JPS62135344A - 分岐管の内面ライニング方法 - Google Patents
分岐管の内面ライニング方法Info
- Publication number
- JPS62135344A JPS62135344A JP27756685A JP27756685A JPS62135344A JP S62135344 A JPS62135344 A JP S62135344A JP 27756685 A JP27756685 A JP 27756685A JP 27756685 A JP27756685 A JP 27756685A JP S62135344 A JPS62135344 A JP S62135344A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- branch pipe
- lining material
- pipe
- lining
- main pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
- B29D23/003—Pipe joints, e.g. straight joints
- B29D23/008—T-joints
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/0082—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product
- B29C63/0086—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product and removing the portion of the lining covering the holes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
- B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/0009—Cutting out
- B29C2793/0018—Cutting out for making a hole
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/24—Pipe joints or couplings
- B29L2031/246—T-joints
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
塑性合ｈａｍ脂管をライニングする方法に関するもので
ある。
ある。
（従来の技術）
従来より、この種の分岐管をライニングする方法として
は次の３種類の方法が一般に知られている。
は次の３種類の方法が一般に知られている。
第１の方法は、特ｒＭＩＥ５３−９４５７２９公報に記
載されている方法であって、挿入したビニール直管を加
熱加圧流体により膨張させ、枝管口より膨出した膨田部
を切開し、７ランジ部に沿って鍔返しを行ない、接着剤
により接着させる方法であり、第２の方法は、枝管部の
途中まで合成樹脂管を膨・展させ、７ランジ部側より挿
入した加熱膨張性合成樹脂短資を加熱密着させた後、前
記膨張部に穴をあけ、加熱しながら手作業にて穴を拡げ
、枝管内面に接着剤を介して接着させるとともに、前記
加熱膨張性合成樹脂短資へ重ね合わせ、該重ね合わせ部
の上部を樹脂溶接する方法であり、第３の方法は、特公
昭３９−２６２９？号公報罠記載されている方法であっ
て、螺着構造を有する枝管を取り外し尋状態の開孔部を
有した金属製丁字管に、突出部を形成した樹脂管を軟化
させて挿入し、該開孔部より突出した該突出部先端に同
径の樹脂管を溶接した後技管を螺着させ、ｗｅ部外部か
ら低温溶接する方法である。
載されている方法であって、挿入したビニール直管を加
熱加圧流体により膨張させ、枝管口より膨出した膨田部
を切開し、７ランジ部に沿って鍔返しを行ない、接着剤
により接着させる方法であり、第２の方法は、枝管部の
途中まで合成樹脂管を膨・展させ、７ランジ部側より挿
入した加熱膨張性合成樹脂短資を加熱密着させた後、前
記膨張部に穴をあけ、加熱しながら手作業にて穴を拡げ
、枝管内面に接着剤を介して接着させるとともに、前記
加熱膨張性合成樹脂短資へ重ね合わせ、該重ね合わせ部
の上部を樹脂溶接する方法であり、第３の方法は、特公
昭３９−２６２９？号公報罠記載されている方法であっ
て、螺着構造を有する枝管を取り外し尋状態の開孔部を
有した金属製丁字管に、突出部を形成した樹脂管を軟化
させて挿入し、該開孔部より突出した該突出部先端に同
径の樹脂管を溶接した後技管を螺着させ、ｗｅ部外部か
ら低温溶接する方法である。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、第１の方法では、枝管部においてビに薄くなる
と共に、冷却による収縮に伴い亀裂の発生や接着部の剥
ｌｌ１等の問題点がある。
と共に、冷却による収縮に伴い亀裂の発生や接着部の剥
ｌｌ１等の問題点がある。
また、第２の方法では、手作業にて膨張部を枝管部内部
に押し付けるため、接着むらの発生を回避することがで
きず、接着力の弱い部分は分岐管と合成樹脂管との膨張
係数の逮いから容易に剥離してし遣う危険性がある。
に押し付けるため、接着むらの発生を回避することがで
きず、接着力の弱い部分は分岐管と合成樹脂管との膨張
係数の逮いから容易に剥離してし遣う危険性がある。
更に、第３の方法では、突出部を形成した樹脂管を加熱
軟化させ挿入する際に突出部に過度の接触応力がかかる
ため、特に樹脂管が硬質塩化ビニル管である場合にはス
ムーズＫＮ人することは非常に困難であり、また金ｆｆ
ｌ製技管を螺着し、低温溶接することにより樹脂管にコ
ゲ等が生ずることを防止できてもその接合強度に問題が
ある。
軟化させ挿入する際に突出部に過度の接触応力がかかる
ため、特に樹脂管が硬質塩化ビニル管である場合にはス
ムーズＫＮ人することは非常に困難であり、また金ｆｆ
ｌ製技管を螺着し、低温溶接することにより樹脂管にコ
ゲ等が生ずることを防止できてもその接合強度に問題が
ある。
（問題点を解決するための手段）
この発明は上述の従来技術の種々の問題点に鑑み、分岐
管内面特にその枝管部内部に接着不良や過度の肉薄部等
が全くなく強固に接着されたライニング層を形成するこ
とを目的としてなされたものであって、その要旨は、外
周面に接着剤が塗布された前記ライニング材を分岐管の
本管部及び枝管部に押入し、該枝管部に押入した枝管部
ライニング材を膨張させて枝管部内面に仮接着させる工
程 前記本ＩＷ部に挿入した本管部ライニング材を加熱軟化
させながら高圧力にて加圧膨張させることにより本管部
内面に接着させると七もに枝管部内部に枝管部ライニン
グ材の本管部との境界面よりやや内方に位置するように
設けられた膨張部かＪ治具に密着させる工程枝管部ライ
ニング材を加熱軟化させながら、本管部内部の圧力と同
等もしくけわずかに低い圧力にて前記枝管部内部を加圧
する工程て存する。
管内面特にその枝管部内部に接着不良や過度の肉薄部等
が全くなく強固に接着されたライニング層を形成するこ
とを目的としてなされたものであって、その要旨は、外
周面に接着剤が塗布された前記ライニング材を分岐管の
本管部及び枝管部に押入し、該枝管部に押入した枝管部
ライニング材を膨張させて枝管部内面に仮接着させる工
程 前記本ＩＷ部に挿入した本管部ライニング材を加熱軟化
させながら高圧力にて加圧膨張させることにより本管部
内面に接着させると七もに枝管部内部に枝管部ライニン
グ材の本管部との境界面よりやや内方に位置するように
設けられた膨張部かＪ治具に密着させる工程枝管部ライ
ニング材を加熱軟化させながら、本管部内部の圧力と同
等もしくけわずかに低い圧力にて前記枝管部内部を加圧
する工程て存する。
（作 用）
この発明では、膨張抑制治具が枝管部内部に枝管部ライ
ニング材の本管部との境界面よりやや内方に位置するよ
うに設けられているので、本管部ライニング材を高圧力
にて加圧膨張させても該ライニング材が枝管部内部に過
膨張して破れるこ七がない。
ニング材の本管部との境界面よりやや内方に位置するよ
うに設けられているので、本管部ライニング材を高圧力
にて加圧膨張させても該ライニング材が枝管部内部に過
膨張して破れるこ七がない。
また、本管部内部の圧力と同等もしくはわずかく低い圧
力にて枝管部内部を加圧するので枝管部近傍において本
管部ライニング材が本管部内面より剥離することなく仮
接着させた枝管部ライニング材が枝管部内面に強固に接
着される。
力にて枝管部内部を加圧するので枝管部近傍において本
管部ライニング材が本管部内面より剥離することなく仮
接着させた枝管部ライニング材が枝管部内面に強固に接
着される。
（実施例）
以下、この発明の実施例を図面を用いて説明する。第１
図な旨し第３図はこの発明の一実施例を説明するための
図であり、それぞれ工程順に示す。第１図は、この発明
の第１工程を説明する一部省略断面図であり、１は本管
部１１から枝管部１２が突設してなる分岐管である。枝
管部１２は一つだけでなく複数個突設されていてもよい
。また分岐管１は加熱により変形することのないもので
あればよくその材質は特に限定しない。
図な旨し第３図はこの発明の一実施例を説明するための
図であり、それぞれ工程順に示す。第１図は、この発明
の第１工程を説明する一部省略断面図であり、１は本管
部１１から枝管部１２が突設してなる分岐管である。枝
管部１２は一つだけでなく複数個突設されていてもよい
。また分岐管１は加熱により変形することのないもので
あればよくその材質は特に限定しない。
この分岐管１に、外周面に接着剤を塗布し、硬質塩化ビ
ニル樹脂よりなる管状のライニング材を好ましくけ該接
着剤を充分に乾燥させた後に挿入する。ライニング材と
しては、前記硬質塩化ビニル樹脂製のものに限らず、加
熱軟化状態にて内部に圧力を加えることにより容易に径
方向に膨張するものであればよく、その外径はライニン
グされるべき本管部内径および枝管部内径よりもそれぞ
れわずかに小なることが好ましい。
ニル樹脂よりなる管状のライニング材を好ましくけ該接
着剤を充分に乾燥させた後に挿入する。ライニング材と
しては、前記硬質塩化ビニル樹脂製のものに限らず、加
熱軟化状態にて内部に圧力を加えることにより容易に径
方向に膨張するものであればよく、その外径はライニン
グされるべき本管部内径および枝管部内径よりもそれぞ
れわずかに小なることが好ましい。
次に枝管部１２に挿入した枝管部うイニング宋
材２２を該枝管部１２の内面に篤着させる。
この方法としては、枝管部ライニング材２２及び枝管部
１２をバーナー等にて加熱し、軟化した２イニング材を
？ｆ３共等を用いた手作業にて枝管部１２の内面に押し
付ける方法、または、加熱することにより径方向に膨・
畏する性質を付与されたライニング材を枝管部ライニン
グ材２２とし、これを加熱することにより、枝管部１２
の内面に密着させる方法などが好ましい。前述した方法
により枝管部１２の内面に密着した枝管部ライニング材
２２の端部をフランジ部１２１に沿って鍔返しを行なう
。
１２をバーナー等にて加熱し、軟化した２イニング材を
？ｆ３共等を用いた手作業にて枝管部１２の内面に押し
付ける方法、または、加熱することにより径方向に膨・
畏する性質を付与されたライニング材を枝管部ライニン
グ材２２とし、これを加熱することにより、枝管部１２
の内面に密着させる方法などが好ましい。前述した方法
により枝管部１２の内面に密着した枝管部ライニング材
２２の端部をフランジ部１２１に沿って鍔返しを行なう
。
次に第２工程を第２図を参照して説明する。
本管部１１の両端部に形成されたフランジ部１１１．１
１１に吸気口３１．３１を有する短管３．３を取着し、
本管部ライニング材２１の両端部を加熱軟化させ、短管
３，３の端部（沿って鍔返しを行なう。
１１に吸気口３１．３１を有する短管３．３を取着し、
本管部ライニング材２１の両端部を加熱軟化させ、短管
３，３の端部（沿って鍔返しを行なう。
次に、本管部ライニング材２１の一方の鍔返し端部及び
枝管部ライニング材２２の鍔返し＠部にそれぞれ加圧口
４１．５１を有した盲栓４，５を取着し、本管部ライニ
ング材２１の他方の鍔返し端部には盲栓６を取着する。
枝管部ライニング材２２の鍔返し＠部にそれぞれ加圧口
４１．５１を有した盲栓４，５を取着し、本管部ライニ
ング材２１の他方の鍔返し端部には盲栓６を取着する。
盲栓５にはその内面中央部に膨張抑制治具５２が突設さ
れている。この膨張抑制治具５２はその端部に凹面体５
２１が形成されており、該凹面体５２１け盲栓５を取着
した際に枝管部ライニング材２２の本管部との境界面よ
りやや内方に位置するよって形成されていることが必要
である。
れている。この膨張抑制治具５２はその端部に凹面体５
２１が形成されており、該凹面体５２１け盲栓５を取着
した際に枝管部ライニング材２２の本管部との境界面よ
りやや内方に位置するよって形成されていることが必要
である。
ライニング材を軟化させるべく分岐管全体を加熱炉等を
用いて加熱する。２イニング材が硬質塩化ビニル管であ
る場合には約１００℃が好ましい。
用いて加熱する。２イニング材が硬質塩化ビニル管であ
る場合には約１００℃が好ましい。
吸気口３１．３１よりバキュームポンプを用いて本管部
ライニング材２１と分岐管１との間隙を吸気しながら加
圧口４１より高圧流体好ましくけ約５気圧の空気を注入
することにより本管部ライニング材２１を径方向に膨張
させて本管部１１の内面に接着剤を介して接着させると
ともに％！ｒ＋張抑ＩＪ治具５２の端部に形成された凹
面体５２１に密着させる。こうして本管部ライニング材
２１け枝管部内部において枝管部ライニング材２２に重
なるように接触する。
ライニング材２１と分岐管１との間隙を吸気しながら加
圧口４１より高圧流体好ましくけ約５気圧の空気を注入
することにより本管部ライニング材２１を径方向に膨張
させて本管部１１の内面に接着剤を介して接着させると
ともに％！ｒ＋張抑ＩＪ治具５２の端部に形成された凹
面体５２１に密着させる。こうして本管部ライニング材
２１け枝管部内部において枝管部ライニング材２２に重
なるように接触する。
本管部１１が充分に長いために、本管部ライニング材２
１が高圧加圧により急激に膨張する際に、逃げ場を失っ
た空気が本管部ライニング材２１と本管部１１の内面と
の接着部に存在する危険がある場合には、短管３．３を
両端部に取着し上記間隙を吸気することは望ましい。
１が高圧加圧により急激に膨張する際に、逃げ場を失っ
た空気が本管部ライニング材２１と本管部１１の内面と
の接着部に存在する危険がある場合には、短管３．３を
両端部に取着し上記間隙を吸気することは望ましい。
また凹面体５２１の外面、即ち膨出した木部部ライニン
グ材２１が密着する面はシリコン系離型剤等により離型
処理されていることが好プしい。
グ材２１が密着する面はシリコン系離型剤等により離型
処理されていることが好プしい。
次いで、前記本管部内部の圧力と同等もしくはわずかに
低い圧力の流体、好ましくは約４気圧の空気を加圧口５
１より注入する。
低い圧力の流体、好ましくは約４気圧の空気を加圧口５
１より注入する。
この枝管部内部への加圧は、本管部ライニング材２１が
本管部１１の内面に接着された後であってもよいし、本
管部内部への加圧より１気圧程度低い場合には同時であ
ってもよい。
本管部１１の内面に接着された後であってもよいし、本
管部内部への加圧より１気圧程度低い場合には同時であ
ってもよい。
次に、この発明の最後の工程を第３図に示した要部断面
図を参照して説明する。
図を参照して説明する。
本管部ライニング材２１の加圧膨張により枝管部１２内
に一部膨出した膨出部２１１と枝管部クイニング材２２
との接触部を樹脂溶接し、該膨出部２１１のＡ−Ａ内を
切り抜くことにより環状の溶接部７より小さな穴をあけ
る。第４図はこの発明の上述の実施例により内面に熱可
塑性合成樹脂管がライニングされた分岐管の要部断面図
である。
に一部膨出した膨出部２１１と枝管部クイニング材２２
との接触部を樹脂溶接し、該膨出部２１１のＡ−Ａ内を
切り抜くことにより環状の溶接部７より小さな穴をあけ
る。第４図はこの発明の上述の実施例により内面に熱可
塑性合成樹脂管がライニングされた分岐管の要部断面図
である。
（発明の効果）
以上の蛸く、この発明によれば、分岐管内面特にその枝
管部内面に、接着不良や過度の肉薄部等が存在せず強固
に接着されたライニング層を形成することができる。
管部内面に、接着不良や過度の肉薄部等が存在せず強固
に接着されたライニング層を形成することができる。
第１図ないし第３図はこの発明の一実施例をその工程順
に説明する断面図、ｔｊｆＪ４図はこの発明により内面
にライニングがなされた分岐管の要部断面図である。
に説明する断面図、ｔｊｆＪ４図はこの発明により内面
にライニングがなされた分岐管の要部断面図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、分岐管の内面を熱可塑性合成樹脂よりなる管状のラ
イニング材によりライニングする方法であって 外周面に接着剤が塗布された前記ライニング材を分岐管
の本管部及び枝管部に挿入し、該枝管部に押入した枝管
部ライニング材を膨張させて枝管部内面に仮接着させる
工程 前記本管部に挿入した本管部ライニング材を加熱軟化さ
せながら高圧力にて加圧膨張させることにより本管部内
面に接着させるとともに枝管部内部に枝管部ライニング
材の本管部との境界面よりやや内方に位置するように設
けられた膨張抑制治具に密着させる工程 枝管部ライニング材を加熱軟化させながら、本管部内部
の圧力と同等もしくはわずかに低い圧力にて前記枝管部
内部を加圧する工程。 本管部ライニング材と枝管部ライニング材との接触部を
接着剤を用いて接着するか又は樹脂溶接するとともに枝
管部と貫通する穴を本管部ライニング材にあける工程よ
りなる分岐管の内面ライニング方法。 ２、加熱膨張性が付与された枝管部ライニング材を加熱
膨張させて枝管部内面に仮接着させる特許請求の範囲第
１項記載の分岐管の内面ライニング方法。 ３、加熱軟化した枝管部ライニング材を手作業にて膨張
させて枝管部内面に仮接着させる特許請求の範囲第１項
記載の分岐管の内面ライニング方法。 ４、膨張抑制治具の本管部ライニング材の接触面が離型
処理されてなる特許請求の範囲第１項ないし第３項のい
ずれか１項記載の分岐管の内面ライニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27756685A JPS62135344A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27756685A JPS62135344A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62135344A true JPS62135344A (ja) | 1987-06-18 |
| JPH0585342B2 JPH0585342B2 (ja) | 1993-12-07 |
Family
ID=17585287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27756685A Granted JPS62135344A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62135344A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0852180A3 (en) * | 1996-12-27 | 1999-03-03 | Kawasumi Laboratories, Inc. | Medical device having a branch and process for producing the same |
| WO1999046092A1 (en) * | 1998-03-11 | 1999-09-16 | United Utilities Plc | Lining pipes |
-
1985
- 1985-12-09 JP JP27756685A patent/JPS62135344A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0852180A3 (en) * | 1996-12-27 | 1999-03-03 | Kawasumi Laboratories, Inc. | Medical device having a branch and process for producing the same |
| US6022441A (en) * | 1996-12-27 | 2000-02-08 | Kawasumi Laboratories, Inc. | Medical device having a branch and process for producing the same |
| US6146364A (en) * | 1996-12-27 | 2000-11-14 | Kawasumi Laboratories, Inc. | Medical device having a branch and process for producing the same |
| WO1999046092A1 (en) * | 1998-03-11 | 1999-09-16 | United Utilities Plc | Lining pipes |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0585342B2 (ja) | 1993-12-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0665525B2 (ja) | 窓ガラスを窓枠に取付け取外す接着性連結体・窓枠に接着によって取付ける窓ガラス及び窓ガラスを窓枠から取外す方法 | |
| US4864711A (en) | Method of producing lined Hume pipe | |
| JPS5819465B2 (ja) | 自動車タイヤのトレッド張り換えおよび修理方法 | |
| US10926484B2 (en) | Seam forming system and method | |
| JPS62135344A (ja) | 分岐管の内面ライニング方法 | |
| JPS62135343A (ja) | 分岐管の内面ライニング方法 | |
| JPS62132632A (ja) | 分岐管の内面ライニング方法 | |
| JP3288065B2 (ja) | 合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法 | |
| JPH0564583B2 (ja) | ||
| JPH09300481A (ja) | シール剤入りタイヤチューブの製造方法 | |
| JPH1034751A (ja) | 大型ゴム製品の継ぎ加硫方法 | |
| JPH03278941A (ja) | 分岐ホースの製造方法 | |
| JPH068393Y2 (ja) | 複合管の受口部構造 | |
| JP2001082665A (ja) | 電気融着式分岐管継手 | |
| JP3661943B2 (ja) | 合成樹脂製管継手のブロ−成形法 | |
| JPH11248084A (ja) | ピンホール修理治具及びピンホール修理方法 | |
| JPH0477191B2 (ja) | ||
| JPH09324888A (ja) | 補修用電気融着プラグ | |
| JPH07164521A (ja) | フランジ付樹脂ライニング鋼管の製造方法 | |
| JPH08224783A (ja) | 電熱マット | |
| JP2004034114A (ja) | 容器の製造方法 | |
| JP2002052612A (ja) | 枝管取付部のライニング方法 | |
| JPS62130830A (ja) | 架橋ポリエチレン管端部に架橋ポリエチレン継手を固着する方法 | |
| JPH0197473A (ja) | 管状部材及び管状部材組立体 | |
| JPH0684041B2 (ja) | 内面ライニング分岐管およびその製造方法 |