JPH0419015B2 - - Google Patents
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- JPH0419015B2 JPH0419015B2 JP27756585A JP27756585A JPH0419015B2 JP H0419015 B2 JPH0419015 B2 JP H0419015B2 JP 27756585 A JP27756585 A JP 27756585A JP 27756585 A JP27756585 A JP 27756585A JP H0419015 B2 JPH0419015 B2 JP H0419015B2
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- Japan
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/0082—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product
- B29C63/0086—Finishing the edges of holes or perforations in the lined product and removing the portion of the lining covering the holes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/26—Lining or sheathing of internal surfaces
- B29C63/34—Lining or sheathing of internal surfaces using tubular layers or sheathings
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2793/00—Shaping techniques involving a cutting or machining operation
- B29C2793/0009—Cutting out
- B29C2793/0018—Cutting out for making a hole
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は枝管部を有する分岐管の内面に熱可
塑性合成樹脂管をライニングする方法に関するも
のである。
塑性合成樹脂管をライニングする方法に関するも
のである。
（従来の技術）
従来より、この種の分岐管をライニングする方
法としては次の３種類の方法が一般に知られてい
る。
法としては次の３種類の方法が一般に知られてい
る。
第１の方法は、特開昭53−94572号公報に記載
されている方法であつて、挿入したビニール直管
を加熱加圧流体により膨張させ、枝管口より膨出
した膨出部を切開し、フランジ部に沿つて鍔返し
を行ない、接着剤により接着させる方法であり、
第２の方法は、枝管部の途中まで合成脂樹管を膨
張させ、フランジ部側より挿入した加熱膨張性合
成樹脂管を加熱密着させた後、前記膨張部に穴を
あけ、加熱しながら手作業にて穴を拡げ、枝管内
面に接着剤を介して接着させるとともに、前記加
熱膨張性合成樹脂短管へ重ね合わせ、該重ね合わ
せ部の上部を樹脂溶接する方法であり、第３の方
法は、特公昭39−26297号公報に記載されている
方法であつて、螺着構造を有する枝管を取り外し
た状態の開孔部を有した金属製Ｔ字管に、突出部
を形成した樹脂管を軟化させて挿入し、該開孔部
より突出した該突出部先端に同径の樹脂管を溶接
した後枝管を螺着させ、螺着部外部から低温溶接
する方法である。
されている方法であつて、挿入したビニール直管
を加熱加圧流体により膨張させ、枝管口より膨出
した膨出部を切開し、フランジ部に沿つて鍔返し
を行ない、接着剤により接着させる方法であり、
第２の方法は、枝管部の途中まで合成脂樹管を膨
張させ、フランジ部側より挿入した加熱膨張性合
成樹脂管を加熱密着させた後、前記膨張部に穴を
あけ、加熱しながら手作業にて穴を拡げ、枝管内
面に接着剤を介して接着させるとともに、前記加
熱膨張性合成樹脂短管へ重ね合わせ、該重ね合わ
せ部の上部を樹脂溶接する方法であり、第３の方
法は、特公昭39−26297号公報に記載されている
方法であつて、螺着構造を有する枝管を取り外し
た状態の開孔部を有した金属製Ｔ字管に、突出部
を形成した樹脂管を軟化させて挿入し、該開孔部
より突出した該突出部先端に同径の樹脂管を溶接
した後枝管を螺着させ、螺着部外部から低温溶接
する方法である。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、第１の方法では、枝管部においてビニ
ール直管を過度に膨張させるため、直管部に比べ
て枝管部のライニング層の厚みが極端に薄くなる
と共に、冷却による収縮に伴い亀裂の発生や接着
部の剥離等の問題点がある。
ール直管を過度に膨張させるため、直管部に比べ
て枝管部のライニング層の厚みが極端に薄くなる
と共に、冷却による収縮に伴い亀裂の発生や接着
部の剥離等の問題点がある。
また、第２の方法では、手作業にて膨張部を枝
管部内面に押し付けるため、接着むらの発生を回
避することができず、接着力の弱い部分は分岐管
と合成樹脂管との膨張係数の違いから容易に剥離
してしまう危険性がある。
管部内面に押し付けるため、接着むらの発生を回
避することができず、接着力の弱い部分は分岐管
と合成樹脂管との膨張係数の違いから容易に剥離
してしまう危険性がある。
更に、第３の方法では、突出部を形成した樹脂
管を加熱軟化させ挿入する際に突出部に過度の接
触応力がかかるため、特に樹脂管が硬質塩化ビニ
ル管である場合にはスムーズに挿入することは非
常に困難であり、また、金属製枝管を螺着し、低
温溶接することにより樹脂管にコゲ等が生ずるこ
とを防止できても、その接合強度に問題がある。
管を加熱軟化させ挿入する際に突出部に過度の接
触応力がかかるため、特に樹脂管が硬質塩化ビニ
ル管である場合にはスムーズに挿入することは非
常に困難であり、また、金属製枝管を螺着し、低
温溶接することにより樹脂管にコゲ等が生ずるこ
とを防止できても、その接合強度に問題がある。
（問題点を解決するための手段）
この発明は上述の従来技術の種々の問題点に鑑
み、分岐管内面特にその枝管部内面に接着不良や
過度の肉薄部等が全くなく強固に接着されたライ
ニング層を形成することを目的としてなされたも
のであつて、その要旨は、外周面に接着剤が塗布
された前記ライニング材を分岐管の本管部及び枝
管部に挿入し、該本管部に挿入した本管部ライニ
ング材及び該枝管部に訴入した枝管部ライニング
材を膨張させてそれぞれ本管部内面及び枝管部内
面に仮接着させる工程両ライニング材を加熱軟化
させながら、本管部内部を高圧力にて加圧し、ほ
ぼ同時に枝管部内部を前記本管部内の圧力と同等
もしくは、わずかに低い圧力にて加圧する工程 本管部ライニング材と枝管部ライニング材との
接触部を接着剤を用いて接着するか又は樹脂溶接
するとともに枝管部に貫通する穴を本管部ライニ
ング材にあける工程よりなる分岐管の内面ライニ
ング方法に存する。
み、分岐管内面特にその枝管部内面に接着不良や
過度の肉薄部等が全くなく強固に接着されたライ
ニング層を形成することを目的としてなされたも
のであつて、その要旨は、外周面に接着剤が塗布
された前記ライニング材を分岐管の本管部及び枝
管部に挿入し、該本管部に挿入した本管部ライニ
ング材及び該枝管部に訴入した枝管部ライニング
材を膨張させてそれぞれ本管部内面及び枝管部内
面に仮接着させる工程両ライニング材を加熱軟化
させながら、本管部内部を高圧力にて加圧し、ほ
ぼ同時に枝管部内部を前記本管部内の圧力と同等
もしくは、わずかに低い圧力にて加圧する工程 本管部ライニング材と枝管部ライニング材との
接触部を接着剤を用いて接着するか又は樹脂溶接
するとともに枝管部に貫通する穴を本管部ライニ
ング材にあける工程よりなる分岐管の内面ライニ
ング方法に存する。
（作用）
この発明では、本管部内部を高圧力にて加圧
し、ほぼ同時に枝管部内部を同等もしくはわずか
に低い圧力にて加圧するので本管部ライニング材
が枝管部内に過膨張して破れたり、また枝管部近
傍において本管部ライニング材が本管部内面より
剥離したりすることなく、仮接着させたライニン
グ材が分岐管内面に強固に接着される。
し、ほぼ同時に枝管部内部を同等もしくはわずか
に低い圧力にて加圧するので本管部ライニング材
が枝管部内に過膨張して破れたり、また枝管部近
傍において本管部ライニング材が本管部内面より
剥離したりすることなく、仮接着させたライニン
グ材が分岐管内面に強固に接着される。
（実施例）
以下、この発明の実施例を図面を用いて説明す
る。第１図ないし第３図はこの発明の一実施例を
説明するための図であり、それぞれ工程順に示
す。第１図は、この発明の第１工程を説明する一
部省略断面図であり、１は本管部１１から枝管部
１２が突設してなる分岐管である。枝管部１２は
一つだけでなく複数個突設されていてもよい。ま
た分岐管１は加熱により変形することのないもの
であればよく、その材質は特に限定しない。
る。第１図ないし第３図はこの発明の一実施例を
説明するための図であり、それぞれ工程順に示
す。第１図は、この発明の第１工程を説明する一
部省略断面図であり、１は本管部１１から枝管部
１２が突設してなる分岐管である。枝管部１２は
一つだけでなく複数個突設されていてもよい。ま
た分岐管１は加熱により変形することのないもの
であればよく、その材質は特に限定しない。
この分岐管１に、外周面に接着剤を塗布し、硬
質塩化ビニル樹脂よりなる管状のライニング材
を、好ましくは該接着剤を充分に乾燥させた後に
挿入する。ライニング材としては前記硬質塩化ビ
ニル樹脂製のものに限定されず、加熱軟化状態に
て内部に圧力を加えることにより容易に径方向に
膨張するものであればよく、その外径はライニン
グされるべき本管部１１の内径および枝管部１２
の内径よりもそれぞれわずかに小なることが好ま
しい。
質塩化ビニル樹脂よりなる管状のライニング材
を、好ましくは該接着剤を充分に乾燥させた後に
挿入する。ライニング材としては前記硬質塩化ビ
ニル樹脂製のものに限定されず、加熱軟化状態に
て内部に圧力を加えることにより容易に径方向に
膨張するものであればよく、その外径はライニン
グされるべき本管部１１の内径および枝管部１２
の内径よりもそれぞれわずかに小なることが好ま
しい。
次に、枝管部１２に挿入した枝管部ライニング
材２２を該枝管部１２の内面に仮装着させる。こ
の方法としては、枝管部ライニング材２２及び枝
管部１２をバーナー等にて加熱し、軟化したライ
ニング材を治具等を用いた手作業にて枝管部１２
の内面に押し付ける方法、または、加熱すること
により径方向に膨張する性質を付与されたライニ
ング材を枝管部ライニング材２２とし、これを加
熱することにより、枝管部１２の内面に仮接着さ
せる方法などが好ましい。
材２２を該枝管部１２の内面に仮装着させる。こ
の方法としては、枝管部ライニング材２２及び枝
管部１２をバーナー等にて加熱し、軟化したライ
ニング材を治具等を用いた手作業にて枝管部１２
の内面に押し付ける方法、または、加熱すること
により径方向に膨張する性質を付与されたライニ
ング材を枝管部ライニング材２２とし、これを加
熱することにより、枝管部１２の内面に仮接着さ
せる方法などが好ましい。
次に本管部１１に挿入した本管部ライニング材
２１を該本管部１２の内面に仮装着させる。この
方法としては、以下の３種類の方法が適宜単独又
は併用して採用される。
２１を該本管部１２の内面に仮装着させる。この
方法としては、以下の３種類の方法が適宜単独又
は併用して採用される。
第１の方法は、バーナー等にて加熱されて軟化
した本管部ライニング材２１を加圧膨張させ、本
管部１１の内面に仮接着させる方法であつて、該
ライニング材２１が肉厚２mmの硬質塩化ビニル管
であり、加熱温度が約100℃である場合には、加
圧手段として約1.5〜2.5気圧の空気を注入するこ
とが好ましく、これより低圧では膨張させること
が困難であり、高圧では枝管部１２の内部全体へ
過膨張して破れ等が発生する危険がある。第２の
方法は加熱することにより径方向に膨張する性質
を付与されたライニング材を本管部ライニング材
２１とし、これを加熱することにより本管部１２
の内面に仮接着させる方法であり、第３の方法は
加熱軟化した本管部ライニング材２１と分岐管１
との間隙内を吸気することにより該本管部ライニ
ング材２１を膨張させて本管部１１の内面に仮接
着させる方法である。こうして本管部ライニング
材２１は本管部１１の内面に仮接着されるととも
に、枝管部１２の内部にわずかに膨出し、枝管部
ライニング材２２に重なるように接触する。
した本管部ライニング材２１を加圧膨張させ、本
管部１１の内面に仮接着させる方法であつて、該
ライニング材２１が肉厚２mmの硬質塩化ビニル管
であり、加熱温度が約100℃である場合には、加
圧手段として約1.5〜2.5気圧の空気を注入するこ
とが好ましく、これより低圧では膨張させること
が困難であり、高圧では枝管部１２の内部全体へ
過膨張して破れ等が発生する危険がある。第２の
方法は加熱することにより径方向に膨張する性質
を付与されたライニング材を本管部ライニング材
２１とし、これを加熱することにより本管部１２
の内面に仮接着させる方法であり、第３の方法は
加熱軟化した本管部ライニング材２１と分岐管１
との間隙内を吸気することにより該本管部ライニ
ング材２１を膨張させて本管部１１の内面に仮接
着させる方法である。こうして本管部ライニング
材２１は本管部１１の内面に仮接着されるととも
に、枝管部１２の内部にわずかに膨出し、枝管部
ライニング材２２に重なるように接触する。
このようにして分岐管１の内面に仮接着された
本管部ライニング材２１と枝管部ライニング材２
２のそれぞれの管端部を本管部１１の両端部に形
成されたフランジ部１１１，１１１及び枝管部１
２の端部に形成されたフランジ部１２１に沿つて
鍔返しを行なう。
本管部ライニング材２１と枝管部ライニング材２
２のそれぞれの管端部を本管部１１の両端部に形
成されたフランジ部１１１，１１１及び枝管部１
２の端部に形成されたフランジ部１２１に沿つて
鍔返しを行なう。
本管部ライニング材２１の両端の鍔返し端部に
盲栓４，６を吸着し、枝管部ライニング材２２の
鍔返し端部に盲栓５を取着する。盲栓４，５には
それぞれ加圧口４１，５１が形成されている。ラ
イニング材を軟化させるべく分岐管全体を加熱炉
等を用いて加熱しながら、加圧口４１より高圧流
体、好ましくは約５気圧の空気を注入し、ほぼ同
時に同等もしくはわずかに低い圧力、好ましくは
約４気圧の空気を加圧口５１より注入する。本管
部ライニング材２１が肉厚２mmの硬質塩化ビニル
管であつて加熱温度が約100℃である場合には、
本管部と枝管部との圧力差は約1.5気圧を越えな
いことが好ましく、これを越えると該ライニング
材２１が枝管部１２の内部全体へ過膨張して破れ
等が発生する危険がある。
盲栓４，６を吸着し、枝管部ライニング材２２の
鍔返し端部に盲栓５を取着する。盲栓４，５には
それぞれ加圧口４１，５１が形成されている。ラ
イニング材を軟化させるべく分岐管全体を加熱炉
等を用いて加熱しながら、加圧口４１より高圧流
体、好ましくは約５気圧の空気を注入し、ほぼ同
時に同等もしくはわずかに低い圧力、好ましくは
約４気圧の空気を加圧口５１より注入する。本管
部ライニング材２１が肉厚２mmの硬質塩化ビニル
管であつて加熱温度が約100℃である場合には、
本管部と枝管部との圧力差は約1.5気圧を越えな
いことが好ましく、これを越えると該ライニング
材２１が枝管部１２の内部全体へ過膨張して破れ
等が発生する危険がある。
また、枝管部の圧力を本管部の圧力よりも高く
すると、本管部ライニング材２１が枝管部１２の
近傍において本管部１１の内面より剥離したり本
管部ライニング材２１の枝管部１２の内部への膨
出部２１１が凹むことになる。
すると、本管部ライニング材２１が枝管部１２の
近傍において本管部１１の内面より剥離したり本
管部ライニング材２１の枝管部１２の内部への膨
出部２１１が凹むことになる。
次に、この発明の最後の工程を第３図に図示し
た要部断面図を参照して説明する。
た要部断面図を参照して説明する。
膨出部２１１の枝管部ライニング材２２との接
触部を樹脂溶接し、該膨出部２１１のＡ−Ａ内を
切り抜くことにより、環状の溶接部７より小さな
穴をあける。第４図は、この発明の上述の実施例
により内面に熱可塑性合成樹脂管がライニングさ
れた分岐管の要部断面図である。
触部を樹脂溶接し、該膨出部２１１のＡ−Ａ内を
切り抜くことにより、環状の溶接部７より小さな
穴をあける。第４図は、この発明の上述の実施例
により内面に熱可塑性合成樹脂管がライニングさ
れた分岐管の要部断面図である。
（発明の効果）
以上の如く、この発明によれば分岐管内面、特
にその枝管部内面に、接着不良や過度の肉薄部等
が存在せず強固に接着されたライニング層を形成
することができる。
にその枝管部内面に、接着不良や過度の肉薄部等
が存在せず強固に接着されたライニング層を形成
することができる。
第１図ないし第３図は、この発明の一実施例を
その工程順に説明する断面図、第４図はこの発明
により内面にライニングがなされた分岐管の要部
断面図である。 １……分岐管、１１……本管部、１２……枝管
部、２１……本管部ライニング材、２２……枝管
部ライニング材、４，５，６……盲フランジ、４
１，５１……加圧口。
その工程順に説明する断面図、第４図はこの発明
により内面にライニングがなされた分岐管の要部
断面図である。 １……分岐管、１１……本管部、１２……枝管
部、２１……本管部ライニング材、２２……枝管
部ライニング材、４，５，６……盲フランジ、４
１，５１……加圧口。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 分岐管の内面を熱可塑性合成樹脂よりなる管
状のライニング材によりライニングする方法であ
つて 外周面に接着剤が塗布された前記ライニング材
を分岐管の本管部及び枝管部に挿入し、該本管部
に挿入した本管部ライニング材及び該枝管部に挿
入した枝管部ライニング材を膨張させてそれぞれ
本管部内面及び枝管部内面に仮接着させる工程 両ライニング材を加熱軟化させながら本管内部
を高圧力にて加圧し、ほぼ同時に枝管部内部を前
記本管部内部の圧力と同等もしくはわずかに低い
圧力にて加圧する工程 本管部ライニング材と枝管部ライニング材との
接触部を接着剤を用いて接着するか又は樹脂溶接
するとともに枝管部に貫通する穴を本管部ライニ
ング材にあける工程よりなる分岐管の内面ライニ
ング方法。 ２ 加熱軟化した本管部ライニング材を加圧膨張
させて本管部内面に仮接着させる特許請求の範囲
第１項記載の分岐管の内面ライニング方法。 ３ 加熱膨張性が付与された本管部ライニング材
を加熱膨張させて本管部内面に仮接着させる特許
請求の範囲第１項記載の分岐管の内面ライニング
方法。 ４ 加熱軟化した本管部ライニング材と分岐管と
の間隙内を吸気することにより該本管部ライニン
グ材を膨張させて本管部内面に仮接着させる特許
請求の範囲第１項記載の分岐管の内面ライニング
方法。 ５ 加熱膨張性が付与された枝管部ライニング材
を加熱膨張させて枝管部内面に仮接着させる特許
請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか１項記載
の分岐管の内面ライニング方法。 ６ 加熱軟化した枝管部ライニング材を手作業に
て膨張させて枝管部内面に仮接着させる特許請求
の範囲第１項乃至第４項のいずれか１項記載の分
岐管の内面ライニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27756585A JPS62135343A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27756585A JPS62135343A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62135343A JPS62135343A (ja) | 1987-06-18 |
| JPH0419015B2 true JPH0419015B2 (ja) | 1992-03-30 |
Family
ID=17585274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27756585A Granted JPS62135343A (ja) | 1985-12-09 | 1985-12-09 | 分岐管の内面ライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62135343A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6394820A (ja) * | 1986-10-09 | 1988-04-25 | Asahi Kosan Kk | パイプライニング方法 |
| JP4908246B2 (ja) * | 2007-01-31 | 2012-04-04 | 芦森工業株式会社 | 管路更生工法 |
-
1985
- 1985-12-09 JP JP27756585A patent/JPS62135343A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62135343A (ja) | 1987-06-18 |
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