JPH06125720A - 佃煮の製造方法 - Google Patents
佃煮の製造方法Info
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- JPH06125720A JPH06125720A JP3355920A JP35592091A JPH06125720A JP H06125720 A JPH06125720 A JP H06125720A JP 3355920 A JP3355920 A JP 3355920A JP 35592091 A JP35592091 A JP 35592091A JP H06125720 A JPH06125720 A JP H06125720A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 佃煮原料を真空雰囲気下において調味液に浸
漬し、該調味液を前記条件下で連続的に循環させなが
ら、間接熱交換器で間接低温により濃縮浸漬して煮熟す
る工程、又は、更に密閉下で間接熱交換器を用いて加温
浸漬する工程と、次いで、同調味液を上記間接熱交換器
を用いて連続的に循環させながら、間接冷却する工程と
からなる。 【効果】 得られる佃煮は佃煮原料へ調味液が均一、且
つ、大量に浸透すると同時に焦げつきもなく、製品の香
味と品質の向上及び製品収率の一層の増大が期待でき
る。
漬し、該調味液を前記条件下で連続的に循環させなが
ら、間接熱交換器で間接低温により濃縮浸漬して煮熟す
る工程、又は、更に密閉下で間接熱交換器を用いて加温
浸漬する工程と、次いで、同調味液を上記間接熱交換器
を用いて連続的に循環させながら、間接冷却する工程と
からなる。 【効果】 得られる佃煮は佃煮原料へ調味液が均一、且
つ、大量に浸透すると同時に焦げつきもなく、製品の香
味と品質の向上及び製品収率の一層の増大が期待でき
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、佃煮の製造方法、特に
真空雰囲気下での調味液循環による間接低温煮熟濃縮
と、間接冷却を行い、佃煮の製品香味、品質及び製品収
率の向上を目的とする製造方法に関するものである。
真空雰囲気下での調味液循環による間接低温煮熟濃縮
と、間接冷却を行い、佃煮の製品香味、品質及び製品収
率の向上を目的とする製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、佃煮の製造方法として「浮かし
煮」と「煎り付け煮」が知られている。「浮かし煮」に
よる方法は、配合した調味液を煮熟釜に７〜８分目ほど
入れ、加熱沸騰させた後、原料を投入して、初めは強火
で、以後、火熱を少し弱めて煮熟した後、これをすくい
上げ、液をよく切ってから急速に冷却する方法である。
また、「煎り付け煮」による方法は、配合した調味液を
規定量だけ煮熟釜に入れ、沸騰させてから原料を投入
し、焦げつかないように撹拌しながら調味液が無くなる
まで煮つめ自然冷却する製造方法である。これらの製造
方法については、例えば、露木英男：食の科学、６号、
４７頁〜５２頁（１９７２）にその記載がある。
煮」と「煎り付け煮」が知られている。「浮かし煮」に
よる方法は、配合した調味液を煮熟釜に７〜８分目ほど
入れ、加熱沸騰させた後、原料を投入して、初めは強火
で、以後、火熱を少し弱めて煮熟した後、これをすくい
上げ、液をよく切ってから急速に冷却する方法である。
また、「煎り付け煮」による方法は、配合した調味液を
規定量だけ煮熟釜に入れ、沸騰させてから原料を投入
し、焦げつかないように撹拌しながら調味液が無くなる
まで煮つめ自然冷却する製造方法である。これらの製造
方法については、例えば、露木英男：食の科学、６号、
４７頁〜５２頁（１９７２）にその記載がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記両
者の製造方法においては、常圧下で煮熟するため、調味
液の原材料への低浸透性、調味液の香味劣化と焦げつき
による品質低下がみられ、又、それ以後の冷却工程（真
空冷却法又は放置冷却法）においては製品収率を悪くす
る問題点を有している。
者の製造方法においては、常圧下で煮熟するため、調味
液の原材料への低浸透性、調味液の香味劣化と焦げつき
による品質低下がみられ、又、それ以後の冷却工程（真
空冷却法又は放置冷却法）においては製品収率を悪くす
る問題点を有している。
【０００４】そこで、本発明者は、上記問題点に就いて
佃煮の製造方法を改良すべく種々検討を重ねた結果、真
空雰囲気下での調味液の循環による加熱と、間接冷却が
これらの問題点を解決し得ることを知り、この知見に基
いて本発明を完成した。
佃煮の製造方法を改良すべく種々検討を重ねた結果、真
空雰囲気下での調味液の循環による加熱と、間接冷却が
これらの問題点を解決し得ることを知り、この知見に基
いて本発明を完成した。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、海藻、魚介、
野菜などの佃煮原料を真空雰囲気下において、調味液に
浸漬し、該調味液を前記条件下で連続的に循環させなが
ら、間接熱交換器での間接低温煮熟により濃縮浸漬させ
煮熟する工程、又は、更に密閉下で間接熱交換器を用い
て加温浸漬する工程と、次いで、同調味液を上記間接熱
交換器を用いて連続的に循環させながら、間接冷却する
工程からなることを特徴とする佃煮の製造方法である。
野菜などの佃煮原料を真空雰囲気下において、調味液に
浸漬し、該調味液を前記条件下で連続的に循環させなが
ら、間接熱交換器での間接低温煮熟により濃縮浸漬させ
煮熟する工程、又は、更に密閉下で間接熱交換器を用い
て加温浸漬する工程と、次いで、同調味液を上記間接熱
交換器を用いて連続的に循環させながら、間接冷却する
工程からなることを特徴とする佃煮の製造方法である。
【０００６】以下、本発明について具体的に説明する。
まず、本発明に用いる佃煮の原材料としては、通常の佃
煮として使用される任意の原料が挙げられ、例えば、昆
布、わかめ等の海藻類、にしん、ちりめんジャコ、あさ
り等の魚介類、ふき、ごぼう、葉とうがらし等の野菜類
などが挙げられる。次に、本発明に使用する調味液とし
ては、醤油、砂糖、植物性蛋白質可水分解液等の調味液
が挙げられ、必要に応じて、これに水飴、ソルビトー
ル、グルタミン酸ソーダ、核酸、動物性蛋白質可水分解
物、有機酸などの１種又は２種以上を適宜加えても良
い。
まず、本発明に用いる佃煮の原材料としては、通常の佃
煮として使用される任意の原料が挙げられ、例えば、昆
布、わかめ等の海藻類、にしん、ちりめんジャコ、あさ
り等の魚介類、ふき、ごぼう、葉とうがらし等の野菜類
などが挙げられる。次に、本発明に使用する調味液とし
ては、醤油、砂糖、植物性蛋白質可水分解液等の調味液
が挙げられ、必要に応じて、これに水飴、ソルビトー
ル、グルタミン酸ソーダ、核酸、動物性蛋白質可水分解
物、有機酸などの１種又は２種以上を適宜加えても良
い。
【０００７】本発明では、これらの原料を複数個のトレ
イに載置し、これらを例えば、図１に示す構成の液循環
濃縮浸漬装置の取出し自在に装填した密閉型処理槽内に
積層する。必要により約８０〜１２０℃で約３０〜８０
分間水煮した後、排水する。次に、上記調味液を調味液
槽に仕込み、そのブリックスを３０〜４０％に調整す
る。処理槽内を３００〜５００mmHgの真空下で同調味液
を循環させながら、間接熱交換器を通して７５〜９５
℃、好ましくは８０〜９０℃に加温、約８０〜１５０分
間同調味液を濃縮させながら、ブリックスが４５〜５５
％になるまで煮熟する。又は、さらに、密閉下、９５〜
１０５℃、約１０〜６０分間、間接熱交換器を用いて、
同調味液を循環させながら加温し、ブリックスを４５〜
５５％に維持して煮熟を続ける。
イに載置し、これらを例えば、図１に示す構成の液循環
濃縮浸漬装置の取出し自在に装填した密閉型処理槽内に
積層する。必要により約８０〜１２０℃で約３０〜８０
分間水煮した後、排水する。次に、上記調味液を調味液
槽に仕込み、そのブリックスを３０〜４０％に調整す
る。処理槽内を３００〜５００mmHgの真空下で同調味液
を循環させながら、間接熱交換器を通して７５〜９５
℃、好ましくは８０〜９０℃に加温、約８０〜１５０分
間同調味液を濃縮させながら、ブリックスが４５〜５５
％になるまで煮熟する。又は、さらに、密閉下、９５〜
１０５℃、約１０〜６０分間、間接熱交換器を用いて、
同調味液を循環させながら加温し、ブリックスを４５〜
５５％に維持して煮熟を続ける。
【０００８】次いで、間接熱交換器に冷却水を通して、
上記調味液を同様に循環させながら同調味液が約３０℃
になるまで冷却を続ける。更に、これらの調味液を処理
槽から調味液槽に回収し、処理槽内のトレイを取り出
す。
上記調味液を同様に循環させながら同調味液が約３０℃
になるまで冷却を続ける。更に、これらの調味液を処理
槽から調味液槽に回収し、処理槽内のトレイを取り出
す。
【０００９】
【作用】真空雰囲気下での調味液循環による間接低温煮
熟は佃煮原料への調味液の浸透を均一、且つ、大ならし
めると同時に調味液の焦げつきと劣化を防止する。
熟は佃煮原料への調味液の浸透を均一、且つ、大ならし
めると同時に調味液の焦げつきと劣化を防止する。
【００１０】
実施例１ 切断した乾燥昆布１００kgを２５個のトレイに載置し、
これらを液循環濃縮浸漬装置の取り出し自在に装填した
密閉型処理槽内に積層した後に、約１０倍量の水で１０
０℃、７０分間水煮し、余分の水を排水した。次いで、
醤油２０．０％（V／V）、植物性蛋白可水分解液１０．
０％（V／V）、砂糖２０．０％（W／V）、水飴２０．０
％（W／V）、かつおエキス０．５％（W／V）、食塩１．
２％（W／V）、Ｌ−グルタミン酸ソーダ２．０％（W／
V）、コハク酸ソーダ０．２％（W／V）、クエン酸０．
１％（W／V）からなる調味液（ブリックス３５％）２，
０００Ｌを調味液槽内に仕込み、処理槽内を４００mmHg
の真空下で同調味液を循環させながら、間接熱交換器を
通して９０℃で約１００分間、加温濃縮させ、ブリック
スが５０％になるまで煮熟した。
これらを液循環濃縮浸漬装置の取り出し自在に装填した
密閉型処理槽内に積層した後に、約１０倍量の水で１０
０℃、７０分間水煮し、余分の水を排水した。次いで、
醤油２０．０％（V／V）、植物性蛋白可水分解液１０．
０％（V／V）、砂糖２０．０％（W／V）、水飴２０．０
％（W／V）、かつおエキス０．５％（W／V）、食塩１．
２％（W／V）、Ｌ−グルタミン酸ソーダ２．０％（W／
V）、コハク酸ソーダ０．２％（W／V）、クエン酸０．
１％（W／V）からなる調味液（ブリックス３５％）２，
０００Ｌを調味液槽内に仕込み、処理槽内を４００mmHg
の真空下で同調味液を循環させながら、間接熱交換器を
通して９０℃で約１００分間、加温濃縮させ、ブリック
スが５０％になるまで煮熟した。
【００１１】次に、間接熱交換器に冷却水を通して、上
記調味液を同様に循環させながら同調味液が約３０℃に
なるまで冷却を続けた。仕上り量は６１０kgで乾燥原料
に対し、６．１倍の製品収率を得た。上記製品は、つ
や、軟らかさ共に優れ、且つ、品質のバラツキもなかっ
た。さらに、調味残液の劣化もみられなかった。
記調味液を同様に循環させながら同調味液が約３０℃に
なるまで冷却を続けた。仕上り量は６１０kgで乾燥原料
に対し、６．１倍の製品収率を得た。上記製品は、つ
や、軟らかさ共に優れ、且つ、品質のバラツキもなかっ
た。さらに、調味残液の劣化もみられなかった。
【００１２】実施例２ 切断した乾燥昆布１００kgを２５個のトレイに載置し、
以後、前記実施例１と同一の方法でブリックスが５０％
になるまで煮熟した。次いで、更に密閉下で、約１００
℃、３０分間、同調味液を循環させながら、間接熱交換
器を通して加温浸漬した。ブリックスは５０％を維持し
た。次に、実施例１と同様に冷却した。仕上り量は６５
０kgで、乾燥原料に対して、６．５倍の製品収率を得
た。この収率は実施例１よりも大であった。上記製品
は、つや、軟らかさ共に実施例１と同様であるが、実施
例１よりもさらに品質のバラツキがなかった。又、調味
残液の劣化もなかった。
以後、前記実施例１と同一の方法でブリックスが５０％
になるまで煮熟した。次いで、更に密閉下で、約１００
℃、３０分間、同調味液を循環させながら、間接熱交換
器を通して加温浸漬した。ブリックスは５０％を維持し
た。次に、実施例１と同様に冷却した。仕上り量は６５
０kgで、乾燥原料に対して、６．５倍の製品収率を得
た。この収率は実施例１よりも大であった。上記製品
は、つや、軟らかさ共に実施例１と同様であるが、実施
例１よりもさらに品質のバラツキがなかった。又、調味
残液の劣化もなかった。
【００１３】実施例３ 輪切りふき（水漬け原料）１００kgを２５個のトレイに
載置し、密閉型処理槽内に積層し、実施例１と同様に水
煮した後に、醤油５．０％（V／V）、植物性蛋白可水分
解液５．０％（V／V）、砂糖２５．０％（W／V）、水飴
２０．０％（W／V）、かつおエキス０．５％（W／V）、
発酵調味液１．５％（V／V）、食塩７．０％（W／V）、
Ｌ−グルタミン酸ソーダ３．０％（W／V）、クエン酸
０．１％（W／V）からなる調味液（ブリックス３３％）
２，０００リットルを調味液槽に仕込み、以下実施例１
と同様の方法でブリックス４８％になるまで煮熟浸漬し
た。冷却は実施例１と同様に行った。
載置し、密閉型処理槽内に積層し、実施例１と同様に水
煮した後に、醤油５．０％（V／V）、植物性蛋白可水分
解液５．０％（V／V）、砂糖２５．０％（W／V）、水飴
２０．０％（W／V）、かつおエキス０．５％（W／V）、
発酵調味液１．５％（V／V）、食塩７．０％（W／V）、
Ｌ−グルタミン酸ソーダ３．０％（W／V）、クエン酸
０．１％（W／V）からなる調味液（ブリックス３３％）
２，０００リットルを調味液槽に仕込み、以下実施例１
と同様の方法でブリックス４８％になるまで煮熟浸漬し
た。冷却は実施例１と同様に行った。
【００１４】比較例１ 切断した乾燥昆布１００kgを煮熟釜に投入した後に、約
１０倍量の水で、１００℃７０分間水煮し、余分の水を
排水した。次いで実施例１に記載した調味液１，０００
Ｌを上記煮熟釜に仕込み、ブリックスが４８％になるま
で加熱煮熟した。煮熟後、煮熟釜から煮熟昆布をとり上
げ、液をよく切ってから６０分間送風冷却した。仕上り
量は５００kgで、乾燥原料に対し、５．０倍の製品収率
であった。上記製品は軟らかさの点では、実施例１と同
様であったが、つやの点で劣っていた。調味残液の劣化
がやゝみられた。
１０倍量の水で、１００℃７０分間水煮し、余分の水を
排水した。次いで実施例１に記載した調味液１，０００
Ｌを上記煮熟釜に仕込み、ブリックスが４８％になるま
で加熱煮熟した。煮熟後、煮熟釜から煮熟昆布をとり上
げ、液をよく切ってから６０分間送風冷却した。仕上り
量は５００kgで、乾燥原料に対し、５．０倍の製品収率
であった。上記製品は軟らかさの点では、実施例１と同
様であったが、つやの点で劣っていた。調味残液の劣化
がやゝみられた。
【００１５】比較例２ 切断した乾燥昆布１０kgを煮熟釜に投入し、約１０倍量
の水で比較例１と同様の水煮処理した。次いで、実施例
１に記載した調味液７０Ｌを上記煮熟釜に仕込み、調味
液がなくなるまで煮つめた。煮熟後のブリックスは５５
％であった。この製品を煮熟釜から容器に移し、比較例
１と同様に冷却した。仕上り量は４５kgで、乾燥原料に
対し、４．５倍の製品収率であった。上記製品は、つや
の点で実施例１と同様であったが、軟らかさの点では劣
っていた。又、品質のバラツキもみられ、さらに、調味
残液、製品ともに焦げ臭を生じた。
の水で比較例１と同様の水煮処理した。次いで、実施例
１に記載した調味液７０Ｌを上記煮熟釜に仕込み、調味
液がなくなるまで煮つめた。煮熟後のブリックスは５５
％であった。この製品を煮熟釜から容器に移し、比較例
１と同様に冷却した。仕上り量は４５kgで、乾燥原料に
対し、４．５倍の製品収率であった。上記製品は、つや
の点で実施例１と同様であったが、軟らかさの点では劣
っていた。又、品質のバラツキもみられ、さらに、調味
残液、製品ともに焦げ臭を生じた。
【００１６】上記、実施例１、実施例２、比較例１及び
比較例２の製品についてそれぞれの官能検査を表１に示
した。
比較例２の製品についてそれぞれの官能検査を表１に示
した。
【表１】 （註）官能検査は特に訓練された５名のパネルにより、
下記の５段階評点法で香味の総合評価を行い、その平均
値を示した。 良……＋２、 やゝ良……＋１、 普通……０、
やゝ不良……−１、不良……−２
下記の５段階評点法で香味の総合評価を行い、その平均
値を示した。 良……＋２、 やゝ良……＋１、 普通……０、
やゝ不良……−１、不良……−２
【００１７】
【発明の効果】真空雰囲気下での調味液循環による間接
低温煮熟、又は、さらに、密閉下での加熱浸漬による両
者の製造方法では佃煮原料への調味液の浸透を均一、且
つ、大ならしめた。又、調味液の高温煮熟による香味劣
化をなくすると同時に焦げつきによる品質低下及びバラ
ツキを大巾に改善することができ、その結果、本発明に
よる製品の香味は前記官能検査が示す通りの好結果を得
た。さらに、自然放冷、又は真空冷却に比べて、間接熱
交換器による間接冷却は佃煮原料への浸透した調味液水
分の蒸発を防ぎ、製品収率を向上させる経済的効果を得
た。
低温煮熟、又は、さらに、密閉下での加熱浸漬による両
者の製造方法では佃煮原料への調味液の浸透を均一、且
つ、大ならしめた。又、調味液の高温煮熟による香味劣
化をなくすると同時に焦げつきによる品質低下及びバラ
ツキを大巾に改善することができ、その結果、本発明に
よる製品の香味は前記官能検査が示す通りの好結果を得
た。さらに、自然放冷、又は真空冷却に比べて、間接熱
交換器による間接冷却は佃煮原料への浸透した調味液水
分の蒸発を防ぎ、製品収率を向上させる経済的効果を得
た。
【図１】図１は液循環濃縮浸漬装置の断面の略図であ
る。
る。
１ 処理槽 ２ トレイ ３ 調味液槽 ４ 真空発生装置 ５ 冷却水 ６ プレート式熱交換器 ７ 蒸気又は冷却水
Claims (3)
- 【請求項１】 海藻、魚介、野菜などの佃煮原料を、真
空雰囲気下において調味液に浸漬し、該調味液を前記条
件下で間接熱交換器を用いて連続的に循環させながら、
同調味液を濃縮浸漬して低温煮熟する第１工程と、次い
で、前記調味液を間接熱交換器を用いて連続的に循環さ
せながら、間接冷却する第２工程からなることを特徴と
する佃煮の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の佃煮の製造方法におい
て、第１工程と第２工程の間に密閉下で、間接熱交換器
を用いて加温浸漬する工程を設けることを特徴とする佃
煮の製造方法。 - 【請求項３】 低温煮熟温度が７５〜９５℃であること
を特徴とする請求項１又は２記載の佃煮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3355920A JPH0771449B2 (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 佃煮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3355920A JPH0771449B2 (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 佃煮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06125720A true JPH06125720A (ja) | 1994-05-10 |
| JPH0771449B2 JPH0771449B2 (ja) | 1995-08-02 |
Family
ID=18446418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3355920A Expired - Lifetime JPH0771449B2 (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 佃煮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0771449B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013157073A1 (ja) * | 2012-04-16 | 2013-10-24 | 明弘食品株式会社 | 食品の味付け装置及び味付き食品の製造装置 |
| CN106174374A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-12-07 | 马傲 | 一种调味料的配方及其制作方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5642551A (en) * | 1979-09-11 | 1981-04-20 | Hisaka Works Ltd | Apparatus for circulation, concentration and impregnation of sauce such as sugar syrup |
| JPS57144964A (en) * | 1981-03-03 | 1982-09-07 | Gushiken Muneoki | Preparation of tsukudani of mozuku containing friut |
| JPS59187764A (ja) * | 1983-04-08 | 1984-10-24 | Hisaka Works Ltd | さきいかの製造方法 |
| JPS61162156A (ja) * | 1985-01-11 | 1986-07-22 | Yasuda Shokuhin Kogyo Kk | 昆布加工食品の製造法 |
| JPS61187772A (ja) * | 1985-02-15 | 1986-08-21 | Yasuda Shokuhin Kogyo Kk | 海藻食品の製造法 |
-
1991
- 1991-12-20 JP JP3355920A patent/JPH0771449B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
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|---|---|---|---|---|
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| CN106174374A (zh) * | 2016-06-27 | 2016-12-07 | 马傲 | 一种调味料的配方及其制作方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0771449B2 (ja) | 1995-08-02 |
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