JPH0585342B2 - - Google Patents
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- JPH0585342B2 JPH0585342B2 JP27756685A JP27756685A JPH0585342B2 JP H0585342 B2 JPH0585342 B2 JP H0585342B2 JP 27756685 A JP27756685 A JP 27756685A JP 27756685 A JP27756685 A JP 27756685A JP H0585342 B2 JPH0585342 B2 JP H0585342B2
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- Japan
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- branch pipe
- lining material
- pipe
- lining
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
- B29D23/003—Pipe joints, e.g. straight joints
- B29D23/008—T-joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/0082—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product
- B29C63/0086—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product and removing the portion of the lining covering the holes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
- B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/0009—Cutting out
- B29C2793/0018—Cutting out for making a hole
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/24—Pipe joints or couplings
- B29L2031/246—T-joints
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は枝管部を有する分岐管の内面に熱可
塑性合成樹脂管をライニングする方法に関するも
のである。
塑性合成樹脂管をライニングする方法に関するも
のである。
（従来の技術）
従来より、この種の分岐管をライニングする方
法としては次の３種類の方法が一般に知られてい
る。
法としては次の３種類の方法が一般に知られてい
る。
第１の方法は、特開昭53−94572号公報に記載
されている方法であつて、挿入したビニール直管
を加熱加圧流体により膨張させ、枝管口より膨出
した膨出部を切開し、フランジ部に沿つて鍔返し
を行ない、接着剤により接着させる方法であり、
第２の方法は、枝管部の途中まで合成樹脂管を膨
張させ、フランジ部側より挿入した加熱膨張性合
成樹脂短管を加熱密着させた後、前記膨張部に穴
をあけ、加熱しながら手作業にて穴を拡げ、枝管
内面に接着剤を介して接着させるとともに、前記
加熱膨張性合成樹脂短管へ重ね合わせ、該重ね合
わせ部の上部を樹脂溶接する方法であり、第３の
方法は、特公昭39−26297号公報に記載されてい
る方法であつて、螺着構造を有する枝管を取り外
した状態の開孔部を有した金属製丁字管に、突出
部を形成した樹脂管を軟化させて挿入し、該開孔
部より突出した該突出部先端に同径の樹脂管を溶
接した後枝管を螺着させ、螺着部外部から低温溶
接する方法である。
されている方法であつて、挿入したビニール直管
を加熱加圧流体により膨張させ、枝管口より膨出
した膨出部を切開し、フランジ部に沿つて鍔返し
を行ない、接着剤により接着させる方法であり、
第２の方法は、枝管部の途中まで合成樹脂管を膨
張させ、フランジ部側より挿入した加熱膨張性合
成樹脂短管を加熱密着させた後、前記膨張部に穴
をあけ、加熱しながら手作業にて穴を拡げ、枝管
内面に接着剤を介して接着させるとともに、前記
加熱膨張性合成樹脂短管へ重ね合わせ、該重ね合
わせ部の上部を樹脂溶接する方法であり、第３の
方法は、特公昭39−26297号公報に記載されてい
る方法であつて、螺着構造を有する枝管を取り外
した状態の開孔部を有した金属製丁字管に、突出
部を形成した樹脂管を軟化させて挿入し、該開孔
部より突出した該突出部先端に同径の樹脂管を溶
接した後枝管を螺着させ、螺着部外部から低温溶
接する方法である。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、第１の方法では、枝管部においてビニ
ール直管を過度に膨張させるため、直管部に比べ
て枝管部のライニング層の厚みが極端に薄くなる
と共に、冷却による収縮に伴い亀裂の発生や接着
部の剥離等の問題点がある。
ール直管を過度に膨張させるため、直管部に比べ
て枝管部のライニング層の厚みが極端に薄くなる
と共に、冷却による収縮に伴い亀裂の発生や接着
部の剥離等の問題点がある。
また、第２の方法では、手作業にて膨張部を技
管部内面に押し付けるため、接着むらの発生を回
避することができず、接着力の弱い部分は分岐管
と合成樹脂管との膨張係数の違いから容易に剥離
してしまう危険性がある。
管部内面に押し付けるため、接着むらの発生を回
避することができず、接着力の弱い部分は分岐管
と合成樹脂管との膨張係数の違いから容易に剥離
してしまう危険性がある。
更に、第３の方法では、突出部を形成した樹脂
管を加熱軟化させ挿入する際に突出部に過度の接
触応力がかかるため、特に樹脂管が硬質塩化ビニ
ル管である場合にはスムーズに挿入することは非
常に困難であり、また金属製技管を螺着し、低温
溶接することにより樹脂管にコゲ等が生ずること
を防止できてもその接合強度に問題がある。
管を加熱軟化させ挿入する際に突出部に過度の接
触応力がかかるため、特に樹脂管が硬質塩化ビニ
ル管である場合にはスムーズに挿入することは非
常に困難であり、また金属製技管を螺着し、低温
溶接することにより樹脂管にコゲ等が生ずること
を防止できてもその接合強度に問題がある。
（問題点を解決するための手段）
この発明は上述の従来技術の種々の問題点に鑑
み、分岐管内面特にその枝管部内面に接着不良や
過度の肉薄部等が全くなく強固に接着されたライ
ニング層を形成することを目的としてなされたも
のであつて、その要旨は、外周面に接着剤が塗布
された前記ライニング材を分岐管の本管部及び枝
管部に挿入し、該枝管部に挿入した枝管部ライニ
ング材を膨張させて枝管部内面に仮接着させる工
程 前記本管部に挿入した本管部ライニング材と分
岐管との間隙を吸気し該本管部ライニング材を加
熱軟化させながら高圧力にて加圧膨張させること
により本管部内面に接着させるとともに枝管部内
部に枝管部ライニング材の本管部との境界面より
やや内方に位置するように設けられた膨張抑制治
具に密着させる工程 前記膨張抑制治具に密着させる工程と同時に又
は該工程の後に枝管部ライニング材を加熱軟化さ
せながら、本管部内部の圧力と同等もしくはわず
かに低い圧力にて前記枝管部内部を加圧する工程
に存する。
み、分岐管内面特にその枝管部内面に接着不良や
過度の肉薄部等が全くなく強固に接着されたライ
ニング層を形成することを目的としてなされたも
のであつて、その要旨は、外周面に接着剤が塗布
された前記ライニング材を分岐管の本管部及び枝
管部に挿入し、該枝管部に挿入した枝管部ライニ
ング材を膨張させて枝管部内面に仮接着させる工
程 前記本管部に挿入した本管部ライニング材と分
岐管との間隙を吸気し該本管部ライニング材を加
熱軟化させながら高圧力にて加圧膨張させること
により本管部内面に接着させるとともに枝管部内
部に枝管部ライニング材の本管部との境界面より
やや内方に位置するように設けられた膨張抑制治
具に密着させる工程 前記膨張抑制治具に密着させる工程と同時に又
は該工程の後に枝管部ライニング材を加熱軟化さ
せながら、本管部内部の圧力と同等もしくはわず
かに低い圧力にて前記枝管部内部を加圧する工程
に存する。
（作用）
この発明では、本管部に挿入した本管部ライニ
ング材と分岐管との間隙を吸気し該本管部ライニ
ング材を加熱軟化させながら高圧力にて加圧膨張
させることにより本管部内面に接着させるので、
本管部ライニング材が急激に膨張しても空気が本
管部ライニング材と本管部の内面との接着面に残
ることがない。
ング材と分岐管との間隙を吸気し該本管部ライニ
ング材を加熱軟化させながら高圧力にて加圧膨張
させることにより本管部内面に接着させるので、
本管部ライニング材が急激に膨張しても空気が本
管部ライニング材と本管部の内面との接着面に残
ることがない。
また、膨張抑制治具が枝管部内部に枝管部ライ
ニング材の本管部との境界面よりやや内方に位置
するように設けられているので、本管部ライニン
グ材を高圧力にて加圧膨張させても該ライニング
材が枝管部内部に過膨張して破れることがない。
ニング材の本管部との境界面よりやや内方に位置
するように設けられているので、本管部ライニン
グ材を高圧力にて加圧膨張させても該ライニング
材が枝管部内部に過膨張して破れることがない。
また、本管部内部の圧力と同等もしくはわずか
に低い圧力にて枝管部内部を加圧するので枝管部
近傍において本管部ライニング材が本管部内面よ
り剥離することなく仮接着させた枝管部ライニン
グ材が枝管部内面に強固に接着される。
に低い圧力にて枝管部内部を加圧するので枝管部
近傍において本管部ライニング材が本管部内面よ
り剥離することなく仮接着させた枝管部ライニン
グ材が枝管部内面に強固に接着される。
（実施例）
以下、この発明の実施例を図面を用いて説明す
る。第１図ないし第３図はこの発明の一実施例を
説明するための図であり、それぞれ工程順に示
す。第１図は、この発明の第１工程を説明する一
部省略断面図であり、１は本管部１１から枝管部
１２が突設してなる分岐管である。枝管部１２は
一つだけでなく複数個突設されていてもよい。ま
た分岐管１は加熱により変形することのないもの
であればよくその材質は特に限定しない。
る。第１図ないし第３図はこの発明の一実施例を
説明するための図であり、それぞれ工程順に示
す。第１図は、この発明の第１工程を説明する一
部省略断面図であり、１は本管部１１から枝管部
１２が突設してなる分岐管である。枝管部１２は
一つだけでなく複数個突設されていてもよい。ま
た分岐管１は加熱により変形することのないもの
であればよくその材質は特に限定しない。
この分岐管１に、外周面に接着剤を塗布し、硬
質塩化ビニル樹脂よりなる管状のライニング材を
好ましくは該接着剤を充分に乾燥させた後に挿入
する。ライニング材としては、前記硬質塩化ビニ
ル樹脂製のものに限らず、加熱軟化状態にて内部
に圧力を加えることにより容易に径方向に膨張す
るものであればよく、その外径はライニングされ
るべき本管部内径および枝管部内径よりもそれぞ
れわずかに小なることが好ましい。
質塩化ビニル樹脂よりなる管状のライニング材を
好ましくは該接着剤を充分に乾燥させた後に挿入
する。ライニング材としては、前記硬質塩化ビニ
ル樹脂製のものに限らず、加熱軟化状態にて内部
に圧力を加えることにより容易に径方向に膨張す
るものであればよく、その外径はライニングされ
るべき本管部内径および枝管部内径よりもそれぞ
れわずかに小なることが好ましい。
次に枝管部１２を挿入した枝管部ライニング材
２２を該枝管部１２の内面に密着させる。
２２を該枝管部１２の内面に密着させる。
この方法としては、熱可塑性ライニング材２２
及び枝管部１２をバーナー等にて加熱し、軟化し
たライニング材を治具等を用いた手作業にて枝管
部１２の内面に押し付ける方法、または、加熱す
ることにより径方向に膨張する性質を付与された
ライニング材を枝管部ライニング材２２とし、こ
れを加熱することにより、枝管部１２の内面に密
着させる方法などが好ましい。前述した方法によ
り枝管部１２の内面に密着した枝管部ライニング
材２２の端部をフランジ部１２１に沿つて鍔返し
を行なう。
及び枝管部１２をバーナー等にて加熱し、軟化し
たライニング材を治具等を用いた手作業にて枝管
部１２の内面に押し付ける方法、または、加熱す
ることにより径方向に膨張する性質を付与された
ライニング材を枝管部ライニング材２２とし、こ
れを加熱することにより、枝管部１２の内面に密
着させる方法などが好ましい。前述した方法によ
り枝管部１２の内面に密着した枝管部ライニング
材２２の端部をフランジ部１２１に沿つて鍔返し
を行なう。
次に第２工程を第２図を参照して説明する。本
管部１１の両端部に形成されたフランジ部１１
１，１１１に吸気口３１，３１を有する短管３，
３を取着し、本管部ライニング材２１の両端部を
加熱軟化させ、短管３，３の端部に沿つて鍔返し
を行なう。
管部１１の両端部に形成されたフランジ部１１
１，１１１に吸気口３１，３１を有する短管３，
３を取着し、本管部ライニング材２１の両端部を
加熱軟化させ、短管３，３の端部に沿つて鍔返し
を行なう。
次に、本管部ライニング材２１の一方の鍔返し
端部及び枝管部ライニング材２２の鍔返し端部に
それぞれ加圧口４１，５１を有した盲栓４，５を
取着し、本管部ライニング材２１の他方の鍔返し
端部には盲栓６を取着する。盲栓５にはその内面
中央部に膨張抑制治具５２が突設されている。こ
の膨張抑制治具５２はその端部に凹面体５２１が
形成されており、該凹面体５２１は盲栓５を取着
した際に枝管部ライニング材２２の本管部との境
界面よりやや内方に位置するように形成されてい
ることが必要である。
端部及び枝管部ライニング材２２の鍔返し端部に
それぞれ加圧口４１，５１を有した盲栓４，５を
取着し、本管部ライニング材２１の他方の鍔返し
端部には盲栓６を取着する。盲栓５にはその内面
中央部に膨張抑制治具５２が突設されている。こ
の膨張抑制治具５２はその端部に凹面体５２１が
形成されており、該凹面体５２１は盲栓５を取着
した際に枝管部ライニング材２２の本管部との境
界面よりやや内方に位置するように形成されてい
ることが必要である。
ライニング材を軟化させるべく分岐管全体を加
熱炉等を用いて加熱する。ライニング材が硬質塩
化ビニル管である場合には約100℃が好ましい。
熱炉等を用いて加熱する。ライニング材が硬質塩
化ビニル管である場合には約100℃が好ましい。
吸気口３１，３１よりバキユームポンプを用い
て本管部ライニング材２１と分岐管１との間隙を
吸気しながら加圧口４１より高圧流体好ましくは
約５気圧の空気を注入することにより本管部ライ
ニング材２１を径方向に膨張させて本管部１１の
内面に接着剤を介して接着させるとともに、膨張
抑制治具５２の端部に形成された凹面体５２１に
密着させる。こうして本管部ライニング材２１は
枝管部内部において枝管部ライニング材２２に重
なるように接触する。
て本管部ライニング材２１と分岐管１との間隙を
吸気しながら加圧口４１より高圧流体好ましくは
約５気圧の空気を注入することにより本管部ライ
ニング材２１を径方向に膨張させて本管部１１の
内面に接着剤を介して接着させるとともに、膨張
抑制治具５２の端部に形成された凹面体５２１に
密着させる。こうして本管部ライニング材２１は
枝管部内部において枝管部ライニング材２２に重
なるように接触する。
特に、本管部１１が充分に長いために、本管部
ライニング材２１が高圧加圧により急激に膨張す
る際に、逃げ場を失つた空気が本管部ライニング
材２１と本管部１１の内面との接着面に存在する
危険がある場合には、短管３，３を両端部に取着
し上記間隙を吸気することは望ましい。
ライニング材２１が高圧加圧により急激に膨張す
る際に、逃げ場を失つた空気が本管部ライニング
材２１と本管部１１の内面との接着面に存在する
危険がある場合には、短管３，３を両端部に取着
し上記間隙を吸気することは望ましい。
また凹面体５２１の外面、即ち膨出した本管部
ライニング材２１が密着する面はシリコン系離型
剤等により離型処理されていることが好ましい。
ライニング材２１が密着する面はシリコン系離型
剤等により離型処理されていることが好ましい。
次いで、前記本管部内部の圧力と同等もしくは
わずかに低い圧力の流体、好ましくは約４気圧の
空気を加圧口５１より注入する。
わずかに低い圧力の流体、好ましくは約４気圧の
空気を加圧口５１より注入する。
この枝管部内部への加圧は、本管部ライニング
材２１が本管部１１の内面に接着された後であつ
てもよいし、本管部内部への加圧より１気圧程度
低い場合には同時であつてもよい。
材２１が本管部１１の内面に接着された後であつ
てもよいし、本管部内部への加圧より１気圧程度
低い場合には同時であつてもよい。
次に、この発明の最後の工程を第３図に示した
要部断面図を参照して説明する。
要部断面図を参照して説明する。
本管部ライニング材２１の加圧膨張により枝管
部１２内に一部膨出した膨出部２１１と枝管部ラ
イニング材２２との接触部を樹脂溶接し、該膨出
部２１１のＡ−Ａ内を切り抜くことにより環状の
溶接部７より小さな穴をあける。第４図はこの発
明の上述の実施例により内面に熱可塑性合成樹脂
管がライニングされた分岐管の要部断面図であ
る。
部１２内に一部膨出した膨出部２１１と枝管部ラ
イニング材２２との接触部を樹脂溶接し、該膨出
部２１１のＡ−Ａ内を切り抜くことにより環状の
溶接部７より小さな穴をあける。第４図はこの発
明の上述の実施例により内面に熱可塑性合成樹脂
管がライニングされた分岐管の要部断面図であ
る。
（発明の効果）
以上の如く、この発明によれば、本管部ライニ
ング材と本管部の内面との接着面に空気が残るこ
とにより本管部内面の接着不良が存在せず、分岐
管内面特にその枝管部内面に、接着不良や過度の
肉薄部等が存在せず強固に接着されたライニング
層を形成することができる。
ング材と本管部の内面との接着面に空気が残るこ
とにより本管部内面の接着不良が存在せず、分岐
管内面特にその枝管部内面に、接着不良や過度の
肉薄部等が存在せず強固に接着されたライニング
層を形成することができる。
第１図ないし第３図はこの発明の一実施例をそ
の工程順に説明する断面図、第４図はこの発明に
より内面にライニングがなされた分岐管の要部断
面図である。 １…分岐管、１１…本管部、１２…枝管部、２
１…本管部ライニング材、２２…枝管部ライニン
グ材、４，５，６…盲フランジ、４１，５１…加
圧口、５２…膨張抑制治具。
の工程順に説明する断面図、第４図はこの発明に
より内面にライニングがなされた分岐管の要部断
面図である。 １…分岐管、１１…本管部、１２…枝管部、２
１…本管部ライニング材、２２…枝管部ライニン
グ材、４，５，６…盲フランジ、４１，５１…加
圧口、５２…膨張抑制治具。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 分岐管の内面を熱可塑性合成樹脂よりなる管
状のライニング材によりライニングする方法であ
つて 外周面に接着剤が塗布された前記ライニング材
を分岐管の本管部及び枝管部に挿入し、該枝管部
に挿入した枝管部ライニング材を膨張させて枝管
部内面に仮接着させる工程 前記本管部に挿入した本管部ライニング材と分
岐管との間隙を吸気し該本管部ライニング材を加
熱軟化させながら高圧力にて加圧膨張させること
により本管部内面に接着させるとともに枝管部内
部に枝管部ライニング材の本管部との境界面より
やや内方に位置するように設けられた膨張抑制治
具に密着させる工程 前記膨張抑制治具に密着させる工程と同時に又
は該工程よりも後に枝管部ライニング材を加熱軟
化させながら、本管部内部の圧力と同等もしくは
わずかに低い圧力にて前記枝管部内部を加圧する
工程 本管部ライニング材と枝管部ライニング材との
接触部を接着剤を用いて接着するか又は樹脂溶接
するとともに枝管部と貫通する穴を本管部ライニ
ング材にあける工程よりなる分岐管の内面ライニ
ング方法。 ２ 加熱膨張性が付与された枝管部ライニング材
を加熱膨張させて枝管部内面に仮接着させる特許
請求の範囲第１項記載の分岐管の内面ライニング
方法。 ３ 加熱軟化した枝管部ライニング材を手作業に
て膨張させて枝管部内面に仮接着させる特許請求
の範囲第１項記載の分岐管の内面ライニング方
法。 ４ 膨張抑制治具の本管部ライニング材の接触面
が離型処理されてなる特許請求の範囲第１項ない
し第３項のいずれか１項記載の分岐管の内面ライ
ニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27756685A JPS62135344A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27756685A JPS62135344A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62135344A JPS62135344A (ja) | 1987-06-18 |
| JPH0585342B2 true JPH0585342B2 (ja) | 1993-12-07 |
Family
ID=17585287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27756685A Granted JPS62135344A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62135344A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6022441A (en) * | 1996-12-27 | 2000-02-08 | Kawasumi Laboratories, Inc. | Medical device having a branch and process for producing the same |
| GB9805146D0 (en) * | 1998-03-11 | 1998-05-06 | United Utilities Plc | Lining pipes |
-
1985
- 1985-12-09 JP JP27756685A patent/JPS62135344A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62135344A (ja) | 1987-06-18 |
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