JPH06245694A - 大根のケンの鮮度保持方法 - Google Patents
大根のケンの鮮度保持方法Info
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- JPH06245694A JPH06245694A JP7607193A JP7607193A JPH06245694A JP H06245694 A JPH06245694 A JP H06245694A JP 7607193 A JP7607193 A JP 7607193A JP 7607193 A JP7607193 A JP 7607193A JP H06245694 A JPH06245694 A JP H06245694A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 大根のケンの製造後４日程度は製造日とあま
り変わりのない新鮮な状態で提供する。 【構成】 ｐＨが５．０〜４．５で残留塩素濃度１００
〜３００ｐｐｍの７℃前後の水で葉を切り落とした大根
をそのまま２０分間程度洗い、表皮を取り除いた後、５
℃以下の冷水をそそぎながらケンをつくる。ケンは容量
が２８０リットルの槽に対して１５０リットル／分の割
合でエアーが噴射され、６リットル／分の割合で５℃以
下の冷水が供給されるオーバーフロー式のエアーバブリ
ング槽で７分〜１０分間程度洗浄し、脱水後、容量が２
８０リットルの槽に毎時２００ｍｇ〜２５０ｍｇの割合
でオゾンを水中に排出する水温５℃以下の循環式オゾン
バブリング槽で７分〜１０分間程度洗浄し、完全脱水
後、酸素透過量５０００〜８０００ミリリットル／ｍ２
・２５℃・２４時間の材質からなるプラスチックフィル
ムの袋又は容器に入れて脱気包装する。
り変わりのない新鮮な状態で提供する。 【構成】 ｐＨが５．０〜４．５で残留塩素濃度１００
〜３００ｐｐｍの７℃前後の水で葉を切り落とした大根
をそのまま２０分間程度洗い、表皮を取り除いた後、５
℃以下の冷水をそそぎながらケンをつくる。ケンは容量
が２８０リットルの槽に対して１５０リットル／分の割
合でエアーが噴射され、６リットル／分の割合で５℃以
下の冷水が供給されるオーバーフロー式のエアーバブリ
ング槽で７分〜１０分間程度洗浄し、脱水後、容量が２
８０リットルの槽に毎時２００ｍｇ〜２５０ｍｇの割合
でオゾンを水中に排出する水温５℃以下の循環式オゾン
バブリング槽で７分〜１０分間程度洗浄し、完全脱水
後、酸素透過量５０００〜８０００ミリリットル／ｍ２
・２５℃・２４時間の材質からなるプラスチックフィル
ムの袋又は容器に入れて脱気包装する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は大根のケンの製造後４日
間ぐらいは新鮮な状態で保存されて消費者に提供するこ
とのできる新鮮な大根のケンの鮮度保持方法に関するも
のである。
間ぐらいは新鮮な状態で保存されて消費者に提供するこ
とのできる新鮮な大根のケンの鮮度保持方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】従来、サシミのツマとして利用される大
根のケンは、殆どが自家製であり、製造後、直ちに利用
されていたが、スーパーマーケット，コンビニエンスス
トア等での鮮魚取り扱いの増加と共に自家製では間に合
わなくなり、特定業者による専門化による量産化がなさ
れてきた。
根のケンは、殆どが自家製であり、製造後、直ちに利用
されていたが、スーパーマーケット，コンビニエンスス
トア等での鮮魚取り扱いの増加と共に自家製では間に合
わなくなり、特定業者による専門化による量産化がなさ
れてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】厚生省通達による、
弁当及びそうざいの衛生規範、によると一般生菌数１０
５／ｇ以下、大腸菌数は陰性（０／ｇ）と定められ、サ
シミのツマとして利用される大根のケンもこの基準を満
たす必要がある。しかしながら、現在市場では製造後出
来るだけ早く（好ましくは１日以内）消費し、基準を満
たす様に心掛けているが、実際には大根のケン製造後、
２日間ぐらいは使用されているものもあり、前記基準に
不適合なものが多々見うけられる。
弁当及びそうざいの衛生規範、によると一般生菌数１０
５／ｇ以下、大腸菌数は陰性（０／ｇ）と定められ、サ
シミのツマとして利用される大根のケンもこの基準を満
たす必要がある。しかしながら、現在市場では製造後出
来るだけ早く（好ましくは１日以内）消費し、基準を満
たす様に心掛けているが、実際には大根のケン製造後、
２日間ぐらいは使用されているものもあり、前記基準に
不適合なものが多々見うけられる。
【０００４】
【問題点を解決するための手段】本発明は前記問題点を
解決し、大根のケン製造後４日間ぐらいは、褐変，腐
敗，異臭の発生なく、ぱりっとした固さと、つやのある
白さを保持した大根のケンを提供すべく、ｐＨが５．０
〜４．５に調整された７℃前後の低温水に次亜塩素酸ソ
ーダを加えて残留塩素濃度を１００〜３００ｐｐｍに調
整した水槽内に葉を切り落とした大根をそのまま２０分
間程度浸漬し、該水槽から取り出した大根の表皮部分を
取り除いた後、６リットル／分で５℃以下の冷水をそそ
ぎながらカッターで大根のケンをつくり、そのケンを、
容量が２８０リットルのエアーバブリング槽に対して槽
の底部から１５０リットル／分の割合でエアーが噴射さ
れると共に６リットル／分の割合で５℃以下の冷水が供
給されるオーバーフロー式のエアーバブリング槽で７分
〜１０分間程度洗浄し、軽く脱水後、容量が２８０リッ
トルの槽に毎時２００ｍｇ〜２５０ｍｇの割合でオゾン
を水中に排出すると共に水温を５℃以下に維持された循
環式のオゾンバブリング槽で７分〜１０分間程度洗浄し
た後、完全脱水し、酸素透過量５０００〜８０００ミリ
リットル／ｍ２・２５℃・２４時間の材質からなるプラ
スチックフィルムの袋又は容器に入れて脱気包装するす
るようにしたものである。
解決し、大根のケン製造後４日間ぐらいは、褐変，腐
敗，異臭の発生なく、ぱりっとした固さと、つやのある
白さを保持した大根のケンを提供すべく、ｐＨが５．０
〜４．５に調整された７℃前後の低温水に次亜塩素酸ソ
ーダを加えて残留塩素濃度を１００〜３００ｐｐｍに調
整した水槽内に葉を切り落とした大根をそのまま２０分
間程度浸漬し、該水槽から取り出した大根の表皮部分を
取り除いた後、６リットル／分で５℃以下の冷水をそそ
ぎながらカッターで大根のケンをつくり、そのケンを、
容量が２８０リットルのエアーバブリング槽に対して槽
の底部から１５０リットル／分の割合でエアーが噴射さ
れると共に６リットル／分の割合で５℃以下の冷水が供
給されるオーバーフロー式のエアーバブリング槽で７分
〜１０分間程度洗浄し、軽く脱水後、容量が２８０リッ
トルの槽に毎時２００ｍｇ〜２５０ｍｇの割合でオゾン
を水中に排出すると共に水温を５℃以下に維持された循
環式のオゾンバブリング槽で７分〜１０分間程度洗浄し
た後、完全脱水し、酸素透過量５０００〜８０００ミリ
リットル／ｍ２・２５℃・２４時間の材質からなるプラ
スチックフィルムの袋又は容器に入れて脱気包装するす
るようにしたものである。
【０００５】
【実施例】大根は殺菌作用のある含硫黄化合物（カラシ
油）を含み、果肉部は細菌汚染が少なく、汚染は表皮層
が殆どであるので、クエン酸でｐＨを５．０〜４．５に
調整した７℃前後の低温水に次亜塩素酸ソーダを加えて
残留塩素濃度を１５０ｐｐｍに調整した水槽内で、葉を
切り落とした大根を丸ごと２０分間程度浸漬洗浄する。
油）を含み、果肉部は細菌汚染が少なく、汚染は表皮層
が殆どであるので、クエン酸でｐＨを５．０〜４．５に
調整した７℃前後の低温水に次亜塩素酸ソーダを加えて
残留塩素濃度を１５０ｐｐｍに調整した水槽内で、葉を
切り落とした大根を丸ごと２０分間程度浸漬洗浄する。
【０００６】次に、前記水槽から取り出した大根の表皮
部分を皮むき器で剥ぎとる。
部分を皮むき器で剥ぎとる。
【０００７】表皮部分を取り除いた大根をトウキョーハ
ッピー社製ハイスピードツマカッター・ＮＫ−１００を
使用してカットした。このとき、該カッターに６リット
ル／分で５℃以下の冷水をそそぎながらカットし、カッ
ティング時に発生する浸出液を洗い落とし、該浸出液を
栄養源とする細菌による汚染を抑制する。
ッピー社製ハイスピードツマカッター・ＮＫ−１００を
使用してカットした。このとき、該カッターに６リット
ル／分で５℃以下の冷水をそそぎながらカットし、カッ
ティング時に発生する浸出液を洗い落とし、該浸出液を
栄養源とする細菌による汚染を抑制する。
【０００８】カットされた大根のケンは、容量が２８０
リットルの槽に対して、槽の底部から１５０リットル／
分の割合でエアーが噴射されると共に６リットル／分の
割合で５℃以下の冷水が供給されるエアーバブリング槽
で７分〜１０分間程度洗浄し、強力なエアー噴射と冷水
によってケンを洗浄し、付着細菌を除去する。
リットルの槽に対して、槽の底部から１５０リットル／
分の割合でエアーが噴射されると共に６リットル／分の
割合で５℃以下の冷水が供給されるエアーバブリング槽
で７分〜１０分間程度洗浄し、強力なエアー噴射と冷水
によってケンを洗浄し、付着細菌を除去する。
【０００９】更に、容量が２８０リットルの槽に毎時２
００ｍｇ〜２５０ｍｇの割合でオゾンを水中に排出する
と共に水温を５℃以下に維持した循環式のオゾンバブリ
ング槽で７分〜１０分間程度洗浄後、遠心分離器で完全
脱水する。
００ｍｇ〜２５０ｍｇの割合でオゾンを水中に排出する
と共に水温を５℃以下に維持した循環式のオゾンバブリ
ング槽で７分〜１０分間程度洗浄後、遠心分離器で完全
脱水する。
【００１０】脱水した大根のケンを酸素透過量５０００
〜８０００ミリリットル／ｍ２・２５℃・２４時間の材
質からなるポリエチレンフィルムの袋（内寸２２ｃｍ×
２０ｃｍ）に１５０ｇ入れて、西原製作所製ＡＧＰ１０
４９型真空包装機で真空度３００〜４００ｍｍＨｇまで
脱気し包装した。
〜８０００ミリリットル／ｍ２・２５℃・２４時間の材
質からなるポリエチレンフィルムの袋（内寸２２ｃｍ×
２０ｃｍ）に１５０ｇ入れて、西原製作所製ＡＧＰ１０
４９型真空包装機で真空度３００〜４００ｍｍＨｇまで
脱気し包装した。
【００１１】前記本発明による大根のケンの製造時にお
ける細菌数と、７℃で４日間貯蔵した後の細菌数との比
較、また、冷水（５℃以下）２００ｐｐｍ次亜塩素酸ソ
ーダ液に２０分間大根を浸漬し、タワシで洗った後、市
販の皮むき器で剥皮後、トウキョーハッピー社製ハイス
ピードツマカッター・ＮＫ−１００でツマをつくり、遠
心分離器で完全脱水した後の細菌数（従来品という）
と、それを本発明品同様のフィルムに入れ西原製作所製
ＡＧＰ１０４９型真空包装機で一般に使用されている窒
素ガス包装（真空度６００ｍｍＨｇ、窒素封入４００ｍ
ｍＨｇ）した大根のケンを７℃で４日間貯蔵した後の細
菌数とを比較すると表１のようになる。
ける細菌数と、７℃で４日間貯蔵した後の細菌数との比
較、また、冷水（５℃以下）２００ｐｐｍ次亜塩素酸ソ
ーダ液に２０分間大根を浸漬し、タワシで洗った後、市
販の皮むき器で剥皮後、トウキョーハッピー社製ハイス
ピードツマカッター・ＮＫ−１００でツマをつくり、遠
心分離器で完全脱水した後の細菌数（従来品という）
と、それを本発明品同様のフィルムに入れ西原製作所製
ＡＧＰ１０４９型真空包装機で一般に使用されている窒
素ガス包装（真空度６００ｍｍＨｇ、窒素封入４００ｍ
ｍＨｇ）した大根のケンを７℃で４日間貯蔵した後の細
菌数とを比較すると表１のようになる。
【００１２】
【表１】
【００１３】
【発明の効果】本発明は、大根を丸ごと、ｐＨを５．０
〜４．５に調整した７℃前後の低温水に次亜塩素酸ソー
ダを加えて残留塩素濃度１００〜３００ｐｐｍに調整し
た水槽内で２０分間程度洗浄した後、表皮部分を切除す
るので、大根の表皮に付着している菌，薬品等が除去さ
れ大根の果肉部が菌，薬品等で汚染されることが少な
い。
〜４．５に調整した７℃前後の低温水に次亜塩素酸ソー
ダを加えて残留塩素濃度１００〜３００ｐｐｍに調整し
た水槽内で２０分間程度洗浄した後、表皮部分を切除す
るので、大根の表皮に付着している菌，薬品等が除去さ
れ大根の果肉部が菌，薬品等で汚染されることが少な
い。
【００１４】大根の表皮部分を取り除いてこれをカッテ
ィングするとき、本発明では、カッターに６リットル／
分で５℃以下の冷水をそそぎながらカットするので、カ
ッテイング時に果肉部から浸出する浸出液が直ちに流し
落とされるから該浸出液を栄養源とする細菌による汚染
が抑制される。
ィングするとき、本発明では、カッターに６リットル／
分で５℃以下の冷水をそそぎながらカットするので、カ
ッテイング時に果肉部から浸出する浸出液が直ちに流し
落とされるから該浸出液を栄養源とする細菌による汚染
が抑制される。
【００１５】カットされたケンは、容量が２８０リット
ルの槽に１５０リットル／分の割合でエアー噴射と６リ
ットル／分の割合で５℃以下の冷水が供給されるオーバ
ーフロー式のエアーバブリング槽で、強力に噴射するエ
アーと冷水とによってカット大根に付着の菌、カット面
に残っている浸出液等が除去されて槽外へ排出される。
ルの槽に１５０リットル／分の割合でエアー噴射と６リ
ットル／分の割合で５℃以下の冷水が供給されるオーバ
ーフロー式のエアーバブリング槽で、強力に噴射するエ
アーと冷水とによってカット大根に付着の菌、カット面
に残っている浸出液等が除去されて槽外へ排出される。
【００１６】更に、オゾンバブリング槽において二次洗
浄するので除菌効果がより完全に実施され、極めて保有
菌の少ない大根のケンが得られた。
浄するので除菌効果がより完全に実施され、極めて保有
菌の少ない大根のケンが得られた。
【００１７】このようにして得た保有菌の極めて少ない
大根のケンは酸素透過量５０００〜８０００ミリリット
ル／ｍ２・２５℃・２４時間という材質からなるプラス
チックフィルム袋又は容器に入れて脱気包装したので、
包装時における大気中の細菌汚染も少なく、品質保持に
優れている。
大根のケンは酸素透過量５０００〜８０００ミリリット
ル／ｍ２・２５℃・２４時間という材質からなるプラス
チックフィルム袋又は容器に入れて脱気包装したので、
包装時における大気中の細菌汚染も少なく、品質保持に
優れている。
【００１８】本発明によってつくられた大根のケンは従
来の２倍以上の日数である４日経過後においても弁当及
びそうざいの指導基準に合格し、褐変，悪臭等の発生な
く、製造時とかわらない味と鮮度を有する品質良好な大
根のケンを提供することができた。
来の２倍以上の日数である４日経過後においても弁当及
びそうざいの指導基準に合格し、褐変，悪臭等の発生な
く、製造時とかわらない味と鮮度を有する品質良好な大
根のケンを提供することができた。
【００１９】このように、４日程度も大根のケンの製造
時と同様の品質と鮮度保持が可能となったので、生鮮食
品の加工、流通の特殊性により、必要量だけの小量生産
しかできなかった従来に比して、大量生産と保存が可能
であるから、生鮮食品業界における作業環境の改善、労
働力不足の改善にも寄与するところ大である。
時と同様の品質と鮮度保持が可能となったので、生鮮食
品の加工、流通の特殊性により、必要量だけの小量生産
しかできなかった従来に比して、大量生産と保存が可能
であるから、生鮮食品業界における作業環境の改善、労
働力不足の改善にも寄与するところ大である。
Claims (1)
- 【請求項１】 ｐＨが５．０〜４．５に調整された７℃
前後の低温水に次亜塩素酸ソーダを加えて残留塩素濃度
を１００〜３００ｐｐｍに調整した水槽内に、葉を切り
落とした大根をそのまま２０分間程度浸漬し、前記水槽
から取り出した大根の表皮部分を取り除いた後、６リッ
トル／分で５℃以下の冷水をそそぎながらカッターで大
根のケンをつくり、そのケンを容量が２８０リットルの
槽に対して槽の底部から１５０リットル／分の割合でエ
アーが噴射されると共に６リットル／分の割合で５℃以
下の冷水が供給されるオーバーフロー式のエアーバブリ
ング槽で７分〜１０分間程度洗浄し、軽く脱水後、容量
が２８０リットルの槽に毎時２００ｍｇ〜２５０ｍｇの
割合でオゾンを水中に排出すると共に水温を５℃以下に
維持された循環式のオゾンバブリング槽で７分〜１０分
間程度洗浄した後、完全脱水し、それを酸素透過量５０
００〜８０００ミリリットル／ｍ２・２５℃・２４時間
の材質からなるプラスチックフィルムの袋又は容器に入
れて脱気包装することを特徴とする大根のケンの鮮度保
持方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7607193A JPH0767365B2 (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 大根のケンの鮮度保持方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7607193A JPH0767365B2 (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 大根のケンの鮮度保持方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06245694A true JPH06245694A (ja) | 1994-09-06 |
| JPH0767365B2 JPH0767365B2 (ja) | 1995-07-26 |
Family
ID=13594567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7607193A Expired - Lifetime JPH0767365B2 (ja) | 1993-02-24 | 1993-02-24 | 大根のケンの鮮度保持方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0767365B2 (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001029055A (ja) * | 1999-07-23 | 2001-02-06 | Jusco Co Ltd | カット野菜の製造方法 |
| JP2006525008A (ja) * | 2003-05-08 | 2006-11-09 | アグロイノーバ・ソシエダッド・リミターダ | 保存した後に蒸す生鮮食品の準備と包装の方法および対応する包装容器 |
| JP2013243988A (ja) * | 2012-05-28 | 2013-12-09 | Q P Corp | 容器詰めカット野菜及びその製造方法 |
| JP2013243986A (ja) * | 2012-05-28 | 2013-12-09 | Q P Corp | 容器詰め千切りキャベツ及びその製造方法 |
| JP2013243989A (ja) * | 2012-05-28 | 2013-12-09 | Q P Corp | 容器詰めカット野菜の製造方法 |
| JP2013243985A (ja) * | 2012-05-28 | 2013-12-09 | Q P Corp | 容器詰めカットレタスおよびその製造方法 |
| JP2014103951A (ja) * | 2012-11-29 | 2014-06-09 | Q P Corp | 容器詰めカット野菜 |
| JPWO2013179378A1 (ja) * | 2012-05-28 | 2016-01-14 | キユーピー株式会社 | 容器詰めカット野菜 |
| JP2018080169A (ja) * | 2016-11-18 | 2018-05-24 | 柏園 黄 | 天然植物性殺菌剤及びその製造方法 |
| JP2019024321A (ja) * | 2017-07-25 | 2019-02-21 | 株式会社 ゼンショーホールディングス | 包装済食物の製造方法、及び、包装済食物 |
| WO2019102953A1 (ja) * | 2017-11-22 | 2019-05-31 | 株式会社ゼンショーホールディングス | 包装済食物の製造方法、及び、包装済食物 |
-
1993
- 1993-02-24 JP JP7607193A patent/JPH0767365B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001029055A (ja) * | 1999-07-23 | 2001-02-06 | Jusco Co Ltd | カット野菜の製造方法 |
| JP2006525008A (ja) * | 2003-05-08 | 2006-11-09 | アグロイノーバ・ソシエダッド・リミターダ | 保存した後に蒸す生鮮食品の準備と包装の方法および対応する包装容器 |
| JP2013243988A (ja) * | 2012-05-28 | 2013-12-09 | Q P Corp | 容器詰めカット野菜及びその製造方法 |
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| JPWO2013179378A1 (ja) * | 2012-05-28 | 2016-01-14 | キユーピー株式会社 | 容器詰めカット野菜 |
| JP2014103951A (ja) * | 2012-11-29 | 2014-06-09 | Q P Corp | 容器詰めカット野菜 |
| JP2018080169A (ja) * | 2016-11-18 | 2018-05-24 | 柏園 黄 | 天然植物性殺菌剤及びその製造方法 |
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| WO2019102953A1 (ja) * | 2017-11-22 | 2019-05-31 | 株式会社ゼンショーホールディングス | 包装済食物の製造方法、及び、包装済食物 |
| JP2019092441A (ja) * | 2017-11-22 | 2019-06-20 | 株式会社 ゼンショーホールディングス | 包装済食物の製造方法、及び、包装済食物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0767365B2 (ja) | 1995-07-26 |
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