JP2001029055A - カット野菜の製造方法 - Google Patents
カット野菜の製造方法Info
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- JP2001029055A JP2001029055A JP11209102A JP20910299A JP2001029055A JP 2001029055 A JP2001029055 A JP 2001029055A JP 11209102 A JP11209102 A JP 11209102A JP 20910299 A JP20910299 A JP 20910299A JP 2001029055 A JP2001029055 A JP 2001029055A
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- cut vegetables
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- Apparatuses For Bulk Treatment Of Fruits And Vegetables And Apparatuses For Preparing Feeds (AREA)
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- Preparation Of Fruits And Vegetables (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 カット野菜の原料収穫から製品出荷、配送に
至るまで一貫した生菌数管理を行い、カット野菜の鮮度
を長期間維持する。 【解決手段】 （１）カット野菜の原料野菜を収穫後ビ
ニール包装し、次いで（２）３時間以内に４°Ｃ以下ま
で真空冷却を行い、２４時間以内に４°Ｃ以下で工場へ
搬入し、次いで（３）一貫した温度管理条件下でカット
野菜製造の下処理、一次殺菌、カット、洗浄、２次殺
菌、脱水、包装、箱詰めの各工程を行い、次いで（４）
４°Ｃ以下の一貫した低温輸送で店舗まで配送し、次い
で（５）店舗において４°Ｃ以下の一貫した低温温度管
理下で保存するカット野菜の製造方法を用いる。
至るまで一貫した生菌数管理を行い、カット野菜の鮮度
を長期間維持する。 【解決手段】 （１）カット野菜の原料野菜を収穫後ビ
ニール包装し、次いで（２）３時間以内に４°Ｃ以下ま
で真空冷却を行い、２４時間以内に４°Ｃ以下で工場へ
搬入し、次いで（３）一貫した温度管理条件下でカット
野菜製造の下処理、一次殺菌、カット、洗浄、２次殺
菌、脱水、包装、箱詰めの各工程を行い、次いで（４）
４°Ｃ以下の一貫した低温輸送で店舗まで配送し、次い
で（５）店舗において４°Ｃ以下の一貫した低温温度管
理下で保存するカット野菜の製造方法を用いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、カット野菜の製造
・管理方法による生菌数管理と鮮度維持技術に関する。
更に詳細には、本発明はカット野菜の原料の収穫から配
送、下処理、一次殺菌、カット、洗浄、2次殺菌、脱
水、包装、箱詰めの一連の製造工程、出荷後の管理方法
による生菌数管理と鮮度維持に関するものである。
・管理方法による生菌数管理と鮮度維持技術に関する。
更に詳細には、本発明はカット野菜の原料の収穫から配
送、下処理、一次殺菌、カット、洗浄、2次殺菌、脱
水、包装、箱詰めの一連の製造工程、出荷後の管理方法
による生菌数管理と鮮度維持に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、食生活の多様化や核家族化に伴
い、便利性・簡便性を有するカット野菜の需要は急増し
ている。外食産業においても、店舗の厨房面積や人件費
の節減、産業廃棄物の削減のためのゴミ処理の減少、調
理品の規格統一などを目的としてカット野菜の導入実績
は着実に伸びている。このような状況下で、より安全で
より衛生的なカット野菜の供給が望まれているが野菜は
収穫後も生きており、加工後は特に呼吸量が増大して急
速に鮮度が劣化し、細菌による汚染も急速に進む。従
来、これら鮮度劣化、細菌による汚染を抑制するため、
薬剤による殺菌・鮮度維持処理、低温貯蔵、ＭＡ包装等
様々な技術が確立されてきた。
い、便利性・簡便性を有するカット野菜の需要は急増し
ている。外食産業においても、店舗の厨房面積や人件費
の節減、産業廃棄物の削減のためのゴミ処理の減少、調
理品の規格統一などを目的としてカット野菜の導入実績
は着実に伸びている。このような状況下で、より安全で
より衛生的なカット野菜の供給が望まれているが野菜は
収穫後も生きており、加工後は特に呼吸量が増大して急
速に鮮度が劣化し、細菌による汚染も急速に進む。従
来、これら鮮度劣化、細菌による汚染を抑制するため、
薬剤による殺菌・鮮度維持処理、低温貯蔵、ＭＡ包装等
様々な技術が確立されてきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】現在市販されているカ
ット野菜の賞味期限は製造日を含めて２〜4日と短く、
従来の技術の鮮度維持要因を組み合せても4日目を超す
鮮度維持と細菌数のコントロールは困難とされてきた。
これは、例えばカット野菜の原料となる野菜が加工場に
入る段階ですでに原料１ｇ当りの一般生菌数で１０６〜
１０８以上の汚染が確認されており、従来の技術を組み
合わせてこれら原料を加工しても、加熱等の決定的な殺
菌工程のないカット野菜については、長期に渡り所定の
品質を保持することは不可能とされていた。一方、食品
の細菌数については、各都道府県においてそれぞれ基準
が設けられ、例えば東京都、大阪府等の大都市のほとん
どがサラダ、生野菜について食品１ｇ当りの一般生菌数
を１０５以下と定め、また大手スーパー等の惣菜売場で
は取扱商品の基準を独自に一般生菌数１０４以下と厳し
く設定している所が多いため、これら所定の管理基準を
満たし、尚且つ消費期限をできるだけ延長することが切
望されてきた。
ット野菜の賞味期限は製造日を含めて２〜4日と短く、
従来の技術の鮮度維持要因を組み合せても4日目を超す
鮮度維持と細菌数のコントロールは困難とされてきた。
これは、例えばカット野菜の原料となる野菜が加工場に
入る段階ですでに原料１ｇ当りの一般生菌数で１０６〜
１０８以上の汚染が確認されており、従来の技術を組み
合わせてこれら原料を加工しても、加熱等の決定的な殺
菌工程のないカット野菜については、長期に渡り所定の
品質を保持することは不可能とされていた。一方、食品
の細菌数については、各都道府県においてそれぞれ基準
が設けられ、例えば東京都、大阪府等の大都市のほとん
どがサラダ、生野菜について食品１ｇ当りの一般生菌数
を１０５以下と定め、また大手スーパー等の惣菜売場で
は取扱商品の基準を独自に一般生菌数１０４以下と厳し
く設定している所が多いため、これら所定の管理基準を
満たし、尚且つ消費期限をできるだけ延長することが切
望されてきた。
【０００４】本発明は、原料段階での野菜の取扱を徹底
的に管理し、野菜の収穫後、処理、物流、販売までの品
温を、ボツリヌス菌等の食中毒原因細菌が不活性となる
４℃以下の低温にて一貫して保持することにより、カッ
ト野菜を9日間以上保持する技術を確立し、商品として
品質保持期限７日間以上で販売できるための体制を構築
し、消費者に対してより安全でより衛生的なカット野菜
を供給すること目的とする。
的に管理し、野菜の収穫後、処理、物流、販売までの品
温を、ボツリヌス菌等の食中毒原因細菌が不活性となる
４℃以下の低温にて一貫して保持することにより、カッ
ト野菜を9日間以上保持する技術を確立し、商品として
品質保持期限７日間以上で販売できるための体制を構築
し、消費者に対してより安全でより衛生的なカット野菜
を供給すること目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記の目的を
達成するために鋭意研究を重ねた結果成し遂げられたも
のであり、カット野菜の鮮度維持のため原料収穫から製
品出荷、配送に至るまで一貫した生菌数管理を行うカッ
ト野菜の製造方法において、収穫後工場搬入前の野菜を
袋状のもので包装することを特徴とするカット野菜の製
造方法、カット野菜の鮮度維持のため原料収穫から製品
出荷、配送に至るまで一貫した生菌数管理を行うカット
野菜の製造方法において、野菜を収穫後３時間以内に４
°Ｃ以下まで冷却し、２４時間以内に工場へ搬入するこ
とを特徴とするカット野菜の製造方法、カット野菜の鮮
度維持のため原料収穫から製品出荷、配送に至るまで一
貫した生菌数管理を行うカット野菜の製造方法におい
て、以下の工程すなわち（１）野菜を収穫後ビニール包
装し、次いで（２）３時間以内に４°Ｃ以下まで真空冷
却を行い、２４時間以内に４°Ｃ以下で工場へ搬入し、
次いで（３）一貫した温度管理条件下でカット野菜製造
の下処理、一次殺菌、カット、洗浄、２次殺菌、脱水、
包装、箱詰めの各工程を行い、次いで（４）４°Ｃ以下
の一貫した低温輸送で店舗まで配送し、次いで（５）店
舗において４°Ｃ以下の一貫した低温温度管理下で保存
する一連の工程を含むことを特徴とするカット野菜の製
造方法、ならびに上記の各製造方法によって製造された
カット野菜類をその要旨とする。
達成するために鋭意研究を重ねた結果成し遂げられたも
のであり、カット野菜の鮮度維持のため原料収穫から製
品出荷、配送に至るまで一貫した生菌数管理を行うカッ
ト野菜の製造方法において、収穫後工場搬入前の野菜を
袋状のもので包装することを特徴とするカット野菜の製
造方法、カット野菜の鮮度維持のため原料収穫から製品
出荷、配送に至るまで一貫した生菌数管理を行うカット
野菜の製造方法において、野菜を収穫後３時間以内に４
°Ｃ以下まで冷却し、２４時間以内に工場へ搬入するこ
とを特徴とするカット野菜の製造方法、カット野菜の鮮
度維持のため原料収穫から製品出荷、配送に至るまで一
貫した生菌数管理を行うカット野菜の製造方法におい
て、以下の工程すなわち（１）野菜を収穫後ビニール包
装し、次いで（２）３時間以内に４°Ｃ以下まで真空冷
却を行い、２４時間以内に４°Ｃ以下で工場へ搬入し、
次いで（３）一貫した温度管理条件下でカット野菜製造
の下処理、一次殺菌、カット、洗浄、２次殺菌、脱水、
包装、箱詰めの各工程を行い、次いで（４）４°Ｃ以下
の一貫した低温輸送で店舗まで配送し、次いで（５）店
舗において４°Ｃ以下の一貫した低温温度管理下で保存
する一連の工程を含むことを特徴とするカット野菜の製
造方法、ならびに上記の各製造方法によって製造された
カット野菜類をその要旨とする。
【０００６】すなわち、本発明者らは、野菜の生産、収
穫、処理、物流、販売までの野菜の取扱方法、製造方法
及び保存方法を一貫して管理し、とりわけ野菜の収穫後
工場搬入前の取扱いを工夫することによってカット野菜
の生菌数をコントロールし、なおかつ鮮度を長期間維持
して、商品としての品質保持期限を著しく延長できるこ
とを見出し、本発明を完成するに至った。
穫、処理、物流、販売までの野菜の取扱方法、製造方法
及び保存方法を一貫して管理し、とりわけ野菜の収穫後
工場搬入前の取扱いを工夫することによってカット野菜
の生菌数をコントロールし、なおかつ鮮度を長期間維持
して、商品としての品質保持期限を著しく延長できるこ
とを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
【発明の実施の形態】原料野菜は、レタス類、キャベ
ツ、タマネギ類、ダイコン、ニンジン、ホウレンソウ、
キュウリ、ハーブ類等低温貯蔵により鮮度維持が可能な
種々の野菜を含む。前記（１）工程の原料野菜の収穫に
際しては、人的な細菌汚染を防ぐ目的により手袋やマス
ク等の着用して行ったが、その効果については通常の収
穫方法の場合と明確な差異は得られない。レタス類、キ
ャベツについては、収穫時に畑にて鬼葉を除去する。収
穫した原料野菜は、人的な細菌汚染を防ぐため直ちにポ
リエチレン製の袋に入れ（封はしない）、次いで（２）
収穫後、例えば5時間以内に、好ましくは3時間以内に真
空予冷機に供し、品温を例えば10℃以下、好ましくは４
℃以下（０℃以上）まで下げて再度ポリエチレン製の袋
で外装する。真空予冷した野菜は直ちに氷又は保冷剤を
入れた発砲スチロールに入れて出荷時まで４℃以下、０
℃以上の冷蔵庫にて保管することが好ましいが、保冷ケ
ースを使用したりカゴテナーケースに直接入れ、直ちに
4℃以下、０℃以上で管理されている保冷車の冷蔵庫に
保管してもよい。出荷後は保冷車の冷蔵庫内の温度を常
に4℃以下、０℃以上に保った状態で好ましくは２４時
間以内に加工場まで搬入する。工場への搬入は、ドッグ
シェルターを利用し、品温が4℃以上に上昇しないよう
速やかに4℃以下、0℃以上の原料用冷蔵庫に搬入、保管
する。
ツ、タマネギ類、ダイコン、ニンジン、ホウレンソウ、
キュウリ、ハーブ類等低温貯蔵により鮮度維持が可能な
種々の野菜を含む。前記（１）工程の原料野菜の収穫に
際しては、人的な細菌汚染を防ぐ目的により手袋やマス
ク等の着用して行ったが、その効果については通常の収
穫方法の場合と明確な差異は得られない。レタス類、キ
ャベツについては、収穫時に畑にて鬼葉を除去する。収
穫した原料野菜は、人的な細菌汚染を防ぐため直ちにポ
リエチレン製の袋に入れ（封はしない）、次いで（２）
収穫後、例えば5時間以内に、好ましくは3時間以内に真
空予冷機に供し、品温を例えば10℃以下、好ましくは４
℃以下（０℃以上）まで下げて再度ポリエチレン製の袋
で外装する。真空予冷した野菜は直ちに氷又は保冷剤を
入れた発砲スチロールに入れて出荷時まで４℃以下、０
℃以上の冷蔵庫にて保管することが好ましいが、保冷ケ
ースを使用したりカゴテナーケースに直接入れ、直ちに
4℃以下、０℃以上で管理されている保冷車の冷蔵庫に
保管してもよい。出荷後は保冷車の冷蔵庫内の温度を常
に4℃以下、０℃以上に保った状態で好ましくは２４時
間以内に加工場まで搬入する。工場への搬入は、ドッグ
シェルターを利用し、品温が4℃以上に上昇しないよう
速やかに4℃以下、0℃以上の原料用冷蔵庫に搬入、保管
する。
【０００８】工場内の処理工程（３）については、工場
内の冷蔵庫を除く各処理室の室温を例えば20℃以下に、
好ましくは15℃以下に、最も好ましくは10℃以下に保持
した状態で行う。下処理工程から2次殺菌工程について
は、野菜処理室として完全に包装室と隔離された処理場
にて作業を行う。まず下処理工程として、レタス類、キ
ャベツ等の外葉と芯、タマネギ、ダイコン、ニンジン等
の皮、葉など各原料野菜の不過食部分を除去し、次いで
一次殺菌工程として例えば50ppm〜200ppm、好ましくは1
00ppmに調製した次亜塩素酸ナトリウム溶液に例えば5分
〜15分、好ましくは10分間浸漬し、最も細菌による汚染
の可能性の高い外側を中心に一次殺菌を行う。この場
合、下処理工程に使用する刃物は原料野菜の切口の褐変
を防ぐため鉄製のものの使用を避け、好ましくはステン
レス製のものを使用する。次いでカット工程では各野菜
の商品規格に応じてスライサー又は包丁等を使用してカ
ットする。このカット工程においても前記同様好ましく
はステンレス製の刃を使用する。カットした野菜は、異
物除去、不可食部分の除去を目的とした検品を人の目で
行う。
内の冷蔵庫を除く各処理室の室温を例えば20℃以下に、
好ましくは15℃以下に、最も好ましくは10℃以下に保持
した状態で行う。下処理工程から2次殺菌工程について
は、野菜処理室として完全に包装室と隔離された処理場
にて作業を行う。まず下処理工程として、レタス類、キ
ャベツ等の外葉と芯、タマネギ、ダイコン、ニンジン等
の皮、葉など各原料野菜の不過食部分を除去し、次いで
一次殺菌工程として例えば50ppm〜200ppm、好ましくは1
00ppmに調製した次亜塩素酸ナトリウム溶液に例えば5分
〜15分、好ましくは10分間浸漬し、最も細菌による汚染
の可能性の高い外側を中心に一次殺菌を行う。この場
合、下処理工程に使用する刃物は原料野菜の切口の褐変
を防ぐため鉄製のものの使用を避け、好ましくはステン
レス製のものを使用する。次いでカット工程では各野菜
の商品規格に応じてスライサー又は包丁等を使用してカ
ットする。このカット工程においても前記同様好ましく
はステンレス製の刃を使用する。カットした野菜は、異
物除去、不可食部分の除去を目的とした検品を人の目で
行う。
【０００９】次いで洗浄工程・殺菌工程では、連続型バ
ッチ式野菜洗浄機の6槽タイプのものを使用し、前工程
にてカットした野菜の洗浄・２次殺菌を行う。洗浄・２
次殺菌に使用する水は野菜の品温の上昇を防ぐため例え
ば10℃以下、好ましくは４℃以下のチラー水を使用し、
第１槽目ではバブリングと水流により異物の除去を、第
２槽目ではバブリングにより再度異物の除去を、第３槽
目、第４槽目ではチラー水に次亜塩素酸ナトリウムを添
加し、例えば100ppm〜200ppm、好ましくは200ppmの次亜
塩素酸ナトリウム溶液としてバブリングを行いながら2
次殺菌を、第５槽目ではバブリングにより前槽の次亜塩
素酸ナトリウム溶液のすすぎを、第６槽目では前槽処理
時までに上昇したｐＨを下げ褐変を抑制するために、例
えば酢酸を主成分とするｐＨ調製剤をチラー水に添加
し、例えばｐＨ7.0〜ｐＨ5.8に、好ましくはｐＨ5.8〜
6.0に調製した水溶液中でバブリングを行いながらｐＨ
調製処理を行う。各槽の処理時間は好ましくは2分間と
し、連続して処理する。
ッチ式野菜洗浄機の6槽タイプのものを使用し、前工程
にてカットした野菜の洗浄・２次殺菌を行う。洗浄・２
次殺菌に使用する水は野菜の品温の上昇を防ぐため例え
ば10℃以下、好ましくは４℃以下のチラー水を使用し、
第１槽目ではバブリングと水流により異物の除去を、第
２槽目ではバブリングにより再度異物の除去を、第３槽
目、第４槽目ではチラー水に次亜塩素酸ナトリウムを添
加し、例えば100ppm〜200ppm、好ましくは200ppmの次亜
塩素酸ナトリウム溶液としてバブリングを行いながら2
次殺菌を、第５槽目ではバブリングにより前槽の次亜塩
素酸ナトリウム溶液のすすぎを、第６槽目では前槽処理
時までに上昇したｐＨを下げ褐変を抑制するために、例
えば酢酸を主成分とするｐＨ調製剤をチラー水に添加
し、例えばｐＨ7.0〜ｐＨ5.8に、好ましくはｐＨ5.8〜
6.0に調製した水溶液中でバブリングを行いながらｐＨ
調製処理を行う。各槽の処理時間は好ましくは2分間と
し、連続して処理する。
【００１０】次いで脱水工程、包装工程については、包
装室として完全に処理室、箱詰め室と隔離された場所に
て作業を行う。まず脱水工程では、遠心分離機型脱水機
を使用し、例えば300rpm〜800rpm、好ましくは500rpmの
回転数で例えば15秒〜60秒、好ましくは30秒〜40秒の条
件で脱水処理を行う。次いで計量・包装工程では人的汚
染を防ぐため、好ましくは自動計量機を使用し、次いで
自動包装機によって包装する。この場合、内容や野菜の
呼吸を抑制し鮮度を維持するために、包装に使用する包
材は例えばポリエチレンフィルム等酸素、二酸化炭素に
ある程度の透過性があるフィルムを使用して含気包装を
行う。必要に応じて、フィルム内を例えば90%から100%
の窒素で置換して包装してもよい。包装されたカット野
菜は金属チェッカー、重量チェッカーに供し、ベルトコ
ンベアーにて箱詰め室に搬入される。次いで箱詰め工程
では、箱詰め室として完全に処理室、包装室と隔離され
た場所にて作業を行う。まず目視による異物チェックと
シール不良のチェックを行い、ダンボールに詰めた後、
出荷時まで４℃以下、０℃以上の製品用冷蔵庫に保管す
る。ダンボールの変わりに氷や保冷剤を入れた発砲スチ
ロールを使用してもよい。
装室として完全に処理室、箱詰め室と隔離された場所に
て作業を行う。まず脱水工程では、遠心分離機型脱水機
を使用し、例えば300rpm〜800rpm、好ましくは500rpmの
回転数で例えば15秒〜60秒、好ましくは30秒〜40秒の条
件で脱水処理を行う。次いで計量・包装工程では人的汚
染を防ぐため、好ましくは自動計量機を使用し、次いで
自動包装機によって包装する。この場合、内容や野菜の
呼吸を抑制し鮮度を維持するために、包装に使用する包
材は例えばポリエチレンフィルム等酸素、二酸化炭素に
ある程度の透過性があるフィルムを使用して含気包装を
行う。必要に応じて、フィルム内を例えば90%から100%
の窒素で置換して包装してもよい。包装されたカット野
菜は金属チェッカー、重量チェッカーに供し、ベルトコ
ンベアーにて箱詰め室に搬入される。次いで箱詰め工程
では、箱詰め室として完全に処理室、包装室と隔離され
た場所にて作業を行う。まず目視による異物チェックと
シール不良のチェックを行い、ダンボールに詰めた後、
出荷時まで４℃以下、０℃以上の製品用冷蔵庫に保管す
る。ダンボールの変わりに氷や保冷剤を入れた発砲スチ
ロールを使用してもよい。
【００１１】次いで（４）店舗までの輸送工程では、ま
ず商品の出荷時、保冷庫を予め4℃以下に冷却した保冷
車にドッグシェルターを利用して速やかに積み込み、冷
蔵庫内を4℃以下、0℃以上に保持した状態で物流センタ
ー、又は店舗まで搬送する。物流センターを経由する場
合、同様に荷物の積み下ろし、積み込みにはドッグシェ
ルターを利用し、保冷庫、予め4℃以下に冷却した保冷
車に速やかに積み替える。物流センターの作業室の室温
は例えば20℃以下に、好ましくは15℃以下に、最も好ま
しくは10℃以下に設定する。積み下ろしから積み込みま
で時間が空く場合には一旦4℃以下、0℃以上の冷蔵庫に
保管するのが好ましい。物流センターから各店舗までに
ついても同様に冷蔵庫内を4℃以下、0℃以上に保持した
状態で配送する。次いで（５）店舗における一貫した温
度管理については、商品搬入後、商品を常温に放置する
ことなく速やかに4℃以下、0℃以上の冷蔵庫に搬入し、
品出し時まで保管する。品出しの際も品温の上昇を防ぐ
ため速やかに4℃以下、0℃以上の冷蔵ケースに陳列す
る。上記方法によって製造、管理されたカット野菜は、
店頭での保存９日目の状態でも販売可能な生菌数を維持
し、商品鮮度としても販売に絶え得るものである。従っ
て、本発明は、品質保持期限７日間以上での販売を可能
とするための商品鮮度維持（腐敗、変敗、変色等の劣化
に対する鮮度維持、食味）と生菌数のコントロールを実
現できる方法である。
ず商品の出荷時、保冷庫を予め4℃以下に冷却した保冷
車にドッグシェルターを利用して速やかに積み込み、冷
蔵庫内を4℃以下、0℃以上に保持した状態で物流センタ
ー、又は店舗まで搬送する。物流センターを経由する場
合、同様に荷物の積み下ろし、積み込みにはドッグシェ
ルターを利用し、保冷庫、予め4℃以下に冷却した保冷
車に速やかに積み替える。物流センターの作業室の室温
は例えば20℃以下に、好ましくは15℃以下に、最も好ま
しくは10℃以下に設定する。積み下ろしから積み込みま
で時間が空く場合には一旦4℃以下、0℃以上の冷蔵庫に
保管するのが好ましい。物流センターから各店舗までに
ついても同様に冷蔵庫内を4℃以下、0℃以上に保持した
状態で配送する。次いで（５）店舗における一貫した温
度管理については、商品搬入後、商品を常温に放置する
ことなく速やかに4℃以下、0℃以上の冷蔵庫に搬入し、
品出し時まで保管する。品出しの際も品温の上昇を防ぐ
ため速やかに4℃以下、0℃以上の冷蔵ケースに陳列す
る。上記方法によって製造、管理されたカット野菜は、
店頭での保存９日目の状態でも販売可能な生菌数を維持
し、商品鮮度としても販売に絶え得るものである。従っ
て、本発明は、品質保持期限７日間以上での販売を可能
とするための商品鮮度維持（腐敗、変敗、変色等の劣化
に対する鮮度維持、食味）と生菌数のコントロールを実
現できる方法である。
【００１２】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づきさらに詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。
【００１３】実施例１：カットレタスの製造、管理（工
程概略：表１） 表１：カットレタス収穫−製造−販売工程概略
程概略：表１） 表１：カットレタス収穫−製造−販売工程概略
【表１】
【００１４】原料レタスは、手袋、マスク等を使用しな
い通常の収穫方法にて収穫後、畑にて鬼葉を除去し、直
ちにポリエチレン製の袋に入れ、収穫後3時間以内に真
空予冷機に供し、15分間の処理後品温4℃まで冷却され
たレタスを得た。冷却したレタスは、袋ごと再度ポリエ
チレン製の袋に入れ、保冷剤の入った発泡スチロールに
入れ、４℃以下の冷蔵庫に保管した。冷蔵保管したレタ
スは、4℃以下に保冷した冷蔵車にて、収穫後２４時間
以内に工場まで配送された。
い通常の収穫方法にて収穫後、畑にて鬼葉を除去し、直
ちにポリエチレン製の袋に入れ、収穫後3時間以内に真
空予冷機に供し、15分間の処理後品温4℃まで冷却され
たレタスを得た。冷却したレタスは、袋ごと再度ポリエ
チレン製の袋に入れ、保冷剤の入った発泡スチロールに
入れ、４℃以下の冷蔵庫に保管した。冷蔵保管したレタ
スは、4℃以下に保冷した冷蔵車にて、収穫後２４時間
以内に工場まで配送された。
【００１５】工場への原料受入れはドッグシェルターを
使用し、10℃以下に管理されたプラットホームを介して
2℃の原料冷蔵庫に保管した。
使用し、10℃以下に管理されたプラットホームを介して
2℃の原料冷蔵庫に保管した。
【００１６】原料の下処理・1次殺菌工程では、室温10
℃以下に管理された下処理室にて外葉を除去し、100ppm
の次亜塩素酸ナトリウム溶液に10分間浸漬した。
℃以下に管理された下処理室にて外葉を除去し、100ppm
の次亜塩素酸ナトリウム溶液に10分間浸漬した。
【００１７】カット・洗浄・2次殺菌工程では、室温10
℃以下に管理された洗浄・殺菌室にて1次殺菌したレタ
スの芯を除去し、ステンレス製の包丁を使用して4cm〜5
cm角にカットし、異物と不可食部分の検品を行った後、
6槽式の連続バッチ式野菜洗浄機に投じた。洗浄機にて
使用する水は全て5℃以下のチラー水を使用した。１槽
目はチラー水のみで残った異物を除去するために水流と
バブリングで2分間洗浄した。次いで２槽目はチラー水
のみで再度バブリングで2分間洗浄した。次いで３槽
目、４槽目は200ppmに調製した次亜塩素酸ナトリウム溶
液で各槽2分間2次殺菌を行った。次いで５槽目はチラー
水のみで前槽処理までに残留した次亜塩素酸ナトリウム
溶液をすすぐためにバブリングで2分間洗浄した。次い
で6槽目は次亜塩素酸ナトリウム溶液処理によって上昇
したｐＨを下げ、褐変等を抑制するために、酢酸系のｐ
Ｈ調製剤「ホセンＶ」を添加してｐHを5.8〜6.0に調製
したものを使用し、バブリングで2分間処理した。
℃以下に管理された洗浄・殺菌室にて1次殺菌したレタ
スの芯を除去し、ステンレス製の包丁を使用して4cm〜5
cm角にカットし、異物と不可食部分の検品を行った後、
6槽式の連続バッチ式野菜洗浄機に投じた。洗浄機にて
使用する水は全て5℃以下のチラー水を使用した。１槽
目はチラー水のみで残った異物を除去するために水流と
バブリングで2分間洗浄した。次いで２槽目はチラー水
のみで再度バブリングで2分間洗浄した。次いで３槽
目、４槽目は200ppmに調製した次亜塩素酸ナトリウム溶
液で各槽2分間2次殺菌を行った。次いで５槽目はチラー
水のみで前槽処理までに残留した次亜塩素酸ナトリウム
溶液をすすぐためにバブリングで2分間洗浄した。次い
で6槽目は次亜塩素酸ナトリウム溶液処理によって上昇
したｐＨを下げ、褐変等を抑制するために、酢酸系のｐ
Ｈ調製剤「ホセンＶ」を添加してｐHを5.8〜6.0に調製
したものを使用し、バブリングで2分間処理した。
【００１８】脱水工程では、洗浄・2次殺菌後のカット
レタスを室温10℃以下に管理された包装室に移し、遠心
分離機型脱水機に供し、500rpm，30secの条件で脱水を
行った。
レタスを室温10℃以下に管理された包装室に移し、遠心
分離機型脱水機に供し、500rpm，30secの条件で脱水を
行った。
【００１９】計量・包装工程では、自動計量器にて±2g
の精度の自動計量器にて100g毎に計量し、自動包装機に
てポリエチレン製の袋（厚さ40μm）に包装し、金属チ
ェック、重量チェックを行った後にベルトコンベアーに
て室温10℃以下に管理された箱詰め室に搬送した。
の精度の自動計量器にて100g毎に計量し、自動包装機に
てポリエチレン製の袋（厚さ40μm）に包装し、金属チ
ェック、重量チェックを行った後にベルトコンベアーに
て室温10℃以下に管理された箱詰め室に搬送した。
【００２０】箱詰め工程では、包装不良の検品を行った
後、ダンボールに５パックづつ箱詰めし、２℃以下の製
品冷蔵庫にて出荷時まで保管した。
後、ダンボールに５パックづつ箱詰めし、２℃以下の製
品冷蔵庫にて出荷時まで保管した。
【００２１】出荷は、10℃以下に管理されたプラットホ
ームを介し、予め４℃以下に保冷された冷蔵車にドッグ
シェルターを使用して積み込まれ、庫内温度を４℃以下
に維持した状態で物流センターまで搬送された。
ームを介し、予め４℃以下に保冷された冷蔵車にドッグ
シェルターを使用して積み込まれ、庫内温度を４℃以下
に維持した状態で物流センターまで搬送された。
【００２２】物流センター到着後、ドッグシェルター、
プラットホームを介して予め４℃以下に保冷された冷蔵
車に積み替え、庫内温度を４℃以下に維持した状態で店
舗まで配送した。
プラットホームを介して予め４℃以下に保冷された冷蔵
車に積み替え、庫内温度を４℃以下に維持した状態で店
舗まで配送した。
【００２３】店舗到着後、商品は速やかに４℃以下の冷
蔵庫に搬送され、品出し時まで保管された。
蔵庫に搬送され、品出し時まで保管された。
【００２４】品出しは品温の上昇を防ぐため速やかに行
い、４℃以下に管理された冷蔵多段陳列ケースに陳列
し、その状態で９日間保持した。
い、４℃以下に管理された冷蔵多段陳列ケースに陳列
し、その状態で９日間保持した。
【００２５】（評価試験）上記各工程ごとのレタスの汚
染状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一
般生菌数、大腸菌群、E.coli等の測定と官能検査（褐
変、臭気）を行った結果を下記に示す。
染状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一
般生菌数、大腸菌群、E.coli等の測定と官能検査（褐
変、臭気）を行った結果を下記に示す。
【００２６】原料収穫後、ポリエチレン袋での包装と真
空予冷処理の効果を確かめるために真空予冷処理区と非
処理区、包装区と未包装区の工場入荷時の一般生菌数、
大腸菌群、E.coliを測定した結果を表２に示す。 表２：真空予冷の効果確認試験結果
空予冷処理の効果を確かめるために真空予冷処理区と非
処理区、包装区と未包装区の工場入荷時の一般生菌数、
大腸菌群、E.coliを測定した結果を表２に示す。 表２：真空予冷の効果確認試験結果
【表２】 この結果、真空予冷処理を施した処理区、ポリエチレン
袋で包装した試験区は明らかに細菌の汚染頻度を抑制で
きると言えた。
袋で包装した試験区は明らかに細菌の汚染頻度を抑制で
きると言えた。
【００２７】工場内の使用する機器からの2次汚染がな
いことを証明するために、各工程の拭き取り検査を行っ
た結果を表３に示す。 表３：各工程の拭き取り検査結果
いことを証明するために、各工程の拭き取り検査を行っ
た結果を表３に示す。 表３：各工程の拭き取り検査結果
【表３】 この結果、工場内での各工程で使用した機器からの細菌
の二次汚染がないことが証明された。
の二次汚染がないことが証明された。
【００２８】工場内での各処理工程中のレタスの汚染状
況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般生
菌数、大腸菌群、E.coli、黄色ブドウ球菌（原料入荷時
のみ）、低温細菌（原料入荷時のみ）の測定と官能検査
を行った結果を表４に示す。 表４：各処理工程ごとのレタスの細菌検査、官能検査結
果
況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般生
菌数、大腸菌群、E.coli、黄色ブドウ球菌（原料入荷時
のみ）、低温細菌（原料入荷時のみ）の測定と官能検査
を行った結果を表４に示す。 表４：各処理工程ごとのレタスの細菌検査、官能検査結
果
【表４】
【００２９】出荷・店舗配送・陳列後のレタスの汚染状
況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般生
菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結果
を表５に示す。 表５：店頭陳列保存テスト結果
況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般生
菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結果
を表５に示す。 表５：店頭陳列保存テスト結果
【表５】 上記結果により、本工程にて処理されたカットレタス
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は102以下で、
大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商品と
して十分耐え得ることが証明された。
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は102以下で、
大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商品と
して十分耐え得ることが証明された。
【００３０】本工程との比較例として、真空予冷を行わ
ず冷蔵車を使用して原料を工場に配送し、工場内では本
工程と同じ処理を施し、７℃のケース内で9日間の保存
テストを行った結果を表６に、４℃のケース内で9日間
の保存テストを行った結果を表７に示した。 表６：対象区（７℃保存）試験結果
ず冷蔵車を使用して原料を工場に配送し、工場内では本
工程と同じ処理を施し、７℃のケース内で9日間の保存
テストを行った結果を表６に、４℃のケース内で9日間
の保存テストを行った結果を表７に示した。 表６：対象区（７℃保存）試験結果
【表６】 表７：対象区（4℃保存）試験結果
【表７】 この結果、7℃試験区では保存4日目までは一般生菌数10
4以内を保持したが、7日目以降は10５以上となり、9日
目には10７以上でしかも官能検査においても褐変が確認
され、販売に耐え得る商品としては4日目保存の商品ま
でということが確認された。また、4℃試験区では9日目
に一般生菌数10５以上となり、本実施例の結果の10２以
内と比べて明らかに差異があった。
4以内を保持したが、7日目以降は10５以上となり、9日
目には10７以上でしかも官能検査においても褐変が確認
され、販売に耐え得る商品としては4日目保存の商品ま
でということが確認された。また、4℃試験区では9日目
に一般生菌数10５以上となり、本実施例の結果の10２以
内と比べて明らかに差異があった。
【００３１】上記実施例１の結果を総合すると、真空予
冷、原料の包装、一貫した低温管理を組み合わせること
によってこれまで各単独の技術だけでは為し得なかった
カット野菜の9日以上の保持が可能で、商品として少な
くとも品質保持期限７日間以上での販売が可能であるこ
とが確認された。
冷、原料の包装、一貫した低温管理を組み合わせること
によってこれまで各単独の技術だけでは為し得なかった
カット野菜の9日以上の保持が可能で、商品として少な
くとも品質保持期限７日間以上での販売が可能であるこ
とが確認された。
【００３２】実施例２：カットキャベツの製造、管理
（工程概略：表８） 表８：カットキャベツ収穫−製造−販売工程概略
（工程概略：表８） 表８：カットキャベツ収穫−製造−販売工程概略
【表８】
【００３３】原料キャベツは、手袋、マスク等を使用し
ない通常の収穫方法にて収穫後、畑にて鬼葉を除去し、
直ちにポリエチレン製の袋に入れ、収穫後3時間以内に
真空予冷機に供し、15分間の処理後品温4℃まで冷却さ
れたレタスを得た。冷却したレタスは、袋ごと再度ポリ
エチレン製の袋に入れ、保冷剤の入った発泡スチロール
に入れ、４℃以下の冷蔵庫に保管した。冷蔵保管したレ
タスは、4℃以下に保冷した冷蔵車にて、収穫後２４時
間以内に工場まで配送された。
ない通常の収穫方法にて収穫後、畑にて鬼葉を除去し、
直ちにポリエチレン製の袋に入れ、収穫後3時間以内に
真空予冷機に供し、15分間の処理後品温4℃まで冷却さ
れたレタスを得た。冷却したレタスは、袋ごと再度ポリ
エチレン製の袋に入れ、保冷剤の入った発泡スチロール
に入れ、４℃以下の冷蔵庫に保管した。冷蔵保管したレ
タスは、4℃以下に保冷した冷蔵車にて、収穫後２４時
間以内に工場まで配送された。
【００３４】工場への原料受入れはドッグシェルターを
使用し、10℃以下に管理されたプラットホームを介して
2℃の原料冷蔵庫に保管した。
使用し、10℃以下に管理されたプラットホームを介して
2℃の原料冷蔵庫に保管した。
【００３５】原料の下処理・1次殺菌工程では、室温10
℃以下に管理された下処理室にて外葉を除去し、100ppm
の次亜塩素酸ナトリウム溶液に10分間浸漬した。
℃以下に管理された下処理室にて外葉を除去し、100ppm
の次亜塩素酸ナトリウム溶液に10分間浸漬した。
【００３６】カット・洗浄・2次殺菌工程では、室温10
℃以下に管理された洗浄・殺菌室にて1次殺菌したレタ
スの芯を除去し、ステンレス製のスライサーを使用して
2mmの千切りにカットし、異物と不可食部分の検品を行
った後、6槽式の連続バッチ式野菜洗浄機に投じた。洗
浄機にて使用する水は全て5℃以下のチラー水を使用し
た。１槽目はチラー水のみで残った異物を除去するため
に水流とバブリングで2分間洗浄した。次いで２槽目は
チラー水のみで再度バブリングで2分間洗浄した。次い
で３槽目、４槽目は200ppmに調製した次亜塩素酸ナトリ
ウム溶液で各槽2分間2次殺菌を行った。次いで５槽目は
チラー水のみで前槽処理までに残留した次亜塩素酸ナト
リウム溶液をすすぐためにバブリングで2分間洗浄し
た。次いで6槽目は次亜塩素酸ナトリウム溶液処理によ
って上昇したｐＨを下げ、褐変等を抑制するために、酢
酸系のｐＨ調製剤「ホセンＶ」を添加してｐHを5.8〜6.
0に調製したものを使用し、バブリングで2分間処理し
た。
℃以下に管理された洗浄・殺菌室にて1次殺菌したレタ
スの芯を除去し、ステンレス製のスライサーを使用して
2mmの千切りにカットし、異物と不可食部分の検品を行
った後、6槽式の連続バッチ式野菜洗浄機に投じた。洗
浄機にて使用する水は全て5℃以下のチラー水を使用し
た。１槽目はチラー水のみで残った異物を除去するため
に水流とバブリングで2分間洗浄した。次いで２槽目は
チラー水のみで再度バブリングで2分間洗浄した。次い
で３槽目、４槽目は200ppmに調製した次亜塩素酸ナトリ
ウム溶液で各槽2分間2次殺菌を行った。次いで５槽目は
チラー水のみで前槽処理までに残留した次亜塩素酸ナト
リウム溶液をすすぐためにバブリングで2分間洗浄し
た。次いで6槽目は次亜塩素酸ナトリウム溶液処理によ
って上昇したｐＨを下げ、褐変等を抑制するために、酢
酸系のｐＨ調製剤「ホセンＶ」を添加してｐHを5.8〜6.
0に調製したものを使用し、バブリングで2分間処理し
た。
【００３７】脱水工程では、洗浄・2次殺菌後のカット
キャベツを室温10℃以下に管理された包装室に移し、遠
心分離機型脱水機に供し、800rpm，50secの条件で脱水
を行った。
キャベツを室温10℃以下に管理された包装室に移し、遠
心分離機型脱水機に供し、800rpm，50secの条件で脱水
を行った。
【００３８】計量・包装工程では、自動計量器にて±2g
の精度の自動計量器にて100g毎に計量し、自動包装機に
てポリエチレン製の袋（厚さ40μm）に包装し、金属チ
ェック、重量チェックを行った後にベルトコンベアーに
て室温10℃以下に管理された箱詰め室に搬送した。
の精度の自動計量器にて100g毎に計量し、自動包装機に
てポリエチレン製の袋（厚さ40μm）に包装し、金属チ
ェック、重量チェックを行った後にベルトコンベアーに
て室温10℃以下に管理された箱詰め室に搬送した。
【００３９】箱詰め工程では、包装不良の検品を行った
後、ダンボールに５パックづつ箱詰めし、２℃以下の製
品冷蔵庫にて出荷時まで保管した。
後、ダンボールに５パックづつ箱詰めし、２℃以下の製
品冷蔵庫にて出荷時まで保管した。
【００４０】出荷は、10℃以下に管理されたプラットホ
ームを介し、予め４℃以下に保冷された冷蔵車にドッグ
シェルターを使用して積み込まれ、庫内温度を４℃以下
に維持した状態で物流センターまで搬送された。
ームを介し、予め４℃以下に保冷された冷蔵車にドッグ
シェルターを使用して積み込まれ、庫内温度を４℃以下
に維持した状態で物流センターまで搬送された。
【００４１】物流センター到着後、ドッグシェルター、
プラットホームを介して予め４℃以下に保冷された冷蔵
車に積み替え、庫内温度を４℃以下に維持した状態で店
舗まで配送した。店舗到着後、商品は速やかに４℃以下
の冷蔵庫に搬送され、品出し時まで保管された。品出し
は品温の上昇を防ぐため速やかに行い、４℃以下に管理
された冷蔵多段陳列ケースに陳列し、その状態で９日間
保持した。
プラットホームを介して予め４℃以下に保冷された冷蔵
車に積み替え、庫内温度を４℃以下に維持した状態で店
舗まで配送した。店舗到着後、商品は速やかに４℃以下
の冷蔵庫に搬送され、品出し時まで保管された。品出し
は品温の上昇を防ぐため速やかに行い、４℃以下に管理
された冷蔵多段陳列ケースに陳列し、その状態で９日間
保持した。
【００４２】（評価試験）上記各工程ごとのキャベツの
汚染状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに
一般生菌数、大腸菌群、E.coli等の測定と官能検査（褐
変、臭気）を行った結果を下記に示す。
汚染状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに
一般生菌数、大腸菌群、E.coli等の測定と官能検査（褐
変、臭気）を行った結果を下記に示す。
【００４３】工場内の使用する機器からの2次汚染がな
いことを証明するために、各工程の拭き取り検査を行っ
た結果を表９に示す。 表９：各工程の拭き取り検査結果
いことを証明するために、各工程の拭き取り検査を行っ
た結果を表９に示す。 表９：各工程の拭き取り検査結果
【表９】 この結果、工場内での各工程で使用した機器からの細菌
の二次汚染がないことが証明された。
の二次汚染がないことが証明された。
【００４４】工場内での各処理工程中のキャベツの汚染
状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般
生菌数、大腸菌群、E.coli、黄色ブドウ球菌（原料入荷
時のみ）、低温細菌（原料入荷時のみ）の測定と官能検
査を行った結果を表10に示す。 表10：各処理工程ごとのキャベツの細菌検査、官能検査
結果
状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般
生菌数、大腸菌群、E.coli、黄色ブドウ球菌（原料入荷
時のみ）、低温細菌（原料入荷時のみ）の測定と官能検
査を行った結果を表10に示す。 表10：各処理工程ごとのキャベツの細菌検査、官能検査
結果
【表10】
【００４５】出荷・店舗配送・陳列後のキャベツの汚染
状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般
生菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結
果を表11に示す。 表11：店頭陳列保存テスト結果
状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般
生菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結
果を表11に示す。 表11：店頭陳列保存テスト結果
【表11】 上記結果により、本工程にて処理されたカットキャベツ
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は10３以下
で、大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商
品として十分耐え得ることが証明された。
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は10３以下
で、大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商
品として十分耐え得ることが証明された。
【００４６】本工程との比較例として、真空予冷を行わ
ず冷蔵車を使用してキャベツを工場に配送し、工場内で
は本工程と同じ処理を施し、10℃のケース内で5日間の
保存テストを行った結果を表12に示した。 表12：対象区（10℃保存）試験結果
ず冷蔵車を使用してキャベツを工場に配送し、工場内で
は本工程と同じ処理を施し、10℃のケース内で5日間の
保存テストを行った結果を表12に示した。 表12：対象区（10℃保存）試験結果
【表12】 この結果、10℃試験区では保存4日目で一般生菌数10６
以上でとなり、販売に耐え得る商品としては4日目未満
の商品までということが確認された。
以上でとなり、販売に耐え得る商品としては4日目未満
の商品までということが確認された。
【００４７】上記実施例2の結果より、真空予冷、原料
の包装、一貫した低温管理を組み合わせることによって
これまで各単独の技術だけでは為し得なかったカット野
菜の5日以上の保持が可能で、商品として少なくとも９
日間以上の販売が可能であることが確認された。
の包装、一貫した低温管理を組み合わせることによって
これまで各単独の技術だけでは為し得なかったカット野
菜の5日以上の保持が可能で、商品として少なくとも９
日間以上の販売が可能であることが確認された。
【００４８】
【発明の効果】以上説明した実施例によれば、従来長く
ても４日間程度の消費期限で販売されていたカット野菜
が、店頭に到着後例えば９日間程度まで鮮度を維持し、
細菌数をコントロールすることができる。これにより、
消費者に対してより衛生的でより安全なカット野菜の供
給が可能になり、また、消費期限が延長されることによ
り、小売店舗や外食レストラン等でもこれまで問題とさ
れていた高廃棄率を低減することができる。
ても４日間程度の消費期限で販売されていたカット野菜
が、店頭に到着後例えば９日間程度まで鮮度を維持し、
細菌数をコントロールすることができる。これにより、
消費者に対してより衛生的でより安全なカット野菜の供
給が可能になり、また、消費期限が延長されることによ
り、小売店舗や外食レストラン等でもこれまで問題とさ
れていた高廃棄率を低減することができる。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１１年９月８日（１９９９．９．８）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】現在市販されているカ
ット野菜の賞味期限は製造日を含めて２〜4日と短く、
従来の技術の鮮度維持要因を組み合せても4日目を超す
鮮度維持と細菌数のコントロールは困難とされてきた。
これは、例えばカット野菜の原料となる野菜が加工場に
入る段階ですでに原料１ｇ当りの一般生菌数で１０6 〜
１０8 以上の汚染が確認されており、従来の技術を組み
合わせてこれら原料を加工しても、加熱等の決定的な殺
菌工程のないカット野菜については、長期に渡り所定の
品質を保持することは不可能とされていた。一方、食品
の細菌数については、各都道府県においてそれぞれ基準
が設けられ、例えば東京都、大阪府等の大都市のほとん
どがサラダ、生野菜について食品１ｇ当りの一般生菌数
を１０5 以下と定め、また大手スーパー等の惣菜売場で
は取扱商品の基準を独自に一般生菌数１０4 以下と厳し
く設定している所が多いため、これら所定の管理基準を
満たし、尚且つ消費期限をできるだけ延長することが切
望されてきた。
ット野菜の賞味期限は製造日を含めて２〜4日と短く、
従来の技術の鮮度維持要因を組み合せても4日目を超す
鮮度維持と細菌数のコントロールは困難とされてきた。
これは、例えばカット野菜の原料となる野菜が加工場に
入る段階ですでに原料１ｇ当りの一般生菌数で１０6 〜
１０8 以上の汚染が確認されており、従来の技術を組み
合わせてこれら原料を加工しても、加熱等の決定的な殺
菌工程のないカット野菜については、長期に渡り所定の
品質を保持することは不可能とされていた。一方、食品
の細菌数については、各都道府県においてそれぞれ基準
が設けられ、例えば東京都、大阪府等の大都市のほとん
どがサラダ、生野菜について食品１ｇ当りの一般生菌数
を１０5 以下と定め、また大手スーパー等の惣菜売場で
は取扱商品の基準を独自に一般生菌数１０4 以下と厳し
く設定している所が多いため、これら所定の管理基準を
満たし、尚且つ消費期限をできるだけ延長することが切
望されてきた。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】出荷・店舗配送・陳列後のレタスの汚染状
況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般生
菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結果
を表５に示す。 表５：店頭陳列保存テスト結果
況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般生
菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結果
を表５に示す。 表５：店頭陳列保存テスト結果
【表５】 上記結果により、本工程にて処理されたカットレタス
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は102 以下で、
大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商品と
して十分耐え得ることが証明された。
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は102 以下で、
大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商品と
して十分耐え得ることが証明された。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３０】本工程との比較例として、真空予冷を行わ
ず冷蔵車を使用して原料を工場に配送し、工場内では本
工程と同じ処理を施し、７℃のケース内で9日間の保存
テストを行った結果を表６に、４℃のケース内で9日間
の保存テストを行った結果を表７に示した。 表６：対象区（７℃保存）試験結果
ず冷蔵車を使用して原料を工場に配送し、工場内では本
工程と同じ処理を施し、７℃のケース内で9日間の保存
テストを行った結果を表６に、４℃のケース内で9日間
の保存テストを行った結果を表７に示した。 表６：対象区（７℃保存）試験結果
【表６】 表７：対象区（4℃保存）試験結果
【表７】 この結果、7℃試験区では保存4日目までは一般生菌数10
4 以内を保持したが、7日目以降は105 以上となり、9日目
には107 以上でしかも官能検査においても褐変が確認さ
れ、販売に耐え得る商品としては4日目保存の商品まで
ということが確認された。また、4℃試験区では9日目に
一般生菌数105 以上となり、本実施例の結果の102 以内と
比べて明らかに差異があった。
4 以内を保持したが、7日目以降は105 以上となり、9日目
には107 以上でしかも官能検査においても褐変が確認さ
れ、販売に耐え得る商品としては4日目保存の商品まで
ということが確認された。また、4℃試験区では9日目に
一般生菌数105 以上となり、本実施例の結果の102 以内と
比べて明らかに差異があった。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４５】出荷・店舗配送・陳列後のキャベツの汚染
状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般
生菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結
果を表11に示す。 表11：店頭陳列保存テスト結果
状況、鮮度劣化状況を把握するため、各工程ごとに一般
生菌数、大腸菌群、E.coliの測定と官能検査を行った結
果を表11に示す。 表11：店頭陳列保存テスト結果
【表11】 上記結果により、本工程にて処理されたカットキャベツ
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は103 以下で、
大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商品と
して十分耐え得ることが証明された。
は、店頭保存9日目においても一般生菌数は103 以下で、
大腸菌群、E.coliともに陰性であり、販売可能な商品と
して十分耐え得ることが証明された。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００４６】本工程との比較例として、真空予冷を行わ
ず冷蔵車を使用してキャベツを工場に配送し、工場内で
は本工程と同じ処理を施し、10℃のケース内で5日間の
保存テストを行った結果を表12に示した。 表12：対象区（10℃保存）試験結果
ず冷蔵車を使用してキャベツを工場に配送し、工場内で
は本工程と同じ処理を施し、10℃のケース内で5日間の
保存テストを行った結果を表12に示した。 表12：対象区（10℃保存）試験結果
【表12】 この結果、10℃試験区では保存4日目で一般生菌数106以
上となり、販売に耐え得る商品としては4日目未満の商
品までということが確認された。
上となり、販売に耐え得る商品としては4日目未満の商
品までということが確認された。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 藤本昭 千葉県千葉市美浜区中瀬１丁目５番地１ ジャスコ株式会社内 (72)発明者 佐野敏雄 兵庫県神戸市灘区備後町３丁目２番１号 伊藤ハム株式会社内 (72)発明者 繁在家攻 大阪市住之江区南港東２丁目４番54 大阪 デリカ株式会社内 Ｆターム(参考） 4B016 LC06 LG05 LP03 LP08 LP10 LP11 LP13 4B061 AA01 AB09 BA02 BA03 BB19 CA03 CB12
Claims (3)
- 【請求項１】 カット野菜の鮮度維持のため原料収穫か
ら製品出荷、配送に至るまで一貫した生菌数管理を行う
カット野菜の製造方法において、収穫後工場搬入前の野
菜を袋状のもので包装することを特徴とするカット野菜
の製造方法。 - 【請求項２】 カット野菜の鮮度維持のため原料収穫か
ら製品出荷、配送に至るまで一貫した生菌数管理を行う
カット野菜の製造方法において、野菜を収穫後３時間以
内に４°Ｃ以下まで冷却し、２４時間以内に工場へ搬入
することを特徴とするカット野菜の製造方法。 - 【請求項３】 カット野菜の鮮度維持のため原料収穫か
ら製品出荷、配送に至るまで一貫した生菌数管理を行う
カット野菜の製造方法において、以下の工程すなわち
（１）野菜を収穫後ビニール包装し、次いで（２）３時
間以内に４°Ｃ以下まで真空冷却を行い、２４時間以内
に４°Ｃ以下で工場へ搬入し、次いで（３）一貫した温
度管理条件下でカット野菜製造の下処理、一次殺菌、カ
ット、洗浄、２次殺菌、脱水、包装、箱詰めの各工程を
行い、次いで（４）４°Ｃ以下の一貫した低温輸送で店
舗まで配送し、次いで（５）店舗において４°Ｃ以下の
一貫した低温温度管理下で保存する一連の工程を含むこ
とを特徴とするカット野菜の製造方法。
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