JPH0596169A - 水素化用触媒及びその製造方法 - Google Patents
水素化用触媒及びその製造方法Info
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- JPH0596169A JPH0596169A JP3261768A JP26176891A JPH0596169A JP H0596169 A JPH0596169 A JP H0596169A JP 3261768 A JP3261768 A JP 3261768A JP 26176891 A JP26176891 A JP 26176891A JP H0596169 A JPH0596169 A JP H0596169A
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- B01J37/03—Precipitation; Co-precipitation
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウ
ム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオライ
ト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選ばれる少
なくとも一種を担体とし、原子比（アルミニウム原子を
含有する物質を担体として使用する場合、担体も含めた
触媒全体の原子比）が、Cu／Fe／Al／（アルカリ金属及
び／又はアルカリ土類金属）／Zn＝１／0.4 〜2.5 ／0.
5 〜5.0／0.001〜0.4 ／０〜1.0 である水素化用触媒。 【効果】 極めて高活性及び高選択性を有する銅−鉄−
アルミニウム系触媒を提供でき、かかる触媒を使用すれ
ば非常に高純度の高級アルコールが極めて容易に得られ
る。
ム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオライ
ト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選ばれる少
なくとも一種を担体とし、原子比（アルミニウム原子を
含有する物質を担体として使用する場合、担体も含めた
触媒全体の原子比）が、Cu／Fe／Al／（アルカリ金属及
び／又はアルカリ土類金属）／Zn＝１／0.4 〜2.5 ／0.
5 〜5.0／0.001〜0.4 ／０〜1.0 である水素化用触媒。 【効果】 極めて高活性及び高選択性を有する銅−鉄−
アルミニウム系触媒を提供でき、かかる触媒を使用すれ
ば非常に高純度の高級アルコールが極めて容易に得られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高活性及び高選択性を有
する銅−鉄−アルミニウム−アルカリ金属及び／又はア
ルカリ土類金属原子、又は銅−鉄−アルミニウム−アル
カリ金属及び／又はアルカリ土類金属−亜鉛原子からな
る水素化用触媒及びその製造方法に関する。
する銅−鉄−アルミニウム−アルカリ金属及び／又はア
ルカリ土類金属原子、又は銅−鉄−アルミニウム−アル
カリ金属及び／又はアルカリ土類金属−亜鉛原子からな
る水素化用触媒及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】高級ア
ルコールは高級脂肪酸メチルエステルを高温下、高圧水
素で還元することにより製造されている。従来より、こ
の反応に用いられる触媒は銅−クロム酸化物系触媒であ
り、通常銅−クロマイト触媒と呼ばれている。その製法
はインダストリアル・アンド・エンジニアリング・ケミ
ストリー, 第26巻, 第878 頁 (1936年) に記載されてい
るものから現在まで大きく進歩はしていない。この触媒
は製造に際し、多量の６価クロムイオンが排出されると
いう重大な欠点を有する。環境汚染防止のため、これら
の重金属は適当な方法で捕集されるが、ここで生ずる重
金属のスラッジの最終的な処理法はまだ確立されていな
い。
ルコールは高級脂肪酸メチルエステルを高温下、高圧水
素で還元することにより製造されている。従来より、こ
の反応に用いられる触媒は銅−クロム酸化物系触媒であ
り、通常銅−クロマイト触媒と呼ばれている。その製法
はインダストリアル・アンド・エンジニアリング・ケミ
ストリー, 第26巻, 第878 頁 (1936年) に記載されてい
るものから現在まで大きく進歩はしていない。この触媒
は製造に際し、多量の６価クロムイオンが排出されると
いう重大な欠点を有する。環境汚染防止のため、これら
の重金属は適当な方法で捕集されるが、ここで生ずる重
金属のスラッジの最終的な処理法はまだ確立されていな
い。
【０００３】この問題を解決するために種々の方法で製
造された銅−鉄−アルミニウム触媒が提案されている
（特開昭53−92395 号公報、特開昭55−8820号公報、特
公昭58−50775 号公報) 。しかしながら、これらの触媒
は活性、選択性、耐久性に於て従来の銅−クロマイト触
媒に勝るものの、触媒製造時に触媒沈澱スラリーから触
媒を濾別する際の濾過速度が遅く、大規模な濾過設備を
必要とする欠点があったり（特開昭53−92395 号公報、
特開昭55−8820号公報) 、反応後、反応物を高圧より常
圧に高圧バルブを通して抜き出すときに触媒が著しく微
粒化するため濾過が困難になったり、更に触媒沈澱剤と
して尿素を使用するため、これに起因する尿素排水、ア
ンモニア排水処理に大きな負荷がかかる等の製造工程上
に問題があった（特開昭58−50775 号公報) 。
造された銅−鉄−アルミニウム触媒が提案されている
（特開昭53−92395 号公報、特開昭55−8820号公報、特
公昭58−50775 号公報) 。しかしながら、これらの触媒
は活性、選択性、耐久性に於て従来の銅−クロマイト触
媒に勝るものの、触媒製造時に触媒沈澱スラリーから触
媒を濾別する際の濾過速度が遅く、大規模な濾過設備を
必要とする欠点があったり（特開昭53−92395 号公報、
特開昭55−8820号公報) 、反応後、反応物を高圧より常
圧に高圧バルブを通して抜き出すときに触媒が著しく微
粒化するため濾過が困難になったり、更に触媒沈澱剤と
して尿素を使用するため、これに起因する尿素排水、ア
ンモニア排水処理に大きな負荷がかかる等の製造工程上
に問題があった（特開昭58−50775 号公報) 。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、環境汚染
の問題を内在する銅−クロマイト触媒にとってかわる無
公害触媒の工業的製造方法を確立すべく、上記触媒の微
粒化抑制の問題及び触媒製造プロセスの合理化に付いて
鋭意検討した結果、アルミニウム、ケイ素、チタン、ジ
ルコニウム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、
ゼオライト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選
ばれる少なくとも一種を担体とし、沈澱剤として尿素の
代わりにアルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物
或いは炭酸塩を使用することにより、触媒の微粒化が抑
制でき、活性、選択性、耐久性及び濾過性が大幅に向上
した触媒が得られ、かつ触媒製造工程が大幅に簡略化さ
れた銅−鉄−アルミニウム系触媒の製造方法を見いだ
し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、アル
ミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、マグネシウ
ム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオライト、並びにシリ
カ−アルミナからなる群から選ばれる少なくとも一種を
担体とし、原子比（アルミニウム原子を含有する物質を
担体として使用する場合、担体も含めた触媒全体の原子
比）が、Cu／Fe／Al／（アルカリ金属及び／又はアルカ
リ土類金属）／Zn＝１／0.4 〜2.5 ／0.5〜5.0 ／0.001
〜0.4 ／０〜1.0 であることを特徴とする水素化用触
媒及びその製造方法を提供するものである。
の問題を内在する銅−クロマイト触媒にとってかわる無
公害触媒の工業的製造方法を確立すべく、上記触媒の微
粒化抑制の問題及び触媒製造プロセスの合理化に付いて
鋭意検討した結果、アルミニウム、ケイ素、チタン、ジ
ルコニウム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、
ゼオライト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選
ばれる少なくとも一種を担体とし、沈澱剤として尿素の
代わりにアルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物
或いは炭酸塩を使用することにより、触媒の微粒化が抑
制でき、活性、選択性、耐久性及び濾過性が大幅に向上
した触媒が得られ、かつ触媒製造工程が大幅に簡略化さ
れた銅−鉄−アルミニウム系触媒の製造方法を見いだ
し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明は、アル
ミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、マグネシウ
ム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオライト、並びにシリ
カ−アルミナからなる群から選ばれる少なくとも一種を
担体とし、原子比（アルミニウム原子を含有する物質を
担体として使用する場合、担体も含めた触媒全体の原子
比）が、Cu／Fe／Al／（アルカリ金属及び／又はアルカ
リ土類金属）／Zn＝１／0.4 〜2.5 ／0.5〜5.0 ／0.001
〜0.4 ／０〜1.0 であることを特徴とする水素化用触
媒及びその製造方法を提供するものである。
【０００５】本発明の銅−鉄−アルミニウム系触媒は以
下に示す又はの方法によって製造される。 下記の第一工程、第二工程、第三工程及び第四工程
をこの順に行なう製造方法。 （第一工程）アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニ
ウム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオラ
イト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選ばれる
少なくとも一種（以下担体と記す）を水性媒体中に懸濁
させ、その懸濁液中において水溶性銅塩及び水溶性鉄塩
とアルカリ物質とを反応させることによって担体表面上
に銅化合物及び鉄化合物を沈澱させる工程。 （第二工程）第一工程にて得られた懸濁液中にて水溶性
アルミニウムとアルカリ物質とを反応させることによっ
て、第一工程にて得られた懸濁液中に存在する固体粒子
表面上にアルミニウム化合物を沈澱させる工程。 （第三工程）第二工程にて得られた懸濁液より、沈澱物
を取得し、水洗し、スラリー又は粉体を得る工程。 （第四工程） （イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉体と、
（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物からなる群
から選ばれる少なくとも一種とを混合し、得られたスラ
リー又は粉体を乾燥及び焼成する工程。
下に示す又はの方法によって製造される。 下記の第一工程、第二工程、第三工程及び第四工程
をこの順に行なう製造方法。 （第一工程）アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニ
ウム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオラ
イト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選ばれる
少なくとも一種（以下担体と記す）を水性媒体中に懸濁
させ、その懸濁液中において水溶性銅塩及び水溶性鉄塩
とアルカリ物質とを反応させることによって担体表面上
に銅化合物及び鉄化合物を沈澱させる工程。 （第二工程）第一工程にて得られた懸濁液中にて水溶性
アルミニウムとアルカリ物質とを反応させることによっ
て、第一工程にて得られた懸濁液中に存在する固体粒子
表面上にアルミニウム化合物を沈澱させる工程。 （第三工程）第二工程にて得られた懸濁液より、沈澱物
を取得し、水洗し、スラリー又は粉体を得る工程。 （第四工程） （イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉体と、
（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物からなる群
から選ばれる少なくとも一種とを混合し、得られたスラ
リー又は粉体を乾燥及び焼成する工程。
【０００６】 下記の第一工程、第二工程、第三工程
及び第四工程をこの順に行なう製造方法。 （第一工程）担体を水性媒体中に懸濁させ、その懸濁液
中において水溶性銅塩及び水溶性鉄塩とアルカリ物質と
を反応させることによって担体表面上に銅化合物及び鉄
化合物を沈澱させる工程。 （第二工程）第一工程にて得られた懸濁液中にて、
（ｉ）水溶性アルミニウム塩とアルカリ物質とを反応さ
せることによって、又は、（ii）水溶性アルミニウム塩
及び水溶性銅塩若しくは水溶性亜鉛塩又はこれらの混合
物とアルカリ物質とを反応させることによって、第一工
程にて得られた懸濁液中に存在する固体粒子表面上に下
記(a) 乃至(d)から選択される化合物を一回又は二回以
上（二回以上の場合は順不同に）沈澱させる工程。 (a) アルミニウム化合物。 (b) アルミニウム化合物及び銅化合物。 (c) アルミニウム化合物及び亜鉛化合物。 (d) アルミニウム化合物、銅化合物及び亜鉛化合物。 （第三工程）第二工程にて得られた懸濁液より、沈澱物
を取得し、水洗し、スラリー又は粉体を得る工程。 （第四工程） （イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉体と、
（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物からなる群
から選ばれる少なくとも一種とを混合し、得られたスラ
リー又は粉体を乾燥及び焼成する工程。
及び第四工程をこの順に行なう製造方法。 （第一工程）担体を水性媒体中に懸濁させ、その懸濁液
中において水溶性銅塩及び水溶性鉄塩とアルカリ物質と
を反応させることによって担体表面上に銅化合物及び鉄
化合物を沈澱させる工程。 （第二工程）第一工程にて得られた懸濁液中にて、
（ｉ）水溶性アルミニウム塩とアルカリ物質とを反応さ
せることによって、又は、（ii）水溶性アルミニウム塩
及び水溶性銅塩若しくは水溶性亜鉛塩又はこれらの混合
物とアルカリ物質とを反応させることによって、第一工
程にて得られた懸濁液中に存在する固体粒子表面上に下
記(a) 乃至(d)から選択される化合物を一回又は二回以
上（二回以上の場合は順不同に）沈澱させる工程。 (a) アルミニウム化合物。 (b) アルミニウム化合物及び銅化合物。 (c) アルミニウム化合物及び亜鉛化合物。 (d) アルミニウム化合物、銅化合物及び亜鉛化合物。 （第三工程）第二工程にて得られた懸濁液より、沈澱物
を取得し、水洗し、スラリー又は粉体を得る工程。 （第四工程） （イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉体と、
（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物からなる群
から選ばれる少なくとも一種とを混合し、得られたスラ
リー又は粉体を乾燥及び焼成する工程。
【０００７】本発明の銅−鉄−アルミニウム系触媒の製
造方法の各工程について以下に説明する。第一工程 本発明の製造方法における第一工程は、次のように行な
う。先ず、水溶性銅塩及び水溶性鉄塩を原子比でCu／Fe
＝１／0.4 〜2.5 になるように水に溶解させ、この水溶
液に担体を原子比でCu／担体金属原子＝１／0.1 〜3.0
になるように懸濁させる。この懸濁液を60〜120 ℃に加
熱し、銅及び鉄のイオンの全当量数に相当する量のアル
カリ物質の水溶液を加えて、銅化合物及び鉄化合物を触
媒担体表面上に沈澱させる。本発明に用いられる水溶性
銅塩としては、硫酸第二銅、塩化第二銅、硝酸第二銅等
が挙げられ、これらの混合物を使用してもよい。本発明
に用いられる水溶性鉄塩としては、硫酸第一鉄、塩化第
一鉄、硝酸第一鉄等が挙げられ、これらの混合物を使用
してもよいが硫酸第一鉄を用いるのが経済面より最適で
ある。また第二鉄塩を併用することも出来るが、第二鉄
塩を加え過ぎると触媒性能、特に触媒物性を悪化させる
ので注意する必要がある。
造方法の各工程について以下に説明する。第一工程 本発明の製造方法における第一工程は、次のように行な
う。先ず、水溶性銅塩及び水溶性鉄塩を原子比でCu／Fe
＝１／0.4 〜2.5 になるように水に溶解させ、この水溶
液に担体を原子比でCu／担体金属原子＝１／0.1 〜3.0
になるように懸濁させる。この懸濁液を60〜120 ℃に加
熱し、銅及び鉄のイオンの全当量数に相当する量のアル
カリ物質の水溶液を加えて、銅化合物及び鉄化合物を触
媒担体表面上に沈澱させる。本発明に用いられる水溶性
銅塩としては、硫酸第二銅、塩化第二銅、硝酸第二銅等
が挙げられ、これらの混合物を使用してもよい。本発明
に用いられる水溶性鉄塩としては、硫酸第一鉄、塩化第
一鉄、硝酸第一鉄等が挙げられ、これらの混合物を使用
してもよいが硫酸第一鉄を用いるのが経済面より最適で
ある。また第二鉄塩を併用することも出来るが、第二鉄
塩を加え過ぎると触媒性能、特に触媒物性を悪化させる
ので注意する必要がある。
【０００８】本発明に用いられるアルカリ物質としては
例えばアルカリ金属またはアルカリ土類金属の水酸化物
または炭酸塩等が挙げられる。懸濁液へのアルカリ物質
の添加方法については特に制限はないが、操作性を考慮
して通常これらのアルカリ物質は水溶液にて添加され
る。アルカリ物質としてアルカリ金属またはアルカリ土
類金属の水酸化物を用いる場合、沈澱触媒の濾過性を損
なわないためにもゆっくりと滴下することが望ましい。
本発明においてはアルカリ金属の炭酸塩を用いるのが最
適である。これらのアルカリ物質の濃度は任意に選べる
が、触媒の生産性を考慮した場合、高濃度の沈澱剤を用
いることもできる。例えば炭酸ソーダの場合、20〜23％
の濃度の水溶液が適当である。
例えばアルカリ金属またはアルカリ土類金属の水酸化物
または炭酸塩等が挙げられる。懸濁液へのアルカリ物質
の添加方法については特に制限はないが、操作性を考慮
して通常これらのアルカリ物質は水溶液にて添加され
る。アルカリ物質としてアルカリ金属またはアルカリ土
類金属の水酸化物を用いる場合、沈澱触媒の濾過性を損
なわないためにもゆっくりと滴下することが望ましい。
本発明においてはアルカリ金属の炭酸塩を用いるのが最
適である。これらのアルカリ物質の濃度は任意に選べる
が、触媒の生産性を考慮した場合、高濃度の沈澱剤を用
いることもできる。例えば炭酸ソーダの場合、20〜23％
の濃度の水溶液が適当である。
【０００９】第一工程に使用される担体としてのアルミ
ニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、マグネシウ
ム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオライト、並びにシリ
カ−アルミナからなる群から選ばれる少なくとも一種は
反応槽中で調製後、そのまま用いても良く、予め別途調
製された物を用いても良い。これら担体は粒子径の比較
的揃った物を用いるのが好ましい。担体の粒子径は平均
粒径にて 0.1〜500 μm、好ましくは 0.4〜50μm であ
る。平均粒径がこの範囲を下回るものまたは上回るもの
については触媒活性及び濾過性の両性能を本発明の所望
とする水準に同時に維持する事が出来ない。反応槽内で
担体を調製する方法として、担体として使用する量の第
二鉄塩、例えば硫酸塩、硝酸塩、塩酸塩等を水に溶解さ
せた後、鉄イオンの当量数に相当する量のアルカリ金属
の炭酸塩、例えば炭酸ナトリウム水溶液を60℃以上の温
度で滴下し、中和する方法がある。この方法の場合、生
成した沈澱を精製する事なく、このスラリー中に銅塩及
び鉄塩を仕込むことにより連続して第一工程を行うこと
が出来る。ここで均一な物性を持った担体を用いた場
合、より性能の安定した触媒が製造できる。従って工業
的スケールでの製造には均一な物性を有する担体の使用
がより有利である。
ニウム、ケイ素、チタン、ジルコニウム、マグネシウ
ム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオライト、並びにシリ
カ−アルミナからなる群から選ばれる少なくとも一種は
反応槽中で調製後、そのまま用いても良く、予め別途調
製された物を用いても良い。これら担体は粒子径の比較
的揃った物を用いるのが好ましい。担体の粒子径は平均
粒径にて 0.1〜500 μm、好ましくは 0.4〜50μm であ
る。平均粒径がこの範囲を下回るものまたは上回るもの
については触媒活性及び濾過性の両性能を本発明の所望
とする水準に同時に維持する事が出来ない。反応槽内で
担体を調製する方法として、担体として使用する量の第
二鉄塩、例えば硫酸塩、硝酸塩、塩酸塩等を水に溶解さ
せた後、鉄イオンの当量数に相当する量のアルカリ金属
の炭酸塩、例えば炭酸ナトリウム水溶液を60℃以上の温
度で滴下し、中和する方法がある。この方法の場合、生
成した沈澱を精製する事なく、このスラリー中に銅塩及
び鉄塩を仕込むことにより連続して第一工程を行うこと
が出来る。ここで均一な物性を持った担体を用いた場
合、より性能の安定した触媒が製造できる。従って工業
的スケールでの製造には均一な物性を有する担体の使用
がより有利である。
【００１０】第二工程 本発明の製造方法における第二工程は次のように行う。
即ち、第一工程で得られた懸濁液中に、（イ）水溶性ア
ルミニウム塩（但しこの場合のAl量は第一工程にて使用
した水溶性銅塩に対し原子比でCu／Al＝１／0.1 〜5.0
、好ましくは１／0.5 〜3.0 になる量である）の水溶
液と、（ロ）上記（イ）に記載したアルミニウムイオン
の当量数に相当する量のアルカリ物質を滴下し、懸濁液
の温度を60〜120℃に保持しつつアルミニウム化合物を
沈澱させることによって行う。懸濁液の温度がこの範囲
外で行った場合、得られた触媒において所望の活性及び
選択性が得られない。
即ち、第一工程で得られた懸濁液中に、（イ）水溶性ア
ルミニウム塩（但しこの場合のAl量は第一工程にて使用
した水溶性銅塩に対し原子比でCu／Al＝１／0.1 〜5.0
、好ましくは１／0.5 〜3.0 になる量である）の水溶
液と、（ロ）上記（イ）に記載したアルミニウムイオン
の当量数に相当する量のアルカリ物質を滴下し、懸濁液
の温度を60〜120℃に保持しつつアルミニウム化合物を
沈澱させることによって行う。懸濁液の温度がこの範囲
外で行った場合、得られた触媒において所望の活性及び
選択性が得られない。
【００１１】上記（イ）に記載の水溶性アルミニウム塩
としては、例えば硫酸アルミニウム、塩化アルミニウ
ム、硝酸アルミニウム、各種明礬が挙げられるが、その
中でも硫酸アルミニウムが最適である。またこれらの混
合物を使用しても良い。上記（イ）に記載の水溶液にお
いて水素還元反応における活性及び選択性を更に向上さ
せるために、水溶性銅塩若しくは水溶性亜鉛塩又はこれ
らの混合物を（イ）に記載の水溶液に使用した水溶性ア
ルミニウム塩に対して原子比でAl／Cu／Zn＝１／０〜１
／０〜0.5 となるように存在させることによってアルミ
ニウム化合物と共に銅化合物若しくは亜鉛化合物又はこ
れらの混合物を沈澱させることができる。上記に記載の
水溶性銅塩の例としては第一工程に記載したものを挙げ
ることが出来る。また、上記に記載の水溶性亜鉛塩の例
としては硫酸亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛等が挙げられる
が、経済面より硫酸亜鉛が最適である。
としては、例えば硫酸アルミニウム、塩化アルミニウ
ム、硝酸アルミニウム、各種明礬が挙げられるが、その
中でも硫酸アルミニウムが最適である。またこれらの混
合物を使用しても良い。上記（イ）に記載の水溶液にお
いて水素還元反応における活性及び選択性を更に向上さ
せるために、水溶性銅塩若しくは水溶性亜鉛塩又はこれ
らの混合物を（イ）に記載の水溶液に使用した水溶性ア
ルミニウム塩に対して原子比でAl／Cu／Zn＝１／０〜１
／０〜0.5 となるように存在させることによってアルミ
ニウム化合物と共に銅化合物若しくは亜鉛化合物又はこ
れらの混合物を沈澱させることができる。上記に記載の
水溶性銅塩の例としては第一工程に記載したものを挙げ
ることが出来る。また、上記に記載の水溶性亜鉛塩の例
としては硫酸亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛等が挙げられる
が、経済面より硫酸亜鉛が最適である。
【００１２】上記の（ロ）に記載のアルカリ物質の例と
しては、同様に第一工程に使用されるアルカリ物質が挙
げられる。その添加方法は操作性の点より水溶液にて加
えるのが好ましい。その濃度は特に限定されないが、経
済的な面より20重量％程度の水溶液とすることが好まし
い。アルカリ物質の添加方法は懸濁液のpHの急激な変化
を防止するために、上記（イ）に記載の水溶液と（ロ）
に記載のアルカリ物質またはその水溶液とを同時に懸濁
液へ添加することが好ましい。更に水溶性アルミニウム
塩以外の水溶性塩を使用する場合には第二工程を一段階
または二段階以上に分割して行うことが出来る。
しては、同様に第一工程に使用されるアルカリ物質が挙
げられる。その添加方法は操作性の点より水溶液にて加
えるのが好ましい。その濃度は特に限定されないが、経
済的な面より20重量％程度の水溶液とすることが好まし
い。アルカリ物質の添加方法は懸濁液のpHの急激な変化
を防止するために、上記（イ）に記載の水溶液と（ロ）
に記載のアルカリ物質またはその水溶液とを同時に懸濁
液へ添加することが好ましい。更に水溶性アルミニウム
塩以外の水溶性塩を使用する場合には第二工程を一段階
または二段階以上に分割して行うことが出来る。
【００１３】第二工程の実施態様の例を挙げれば次の通
りである。 アルミニウム化合物のみを沈澱させる。 アルミニウム化合物と銅化合物とを同時に沈澱させ
る。 アルミニウム化合物と亜鉛化合物とを同時に沈澱さ
せる。 第一段階でアルミニウム化合物と銅化合物とを同時
に沈澱させて、次いで第二段階でアルミニウム化合物と
亜鉛化合物とを同時に沈澱させる。 第一段階でアルミニウム化合物と銅化合物とを同時
に沈澱させて、次いで第二段階でアルミニウム化合物を
沈澱させる。 第一段階でアルミニウム化合物と亜鉛化合物とを同
時に沈澱させて、次いで第二段階でアルミニウム化合物
と銅化合物とを同時に沈澱させる。 第一段階でアルミニウム化合物と亜鉛化合物とを同
時に沈澱させ、次いで第二段階でアルミニウム化合物を
沈澱させる。 アルミニウム化合物、銅化合物及び亜鉛化合物を同
時に沈澱させる。 これらの工程の組み合わせを複数回繰り返して行な
う。 以上述べた方法にて得られた懸濁液についてpHを7.0 以
上に調節した後、０〜８時間熟成を行なう。
りである。 アルミニウム化合物のみを沈澱させる。 アルミニウム化合物と銅化合物とを同時に沈澱させ
る。 アルミニウム化合物と亜鉛化合物とを同時に沈澱さ
せる。 第一段階でアルミニウム化合物と銅化合物とを同時
に沈澱させて、次いで第二段階でアルミニウム化合物と
亜鉛化合物とを同時に沈澱させる。 第一段階でアルミニウム化合物と銅化合物とを同時
に沈澱させて、次いで第二段階でアルミニウム化合物を
沈澱させる。 第一段階でアルミニウム化合物と亜鉛化合物とを同
時に沈澱させて、次いで第二段階でアルミニウム化合物
と銅化合物とを同時に沈澱させる。 第一段階でアルミニウム化合物と亜鉛化合物とを同
時に沈澱させ、次いで第二段階でアルミニウム化合物を
沈澱させる。 アルミニウム化合物、銅化合物及び亜鉛化合物を同
時に沈澱させる。 これらの工程の組み合わせを複数回繰り返して行な
う。 以上述べた方法にて得られた懸濁液についてpHを7.0 以
上に調節した後、０〜８時間熟成を行なう。
【００１４】第三工程 第三工程では第二工程で得られた沈澱物を常法により分
離し、水洗し、スラリー又は粉体を得る。
離し、水洗し、スラリー又は粉体を得る。
【００１５】第四工程 本発明の製造方法における第四工程は次のように行な
う。まず、（イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉
体と、（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、
アルカリ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物から
なる群から選ばれる少なくとも一種（以下、アルカリ金
属／アルカリ土類金属水酸化物等と記す）とを混合す
る。この場合において、アルカリ金属／アルカリ土類金
属水酸化物等は、原子比がCu／（アルカリ金属及び／又
はアルカリ土類金属）＝１／0.001 〜0.4 となるように
混合する。アルカリ金属／アルカリ土類金属水酸化物等
は、粉体又は粒状の形態で添加してもよいが、好ましく
は水溶液で添加する。アルカリ金属／アルカリ土類金属
水酸化物等としては、例えば、Ba(OH)2 、Ca(OH)2 、Ba
CO3 、NaOH等が挙げられる。このようにして得られたス
ラリー又は粉体を乾燥し、焼成する。焼成温度は通常 1
00℃以上1200℃以下の範囲であり、好ましくは 400℃以
上 900℃以下である。焼成時間は特に制限されないが、
経済的には10時間以下が良い。焼成を終了したものは粉
砕することなく直ちにこれを触媒として使用することが
できる。
う。まず、（イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉
体と、（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、
アルカリ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物から
なる群から選ばれる少なくとも一種（以下、アルカリ金
属／アルカリ土類金属水酸化物等と記す）とを混合す
る。この場合において、アルカリ金属／アルカリ土類金
属水酸化物等は、原子比がCu／（アルカリ金属及び／又
はアルカリ土類金属）＝１／0.001 〜0.4 となるように
混合する。アルカリ金属／アルカリ土類金属水酸化物等
は、粉体又は粒状の形態で添加してもよいが、好ましく
は水溶液で添加する。アルカリ金属／アルカリ土類金属
水酸化物等としては、例えば、Ba(OH)2 、Ca(OH)2 、Ba
CO3 、NaOH等が挙げられる。このようにして得られたス
ラリー又は粉体を乾燥し、焼成する。焼成温度は通常 1
00℃以上1200℃以下の範囲であり、好ましくは 400℃以
上 900℃以下である。焼成時間は特に制限されないが、
経済的には10時間以下が良い。焼成を終了したものは粉
砕することなく直ちにこれを触媒として使用することが
できる。
【００１６】本発明の触媒は上記金属の組合せにより優
れた活性、選択性等の性能を有するものであるが、本発
明の効果を損なわない範囲で他の金属、例えば貴金属等
を添加することも可能であり、何ら他の金属の併用を排
除するものではない。
れた活性、選択性等の性能を有するものであるが、本発
明の効果を損なわない範囲で他の金属、例えば貴金属等
を添加することも可能であり、何ら他の金属の併用を排
除するものではない。
【００１７】上記触媒を用いての高級脂肪酸エステルの
水素還元は、温度130℃〜350 ℃、好ましくは 180〜300
℃、水素圧10〜300 kg／cm2 、好ましくは 100〜250 k
g／cm2で行われる。触媒の使用量は出発物質である高級
脂肪酸エステルに対し、0.1〜20重量％、好ましくは 0.
5〜10重量％の範囲である。本発明の触媒を用いて水素
化される高級脂肪酸エステルとしては、脂肪酸の炭素数
が６以上でかつエステル基を１個以上有するものが挙げ
られる。高級脂肪酸エステルとしては直鎖脂肪酸エステ
ル、分岐鎖脂肪酸エステルあるいは不飽和脂肪酸エステ
ルのいずれを用いても良く、またこれらの混合物を用い
てもよい。高級脂肪酸エステルを構成するところのアル
コールは炭素数が１〜４の低級アルコールが好ましく、
特にメタノールが好ましい。高級脂肪酸エステルの具体
例としては、ヤシ油脂肪酸メチルエステル、パーム油脂
肪酸メチルエステル、パーム核油脂肪酸メチルエステ
ル、ナタネ油脂肪酸メチルエステル、牛脂脂肪酸メチル
エステル、魚油脂肪酸メチルエステル、オレンジラフィ
ー脂肪酸メチルエステル等が挙げられる。
水素還元は、温度130℃〜350 ℃、好ましくは 180〜300
℃、水素圧10〜300 kg／cm2 、好ましくは 100〜250 k
g／cm2で行われる。触媒の使用量は出発物質である高級
脂肪酸エステルに対し、0.1〜20重量％、好ましくは 0.
5〜10重量％の範囲である。本発明の触媒を用いて水素
化される高級脂肪酸エステルとしては、脂肪酸の炭素数
が６以上でかつエステル基を１個以上有するものが挙げ
られる。高級脂肪酸エステルとしては直鎖脂肪酸エステ
ル、分岐鎖脂肪酸エステルあるいは不飽和脂肪酸エステ
ルのいずれを用いても良く、またこれらの混合物を用い
てもよい。高級脂肪酸エステルを構成するところのアル
コールは炭素数が１〜４の低級アルコールが好ましく、
特にメタノールが好ましい。高級脂肪酸エステルの具体
例としては、ヤシ油脂肪酸メチルエステル、パーム油脂
肪酸メチルエステル、パーム核油脂肪酸メチルエステ
ル、ナタネ油脂肪酸メチルエステル、牛脂脂肪酸メチル
エステル、魚油脂肪酸メチルエステル、オレンジラフィ
ー脂肪酸メチルエステル等が挙げられる。
【００１８】
【実施例】以下実施例により本発明を更に詳細に説明す
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。
るが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。
【００１９】実施例１ 還流冷却器を有する反応器に、水(300ｇ) 、 CuSO4・5H
2O (48ｇ) 、 FeSO4・7H2O (59ｇ) 及び水酸化アルミニ
ウム（昭和電工製ハイジライトＨ−32、12.14ｇ) を入
れ、撹拌しながら温度を96℃に上昇させた。温度を95℃
±２℃に保ちながら１時間保持した。次いでこの温度を
保ちながら、Na2CO3 (44.8ｇ) を水(150ｇ) に溶解させ
た溶液を約80分かけて滴下した。反応において最初青緑
色の沈澱が徐々に褐色に変化し、最終的に黒色となっ
た。滴下終了後のpHは8.95であった。温度を95℃±２℃
に保ちながらCuSO4・5H2O(4.8ｇ) 、Al2(SO4)3・16H2O
(46.8ｇ) を水(109.2ｇ) に溶解させた溶液とNa2CO3 (2
7.6ｇ) を水 (98.2ｇ) に溶解させた溶液を同時に滴下
した。金属塩の水溶液は60分、アルカリ物質の水溶液は
30分かけて滴下した。アルカリ物質の水溶液滴下後のpH
は8.71、金属塩水溶液滴下後のpHは8.11であった。これ
に Al2(SO4)3・16H2O(23.4ｇ) を水 (53.5ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。この時のpHは4.12であ
った。次いでNa2CO3 (14.3ｇ) を水 (54.9ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。更に10％NaOH水溶液を
滴下しpHを10.5に調整した。pHを10.5に保ちながら１時
間熟成を行った。熟成終了後、反応物を吸引濾過した。
濾過は極めて容易であり、濾液は無色であった。沈澱を
毎回 450mlの水で３回洗った後、Ba(OH)2(4.21ｇ)を水
(320ｇ)に溶解させた溶液を加え、30分撹拌後蒸発乾固
した。乾燥終了物を軽く粉砕し750℃で１時間空気中で
焼成し、所望の触媒を得た。この触媒のCu／Fe／Al／Ba
／Znの原子比は１／１／1.81／0.063 ／０であった。
2O (48ｇ) 、 FeSO4・7H2O (59ｇ) 及び水酸化アルミニ
ウム（昭和電工製ハイジライトＨ−32、12.14ｇ) を入
れ、撹拌しながら温度を96℃に上昇させた。温度を95℃
±２℃に保ちながら１時間保持した。次いでこの温度を
保ちながら、Na2CO3 (44.8ｇ) を水(150ｇ) に溶解させ
た溶液を約80分かけて滴下した。反応において最初青緑
色の沈澱が徐々に褐色に変化し、最終的に黒色となっ
た。滴下終了後のpHは8.95であった。温度を95℃±２℃
に保ちながらCuSO4・5H2O(4.8ｇ) 、Al2(SO4)3・16H2O
(46.8ｇ) を水(109.2ｇ) に溶解させた溶液とNa2CO3 (2
7.6ｇ) を水 (98.2ｇ) に溶解させた溶液を同時に滴下
した。金属塩の水溶液は60分、アルカリ物質の水溶液は
30分かけて滴下した。アルカリ物質の水溶液滴下後のpH
は8.71、金属塩水溶液滴下後のpHは8.11であった。これ
に Al2(SO4)3・16H2O(23.4ｇ) を水 (53.5ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。この時のpHは4.12であ
った。次いでNa2CO3 (14.3ｇ) を水 (54.9ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。更に10％NaOH水溶液を
滴下しpHを10.5に調整した。pHを10.5に保ちながら１時
間熟成を行った。熟成終了後、反応物を吸引濾過した。
濾過は極めて容易であり、濾液は無色であった。沈澱を
毎回 450mlの水で３回洗った後、Ba(OH)2(4.21ｇ)を水
(320ｇ)に溶解させた溶液を加え、30分撹拌後蒸発乾固
した。乾燥終了物を軽く粉砕し750℃で１時間空気中で
焼成し、所望の触媒を得た。この触媒のCu／Fe／Al／Ba
／Znの原子比は１／１／1.81／0.063 ／０であった。
【００２０】実施例２〜３ 水酸化バリウムの添加量を表１に示した量に変えた以外
は実施例１と同様の操作を行って触媒を得た。 実施例４〜６ 水酸化バリウムの代わりに、水酸化カルシウム、水酸化
ナトリウム、炭酸バリウムに変えた以外は実施例１と同
様の操作を行って触媒を得た。 実施例７〜12 水酸化アルミニウムの代わりに、酸化チタン、酸化ジル
コニウム、ゼオライト、シリカ−アルミナ、酸化第２
鉄、酸化マグネシウムを使用した以外は実施例１と同様
の操作を行って触媒を得た。 実施例13〜17 Cu／Fe／Al／Ba／Znの原子比を表２に示す比率に種々変
えた以外は実施例１と同様にして触媒を得た。
は実施例１と同様の操作を行って触媒を得た。 実施例４〜６ 水酸化バリウムの代わりに、水酸化カルシウム、水酸化
ナトリウム、炭酸バリウムに変えた以外は実施例１と同
様の操作を行って触媒を得た。 実施例７〜12 水酸化アルミニウムの代わりに、酸化チタン、酸化ジル
コニウム、ゼオライト、シリカ−アルミナ、酸化第２
鉄、酸化マグネシウムを使用した以外は実施例１と同様
の操作を行って触媒を得た。 実施例13〜17 Cu／Fe／Al／Ba／Znの原子比を表２に示す比率に種々変
えた以外は実施例１と同様にして触媒を得た。
【００２１】比較例１ 還流冷却器を有する反応器に、水(300ｇ) 、 CuSO4・5H
2O (48ｇ) 、 FeSO4・7H2O (59ｇ) 及び水酸化アルミニ
ウム（昭和電工製ハイジライトＨ−32、12.14ｇ) を入
れ、撹拌しながら温度を96℃に昇温させた。温度を95℃
±２℃に保ちながら１時間保持した。次いでこの温度を
保ちながら、Na2CO3 (44.8ｇ) を水(150ｇ) に溶解させ
た溶液を約80分かけて滴下した。反応において最初青緑
色の沈澱が徐々に褐色に変化し、最終的に黒色となっ
た。滴下終了後のpHは8.95であった。温度を95℃±２℃
に保ちながら CuSO4・5H2O(4.8ｇ)、Al2(SO4)3・16H2O
(46.8ｇ) を水(109.2ｇ) に溶解させた溶液とNa2CO3 (2
7.6ｇ) を水 (98.2ｇ) に溶解させた溶液を同時に滴下
した。金属塩の水溶液は60分、アルカリ物質の水溶液は
30分かけて滴下した。アルカリ物質の水溶液滴下後のpH
は8.71、金属塩水溶液滴下後のpHは8.11であった。これ
に Al2(SO4)3・16H2O(23.4ｇ) を水 (53.5ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。この時のpHは4.12であ
った。次いでNa2CO3 (14.3ｇ) を水 (54.9ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。更に10％NaOH水溶液を
滴下しpHを10.5に調整した。pHを10.5に保ちながら１時
間熟成を行った。熟成終了後、反応物を吸引濾過した。
濾過は極めて容易であり、濾液は無色であった。沈澱を
毎回 450mlの水で３回洗った後、常法により乾燥した。
乾燥終了物を軽く粉砕し750 ℃で１時間空気中で焼成
し、所望の触媒を得た。この触媒のCu／Fe／Al／（アル
カリ金属、アルカリ土類金属）／Znの原子比は１／１／
1.81／０／０であった。
2O (48ｇ) 、 FeSO4・7H2O (59ｇ) 及び水酸化アルミニ
ウム（昭和電工製ハイジライトＨ−32、12.14ｇ) を入
れ、撹拌しながら温度を96℃に昇温させた。温度を95℃
±２℃に保ちながら１時間保持した。次いでこの温度を
保ちながら、Na2CO3 (44.8ｇ) を水(150ｇ) に溶解させ
た溶液を約80分かけて滴下した。反応において最初青緑
色の沈澱が徐々に褐色に変化し、最終的に黒色となっ
た。滴下終了後のpHは8.95であった。温度を95℃±２℃
に保ちながら CuSO4・5H2O(4.8ｇ)、Al2(SO4)3・16H2O
(46.8ｇ) を水(109.2ｇ) に溶解させた溶液とNa2CO3 (2
7.6ｇ) を水 (98.2ｇ) に溶解させた溶液を同時に滴下
した。金属塩の水溶液は60分、アルカリ物質の水溶液は
30分かけて滴下した。アルカリ物質の水溶液滴下後のpH
は8.71、金属塩水溶液滴下後のpHは8.11であった。これ
に Al2(SO4)3・16H2O(23.4ｇ) を水 (53.5ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。この時のpHは4.12であ
った。次いでNa2CO3 (14.3ｇ) を水 (54.9ｇ) に溶解さ
せた溶液を30分かけて滴下した。更に10％NaOH水溶液を
滴下しpHを10.5に調整した。pHを10.5に保ちながら１時
間熟成を行った。熟成終了後、反応物を吸引濾過した。
濾過は極めて容易であり、濾液は無色であった。沈澱を
毎回 450mlの水で３回洗った後、常法により乾燥した。
乾燥終了物を軽く粉砕し750 ℃で１時間空気中で焼成
し、所望の触媒を得た。この触媒のCu／Fe／Al／（アル
カリ金属、アルカリ土類金属）／Znの原子比は１／１／
1.81／０／０であった。
【００２２】比較例２〜４ Cu／Fe／Al／（アルカリ金属、アルカリ土類金属）／Zn
の原子比を表３に示す比率に種々変えた以外は比較例１
と同様にして触媒を得た。 比較例５ 還流冷却器を有する反応器に、水(400ｇ) 、 CuSO4・5H
2O (40.7ｇ) 、 FeSO4・7H2O (45.5ｇ) 及び Al2(SO4)3
・16H2O(54.1ｇ) を入れ、撹拌しながら温度を96℃に上
昇させた。温度を95℃±２℃に保ちながら１時間保持し
た。次いでこの温度を保ちながら、Na2CO3 (64.5ｇ) を
水(258ｇ) に溶解させた溶液を約80分かけて滴下した。
反応において最初青緑色の沈澱が徐々に褐色に変化し、
最終的に黒色となった。更に10％NaOH水溶液を滴下しpH
を10.5に調整した。pHを10.5に保ちながら１時間熟成を
行い、以後比較例１と同様の操作をして触媒を得た。
の原子比を表３に示す比率に種々変えた以外は比較例１
と同様にして触媒を得た。 比較例５ 還流冷却器を有する反応器に、水(400ｇ) 、 CuSO4・5H
2O (40.7ｇ) 、 FeSO4・7H2O (45.5ｇ) 及び Al2(SO4)3
・16H2O(54.1ｇ) を入れ、撹拌しながら温度を96℃に上
昇させた。温度を95℃±２℃に保ちながら１時間保持し
た。次いでこの温度を保ちながら、Na2CO3 (64.5ｇ) を
水(258ｇ) に溶解させた溶液を約80分かけて滴下した。
反応において最初青緑色の沈澱が徐々に褐色に変化し、
最終的に黒色となった。更に10％NaOH水溶液を滴下しpH
を10.5に調整した。pHを10.5に保ちながら１時間熟成を
行い、以後比較例１と同様の操作をして触媒を得た。
【００２３】比較例６ 還流冷却器を有する反応器に、水(210ｇ) 、 CuSO4・5H
2O (33.6ｇ) 、 FeSO4・7H2O (41.3ｇ) を入れ、撹拌し
ながら温度を96℃に上昇させた。温度を95℃±２℃に保
ちながら１時間保持した。次いでこの温度を保ちなが
ら、Na2CO3 (31.4ｇ) を水(105ｇ) に溶解させた溶液を
約80分かけて滴下した。反応において最初青緑色の沈澱
が徐々に褐色に変化し、最終的に黒色となった。温度を
95℃±２℃に保ちながら、この懸濁液中へCuSO4・5H2O
(3.4ｇ) 及びAl2(SO4)3・16H2O(65.5ｇ) を水(153ｇ)
に溶解させた溶液とNa2CO3 (53.2ｇ) を水(189ｇ)を同
時に滴下した。次いでこれにAl2 (SO4)3・16H2O(33ｇ)
を水 (74.9ｇ) に溶解させた溶液と、Na2CO3 (18.8ｇ)
を水 (66ｇ) に溶解させた溶液を同時に滴下した。１時
間熟成を行った後比較例１と同様の操作を行い触媒を得
た。
2O (33.6ｇ) 、 FeSO4・7H2O (41.3ｇ) を入れ、撹拌し
ながら温度を96℃に上昇させた。温度を95℃±２℃に保
ちながら１時間保持した。次いでこの温度を保ちなが
ら、Na2CO3 (31.4ｇ) を水(105ｇ) に溶解させた溶液を
約80分かけて滴下した。反応において最初青緑色の沈澱
が徐々に褐色に変化し、最終的に黒色となった。温度を
95℃±２℃に保ちながら、この懸濁液中へCuSO4・5H2O
(3.4ｇ) 及びAl2(SO4)3・16H2O(65.5ｇ) を水(153ｇ)
に溶解させた溶液とNa2CO3 (53.2ｇ) を水(189ｇ)を同
時に滴下した。次いでこれにAl2 (SO4)3・16H2O(33ｇ)
を水 (74.9ｇ) に溶解させた溶液と、Na2CO3 (18.8ｇ)
を水 (66ｇ) に溶解させた溶液を同時に滴下した。１時
間熟成を行った後比較例１と同様の操作を行い触媒を得
た。
【００２４】実施例18〜21 焼成温度を450 ℃、600 ℃、900 ℃及び1050℃とした以
外は実施例１と同様にして触媒を得た。
外は実施例１と同様にして触媒を得た。
【００２５】試験例 ヤシ油脂肪酸メチルエステル（以下ＭＥと称する）150
ｇに各実施例及び比較例で得られた触媒を3.75ｇ加え、
500ml オートクレーブ中で、水素圧250kg／cm2、反応温
度 275℃、水素を５リットル／min で流し、反応を４時
間行わせた。反応途中30、60、90、120 、180 、240 分
にサンプリングを行いケン化価を測定した。原料ＭＥの
ケン化価をSVo 、ｔ分時のサンプリングにおける反応物
のケン化価をSVt 、 275℃、 250kg／cm2 における平衡
ケン化価をSVe とし、この値から１次反応速度定数ｋ
（×103 ／min)を、 ｋ＝（１／ｔ）ｌｎ（SVo−SVe）／（SVt−SVe) により求めた。反応終了後、反応器を冷却し、オートク
レーブを開放して反応液を抜き出し、加圧濾過により触
媒を除去した。得られた反応物の組成をガスクロマトグ
ラフィーにより分析した。次いで、濾過速度を測定する
ために、ＭＥ 150ｇに触媒を7.50ｇ加え、 500mlのオー
トクレーブ中で、水素圧 250kg／cm2 、反応温度 275℃
で反応を１時間行った後、冷却せずに 200kg／cm2に減
圧した状態で高圧バルブを通じて全量をサンプリングし
た。この抜き出したスラリー (58ｇ) を秤量し、ドデシ
ルアルコールで 255ｇに希釈した後、内径３cmの外部加
熱式温度コントロールのついた加圧濾過機を使用し、一
定条件（濾過圧力３kg／cm2 、濾過温度50℃) で濾過を
行い、単位時間当りの濾過速度Ｆ（m3／cm2−Hr) を求
めた。これらの結果を表１〜３に示す。
ｇに各実施例及び比較例で得られた触媒を3.75ｇ加え、
500ml オートクレーブ中で、水素圧250kg／cm2、反応温
度 275℃、水素を５リットル／min で流し、反応を４時
間行わせた。反応途中30、60、90、120 、180 、240 分
にサンプリングを行いケン化価を測定した。原料ＭＥの
ケン化価をSVo 、ｔ分時のサンプリングにおける反応物
のケン化価をSVt 、 275℃、 250kg／cm2 における平衡
ケン化価をSVe とし、この値から１次反応速度定数ｋ
（×103 ／min)を、 ｋ＝（１／ｔ）ｌｎ（SVo−SVe）／（SVt−SVe) により求めた。反応終了後、反応器を冷却し、オートク
レーブを開放して反応液を抜き出し、加圧濾過により触
媒を除去した。得られた反応物の組成をガスクロマトグ
ラフィーにより分析した。次いで、濾過速度を測定する
ために、ＭＥ 150ｇに触媒を7.50ｇ加え、 500mlのオー
トクレーブ中で、水素圧 250kg／cm2 、反応温度 275℃
で反応を１時間行った後、冷却せずに 200kg／cm2に減
圧した状態で高圧バルブを通じて全量をサンプリングし
た。この抜き出したスラリー (58ｇ) を秤量し、ドデシ
ルアルコールで 255ｇに希釈した後、内径３cmの外部加
熱式温度コントロールのついた加圧濾過機を使用し、一
定条件（濾過圧力３kg／cm2 、濾過温度50℃) で濾過を
行い、単位時間当りの濾過速度Ｆ（m3／cm2−Hr) を求
めた。これらの結果を表１〜３に示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
【表３】
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、極めて高活性及び高選
択性を有する銅−鉄−アルミニウム系触媒が得られ、か
かる触媒を使用すれば非常に高純度の高級アルコールが
極めて容易に得られる。
択性を有する銅−鉄−アルミニウム系触媒が得られ、か
かる触媒を使用すれば非常に高純度の高級アルコールが
極めて容易に得られる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ０７Ｂ 61/00 ３００
Claims (5)
- 【請求項１】 アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコ
ニウム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオ
ライト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選ばれ
る少なくとも一種を担体とし、原子比（アルミニウム原
子を含有する物質を担体として使用する場合、担体も含
めた触媒全体の原子比）が、Cu／Fe／Al／（アルカリ金
属及び／又はアルカリ土類金属）／Zn＝１／0.4 〜2.5
／0.5〜5.0 ／0.001 〜0.4 ／０〜1.0 であることを特
徴とする水素化用触媒。 - 【請求項２】 請求項１記載の水素化用触媒を製造する
に当り、下記の第一工程、第二工程、第三工程及び第四
工程をこの順に行なうことを特徴とする水素化用触媒の
製造方法。 （第一工程）アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニ
ウム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオラ
イト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選ばれる
少なくとも一種（以下担体と記す）を水性媒体中に懸濁
させ、その懸濁液中において水溶性銅塩及び水溶性鉄塩
とアルカリ物質とを反応させることによって担体表面上
に銅化合物及び鉄化合物を沈澱させる工程。 （第二工程）第一工程にて得られた懸濁液中にて水溶性
アルミニウムとアルカリ物質とを反応させることによっ
て、第一工程にて得られた懸濁液中に存在する固体粒子
表面上にアルミニウム化合物を沈澱させる工程。 （第三工程）第二工程にて得られた懸濁液より、沈澱物
を取得し、水洗し、スラリー又は粉体を得る工程。 （第四工程） （イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉体と、
（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物からなる群
から選ばれる少なくとも一種とを混合し、得られたスラ
リー又は粉体を乾燥及び焼成する工程。 - 【請求項３】 請求項１記載の水素化用触媒を製造する
に当り、下記の第一工程、第二工程、第三工程及び第四
工程をこの順に行なうことを特徴とする水素化用触媒の
製造方法。 （第一工程）アルミニウム、ケイ素、チタン、ジルコニ
ウム、マグネシウム、鉄の酸化物及び水酸化物、ゼオラ
イト、並びにシリカ−アルミナからなる群から選ばれる
少なくとも一種（以下担体と記す）を水性媒体中に懸濁
させ、その懸濁液中において水溶性銅塩及び水溶性鉄塩
とアルカリ物質とを反応させることによって担体表面上
に銅化合物及び鉄化合物を沈澱させる工程。 （第二工程）第一工程にて得られた懸濁液中にて、 （ｉ）水溶性アルミニウム塩とアルカリ物質とを反応さ
せることによって、 又は、 （ii）水溶性アルミニウム塩及び水溶性銅塩若しくは水
溶性亜鉛塩又はこれらの混合物とアルカリ物質とを反応
させることによって、 第一工程にて得られた懸濁液中に存在する固体粒子表面
上に下記(a) 乃至(d) から選択される化合物を一回又は
二回以上（二回以上の場合は順不同に）沈澱させる工
程。 (a) アルミニウム化合物。 (b) アルミニウム化合物及び銅化合物。 (c) アルミニウム化合物及び亜鉛化合物。 (d) アルミニウム化合物、銅化合物及び亜鉛化合物。 （第三工程）第二工程にて得られた懸濁液より、沈澱物
を取得し、水洗し、スラリー又は粉体を得る工程。 （第四工程） （イ）第三工程にて得られたスラリー又は粉体と、
（ロ）アルカリ金属塩、アルカリ金属水酸化物、アルカ
リ土類金属塩及びアルカリ土類金属水酸化物からなる群
から選ばれる少なくとも一種とを混合し、得られたスラ
リー又は粉体を乾燥及び焼成する工程。 - 【請求項４】 第一工程及び第二工程の反応温度が60〜
120 ℃である請求項２又は３記載の水素化用触媒の製造
方法。 - 【請求項５】 第四工程の焼成温度が 100℃〜1200℃で
ある請求項２〜４のいずれか一項に記載の水素化用触媒
の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3261768A JPH0734867B2 (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 水素化用触媒及びその製造方法 |
| MYPI92001784A MY107980A (en) | 1991-10-09 | 1992-10-02 | Hydrogenation catalyst and production process thereof. |
| FR9211798A FR2682303B1 (fr) | 1991-10-09 | 1992-10-05 | Catalyseur d'hydrogenation et procede de production de ce catalyseur. |
| US07/957,378 US5302568A (en) | 1991-10-09 | 1992-10-07 | Hydrogenation catalyst and production process thereof |
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| CN92112824.XA CN1031864C (zh) | 1991-10-09 | 1992-10-09 | 氢化催化剂及其生产方法 |
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| JP3261768A JPH0734867B2 (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 水素化用触媒及びその製造方法 |
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|---|---|
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| JPH0734867B2 JPH0734867B2 (ja) | 1995-04-19 |
Family
ID=17366429
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP3261768A Expired - Lifetime JPH0734867B2 (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 水素化用触媒及びその製造方法 |
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|---|---|
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007518557A (ja) * | 2004-01-21 | 2007-07-12 | アーヴァンティウム インターナショナル ベスローテン フェンノートシャップ | Ｃｕ金属および少なくとも１つの第２の金属の非クロム含有触媒 |
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-
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1992
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- 1992-10-07 US US07/957,378 patent/US5302568A/en not_active Expired - Lifetime
- 1992-10-09 CN CN92112824.XA patent/CN1031864C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1992-10-09 DE DE4234091A patent/DE4234091A1/de not_active Ceased
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007518557A (ja) * | 2004-01-21 | 2007-07-12 | アーヴァンティウム インターナショナル ベスローテン フェンノートシャップ | Ｃｕ金属および少なくとも１つの第２の金属の非クロム含有触媒 |
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| MY107980A (en) | 1996-07-15 |
| FR2682303B1 (fr) | 1995-04-28 |
| JPH0734867B2 (ja) | 1995-04-19 |
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