製造工程では、実質上０となった。 （２）櫛歯が描く同心円の直径ｄ1 の精度が改善され
た。 （３）櫛歯の円周方向の倒れは、従来例では、±１°
（度）であったが、本発明の製造工程では±１０’
（分）になった。 （４）円筒部と櫛歯が描く同心円の同軸度は、従来例で
は、０．１ｍｍあったが、本発明の製造工程では、０．
０３ｍｍになった。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
切り起こし加工に代えて、切り曲げ加工および４５°曲
げ兼板厚潰し加工を用いているので、櫛歯のソリと櫛歯
の円周方向の倒れを低減でき、また直角精度を良くする
ことができる。。また９０°曲げ加工を絞り加工の後に
行っているので、このことによっても直角精度をく良く
することができ、前述のことと合わせて直角精度を著し
く改善できる。
切り起こし加工に代えて、切り曲げ加工および４５°曲
げ兼板厚潰し加工を用いているので、櫛歯のソリと櫛歯
の円周方向の倒れを低減でき、また直角精度を良くする
ことができる。。また９０°曲げ加工を絞り加工の後に
行っているので、このことによっても直角精度をく良く
することができ、前述のことと合わせて直角精度を著し
く改善できる。
【図１】図１は、本発明の実施例の各工程を説明するた
めの概略断面図である。
めの概略断面図である。
【図２】図２は、本発明の実施例の工程のうち切り曲げ
加工を説明するための断面図である。
加工を説明するための断面図である。
【図３】図３は、本発明の実施例の工程のうち４５°兼
板厚潰し加工を説明するための断面図である。
板厚潰し加工を説明するための断面図である。
【図４】図４は、本発明の実施例の工程のうち８０°曲
げ加工を説明するための断面図である。
げ加工を説明するための断面図である。
【図５】図５は、本発明の実施例の工程のうち第２絞り
加工を説明するための断面図である。
加工を説明するための断面図である。
【図６】図６は、本発明の実施例の工程のうち第３絞り
加工を説明するための断面図である。
加工を説明するための断面図である。
【図７】図７は、従来例の製造方法の工程を示す図であ
る。
る。
【図８】図８は、従来例の製造方法の問題点を説明する
ための断面図である。
ための断面図である。
【図９】図９は、従来例の製造方法の問題点を説明する
ための側面図である。
ための側面図である。
【図１０】図１０は、枠板として用いられる表面処理鋼
板の斜視図である。
板の斜視図である。
１０ 枠板 １２ 平坦部 １４ 円筒部 １６ 櫛歯 ２０、３０、４０ パンチ ２２、２４、３２、３４、４２、４４ ダイ ５０、６０ ダイ ５２、６２ パンチ
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年５月１３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図１】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
Claims (2)
- 【請求項１】 ステッピングモータのステータの櫛歯の
製造方法において、平坦部の周囲に円筒部が形成された
枠板の平坦部から櫛歯を切り抜いて櫛歯を形成すると共
に櫛歯を第１角度に曲げるように切り曲げ加工を行い、
形成した櫛歯を第１角度より大きな第２角度に曲げると
共に櫛歯の板厚が均等になるように潰す曲げ兼板厚潰し
加工を行い、円筒部を絞るように少なくとも１回絞り加
工を行い、第２角度に曲げられた櫛歯を直角に曲げる曲
げ加工を行うことを特徴とするステッピングモータのス
テータの櫛歯の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載のステッピングモータのス
テータの櫛歯の製造方法において、櫛歯を第２角度から
さらに大きな角度であるが直角より小さい第３の角度に
曲げる曲げ加工を前記曲げ兼板厚潰し加工の後に行うこ
とを特徴とするステッピングモータのステータの櫛歯の
製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09358093A JP3391838B2 (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 |
| US08/218,255 US5548885A (en) | 1993-03-29 | 1994-03-28 | Method of manufacturing stator for stepping motor |
| CN94103766A CN1055801C (zh) | 1993-03-29 | 1994-03-29 | 步进电机用定子的制造方法 |
| DE1994601152 DE69401152T2 (de) | 1993-03-29 | 1994-03-29 | Verfahren zur Herstellung des Stators eines Schrittmotors |
| EP94104988A EP0618660B1 (en) | 1993-03-29 | 1994-03-29 | Method of manufacturing stator for stepping motor |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09358093A JP3391838B2 (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 |
| US08/218,255 US5548885A (en) | 1993-03-29 | 1994-03-28 | Method of manufacturing stator for stepping motor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06284679A true JPH06284679A (ja) | 1994-10-07 |
| JP3391838B2 JP3391838B2 (ja) | 2003-03-31 |
Family
ID=26434910
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09358093A Expired - Lifetime JP3391838B2 (ja) | 1993-03-29 | 1993-03-29 | ステッピングモータのステータの櫛歯の製造方法 |
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|---|---|
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| JP2008006457A (ja) * | 2006-06-28 | 2008-01-17 | Asmo Co Ltd | 板金成形品の製造方法及び板金成形品 |
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| JP4279532B2 (ja) * | 2002-10-01 | 2009-06-17 | 株式会社アマダ | 成形製品の加工方法に使用する金型装置及び下金型 |
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| JPS5829350A (ja) * | 1981-08-14 | 1983-02-21 | Japan Servo Co Ltd | 小形電動機の板状固定子鉄心の製造方法 |
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-
1993
- 1993-03-29 JP JP09358093A patent/JP3391838B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-03-28 US US08/218,255 patent/US5548885A/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-29 CN CN94103766A patent/CN1055801C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-29 EP EP94104988A patent/EP0618660B1/en not_active Expired - Lifetime
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| CN104136142B (zh) * | 2011-12-22 | 2016-09-14 | 新日铁住金株式会社 | 冲压成形品 |
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| Publication number | Publication date |
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| EP0618660A1 (en) | 1994-10-05 |
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