JPH05505347A - 偏平な熱間圧延薄鋼ストリップの製造装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

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Description

【発明の詳細な説明】 偏平な熱間圧延薄鋼ストリップの製造装置およびその製造方法発明の分野 本発明は、薄鋼ストリップの製造装置および方法に関し、特に連続鋳造のままの 無端鋼材スラブを用いて仕上厚１，８ミリ未満の連続かつ偏平な熱間圧延薄鋼ス トリップを連続形成するための装置およびその方法に関するものである。

背景技術 鉄の形成および整形方法が、数多く知られている。その一つは、連続鋳造として 知られている方法を利用している。溶湯を直接注いでスラブ、ブルーム、ブラン ク、またはビイレット等の中間形状にするこの方法は、鋼材のインゴットの伝統 的な鋳造およびその後の所望製品への加工に比べ、数有る中で、ある製鉄設備の 必要性を除去あるいは減少させるので、その適用範囲は、拡大している。

従来技術の連続鋳造では、１５０ｍｍ〜３００ｍｍ厚で、厚さ３０００ｍｍまで の鋼材のスラブを製造していた。これらのスラブは、加工の詳細に応じて、様々 な長さの鋼片に切断された。その材料から偏平な圧延鋼ストリップを製造するに は、スラブ毎に、再加熱され、−個以上の粗引き熱間圧延機を通され、更に約２ ．５ｍｍの厚さに圧下する一つ以上の熱間圧延スタンドを通された。必要により 、スラブは、少なくとも一回、通常は数回、更に厚さの圧下をするために、圧下 ／仕上冷間圧延スタンドを通された。

従来方法の圧延部において鋼ストリップは、圧下されるので、それを更なる圧下 のためにめ圧延スタンドに入れることは、困難であった。鋼ストリップは、各圧 延スタンドに低速で入れられてから加速された。鋼ストリップの後端まで出来る だけ早（近づこうとすることは、端部が熱間圧延スタンドに入る時までに最も冷 めるとの理由から、大切であった。

連続鋳造のままのスラブから別々のスラブを作る必要性は、従来装置に結合され る様々な非類似の種類の機械の入出力速度上、明確で不可欠であった。周知の熱 間圧延スタンドの技術では、粗引き仕上げ圧延スタンドを、周知の連続鋳造装置 の連続出力速度に合わせることは出来きす、完全な連続運転が妨げられていた。

ロールの火割れを回避し、熱損失の最小化に特に必要な熱間圧延機の被要求高速 度は、製鉄技術の当業者によっては従来の装置と簡単には調和し得なかった。

より一層の圧下を妨げるシステムの間層の１つは、高温鋼ストリップが、１個の 処理部から次の処理部に速（移動し過ぎると、制御が極めて困難になるというこ とであった。別々の高温スラブ処理の別の問題は、圧延スタンドのロール間隙を 通り抜けることにあった。その操作は、個別のスラブごとに実行される必要があ った。

それは、圧延スタンドのすべてを開き、次に、圧延スタンドのすべてが閉じられ るまで、スラブの後端からスラブのヘッド即ち前端の方へ、各圧延スタンド順次 閉じる必要があった。各スラブにわたり起こる熱損失のため、熱損失が鋼材の加 工不能点に達する前に圧下をもたらすように、所望の熱間圧延定常状態速度より 高速で圧延をもたらす圧延スタンドの連続加速が必要とされた。

別々のスラブからの熱損失は、重大な問題であった。なぜなら、スラブの後端が 急速に冷えて、それが最後の数個の圧延スタンドに達する前に、しばしば最適な 熱間圧延温度より低くなったからである。この問題を最小限に抑えるために、熱 間圧延スタンドは、常に加速、または、口語体で述べるならば、”ズーム”する 前述の能力をもつ必要があった。略述すれば、別々のスラブは、非常に低い速度 で個々の圧延スタンドに進入し、所望の熱間圧延速度を超える速度に、できる限 り迅速に加速する必要があった。熱間圧延機のすべてを通って別のストリップの 後端にできる限り急速に近付こうとするために、急速な加速、即ち“ズーム“が 実行された。そのような試みは、どのような温度降下をも平均化し、金属が加工 不能になるレベルまで熱損失を避けるためである。各圧延スタンドが“ズーム” するためには、完全に連続な定常状感熱間圧延プロセスが、実行し得た場合に要 求されるよりもかなり上の馬力と速度を持つ電動機が必要であることが立証され た。後端の冷却を最小限に抑えて、圧延スタンドにより要求された加速レベルを 減少する熱保有環境を提供するために、最初の圧延スタンドの上流でのコイル箱 の使用は、“ズーム”の必要に対し、従来技術によりもたらされた最良の解決法 であった。コイル箱のかなりの出費は、しかし、電動機費用をどのように節約し てもこれを相殺してしまう。しかし、幾分少ないが、利用設備のための操業費は 、まだ、所望または許容の限度を依然超えるものであった。

圧延スタンド内の鋼材の送り技術は、マニピユレーションの技術も要した。数個 の圧延スタンドが閉じられた後、特に、ラインを下る各ストリップの速度は、“ ズーム”し、それらの設計された通りの圧下を行っていた。

ストリップの厚さの理論的な最小値は、１．５ｍｍ未満ともなり得るが、従来技 術のかなりの欠点により、達成可能な熱間圧延厚は、せいぜい、１．８ｍｍから ２゜５ｍｍまでにされた。更に薄い厚さを要する応用面では、鋼材は、熱間圧延 完了の後に、焼きなまされ、酸洗いされ、それから最終の厚さに冷間圧延される 必要があった。時間とエネルギーを消費する補助的なプロセスは、膨大な資本支 出を要した。

連続鋳造装置と圧延機の関連の一般的な記述は、“ローリング　ミル　シェープ アップ（Ｒｏｌｌｉｎｇ　Ｍｉｌｌｓ　５ｈａｐｅ　Ｕｐ）”アイアン　エイジ （Ｉｒｏｎ　Ａｇｅ）（１９９０年８月）、ページ１６［この刊行物およびその 開示は、本発明の従来技術ではない］。

連続鋳造装置と圧延機の多くの形態は、完全連続鋳造仕上げの平坦圧延薄鋼スト リッププロセスを開発しようとして実験された。粗圧下レベルに期待された様々 な圧延機形態のなかには、いわゆる、独特な形態の支持構造のまわりを作業ロー ルが周回する、いわゆるプラネタリ式圧延機タイプがあった。。

“プラッツエルのプラネタリ式圧延機”として知られるプラネタリ式圧延機は、 １９５０年代の後期および１９６０年代の前期に開発された。それは、合衆国特 許証番号、Ｕ、Ｓ、２，９７５，６６３；２，９６０，８９４；さらに、２．７ ０９゜９３４に一般的に説明されている。プラッツエルのプラネタリ式圧延機は 、５０ｍｍから１００ｍｍまでの厚さをもつ鋼材スラブを受けてプラネタリ式に 構成されたロールによって、おおよそ、２０ｍｍの厚さから約３ｍｍ〜６ｍｍま での厚さに鋼材スラブを圧下できる、駆動ローラを有する圧入圧延機である。そ れは、主に５０ｍｍから１００ｍｍまでの厚さのスラブの連続鋳造が、達成し得 なかったため、商業的に成功した装置とは云えなかった。

プラッツエルのプラネタリ式圧延機を利用するための従来技術は、また、重大な 欠点を示した。公知の連続鋳造技術から利用可能な厚い別のスラブが用いられた 時、プラッツエルのプラネタリ式圧延機への圧入により、鋼ストリップの大きい 供給舌すなわち供給前級は、最初および圧延機が、最終の所望の圧下が得られる までねじ込まれた（１１整された）時に生じた。通常、供給舌をトーチ切断で、 ストリップの前端からそれを離して、プロセスラインから上方に、下方に、また は横方向に処分することにより、この供給舌を処分することが必要であった。圧 延ストリップ製品の場合、個々のスラブから無駄になった金属量は、プロセスの 溶解層にリサイクルされるけれども、特に、関連の、資本と操業費が、要因とし て含められたときには、相当あった。

高温鋼ストリップシステムを含む、プラッツエルの圧延機との連続鋳造装置の提 案された従来の結合方式は、結合の一部としての連続熱間圧延機技術は、含んで いなかった。例えば、クルツブ（Ｋｒｕｐｐ）／プラッツェルのプラネタリ式圧 延機は、連続鋳造装置と結合される時、高温鋼ストリップ圧延機に、単一パスで 最高９８％の圧下を与えた。ムエンカ（Ｍｕｅｎｋｅｒ）その他による、「クル ツブ／プラッツェル　プラネタリミル（Ｋｒｕｐｐ／Ｐｌａｔｚｅｒ　Ｐｌａｎ ｅｔａｒｙＭｉｌｌ）、“エボルーション、デザイン　アンド　オペレーティン グ　エクスペリエンス　イン　フェラス　アンド　ノンフェラス　プラクチス（ Ｅｖｏｌｕｔｉｏｎ、Ｄｅｓｉｇｎ　ａｎｄ　Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ　Ｅｘｐｅｒ ｉｅｎｃｅ　ｉｎ　Ｆｅｒｒｏｕｓ　ａｎｄ　Ｎｏｎ−Ｆｅｒｒｏｕｓ　Ｐｒａ ｃｔｉｃｅ）”（１９６９年２月）：フリツク（Ｆｉｎｋ）その他、“エコノミ ツク　アプリケーション　オフ　ホット　ロールド　ストリップ　（Ａｐｐｌｉ ｃａｔｉｏｎ　ｏｆｔｈｅ　Ｋｒｕｐｐ／Ｐｌａｔｚｅｒ　Ｐｌａｎｅｔａｒｙ 　ＭｉｌｌＦｏｒｔｈｅ　Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｈｏｔ　Ｒｏｌｌｅｄ 　５ｔｒｉｐ）”アイアン　アンド　スチール　エンジニーア　（Ｉｒｏｎ　ａ ｎｄ　５ｔｅｅｌ　Ｅｎｇｉｎｅｅｒ）、１９７１年１月、ページ４５：クッパ ／プラッツエル　プラネタリ　ミル　−　ア　ホット　ストリップ　ミル　ウィ ズ　シックネス　リダクション　オフ　アップ　ツウ　９８％　（Ｋｕｐｐ／Ｐ ｌａｔｚｅｒ　Ｐｌａｎｅｔａｒｙ　Ｍｉｌｌ　Ｗｉｔｈ　Ｔｈ１ｃｋｎｅｓｓ 　Ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ　ｏｆｕｐ　９８％）（１９８７）。開示の圧延機は、伝 えられるところでは、薄スラブ鋳造のために構成された従来の連続鋳造プロセス を有していた。このプロセスでは、従来のくせ取りロールを通して鋳造されたま まのスラブをトンネル型の保持炉に供給した。鋳造されたままのスラブは、保持 炉を出て、プラツツエルのプラネタリ式圧延機の圧延間隙内に進んだ／与えられ た。（普通、主要な錆落としは、供給ローラーに先行し、第２の錆落としは、プ ラッツエルのプラネタリ式圧延機への進行／供給に先行した。）プラッツエルの プラネタリ式圧延機は、−回のパスにおいて、その開始の供給スラブを、鋳造さ れたままで、癖取りされた場合の厚さから、最高９８％までの仕上げ厚に圧下し た。結果として生じた高圧下圧延鋼ストリップは、ローラーテーブルの上へ圧延 機から、標準ピンチロールスタンドにより放出された。このピンチロールスタン ドは、ロール間隙とピンチロールの間の張力を維持するものであった。切断と従 来の地下多ロール巻取り機による巻回により、開示のプロセスは、完了した。

この構成に代わる構成としての、プラッツエルのプラネタリ式圧延機は、その開 始時の、鋳造され、くせ取りされた厚さから最高９８％まで供給スラブを圧下す る。

標準的なピンチロールスタンド／テンションローラ結合体によってプラツツエル の圧延機から放出せずに、この代わりの構成は、１個または２個の、４重式仕上 げ圧延スタンド、　特に、平面度を高めて、小さな公差を達成するために、開示 されたカルツブ　ＩＯＣロールギャップ制御系を備えた圧延を利用する。１個ま たは２個の、４重式仕上げ圧延台の形態が与えられた時に、保有される熱が不十 分であったので、どのような可能な仕上げ圧下も、大したものにはならないよう に、鋼ストリップへの追加熱源は、提供されなかった。

ムエンカその他の論文は、更に詳細に、１個または２個の仕上げ圧延機と結合さ れたプラッツェルのプラネタリ式圧延機の構成の一部を説明した。しかし、連続 鋳造のままの無端スラブと結合した、そのような構成を使用することは、教示し てない：ムエンカ等は、別々のスラブとのみ使用される圧延機を開示した。　ム エンカ等は、プラッツエルのプラネタリ式圧延機が、粗引き圧延スタンドとして 役立つ、大トン数の取扱いの場合に有益なものとして、この代わりの構成を説明 した。図１５と付随の本文は、１２個の水平スタンドと６個の垂直スタンドを利 用した従来の熱間圧延機と、１５０トン／時間の生産速度を与える６個の水平ス タンドと２個の垂直スタンドを備えたプラッツェルのプラネタリ式圧延機の粗引 きスタンド／仕上げ列構成とを比較した　（ページ８〜１０；図１５）。ムエン カ等は、１０ｍｍから２０ｍｍまでの厚さを有する粗鋼ストリップのプラッツエ ルのプラネタリ式圧延機からの産出寸法を明らかにした。

フィンク等は、連続スラブキャスターと様々な下流の圧延装置との結合したプラ ソツエルのプラネタリ式圧延機の使用を扱った。そこで論じられた連続スラブキ ャスターとプラソツエルのプラネタリ式圧延機の結合において、フィンク等は、 個々隣接または別々の連続鋳造スラブをプラッツエルの圧延機（ページ４８）に 圧入するために用いられた供給ロールが、２０％の圧下を生じ、そして、要求さ れた最終の厚さに依存して、圧延機が１個のパスでの８０％から９８％までの圧 下を起こすことに特に言及した。　図４ＶＩは、炉とプラネタリ式圧延機の結合 を説明し、再度、プラッツエルのプラネタリ式圧延機が、不特定数の垂直および 水平の仕上げ圧延スタンドから成っている、５個ないし７個のスタンド仕上げ列 の上流の粗引き圧延台として操作された。

プラソツエルのプラネタリ式圧延機の外に、商業規模で用いられた唯一の他のそ のような圧延機は、セントンミールのプラネタリ式圧延機であった。　セントン ミールのプラネタリ式圧延機は、合衆国特許証番号第２．９３２．９９７号；　 同第２．９７８．９３３号：同第３．０４９．９４８号：同第３．０７６．３６ ０号、同第３．０７９，９７５号、同第３．１４７．６４８．同第３，１３８． ９７９号、同第３．２１０．９８１号、同第３．５３３．２６２号：さらに、同 第３゜７８９．６４６号を含む多くの合衆国特許において一般に記載明されてい る。

プラッツエルのプラネタリ式圧延機とセントンミールのプラネタリ式圧延機の差 異は、当業者の一人に公知であったし、また、現在もそうである。実際の応用面 では、容認できる圧延製品を生産するために、最低約１２０ｍｍのセントンミー ル圧延機のための供給スラブの最小の厚さが必要であるということが知られてい た。

一定の幅では、これは、プラッツエルのプラネタリ式圧延機技術が要する最小厚 を大いに越えていた。セントンミールプラネタリ式の圧延機から排出圧延鋼スト リップが、平らでなく、鋼ストリップを平坦にするために、追加の仕上げ圧延機 を要する圧延方向において、著しい扇形切欠きまたはリップルを示すことが、ま たよ（知られていた。　プラッツエルの技術との比較において、セントンミール のプラネタリ式圧延機が平らな鋼ストリップを提供することが不可能なことは、 これらの種類のプラネタリ式の圧延機どうしの構成の差異の直接的な結果であっ た。　セントンミールのプラネタリ式の圧延機は、回転ビームを含むが、プラッ ツエルのプラネタリ式圧延機は、静止の後援ビームを使う。　セントンミールの 圧延機を通る金属の流れにより、回転ビームのため、扇形切欠きまたはリップル を付けられた鋼ストリップが生じる。鋼ストリップのゆがみがない圧延中に、プ ラッツエルのプラネタリ式圧延機の静止の後援ビームは、金属流量を設定して、 非常にわずかな、長手の鋳造／圧延方向の長波が、時折、結果として生じるよう にする。

プラッツエルのプラネタリ式圧延機技術とセントンミールプラネタリ式の圧延機 技術の間の固定ビームと回転ビームの差異のために、プラッツェル技術を使用す ると他の利点が与えられる。すなわち、静止の後援ビームのため、圧延プロセス によってスラブに（鋳造／圧延方向を横切る）横断方向のあるプロフィルを提供 することが、ビームへの様々な挿入物の使用によって、可能である。そのような 選択された挿入物によって、プラッツエルのプラネタリ式圧延機は、より遠くの 下流での処理のため生成スラブへ最適な輪郭に提供できる。この場合、プラネタ リ式の圧延機での圧下の後に産出シートの輪郭形成に与えられた、付加的な圧延 スタンドの必要はない。

プラッツエルのプラネタリ式圧延機は、また、ロール間隙を閉ざして初期の進入 の厚さの最適化および通り抜けの後の走行圧下の増大を考慮する、調整が可能で ある。これに対して、セントンミールのプラネタリ式圧延機の鋼材の初期の進入 は、調整ができない；それは、圧延機サイズ自体により確立されるので、変える ことはできない。

操業費と保守については、セントンミールのプラネタリ式圧延機を使用すると、 費用は、より犬であった。これは、主に、プラッツェルのプラネタリ式圧延機に わたるロール間隙の摩擦の差異のためである。セントンミールのプラネタリ式圧 延機の形態のため、作業ロールと圧延されるスラブとの間にはかなりの摩擦があ る。これは、プランツエルのプラネタリ式圧延機に比較して、作業ロールの摩耗 を増大し、パワー１ｆ４！、およびモーターの寸法決め条件を増大させる。プラ ッツエルのプラネタリ式圧延機では、作業ロールとスラブとの間に摩擦がほとん どない、遭遇する主たる摩擦は、中間ロールのベアリングの摩擦である。その結 果、作業ロールの寿命が長く、操業費および資本がセントンミールのプラネタリ 式圧延機のそれより、低くなった。

セントンミール、“スラブ連続鋳造システム”、アイアン　アンド　スチールエ ンジニア、１９８６年１０月、ページ３６は、提案になるセントンミールのプラ ネタリ式圧延機の配置を説明し、そして、いくつかの連続鋳造／プラネタリ式の 圧延機、および薄いスラブキャスター（ハツエレット（Ｈａｚｅｌｅｔｔ））／ プラネタリ式の圧延機結合（図８−９を参照）を例示した。セントンミール（図 １）により説明された基礎的なプラネタリ式の熱間鋼ストリップ圧延機のレイア ウトは、スラブをプラネタリ式圧延機のロール間隙に供給するために使用された 供給ロールに先行するエツジヤと錆落としから成っていた。セントンミールのプ ラネタリ式の圧延機からの下流での離脱は、テンションロールの組を通って作動 する平滑仕上げ圧延機によりもたらされた。ランアウトテーブル、ピンチロール 、および回転式コンベヤ巻取り機は、開示した設定を完成した。

（平滑仕上げ圧延機は、この用語は、当業者の一人により理解されるが、供給鋼 ストリップに１０％より少ない圧下を与える。通常の使用法において、“平滑仕 上げ”圧延機は、はぼならし装置として機能するが、そのプロセスの一部として 、最大限３％〜５％の圧下を起こす。） セントンミールのプラネタリ式圧延機は、１個のパスで９５％の圧下が可能であ ると述べられた。供給ロールは、”スラブを押し、プラネタリ式のロール内へガ イドを介して、小さい圧下を起こさせて入れ、そこで、主な圧下を達成する・・ ・”（ページ３６）。また２個の高供給ロールの１組または２組が、開示された （ページ３６−３７；図２）。セントンミールは、次の如（教示した。プラネタ リ式の圧延機は、「連続的に操作されるべきものであり［別々の］スラブが、互 いに突き合いながら供給され、さらに、連続、高温、高熱投入炉は、圧延機と縦 に配置されていることを教えた。スラブ温度は、精密な限界内で一定に保たれる ことができ、仕上げの鋼ストリップの精密な標準寸法制御は容易に得られる。実 際、商業用冷間圧延公差は、どのような長いまたは重い先端、または後端なしに 熱間圧延機から、端と端を繋いで、直接得られ得る。平面仕上げスタンドでの自 動的な標準寸法制御の場合、更に細かな調整が得られる」　（ページ３７）。こ の構成では、セントンミールは、直接連続キャスターから、連続的に鋳造された ままの無限のスラブ鋼を直接使った、完全連続プロセスを明確には開示しなかっ た。しかし、代わりに、別々のスラブと使用されるシステムを記述した。

伝えられるところでは、セントンミールは、また、プラネタリ式の圧延機と結合 された連続鋳造装置の実験的タンデム操作を開示した。

キャスターおよびプラネタリ式の圧延機の実験的タンデム操作２０年以上前は、 すでに、炉の全体の熱を高温コイル（図８）に変換する目的でスラブを連続的に 圧延する試行がされていた。多くの冶金学的な、処理、再加熱、および表面問題 が表れた。キャスターの産出物を平衡させることは、ランアウトテーブル上での スラブの処理、炉への進入、およびプラネタリ式の圧延機と巻取機の操作ととも に難しいことが証明された。

ドイツでは、２１／２インチｘ１７１／２インチ［５０ｍｍｘ４３５ｍｍ］の初 期の鋳型サイズが試された。このサイズは、小さすぎ、鋳造速度は、遅過ぎ、成 功した熱間圧延は、下流で行われた。４ｆｐｍから５ｆｐｍまで［１，５ｍ／分 ］のスラブ速度では、スラブ縁は、圧延機に進入する時に黒かった。しかし、す べてが適当に作業していた時には、８０インチのＯＤコイルが生産された。

次に、合衆国において圧延機と結合され、高トン数の、立証された連続キャスタ ーは、１６ｆｐｍから１８　ｆ　ｐｍまでの［５ｍ／分］速度で圧延機に進入す るスラブを提供した。熱平衡は正確であり、６０トンの高温コイルは、実験的に 生産された。

３番目の試行において、オーストリアでは、目的は、キャスターと縦列に背面合 わせに、プラネタリ式の圧延機を配置し、加熱炉を除去するが、均等化フードお よび可能ならばエツジ再加熱装置の使用を考慮することであった。この計画は、 キャスターからのダミー棒ヘッドが、プラネタリ式の圧延機を通り抜けて、巻取 機のすぐ前方のフライイングシアーによる切断可能なることをを条件とした。実 験は、鋳込セクションに直接作られたプラネタリ式のロールバイトによって実施 され、圧延機の圧下は、要求された標準寸法を達成するために、ブロックで来る 。実験は成功であった：ダミー棒ヘッドの後方のテーパー付きセクションは、金 属のほんの少量しか屑鉄にはならないということが立証された。

将来の新しい試行は、過去の経験を利用し、同時により新しいタイプのキャスタ ーからのより薄い鋳造部分での加工を可能にすることである。例えば、圧延機は 、２５０インチ［５０Ｘ１２５０ｍｍ］および１−１　／　２　ｘ　５０インチ ［３７ｘ１２５０ｍｍ］の連続的鋳造部分を圧延するために、考察の下にある。

しかし、両システムは、特別な製品用に３インチはどの厚い鋳造部分を圧延可能 である。

ページ３９　図８は、連続キャスターと均等化炉の間にスラブ切断ステーション を含んでおり、センドジミールのプラネタリ式圧延機に対し、開示の供給シーケ ンスを開始して、再び、連続鋳造／プラネタリ式圧延機結合には連続鋳造された ままの無端の鋼スラブが存在しないようにした。

明白に、それらの構成についてのセンドジミールの教示は、すべて、それらの別 々のスラブの主要な源が連続鋳造装置であっても、別々の非連続スラブの圧延に 関するものであった。

センドジミールは、厚いスラブ用のハゼレット（Ｈａｚｅ　Ｉ　ｅ　ｔ　ｔ）キ ャスタ／プラネタリ式圧延機結合方式も開示した（ページ４０〜４１、図９）。

このノ＼ゼレットキャスタは、〔平滑仕上げ圧延機を伴うプラネタリ式圧延機に 進入する前に再加熱炉を通過する〕２インチ［５０ｍｍ］厚スラブを生産するた めに使用される。

鋼ストリップは、公称の厚さ０１５０インチ［３，８ｍｍ］で、プラネタリ式圧 延機から、および公称の厚さ０．１３５インチ［３，４ｍｍ］で、平滑仕上げ圧 延機から退去する。スラブは、２４．５ｆｐｍ　［７，３ｍ／分］で／＼ゼレッ トキャスタから出て行き、スラブは、３２７ｆｐｍ［９８ｍ／分コでプラネタリ 式圧延機を、そして、３６４ｆｐｍ［１０９ｍ／分］で平滑仕上げ圧延機を出て 行く（ページ４０）。

センドジミールは、数と機能の両方について、任意選択の下流平滑仕上げ圧延機 の詳細事項を次の如く扱った： 平滑仕上げ圧延機−一プラネタリ式圧延機から下流では、１個以上の平滑仕上げ 圧延機を含んでいることが望ましいかもしれない。それは、たとえば、次の様な 要因に依存する。もし製品が簡単か、または精巧ならば、高温鋼ストリップが直 接用いられるか、または冷間圧延されるかどうか、鋼材生産において、冶金上の 清潔性または低いコストの要求が強い場合、鋼材が、低合金高強度、高合金、シ リコン、またはステンレスなど、特別な種類であるかどうかによる。平滑仕上げ 圧延機を含むことを決定する場合には、プラネタリ式圧延機の後での大きな圧下 への必要は、追加の投資額、高温鋼ストリップの品質を比較考量されなければな らない。

平滑仕上げ圧延機で１０％圧下をすれば、多くの用途、例えば、亜鉛めっき鋼材 に十分であるかもしれない。３５パーセントから５０パーセントまで圧下すれば 、明るい反射が表面細部を強調する構成を形成するために用いられる、高温鋼ス トリップに適切なものとなろう。

普通、簡単な二重式圧延機は、１０パーセントから１２パーセントまで圧下を達 成し、スカラップのほとんどを取り除くことができよう。三重式圧延機は、最高 ２０％までの圧下を与えるが、作業ロールが摩耗すると、この解決法は、２０時 間連続に動作する圧延機の場合、疑わしくなる。これは、また、日本冶金ＫＫの ６８インチの広大な設備で用いられた四重式と六重式などの圧延機にあてはまろ う。これらの２個の種類の圧延機は、３０パーセントから３５パーセントまでの 圧下を達成し、良好な形を提供できたが（特に六重式）、作業ロールの摩耗とロ ールの取り換えの必要により、長連続運転の場合、それらの用途は、制限されよ う。

平滑仕上げ圧延機の後方には、フライイングシア−と巻取機があるものとする。

巻取機は、回転式コンベヤ型のものとすることができ、または、２個の別々な巻 取機を使用して、鋼ストリップの不断の流れを扱うことができる。

鋼ストリップがせん断によって分けられる時には、後端は、次のコイルから加速 されて離れなければならない。停止せずに、前端が巻取機に捕捉されるようにす るため、１０ｆ　ｔから１５ｆｔまでのギャップ［３ｍ〜４．５ｍ］が、望まし い。

ページ４１〜４２゜言及した結合で使われた三重式、四重式、および六重式の圧 延機の作業ロール摩耗の問題は、まった（明らかに重大であった。持続時間で２ ０時間から２４時間またはより長時間に近づく、鋳造キャンペーンを取り入れる 、どのようなシステムでも、センジドジミールの開示した操作可能な期間を、明 らかに越えてしまう。

逆転圧延機での断続的な圧延は、薄板部鋳造システムのこの問題を解くために、 センドジミールにより明らかにされた。そのシステムが作動するためには、セン ドジミールは、逆転圧延機は、相当な速度とパワーを持つ精巧で、高価な電気装 置を要するということを示した。もし断続的な圧延機の連続操作がめられるなら ば、２個の高温コイル箱、およびそれらに付随する相当な資本が必要となろう。

逆転圧延スタンドは、その場合、四重式または六重式の圧延機、または二重式の 圧延機にすることができよう。これにより“個々の仕上げパスでより大きな圧下 、および、薄い板厚（例えば、０．０４０インチ）［１，０１６ｍｍ］および高 い厚さ精度が得られる。” 提案されたセンドジミールのプラネタリ式圧延機設備は、１個または２個の平滑 仕上げ圧延機を使用しようとするもので、その平坦仕上げ圧延機は、三重式ない し四重式の圧延スタンドを有し、１４％および２００６の圧下（１個の平滑仕上 げ圧延機）、または、２６％の圧下（最初の圧延機）、２３％の圧下（２番目の 圧延機）をもたらすが、これは、二重式、三重式の圧延スタンドが使われた時で ある。１６％および２０％（１個の供給ロール）、または２２％（最初の供給ロ ール）、２８％（２番目の供給ロール）の上流の供給ロールの圧下も、行われた と述べられた。

組み合わされた２個の供給ロール／２個の平滑仕上げ圧延スタンドは、その称す るところに従って構成された１つの形態であった。

プラッツエルおよび／またはセンドジミールのプラネタリ式圧延機に関する従来 技術の教示のどれも、完全な連続プロセス（さらなる処理、特に、冷間圧延なし に、どのような個別のスラブも使用せずに製品製造での直接的な使用を可能にす る標準寸法／厚さおよび物理的な特性の連続鋼ストリップに、連続鋳造されたま まの無端スラブが連続的に変換されるプロセス）を開示しなかった。各場合に、 開示された構成は、完全連続操作を構成せず、さらに、製品鋼ストリップの必要 な厚さおよび物理的特性を達成するために、熱間圧延による十分なプラネタリ式 圧延機後の圧下は提供しなかった。

ムエンカその他、フィフク（Ｆｉｎｋ）その他、及びセンドジミールの教示にも かかわらず、実際は、一部これらの教示のため、従来技術は、鋼ストリップの幅 と厚さ、必要な操業効率と品質、利用可能な資本および操業コスト（利用設備を 含む）の実際の製造条件の下で商業規模で機能する、高温圧延鋼を製造するため の完全連続システムと装置をめ続けていた。これらの開示のどれも、鋼鉄製造技 術の当業者−人に、１つの無端プロセスで薄鋼ストリップへ連続鋳のままの鋼材 スラブを処理する経済的生産速度で定常状態操作可能な連続システムを所有させ るに至らなかった。

ムエンカその他、フィフクその他、及び、センドジミールの論文の含蓄内容また は論述に反して、別々のスラブは、簡単には、互いに突き合わされず、プラネタ リ式圧延機に圧入できなかった。連続する別々のスラブの後端（先導スラブ）対 前端（後のスラブ）の直角の突き合わせ配列が、プラネタリ式圧延機に一貫して 供給されることはないであろう。先導スラブの後端に後続スラブの前端を乗せる ように結合して乗り上げるか、または、進入により折り畳まれることは、あり得 よう。圧延機への損傷は、生じ、またはスラブの損傷が起こるであろう。スラブ の前縁と後縁は、たとえば、冷却されたスラブの加工によって成型され操作可能 なプロセスを作る。そのプロセスでは、連続鋳造されたままのスラブを真似るよ うに、スラブ同志が係合される。山形の形態は、好適であり、先導スラブの後端 は、矢印の後端と似た雌形を帯び、後続のスラブの前端は、矢印の頭に似た雄型 を帯びていた。これにより、プロセスへ相当なコストが付加され、商業的で受け 入れ不可能なレベルまで処理時間が増大した。

従来技術の断続システムの一連の別々のスラブの使用により、圧延機の下流にお いて別の問題が生じた。ランアウトローラーテーブルは、高温鋼ストリップを、 地下多ロール巻取機およびその関連したピンチローラ−のほうへ移送しなければ ならない、ローラーとエプロンから成っている。別々の鋼ストリップの前端が、 テーブルを越える移動を始めると、鋼ストリップの厚さ、鋼ストリツプ速度、お よび鋼ストリップが遭遇する摩擦が、鋼ストリップを断続的に固定及び解放し、 曲がり、ゆがみ、および、歪みを起こし、最悪の場合は、ランアウトテーブルか ら鋼ストリップを飛びださせてしまう。これにより、鋼ストリップへの損傷が生 じ、またはテーブルコツプルの場合には、完全な損失を生じてしまう。　従って 、テーブルを下って鋼ストリップをピンチロールと地下多ロール巻取機に移送す ることは、これらの問題を覚悟の上で行うことになる。別々のスラブ処理の場合 、ピンチローラ−を介するこの移送、および供給は、すべての新しい別々の鋼ス トリップによって繰り返されなければならず、鋼ストリップが損傷し欠陥あるも のとなり、受は入れ不可能なプロセス休止時間の発生が繰り返される危険が生じ ることになる。

プラネタリ式圧延機、熱間圧延機、および冷間圧延機をもつ連続鋳造装置の結合 は知られていた。ハトグ（Ｈａｒｔｏｇ）その他は、フウゴベンス　グループ（ Ｈｏｏｇｏｖｅｎｓ　Ｇｒｏｕｐ）Ｂ、Ｖ、に１渡された、ＥＰ　０　３０６　 ０７６「メソド　アンド　アパラタス　フォア　ザ　マヌファクチャ　オブ　フ ォーマプル　スチール　ストリップ　（Ｍｅｔｈｏｄ　ａｎｄ　Ａｐｐａｒａｔ ｕｓ　Ｆｏｒ　ｔｈｅ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｅ　ｏｆ　Ｆｏｒｍａｂｌｅ　５ ｔｅｅｌＳｔｒｉｐ）Ｊ、（１９８９年３月８日公開）において、０．５ｍｍか ら１．５ｍｍまでの厚さを持つ成形可能な鋼ストリップを生産するような結合数 種を開示した（ページ２、欄　１　１１．　１〜３）ｏハトーグ（Ｈａｒｔｏｇ ）その他は、非常に高品質のフェライト鋼の生産を要する、非常に特殊化された 用途に関するものであった。深絞りでのそのフェライト鋼の使用は、このフェラ イト鋼の特別な冶金特性に依存した。

ハトーグその他は、従来の鋼ストリツプ生産方法を説明した。伝えられる所によ ると、この発明は、以下の点についての改善をめるものであった。

薄鋼ストリップの生産において、従来、出発材料は、１５０ｍｍから３００ｍｍ までの厚さを持つ厚い鋼材スラブで、約３５ｍｍの厚さである中間的なスラブを 成形するために、１０００℃と１２５０℃の間の温度での加熱と均質化された後 に、粗引きされ、それから、数個の圧延スタンドから成る高温鋼ストリップ仕上 げ列で２．５ｍｍから４ｍｍまでの厚さに圧下される。０．７５ｍｍから２ｍｍ までの厚さを持つ鋼ストリップの厚さの一層の圧下は、次に冷間圧延設備で起こ る。前もって酸洗いされた鋼ストリップは、多くの連結した圧延スタンドにおい て、冷却潤滑油の付加によって冷間圧下される。薄いスラブが鋳造され、そして 、加熱と均質化の後、高温鋼ストリップ仕上げ列に直接送られる方法が提案され てもいる。

すべてのこの公知の提案された圧延方法は、断続的な圧延のために開発されたも のである。スラブの鋳造、スラブの熱間圧延、および鋼ストリップの冷間圧延は 、別の設備でなされる。それらの設備は、利用可能な機械時間の一部の間にだけ 、効果的に用いられる。断続的な圧延では、個々のスラブの出入、さらに、個々 のスラブの前端と後端の間で起り得る温度差を考慮することが、設備の操作に必 要である。これにより、複雑高価な方法をもたらされることがある。

ページ２、段１，１１．１０〜３８ ハトーグその他の発明に仮定された要点は、以下のときに、良い結果が得られる という発見であった。すなわち、 シートを成形するオーステナイト領域での連続鋳鋼スラブの熱間圧延後、薄シー ト（２ｍｍ〜５ｍｍ）のより一層の圧延が、遅い速度（すなわち、１０００ｍ未 満／分、なるべくなら、７５０ｍ未満／分）で、起こるときである。ただし、こ の圧延は、フェライト領域、すなわち温度Ｔ１以下（以下参照）にある場合であ る。なるべくなら、この圧延は、３００℃〜４５０’Ｃでの過時効を伴うことが 望ましい。結果としては、良好な機械特性と表面特性をもち、冷間圧延を必要と しない成形可能な薄シート鋼ストリップが得られた。

ページ２、段２．１１３５〜４６ 薄ストリップを生産するために、バードグ（バードグ）その他により、以下のス テップの連続プロセスでの逐次実行が、開示された：（ａ）連続鋳造機械におい て、厚さ１００ｍｍ未満の高温スラブへ液状鋼の形成。

（ｂ）オーステナイト領域、および１１００℃未満において、２ｍｍから５ｍｍ までの厚さをもつ鋼材へのステップ（ａ）からの高温スラブの熱間圧延。

（Ｃ）ステップ（ｂ）からの鋼材を３００℃と、鋼の７５％がフェライトに変換 される温度Ｔ１との間の温度への冷却。

Ｃｄ）ステップ（Ｃ）からの冷却された鋼材を３００℃とＴ１の間の上記の温度 で、最低２５％の圧下、なるべ（なら、最低３０％の圧下によって、圧延速度最 高１０００ｍ／分で圧延。

（ｅ）ステップ（ｄ）から圧延された鋼材をコイル状にする。

オーステナイトの７５％が冷却時にフェライトに変換される温度ＴＩ（’Ｃ）は 、鋼の炭素の割合に対し公知の関係、すなわち、Ｔｌ−９１０〜８９０（％Ｃ） を有している。

ページ３、段３．１１．５〜２３ ハトーグその他は、公知の１５０ｍｍ〜３００ｍｍのスラブのかわりに、そのプ ロセスが、連続鋳造装置構成の結果として生じた節約によって、約５０ｍｍのオ ーダーの薄いスラブの鋳造を可能にしたことを強調した。ステップ（Ｃ）の冷却 ステップによってフェライト領域（ステップ（ｄ））での圧延からオーステナイ ト領域（ステップ（ｂ））の圧延の分離、これによる、いわゆる２相圧延の回避 は、変形速度とは良好な機械的特性とは独立に表面特性を個々に達成するに重要 であり、一定の他の技術により必要と開示された速度操作より遅い速度操作を可 能にした（ページ２、段３．１１．２４〜５２）。ハトーグその他が、開示した 、最高１２０トンの鋼材は、伝えるところによると、連続鋳造装置の材料出力の 事実上１００％の使用によりそれらのプロセスによって０．　５〜１．５のシー トに連続的に鋳造でき、２５トンの最大重量をもつ鋼材スラブから始まる従来技 術の断続的方法に比較して、申し立てによると、より優れた結果が得られた（ペ ージ２、欄３．１゜５３〜段４．１．１０）。

ハトーグその他のプロセスのフェライト冷間圧延（４００℃〜６００℃）部分は 、最低２５％の厚さの圧下を必要とした（ページ２、欄４．１１．４６〜４８） 。

オーステナイト熱間圧延ステップは、なるべくなら、プラネタリ式圧延機を含む 少数のステップでかなりの圧下をもたらすことがよい。ハトーグその他は、プラ ネタリ式圧延機での“主たる圧下”を教示し、その後、最高４０％、１０％から ２０％までの圧延圧下が、“平滑仕上げ”圧延スタンドで使用されて“鋼材の形 を修正し、結晶構造を改善した”　（ページ４、欄１．　５．１１．３４〜４３ ）ためである。プラネタリ式圧延機と“平滑仕上げ”圧延機、製品平面度、粒径 の間の関係が、次のごとく述べられている。

圧延スタンドによる主たる圧下は、深絞り品質にとって望ましくない、非常に細 かい粒径をもたらす可能性がある。より優勢な圧延温度で最高４０％の第二段階 の小幅圧下では、臨界の粒子成長〔細かい粒子をより多くの望ましい粗い粒子に 変換する〕をもたらす可能性がある。プラネタリ式圧延スタンドは、シートの明 るい波状パターンを形成する可能性がある。平滑仕上げ圧延スタンドでの一層の 圧下によって、この波形を完全に除去することが、可能であるように思われた。

もし熱間圧延の前に、スラブが、最初に、均質化炉を通過させられて、８５０℃ 〜１０００℃に、なるべくなら、約９５０℃の温度に保持されるならば、最適な 圧延条件が、プラネタリ式圧延スタンドで達成できる。

ページ１１、欄５．１１４３〜５８ 図１〜３は、ハトーグその他の装置の数個の形態を開示した。その各装置は、連 続キャスターを含んでいる。連続キャスターには、均質化炉が続き、プラネタリ 式の圧延機が続き、熱間圧延のための“平滑仕上げ”圧延スタンドが続き、冷却 手段が続き、それから、１個または２個の四重式冷間圧延スタンドが続いている 。

鋳造速度と圧下について、バードグその他は、約５０ｍｍの厚さおよび約１２５ ０ｍｍ幅の連続スラブは、約５ｍ／分の速度で鋳造され、プラネタリ式圧延機は 、１個のパスで同スラブかで２ｍｍから５ｍｍまでの厚さに圧下することを提案 した。

結果として生じる非常に細かい粒子のオーステナイト材料は、つぎに、単一の熱 間“平滑仕上げ”圧延機を通過する時に、最大４０％のさらなる熱間圧下を受け た。

特に、バードグなどは、０，６から１．５までの最終のストリップ厚が所望され た場合、冷間圧延機（１個または２個の四重式圧延スタンド）の前後の厚さは、 最低２５％の圧下を達成するために調整される必要があった。しかし、“４０？ ６以上の圧下、例えば６０％が請求められるべきである”と考えた（ページ５、 欄７．１１゜１０〜３０；段７．１５７〜段８および１．９）。２個の四重式冷 間圧延スタンドの使用が提案されたのは、製品品質のために、一定のフェライト 系の減少が要求された場合、たいていは、高品質、深絞り鋼の等級が要求された 場合であり、さらに、必要なより長い焼鈍時間（１０−９０秒）、炉にあること による、再結晶焼きなまし段階が、必ず冷間圧延に続いた（ページ６、段９．１ １．１３〜２７）。

バードグその他は、シーケンスの臨界部分としての冷間圧延操作の使用の要求以 外に、プラソツエルとセンドグミールのプラネタリ式圧延機を含む処理形態の開 示に何も明白には付加しなかった。

従来技術は、従って、鋳鋼の別々のスラブを用い完全連続プロセスにより、直接 的に使用可能で、適当に計測され、冶金学的に容認できるストリップの生産をも たらす構成またはプロセスを開示せず、連続鋳造された無端の鋼材スラブから冷 間圧延の必要なしに厚さ１．８ｍｍ未満のストリップを提供できる完全連続プロ セスを開示しなかった。

鋼製造技術は、従って、冷間圧延でなければならなかった。さもなければ、厚さ １．８ｍｍ未満の最終製品製造厚が得られ、所望の物理的な特性が得られる前に 熱間圧延された鋼材を、さらに処理しなければならないだろう。資本と操行経責 は、冷間圧延に対するこの必要のため、及び、連続鋳造されたままの無端の鋼材 スラブの完全連続処理に関わらなかったために、相当なものであり続けた。

発明の要約 本発明は、熱間圧延スタンド及び関連する装置とともにプラッツエルのプラネタ リ式圧延機を利用して、現在、冷間圧延なしでは、達成しないか、または達成可 能ではない厚さおよび物理的な特性をもつストリップへの連続鋳造されたままの 無端の鋼材スラブを連続的に処理する。本発明は、低い資本コストで、ユーティ リティ、主に、熱を提供するための電気および様々な圧延機用の駆動力の使用を 少なくして達成される、同一の標準寸法、および等価なまたはより優れた物理的 な特性の熱間圧延ストリップによって公知の冷間圧延ストリップの規格を実質的 に交換する装置、方法、および製品を提供する。結果として生じる薄ストリップ は、従来要求された冷間圧延技術の使用によって生じた物理的特性と少なくとも 同じように有利な物理的特性を有する。

本発明は、１回の完全連続動作において、圧下を大きく、別々のスラブへの分割 なしに、また、いかなる次の冷間圧延の必要または、使用なしに、鋼または他の 鉄金属の無端のスラブを連続鋳造熱間圧延して薄ストリップ（公知の方法では冷 間圧延を必要とする物理的特性と標準寸法をもつ）にする装置、方法、製品を提 供することによって従来技術の欠点を除去する。

本発明は、従って、同一の標準寸法、および、はぼ同一の物理的特性の熱間圧延 薄ストリップによって、以前、冷間圧延製品としてのみ役立った薄ストリップに 取って代わるものである。

本発明の装置とプロセスは、圧延機中の進行、及び始動、速度については、速度 の整合と圧延スタンドのパワー要件について熱間圧延と次の冷間圧延を伴う連続 鋳造から生じた別々のスラブの使用を含むプロセスにより生じた難点も回避する 。本発明の装置とプロセスは、連続鋳造の無端の鋼材スラブから切断された別々 のスラブを使用せず完全連続操作を行うので、個々の鋳造キャンペーンにおいて 鋼材の圧延スタントド列への導入が１回行われるだけでよい。圧延スタンドは、 従来技術の装置とプロセスが要した”ズーム”加速をもたらす電動機パワーを越 える能力をもつ必要がなく、コイル箱は、システムに設けられる必要がなく、資 本コストと操業費は最小限に抑えられる。この発明のプラッツエルのプラネタリ 式圧延機は、１分間あたり約２．５メートルから３５メートルまでの進入速度を もっている。この進入速度は、本発明の薄スラブ連続鋳造装置から排出速度と一 致する。従って、速度整合；特に、圧延スタンド速度へのプロセス成分の速度整 合を容易にするように、連続鋳造された無端の鋼材スラブを複数の別々のスラブ に切断する必要はない。本発明において、完全連続プロセスと、このための装置 は、前述のランアウトテーブルに関する従来の技術問題を除去し、回避する。連 続鋼材の前端は、個々の鋳造キャンペーンに１回だけ、ランアウトテーブルに移 送され、それから、地下多ロール巻取機と関連したピンチロールを通って移動さ れるとき、その初期の操作が、一度完成されると、鋼材の損傷、紛失、または危 険な鋼材飛行の危険はほぼ存在しない。これは、本発明のプロセスにおける、鋼 材のすべての切断が、たとえば、コイルが、所望のサイズに作られ、新しいコイ ルが始動する時などにピンチロールで起こるからである。さらに、本発明の熱間 圧延された薄ストリップへの無端のスラブの連続圧延は、幅に関するコイルの重 さについて従来技術の別々のスラブプロセスに比較し別の利点をを与える。ＰＩ Ｗ”　（またはキログラム／ｍｍ幅）として、当業者に公知の適切なパラメータ は、ストリップの幅と長さと重さを関連させる。

別々のスラブプロセスを用いる最新の公知の熱間圧延機は、１．８ｍｍより大な 厚さで約１０００の最大ＰＩＷをもつコイルを生産することができる。地下多ロ ール巻取機のすぐ前方にある、せん断手段と特定の結合において、無端のスラブ 圧延を行う本発明の完全連続プロセスにより、はぼどのようなサイズおよび重さ のＰＩＷの生産も可能となり、従って、さらに広い市場のサービスと最終の用途 が可能となる。

本発明の装置、方法及び製品は、標準的な市販のストリップの幅で、約１．８ｍ ｍ以下の幅の連続鋼ストリップを提供する。従来技術の装置は、６００ｍｍまた はこれより大きい幅の鋼ストリップを提供することはできなかった。本発明は、 これとは対照的に、１５２４ｍｍの幅の鋼ストリップを含む、少なくとも６００ ｍｍの鋼ストリップを提供することができる。なるべくなら、本発明の装置、方 法及び製品は、幅が少なくとも約６００　ｍｍ、最も好ましくは、約１０００ｍ ｍないし１６００ｍｍの幅の鋼ストリップを提供する事がのぞましい。

連続キャスターから排出される最高５０ｍｍ〜１００ｍｍ、好ましくは、約５０ ｍｍ　〜９０ｍｍ１９０ｍｍ、任意選択的には、約７０ｍｍ〜９０ｍｍの厚さを 有する、本発明の連続鋳造のままの無端薄鋼のスラブが、必要ならば、制御誘導 予熱部をまず有するプラッツエルのプラネタリ式圧延機内に直接供給される。こ のシーケンスは、従来技術の実施の場合のように、一連の別々のスラブが所有す るよりも良好な、キャスターからのスラブに熱エネルギー保存する。この圧下を 受けスラブは、約３ｍｍ〜１５ｍｍの厚さで、プラッツェルのプラネタリ式圧延 機から排出される。

このスラブは、次に、上記の３ｍｍ〜１５ｍｍの厚さで一連の熱間圧延機に入り 、１．８ｍｍ未満の厚さで排出される。本発明により製造することができる０、 ７ｍｍ〜０．８ｍｍのような１ｍｍ以下の厚さを有するさらに薄い鋼ストリップ が必要とされる用途は存在するであろう。本発明により得られる鋼ストリップは 、どのような冷間圧延をも実施せずに、従来技術により行われた要求厚への冷間 圧延により生じた物理的特性に少なくとも等価な物理的特性を有する。

本発明のプラッツエルのプラネタリ式圧延機からの排出速度は、公知の従来技術 の粗引き圧延スタンドよりもほぼ低く、その排出速度の約４分の１である。これ により、薄い高温鋼ストリップでの圧延スタンド内の通過、非常に高速な高温鋼 ストリップの取扱い、および、圧延機列を加速するに必要な余分の電気エネルギ ーの除去に関する従来技術の問題が回避されて、スラブの前端および後端の温度 差が補償される。

本発明は、かくして、冷間圧延及び関連する処理の後にのみ間もな（達成可能な 厚さをもつ偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための完全連続方法において 、連続鋳造された無端の鋼又は鉄金属の薄いスラブの連続的遺されたままの厚さ から、第一の圧下を行って第一の圧下の厚さを持つ連続高温ストリップを作るた めに、前記スラブを連続的に供給し、上記の連続高温ストリップが約Ｌ　８ｍｍ 以下、好ましくは、約１ｍｍ以下、任意選択的には、０．７ｍｍのないし０．８ ｍｍの平均厚をもつように、前記第一の圧下厚の少なくとも約５０％の厚さの別 の圧下を行うために、複数の熱間圧延スタンドにより前記のプラッツェルのプラ ネタリ式圧延機から前記連続高温ストリップを順次に受け、前記別の圧下行うに 十分な作業温度に、前記連続高温ストリップを維持するために再加熱手段により 隣接の圧延スタンドどうしの間で前記連続高温ストリップを再加熱するステップ を有する偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための完全連続方法に関する。

要求された圧下を達成するに十分な作業温度に鋼ストリップを維持しながら、要 求され所望された冶金特性を付加的に提供するために、再加熱機がシステム内の 圧延スタンドどうしの間に配置されない場合、無端の鋼ストリップは、このプロ セスにおいて非常に迅速に冷却してしまう。

本発明は、また、はぼ直接的な製品製造を可能にするに十分な最小厚をもつ偏平 な圧延の鋼または鉄金属を連続的に作るためのシステム及び装置において、連続 鋳造装置、この連続鋳造装置から連続鋳造された無端の鋼又は鉄金属のスラブを 連続的に受け、連続的に鋳造されたままの厚さから、第一の圧下を行って第一の 圧下の厚さを持つ連続高温ストリップを作るためのプラッツェルのプラネタリ式 圧延機、上記の連続高温ストリップが約１．８ｍｍ以下、好ましくは、約１ｍｍ 以下、任意選択的には、０．７ｍｍないし０．８ｍｍの平均厚をもつように、前 記第一の圧下厚の少なくとも約５０％の厚さの別の圧下を行うために、前記のプ ラッツエルのプラネタリ式圧延機から前記連続高温ストリップを順次に受ける複 数の圧延スタンド、前記第二の圧下行うに十分な作業温度に、前記連続高温スト リップのシートを維持するための隣接の圧延スタンドどうしの間の再加熱手段を 有する偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るだめのシステム及び装置に関する 。

本発明の好適な実施例では、連続鋳造方法は、約７０ｍｍないし９０ｍｍの厚さ を有する、高温の鋼鉄スラブを連続的に形成するために使用される。この、高温 で、連続鋳造されたままの無端の鋼ストリツプスラブは、第一の圧下のためにプ ラソツェルのプラネタリ式圧延機に送られる。このプラッツエルのプラネタリ式 圧延機の出力は、約３ｍｍないし１５ｍｍの第一の厚さまで圧下された連続鋼ス トリップである。この圧下された連続鋼ストリップは、順次、複数の熱間圧延ス タンドにより受け取られて、第二の全体の圧下を、約１ｍｍ以下にする。電気誘 導再加熱機は、隣接の熱間圧延スタンドどうしの間に配置されて、この鋼ストリ ップを所望の作業温度に維持する。無端の連続鋳造スラブは、連続キャスターか ら１分間あたり約２゜５ｍないし３．５ｍの速度でプラッツエルのプラネタリ式 圧延機に連続的に送られる。このプラッツエルのプラネタリ式圧延機の出方から の３ｍｍないし１５ｍｍの厚さの鋼ストリップが、熱間圧延スタンドを連続的に 通過すると、このスラブの厚さは、前記の仕上げの厚さにまで減少される。この 鋼ストリップは、次に、巻かれて出荷の準備ができるようにしてもよく、または 、所望によりさらに処理される様にしてもよい。

かくして、本発明の一般的な目的は、初期のスラブ鋼の厚さを有する連続鋳造方 法で始まる熱間圧延鋼ストリップを連続的に製造し、がっ、所望の厚さの鋼スト リップまで、無端の処理でこの鋼ストリップを連続的に圧下し、これにより、鋼 ストリップから構成される装置の様な製品及び他の製品が直接冷間圧延無しで製 造する事ができる様にするためのシステム及び方法を提供することである。

本発明の特定目的は、プラッツェルのプラネタリ式圧延機が、少なくとも三つの 熱間圧延スタンドと組み合わされて、冷間圧延無しに１ｍｍ以下の厚さに、この 連続鋳造の無端の鋼材スラブの厚さを連続的に圧下する、鋼材を製造するシステ ム及び方法を提供することである。

本発明のさらに他の目的は、所望の作業温度に鋼ストリップの温度を維持するた めに少なくとも三つの熱間圧延スタンドの各々の間に再加熱機を提供する事であ る。

また、本発明の目的は、別々のスラブを使用せず、これらの別々のスラブの前端 と後端との間の温度差に原因する圧延列を加速する必要無しに熱間圧延連続スト リップを連続鋳造することである。薄スラブ連続キャスター、プラッツェルのプ ラネタリ式圧延機、及びこれに関連する熱間圧延スタンドの速度を整合し、隣接 の圧延スタンドの間に再加熱機を提供する事によって、ストリップは、現在の技 術状態に比較して、幅、厚さ、平坦さ、とつキャンバ及び他の寸法の制御が大き く可能となる定常状態のプロセスにおいて無端に圧延される。

図面の簡単な説明 本発明のこれら及び他の利点及び目的は、添付図面に関してさらに十分に理解さ れよう。図面において、同様な数字は、同様な要素を表す。

図１は、平坦な圧延金属シートを作成する従来技術のシステム及び方法の略図で あり、 図２は、従来技術のプラッツエルのプラネタリ式圧延機の略図であり、図３は、 本発明のプラッツエルのプラネタリ式圧延機の１実施例の１部の一部切断端面図 であり、 図４は、このプロセスの各段階におけるストリップの期待温度の図を含む本発明 のシステム及び方法の第一の略図、 図５は、本発明の１実施例のエツジ圧延スタンドの側面図及び種々の断面図、図 ６は、本発明のエツジプロフィルを含む、種々のエツジプロフィルを持つ鋼材の 一連の断面図、 図７は、段階間の距離、各段階のストリップの厚さ、各段階のストリップの移動 速度、及び、各段階のストリップの温度を示すプロセスの１実施例の流れ図、図 ８は、本発明の電気誘導加熱機の一つの構造の略図、図９は、本発明の方法を例 示するフローチャート、図１０は、本発明の装置の鋼材はめ込みシーケンスの概 略図である。

図１１は、プロセスの個々のステップでの鋼ストリップの予想温度のチャートを 含む、本発明のシステムと方法の他の概略表示である。

本発明と好適な実施例の詳細な説明、これと比較した従来技術の説明。

図１は、前記のフィンクなどの文献においてほぼ明らかにされた、連続鋳造スラ ブの連続圧下のための従来技術システム図である。図１で分かるように、システ ム１０は、連続薄鋼スラブ鋳造装置において形成された薄鋼スラブ１９を含んで いる。

この鋳造装置は、タレット１２、とりべ１４、ターンディツシュ兼薄鋼スラブ鋳 型１６、および矯正ロール１８から成っている。　薄鋼スラブ１９は、このスラ ブが予熱されるトンネル型の保持炉、即ち、均−炉２０に結合される。熱せられ たスラブは、鋳造速度と等しい一定の低速度で、プラッツエルのプラネタリ式圧 延機２２の圧延ギャップ内へ供給される。　それは、エツジローラー２４、主錆 取り機２８、給送ローラー対３０、および心合わせローラー３２を通過する（図 ２に図示）。第２の錆取り機３４は、また、図２に示されている。プラネタリ式 圧延機２２は、高温スラブ１９を図２に関連して詳細に説明する第一の量だけ圧 下する。この大圧下の圧延鋼ストリップは、テンションローラ３８を通りピンチ ロールスタンド４０に至る。相当なこれ以上の圧下は、ピンチロールスタンド４ ０では行われない。仕上げ鋼ストリップは、排出ローラーテーブル４２へ移動す る。

必要ならば、鋼ストリップは、フライイングシア−４４により、所要の長さに切 り取られてピンチローラ−の組４６を通って、地下多ロール巻取り機４８に送ら れ、そこで、包装ローラー５０によってきつくコイルに巻かれる。　コイルカー ５２は、チェーンコンベヤベルトの上に仕上げコイルを置く。　いったん冷却が 完了すると、このコンベヤーベルトは、コイルをさらなる加工処理のための隣接 領域に移送する。

公知のプラッツエルのプラネタリ式圧延機２２の詳細は、図２に開示されている 。

プラネタリ式圧延機２２は、２個の据え付けの後援ビーム５４を有し、この後援 ビームの周りに、作業ロール５６の２個のリングが矢印５８および５８゛　によ って示された方向に回転する。作業ロール５６は、中間支えロール６０によって 回転する。作業ロール５６と支えロール６０は、駆動かご６２内を半径方法に移 動され、互いに同期して逆回転し、静止の後援ビーム５４のまわりに遊星運動で 回転される。“プラネタリ式圧延機”という名称が得られたのは、この運動から である。

供給ローラー３０は、予熱されたスラブ１９を、隣接の作業ローラー５６によっ て形成されるプラネタリ式圧延機スタンドの圧延間隙にゆっくりと圧送する。こ の点においては、各対の高速回転の作業ロール５６は、スラブの両側から原料の 薄層を圧延してして仕上げ鋼ストリップにする。９８％はどの全体の圧下大きい ため、二〇鋼ストリップは、増大した速度で圧延スタンドから放出される。

圧延の特に重要な態様は、作業ローラー５６の前面に現れる鋼材６４の小球が完 全に平らな鋼ストリップに圧延されることである。このために、ロール間隙内の 静止した後援ビーム５４のそれぞれの周に挿入された取り替え可能な摩耗部分６ ８の２個の対向側６６が平坦にされる。　中間ローラー６０は、作業ローラー５ ６も自由に回転できることを意味する、独立で回転するように設置された中間ロ ーラー軸とリング６９を有している。　これは、強制力、摩擦、および摩耗が最 小に保持されることを保証する予防策である。　完全な鋼ストリツプ縁を達成す るために、スラブ縁は、輪郭で示した調整可能な長手方向のエツジングロール２ ８と３２によって丸めてもよい。

図３は、本発明の好適な実施例に従って、輪郭、形状の制御が連続的高温鋼スト リップに適用される。この実施例は、１９９０年６月１５日に出願の西ドイツ特 許用ＷＪＮｏ、４０１９５６２．７に一部開示されているプラッツエルのプラネ タリ式圧延機の輪郭形成手段の使用を説明する。２個の異なる、基本的な横断面 が示され、図３Ａでは２個の外方へ凹の表面を示す輪郭が示され、図３Ｂでは２ 個の外方に凸の表面す輪郭が示されている。　図３Ａのシートｗの外方に凹の表 面は、周回する作業ロール５６と支えロール６ｏの使用によって提供され、これ らのロールは、静止の後援ビーム５４によって支持されているが、これらの支持 ビーム５４は、形成手段２をもつインサート６８を含んでおり、またそのロール は、はぼ外方へ（スラブ圧延方向において）凹となっている。図３ＢのシートＷ の外方に凸の表面は、周回する作業ロール５６Ａと支えロール６０Ａの使用によ って提供され、これらのロールは、静止の支えビーム方法５４により支持される が、この支えビームは、また、成形手段２を持つインサート６８を有しており、 またそのロールは、はぼ外方に（スラブ圧延方向において）凹となっている。他 の輪郭は、当業者の選択に依存しながら、横断方向にに均一または不均一な断面 が生じるが、周回する作業ロール５６と静止の後援ビーム５４の一部の形状又は 輪郭の結合の変化によって与えてもよい。

さらに特に好適な実施例においては、本発明のプラッツエルのプラネタリ式圧延 機は、複数の静止の後援ビーム挿入手段６８を有しており、この挿入手段は、静 止の後援ビーム５４のそれぞれの周に挿入されており、また後援ビーム５４は、 対向対の挿入手段を対向配置にもち来すように回転して割り出しができる（図２ 参照）。

複数の挿入手段６８は、周の周りに等しい角度で最適に４つの手段６８が挿入さ れる場合は、９０°ごとに、６つの挿入手段６８が挿入される場合は、６０”ご とに挿入される。

前に示したように、プラッツェルのプラネタリ式圧延機２２への挿入スラブ１９ の厚さ５１は、図２に示したようにプラネタリ圧延機２２がら現れるコイルカー ５２の厚さに大いに圧下されるけれども、大きさｓ２は、自動車、装置などのよ うな製品の構成に、直接使用できるほど十分に薄いというわけではない。この場 合、鋼材は、焼きなまされ、酸洗いされ、冷間圧延されて最終的な厚さにされる 。

はぼ直接、製品の製造を可能にするに十分な最小厚を持つ平坦な高温圧延薄鋼や 鉄金属シートを製造する連続方法を提供するための、本発明の新規なシステムを 、図４に示す。

この連続スラブ鋳造装置は、タレット１２、とりべ１４、タンプッシュ兼スラブ 鋳型１６、および、矯正ロール１８を含み、はぼ正味の成形機器を有してもよい 。

鋳造装置からの薄い金属スラブは、約８０ｍｍの厚さが最も好ましい。それは、 フレットスタンド１０００とトーチカッタ１１００を通ってトンネル型の保持炉 ２゜へ至って、約１２００″Ｃ〜１２５０°Ｃの温度で予熱され、この温度に維 持される。またこの保持炉は、厚さ方向及び鋳造／圧延方向を横切って、スラブ 温度を均一化、または平均化するのにも役立つ。連続スラブは、次にプラッツエ ルのプラネタリ式圧延機２２を通過し、好適な実施例では、約４ｍｍ〜６ｍｍの 厚さの連続鋼ストリップとして出現する。鋼ストリップは、それから、当技術界 で公知の種類の第一の厚さの四重式圧延スタンド７０を、順次に通過し、最初の 削減された厚さで現れる。次に、誘導再加熱装置７８において再度加熱され、２ 番目の圧下四重式圧延スタンド７２を通過し、ここで、厚さが、再び減少される 。鋼ストリップは、２番目の誘導再加熱装置８０を再び通過するが、ここで鋼ス トリップは、再度加熱され、そして、３番目の圧下圧延スタンド７４を通る。最 後に、鋼ストリップは、誘導再加熱装置８２において３回目の再加熱を受け、そ れから製品の製造に直接送られる厚さに削減される４番目の四重式圧延スタンド ７６に供給される。再加熱の量は、プラッツェルのプラネタリ式圧延機から出て いるスラブの厚さに依存する。

ここでは、電気誘導およびガス点火ユニットを含む公知の再加熱手段のどれでも 使用してよい。

鋼ストリップは、それから、ローラー８４とフライインタシア−３０００を通っ て、鋼ストリップが選択的に巻き付けられるドラム８８と９０を有する地下多ロ ール巻取り機ステーチージョン８６へ至る。フライインタシアー３０００は、鋼 ストリップが依然として移動中、鋼ストリップを所望の長さで切り取って、一方 の巻取り機が、巻き付は用の鋼ストリップを受け入れる時、他方の巻取り機が用 意されるようにする。最初のローラーがいっばいで、鋼ストリップが所望の長さ で切り取られる時、連続移動の鋼ストリップは、他のコイラに供給されて、その ドラムに巻かれる。

図４は、鋳造キャンペインがちょうど開始した時にスラブの先導部分とダミー棒 の切り離しと操作中の中断を最小に抑えてラインからのスクラップスラブの除去 とを可能にするドロップテーブル１２００とトーチ１１００．及び、図５のフレ ット１０００の使用も説明する。　個々のインタースタンド誘導再加熱装置７８ ．８ｏ、および８２は、図１０において説明された層材移動段階の間に、横断方 向にラインからずれて位置決めされる。いったん、移動が完了すると、再加熱装 置は、ラインで図４で説明した閉じた作業位置に運ばれる。下流のピンチロール とフライインタシア−３０００は、前に言及したようにオペレータの便宜と効率 に従って鋼ストリップの融通性ある切断を行い、特に、図１０に説明した鋼材は め込みプロセス中、効率的な地下多ロール巻取り機操作を支援し、鋼ストリップ の前縁からの廃棄物を最小に抑える。本発明のシステムの下に示された図４の２ つのチャートは、ｏ８の厚さをもっている究極の製品鋼ストリップのための、２ つの異なる鋳造／操作速度、即ち、上のチャートには３．５ｍ／分、下のチャー トには２．７ｍ／分でのスラブのための計算された温度を記している。

プラッツエルのプラネタリ式圧延機２２は、異なる厚さ出力を発生する事ができ る。最大のプラッツエルのプラネタリ式圧延機出力は、約２０ｍｍであって、６ ｍｍないし１２ｍｍの出力が、約８０の進入厚で達成可能である。最終の鋼スト リップの厚さは、プラネタリ式圧延機２２の出力の厚さとともに変りうる。例え ば、もしもプラネタリ式圧延機２２の出力厚が４ｍｍの場合、第四番目の圧延ス タンド７６からの出力厚は、約０．８ｍｍとなる。プラネタリ式圧延機２２の出 力が、６ｍｍの場合、第四の圧延台７６からの出力は約１．６ｍｍの厚さを有す る。同様に、プラネタリ式圧延機２２が１６ｍｍの出力厚を有する場合、第四の 圧延スタンド７６の出力は、約１．２ｍｍの厚さを有する。かくして、圧延スタ ンド７２．７４．７６、及び、プラネタリ式圧延機２２の各々は、出力厚を変え て最終厚を所望の厚さに調整してもよい。

例えば、本発明の好適な実施例では、プラッツエルのプラネタリ式圧延機からの 排出時の無端スラブの厚さは、約４ｍｍから６ｍｍであり、通常は、約６ｍｍで ある。６ｍｍから所望の、１．６ｍｍの厚さまでの圧下のために、四重式熱間圧 延スタンドは、全体で７４％の圧下をもたらさなければならない。（４ｍｍのプ ラッツェルの圧延機の出力厚から、５５％の圧下が、１．８ｍｍの厚さを得るた めに必要となろう。）四スタンド型の、四重式熱間圧延スタンド組立体は、所望 の物理特性を有する１、６ｍｍの厚さの鋼ストリップを生じるに好適である。こ の圧延スタンドは、最初の三つの圧延スタンドの各々において、例えば、はぼ同 一量の圧下を行い、最後の圧延スタンドは、比較的軽い圧下を行う：圧延スタン ド　進入厚　排出厚　圧加％Ｆｌ　６．Ｏｍｍ　３．８ｍｍ　３７９６Ｆ２　３ ．８ｍｍ　２．５５ｍｍ　３３９６Ｆ３　２．５５ｍｍ　１．８ｍｍ　３０％Ｆ ４　１．８ｍｍ　１．６ｍｍ　１２％他の例としては、本発明の他の好適な実施 例において、プラッツェルのプラネタリ式圧延機からの出力時の無端スラブの厚 さは約４ｍｍである。４ｍｍから所望の０．８ｍｍの厚さまでの圧下のためには 、熱間四重式圧延スタンドが全体で８０％圧下をもたらさなければならない。４ −スタンド熱間四重式圧延スタンド組立体は、所望の物理特性を有する０、８ｍ ｍ厚の鋼ストリップを作るに好適である。これらの圧延スタンドは、例えば、最 初の三個の圧延スタンドの各々においてほぼ同一量の圧下を行い、最後の圧延ス タンドでは、比較的軽い圧下をおこなう：圧延スタンド　進入厚　排出厚　圧加 ％Ｆｌ　４．Ｏｍｍ　２．４ｍｍ　４０％Ｆ２　２．４ｍｍ　１．４５ｍｍ　４ ０％Ｆ３　１．４５ｍｍ　０．９４ｍ　３５％Ｆ４　０．９４ｍｍ　０．８ｍｍ 　１５％本発明の好適な実施例の四重式熱間圧延スタンドは、プラッツエルのプ ラネタリ式圧延機からの出力厚の約９５％の最大圧下を行うように構成してもよ く、また、仕上げ機能を果たすように任意選択要素として組み込まれた付加的な 圧延スタンドを使用してもよい。

連続鋳造のままの無端スラブのエツジの折りたたみをさけるために、エツジ圧延 スタンドは、スラブの側縁をしかるべく成形するために好ましくは使用した方が よい。エツジ圧延スタンドは、どのようなガスの気泡をもふさぎ、または、エツ ジのところに形成またはエツジの方へ移動する他の吸蔵をふさぐ。あるいはまた 、この連続鋳造装置は、予め成型したモールドを有し、このモールドは、無端ス ラブに対してエツジの折りたたみに抵抗する方法で成形された側縁を与える。モ ールドは、鋳造方向を横断する断面において、直角の角部分のないほぼ平坦化さ れた円弧状または楕円形状をもっ側縁をスラブに対して与える。

本発明の方法及び装置の他の好適な実施例は、連続鋳造装置と均質化炉との中間 に配置されたエツジ誘導再加熱機を備えている。このエツジ誘導再加熱機は、１ ２ｏｏ’ｃないし１２５０’Ｃの熱間圧延温度まで鋳造されたままの無端のスラ ブの縁を加熱して、鋳造方法それ自体から生じるエツジの冷却を補償する。

エツジの圧延スタンドとエツジの誘導再加熱機との組み合わせは特に好適である 。

鋳造モールドを介してエツジの成形が使用されない場合、縁ぶをさらに成形する 事ができるエツジ圧延スタンドは、所望ならば、使用して、連続鋳造されたまま の無端スラブを「エツジイン」し、結果として生じる鋼ストリップをさらに狭く し、下流の熱間圧延スタンドにおける作業ロールの寿命を増大させても良い。

エツジ誘導再加熱機の使用により、かくして、無端スラブを横断する所望の温度 の均一性が与えられ、か（して、エツジの冷却及び付随する折重りの難点を回避 し、裂傷及び非一様性が回避される。エツジ誘導再加熱機とエツジ圧延スタンド を組み合わせて使用すると、冷却縁により通常生じる熱間圧延スタンドの作業ロ ールの表面への切り込みまたは切開を最小にし、この狭くなるスラブが、まだ切 開されない作業ロールの表面が切開されるときにこの表面への加工を行うことを 可能にすることによって、このプロセスに対して最大の走行長を提供することが できる。

図５と図６は、プラッツエルのプラネタリ式圧延機への導入の前の連続鋳造の無 端の鋼材スラブのエツジ輪郭形成の好適な装置を示す。

図５Ａは、エツジの輪郭形成のための好適な実施例を備えたエツジ圧延スタンド １０００の側面図である。一般的に、このエツジ圧延スタンドは、三つの構成単 位、すなわち、供給支持部１００１、エツジ圧延機１０１０および出力支持部１ ０２０から作られている。この構成単位の各々は、基部１０３０により支持され て、この中に、各々が固定／解放構造で滑動可能にはめ込まれ、そして、係合さ れている。

この滑りばめにより、長手方向の鋳造通路ＣＰからの横断方向への運動により、 鋳造ラインから構成単位の任意のものまたは全ての除去が可能となる。

供給支持部１００１　（図５Ｂ）は、二つノ支持輪１００２．１００３を有し、 これらの支持輪は、鋳造鋼ストリップの平面に直角な軸心のまわりに回転するよ うに軸受けされており、そして、調整ブロック１００４．１００５により支持さ れている。調整ブロック１００４．１００５は、今度は、調整駆動部１００６に 対して挿入係合しており、基部１００１とは滑動係合している。ブロック１００ ４．１００５は、連続鋳造ラインの中心線の回りに等間隔に離れていて、図示し ない駆動手段による調整駆動部１００６の回転により、支持輪１００２．１００ ３の間の距離は、鋼材の異なる鋳造幅に対処し、及び（または）「エツジングイ ン」によりスラブの連続鋳造のままの幅を狭（するように調整する事ができる。

支持輪１００２．１゜０３のハブ１００２Ａ、１００３Ａとフランジ１００２Ｂ 、１００３Ｂは、同心的で及び直角配列されて、このスラブの鋳造されたままの ほぼ直角のエツジどうしにこの支持輪との接触によりいかなる変化も生じないよ うにしである。ハブ１００２Ａ、１００３Ａは、フランジ１００２０，１００３ ０よりも小さな直径を有していて、スラブが運ばれる、これらのハブの外面とこ れらのフランジの内壁を有する通路を提供する。

エツジ圧延機１０１０　（図５Ｂ）は、調整ブロック１ｏ１３．１ｏ１４のそれ ぞれにより支持された、駆動手段（図示せず）により駆動される二対の被駆動圧 延ローラー１０１１Ａ、ｌ０ＩＩＢ、１０１２Ａ、１０１２Ｂをツレツレ有しテ いル。

調整ブロック１０１３．１０１４は、今度は、調整駆動部１ｏ１５に対し挿入係 合されると共に、基部１０１６に対し滑動係合をしている。調整ブロック１０１ ３．１０１４は、連続鋳造ラインの中心線の回りに等間隔に離してあり、そして 、駆動手段（図示せず）により調整駆動部１０１５の回転により、被駆動圧延ロ ーラーの対１０１１Ａ、ｌ０ＩＩＢと１０１２Ａ、１０１２Ｅとの距離は、鋳造 されたままのスラブの幅を「エツジングイン」することにより、鋼材の異なる鋳 造幅を収容し、および（または）このスラブの連続鋳造ままの幅を狭く、または 、さらに狭くするように調整できる。駆動される圧延ローラー１０１１Ａ、ｌ０ ＩＩＢと、１ｏ１２Ａ、１０１２Ｂは、それぞれの調整ブロック１ｏ１３．１ｏ １４内に水平方向に軸受けされ、そして、それぞれのユニバーサルジヨイントｌ ０ＩＩＣ，ｌ０ＩＩＤと、１０１２Ｃ１１０１２Ｄを介して各前記ローラーに駆 動取付された駆動手段（図示せず）により回転される。各ローラー対１０１１Ａ 、ｌ０ＩＩＢと、１０１２Ａ。

１０１２Ｂの各々の外周面は、鋼材Ｓに対して所望のエツジの輪郭の上方および 下方の部分を提供するように輪郭を与えられている。鋼材Ｓとの駆動係合によっ て、圧延機のローラーは、鋼ストリップの厚さが、本発明のブラッツエルのプラ ネタリ式圧延機２２で圧下されるときのエツジの折れおよび他の望ましくない欠 陥を除去する形状に横断面で見て直角のエツジを変換する。

出力支持部１０２０は、鋳造鋼の平面に直角な軸の回りに回転するように軸支さ れ、そして、調整ブロック１０２３．１ｏ２４により支持されている二つの支持 輪１０２１．１０２２を有しテイル。調整ブロック１ｏ２３．１０２４ｉ；！、 調整駆動部１０２６と送り係合し、かつ、基部１０２５と滑動係合をしている。

調整ブロック１０２３．１０２４は、連続鋳造ラインの中心線から等間隔に離れ 、そして、駆動手段（図示せず）による調整駆動部１０２６の回転により、支持 輪１０２１と１０２２との距離は、鋼材の互いに異なる鋳造幅を収容し、および （または）「エツジングインＪにより、スラブの連続鋳造のままの幅を狭くまた はさらに狭くするように調節することができる。支持輪１０２１．１０２２のハ ブ１０２１Ａ、１０２２Ａと、フランジ１０２１Ｂ、１０２２Ｂは、同心的で、 スラブのエツジの形状の変化が、前記支持輪との接触によりほぼ生じないように 、エツジ圧延機１０１０との接触から生じる鋼材のほぼエツジ輪郭を有するチャ ネルを提供する面（ハブの外面、フランジの内壁）を有している。

図６は、エツジ圧延スタンド１０００が提供してもよい鋳造のままの鋼材用のエ ツジ輪郭の数個の好適な実施例を示す。図６Ａは、横断面においてほぼ直角どう しのエツジを有する連続鋳造のままの鋼材のエツジである。（鋳造方向は、図６ の平面に直角である）。図６Ｂは、鋼材の厚さの中心線の回りに等間隔に配列さ れているが、鋼材の厚さＳよりも小さい直径で外方に突出するが半円形の中央部 、前記突出中央部の各側から延びで、鋼ストリップの上面下面を備えたほぼ直角 の上エツジおよび下エツジを形成すると共に約９０度の含み角をなす肩部を提供 する本発明のエツジ輪郭の一つの実施例である。図６０は、外方に突出するほぼ 半円形の断面を提供する本発明のエツジ輪郭の他の実施例である。断面は、鋼材 の厚さの中心線の回りに等間隔に配列された半円形部分、この半円形の部分から 連続すると共に、該中心線の回りに配置されて、約８０°の含み角をなす第一の 部分、および、この第一の部分から今度は連続して、中心線の回りに約１２０° の含み角をなすとともに、鋼ストリップの上面および下面に遭遇する第二の部分 を備えた組み合わせ形状である。図６０のエツジ輪郭は、最大の圧下がめられる 場合に特に好適である。

図６Ｄは、本発明のエツジの輪郭の更に他の実施例であって外方に突出するほぼ 三角形の断面を提供し、その頂点は丸（、かつ、その側面は、約１２０°の含み 角をなすとともに、鋼ストリップの上面および下面に遭遇している。

図７は、０．８ｍｍの厚さを有する鋼ストリップをもたらす１０００ｍｍ幅の鋼 ストリップのために、段階間の距離、各段階における薄い高温鋼ストリップ１９ の厚さ、各段階における鋼ストリップ１９の移動速度、および、各段階における 鋼ストリップ１９の温度を示す本発明の方法の特に好適な実施例の流れ図である 。この実施例では、プラッツエルのプラネタリ式圧延機２２への挿入点において 、鋼ストリップ１９は、８０ｍｍの厚さを有し、かつ、１秒あたり約０．０５８ ３ｍ、または、１分あたり約３ｍの速度で移動することができる。プラッツエル のプラネタリ式圧延機２２の排出点においては、鋼ストリップは、厚さが４ｍｍ に圧下されて、１秒間あたり約１．１７ｍの速度で移動することができる。第一 の圧延スタンド７０の排出点において、鋼ストリップは２．４ｍｍの厚さに圧下 され、そして、１秒あたり１．９ｍの速度で移動することができる。第二の圧延 スタンド７２の排出点において鋼ストリップは１秒間あたり３．２３ｍで移動す ることができ、そして、１．４５ｍｍの厚さを有している。第三の圧延スタンド ７４の排出点において、鋼ストリップは、１秒間あたり４．９ｍの速度で移動す ることができ、そして、０゜９４ｍｍ厚さを有している。最後に、第四番目の圧 延スタンド７６の排出点において、鋼ストリップは、１秒間あたり５．８５ｍで 移動することができ、そして、０゜８ｍｍの厚さを有している。その温度は、さ らに、第四の圧延スタンド７６の進入点において約９５３°Ｃまで減少される。

この第四の圧延台７６の排出点において鋼ストリップは約８９０°Ｃまで冷却さ れる。

電気誘導再加熱機７８．８０．８２の一つは、図８に示しである。それは、ルパ ローラー１０８を備えた電気インダクターである。鋼ストリップ１９は、二組の 誘導板１００と１０２の間を通る。この誘導板は、約１ｍの長さを有し、そして 、１５００ｋｗないし２０００　ｋｗのエネルギーを発生することができるイン ダクターコイル１０４と１０６を存している。インダクター１００と１０２を分 ける距離１１２は、５０ｍｍないし７５ｍｍである。この二組のインダクターの 間の通路を鋼ストリップが移動するに従って、鋼ストリップは、約７０°Ｃない し１００°Ｃに加熱されて次の段階に結合される。

本発明の特に好適な実施例では、走行する鋼ストリップの温度プロフィールは、 プラッツエルのプラネタリ−圧延機の上流に位置した予加熱手段、エツジ再加熱 手段、及び（または）圧延スタンドの各々の間に配置されたスタンド間誘導再加 熱機の使用により実施される。種々のコンピューター制御手段及びフィードバッ ク、フィードフォーワード及び（または）他の公知のプロセス制御技術を含む公 知のプロセス制御装置の使用によって、熱のプロフィールが適切な温度設定によ り連続走行鋼ストリップに加えられ、各個の予熱及び（または）再加熱手段ごと にプロセス制御装置により維持されても良い。製品の冶金特性は制御され、かつ 、必要ならばこれらの予熱手段、再加熱手段及び制御手段によって走行鋼ストリ ップで変えても良い。

図９は、本発明のプロセスステップを示す。連続する金属スラブは、前に述べた 連続の無端薄スラブ鋳造装置でステップ１１４において形成される。鋼ストリッ プは、ステップ１１６で予熱され、そして、プラッツエルのプラネタリ圧延機１ １８に結合される。鋼ストリップは、通常は、ステップ１１８においてプラッツ エルのプラネタリ圧延機に入る時に約８０ｍｍ厚さを有する。このプラッツエル のプラネタリ圧延機は、この鋼ストリップの厚さを４ｍｍ、６ｍｍ、１６ｍｍ、 または１８ｍｍのような所望の厚さに圧下する。鋼ストリップの厚の変化の場合 、プラッツエルのプラネタリ圧延機の出力から最後の圧延機の入り口までの鋼ス トリップの温度は、約１１２０°Ｃないし約８２５°Ｃ１なるべくなら、少なく とも、この特定の鋼ストリップのＡＣ３点以上が好ましい。鋼ストリップは、次 に、ステップ１２０で熱間圧延スタンドに結合され、そこで、さらに圧下される 。ステップ１２２における再加熱機は、鋼ストリップに対して、約７０°Ｃない し１００°Ｃの温度を加え、次に、この鋼ストリップは、第２の圧延機１２４に 結合され、そこで、さらに厚さが圧下される。ステップ１２６で、第２の再加熱 機は、鋼ストリップに対してさらに熱を加え、そして、第３の圧延スタンド１２ ８に結合され、そこで、再び圧下される。ステップ１３０で、第３の再加熱機は 、再び、鋼ストリップに熱を加え、そして、鋼ストリップは、次に、第４の圧延 スタンド１３２に結合されて、所望に従って圧下される。ステップ１２０．１２ ４．１２８では、圧下は、約ｌＯ％から約４０％にわたる。ステップ１３２では 、圧下は、直前の圧延スタンドから鋼ストリップの厚さの減少にもとすいて８％ と１５％の間にある。ステップ１３４では、所望に従って別の圧延スタンドを使 用して鋼ストリップを平にし、そして、はぼこれ以上の圧下はなしに寸法制御を 行っても良い。さらに、鋼ストリップに対し商業的に受け入れ可能な表面仕上げ を与えるために所望に応じて別の処理を行っても良い。ステップ１３６では、鋼 ストリップはコイルに巻かれ、適切な大きさに切断され、そして、出荷の準備が なされる。

本発明の連続鋼ストリツプ製造の初期のシーケンスは、連続スラブ鋳造装置を介 する連続鋳造の開始を含む。現状の技術レベルで認識されているごとく、ダミー 棒またはこれに似た装置を使用して連続鋳造を開始する。初期の連続鋳造の無端 のスラブは、ランアウトテーブルに現れるに従って、このダミー棒は、切断され 、そして、ラインから上方または下方に除去される。連続鋳造が続くに従って、 スラブの前縁は、均−化炉の上流のピンチロールに接触し、そして、これらのピ ンチロールおよび、次にこの均−化炉を介して供給される。鋳造が続く場合、無 端のスラブの前縁は、プラッツエルのプラネタリ圧延機の駆動ロールに接触する 。この駆動ロールは、スラブを取り上げて圧延機の中に供給する。プラッツエル のプラネタリ圧延機は、次に、所望の走行厚に閉じられ、ストリップ速度は、下 流へ加速され結果として、第一の熱間圧延スタンド内へ入る。引き続いて、各圧 延スタンドは、ストリップがこの圧延スタンドに入るに従って、所望の厚さに閉 じられる。各介在する誘導再加熱機は、ライン内に移動されて、鋼ストリップの 回りに閉じられる。随意選択事項として、垂直方向に調整可能なローラーテーブ ルは、プラッツエルのプラネタリ圧延機の前に組み込んで、始動を容易にすると 共に、連続鋳造キャンペーンの開始及び（または）終わりにおけるスラブの離脱 を可能にしてもよい。公知の切断トーチ装置を使用して、スラブの始めの部分は 除去され、屑にされ、この屑はを溶融部内にリサイクルされる。

図１Ｏは、連続鋳造のままの無端鋼鉄スラブ（または鋼ストリップ）の場合の本 発明のプラッツエルのプラネタリ圧延機と熱間圧延スタンドの通り抜はシーケン スを示す。

図１０Ａは、このシーケンスにおける最初のステップであり、プラッツエルのプ ラネタリ圧延機と、４個の四重式圧延スタンドの内の最初の二つを有している。

全部で４個四重式の圧延スタンドは、解放状態でシーケンスを開始し、このプラ ッツエルのプラネタリ圧延機は、解放状態と、意図された操業厚化位置との間の 位置にある。供給ピンチローラ−２００１は、８０ｍｍから約６４ｍｍへ鋼材の スラブの厚さを減少する。この厚さは、プラッツエルの圧延機のロールギャップ 内に容易に軍人可能なものである。プラッツェルのプラネタリ圧延機からの出力 鋼ストリップ厚は、１５ｍｍとして示されているが、これは、プラッツエルのロ ール間隙開口度に依存して変化する。

鋼ストリップが最初の四重式の圧延スタンドＦ１に到着するに従って、プラッツ エルのプラネタリ圧延機のロール間隙のスクリューダウンは、開始され、そして 、その意図したこのスクリューダウンが達成されるまで続行する。図１０Ｂに示 したように、プラッツエルのプラネタリ圧延機のスクリューダウンの開始には、 四重式の圧延スタンドＦ１が閉じ、これにより、作業ロールが走行の鋼材ストリ ップに対し接触させられるに従ってピンチロールとして機能し始める。ストリッ プ通過動作は、各々の鋳造キャンペーン時に一度なされるだけであるので、「ズ ーム」を試みずに、Ｆｌの圧延スタンドの電気モーターは、その連続した定常状 態の走行速度まで作業ロールを駆動し始めるだけでよい。それは、連続鋳造鋼ス トリップと予熱手段からの熱損失が最小になるからである。（同様に、圧延スタ ンドＦ２、Ｆ３、Ｆ４の電気モーターのおのおのは、その連続定常状態の走行速 度に達するだ（すでよい）。

図１００において、プラッツエルのプラネタリ圧延機は、圧下を行うようにスク リューダウンされ、その出力鋼ストリップの厚さは、約４ｍｍである。第１の四 重式の圧延スタンドＦ１は、２．４ｍｍの出力厚をｉする圧下を与えるように閉 じられる。鋼ストリップの前縁は、第２の圧延スタンドＦ２に到達する。この第 ２の圧延スタンドＦ２は、閉鎖プロセスで示しである。作業ロールが、走行する 鋼ストリップと強制的に接触するようにされるときに、またＦｌが以前行ったご とく、Ｆ２は、ピンチロールとして最初は機能する。

図１０Ｄは、１．８ｍｍの出力厚を与える圧下を行うように閉じた圧延スタンド Ｆ２をしめす。鋼ストリップの前端は、第３の圧延スタンドＦ３に到達しており 、このＦ３は閉鎖プロセスでしめしである。また、作業ロールが走行する鋼スト リップと接触するように強制されたときに、Ｆ２とＦｌが前に行ったごとく、Ｆ ３は、ピンチロールとして最初機能する。

図１０Ｅで、圧延スタンドＦ３は、圧下を行うように閉じられており、この圧下 により、０．９４ｍｍの出力厚が与えられる。図示はしないが、各鋼ストリップ の前端は、最終の圧延スタンドＦ４に近づき、ここで、Ｆ４が圧下のために閉じ られるまで、この圧下シーケンスに対しピンチロールは再び関係させられる。図 １０Ｆは、全部で４個の鋼ストリップの通った四重式圧延スタンドを持つライン と、この連続鋳造装置を介する回復およびリサイクリングのために切断された鋼 ストリ・７プの前端を示す。

本発明の好適な装置と方法の完全連続動作では、図１０に示された通り抜は動作 が、各鋳造キャンペーンにおいて１度だけ実施されなければならない。

図１１は、図４に似た構成の、本発明の第２のシステムおよび方法を示す。図１ １における二つの図は、二つの異なる連続鋳造／走行速度で鋼ストリップに対す る計算温度をプロットしている。上の図は、３．５ｍ／分で鋳造された鋼ストリ ップの計算温度を示し、下の図は、０．８ｍｍの厚さを持つ最終の製品鋼ストリ ップのための、２７ｍ／分で鋳造された鋼材の計算温度を示す。（この両方のチ ャートは、プラッツェルのプラネタリ圧延機の供給ロールに供給された、８０ｍ ｍの厚さで、１．２７０ｍｍの幅を持つ連続鋳造されたままのスラブにもとずい て計算されている）。第１の計算においてスタンド間誘導再加熱機は、圧延スタ ンド間において約７０°Ｃを加えるように調整され、一方、第２の計算における スタンド間誘導再加熱機は、圧延スタンド間において約１００°Ｃを加えるよう に調整されている。

本発明の熱間圧延スタンドは、種々の好適な実施例では、鋼ストリップの製造の ために当技術で知られた技術を使用する。これらは、作業ロールの軸方向のシフ トおよび曲げの利用を含み、これにより、無端の鋼ストリップの仕上げの制御を 可能にしながら、望ましくないエツジおよびシートのエツジの外れをも回避する （図３参照）。これらの技術は全て、鋼ストリップの平坦度を最大にし、また、 鋼ストリップを作る別のステップなしに、この製品の最終ユーザーが直接製造方 法を行うことが可能になる。

四重式の圧延スタンドの使用は好適ではあるが、この方法の熱間圧延部分におい てめられる圧下レベルに依存して、六重式圧延スタンドまたは、四重式圧延スタ ンドと六重式圧延スタンドの組み合わせを使用することは、本発明の範囲内にあ る。

六重式圧延スタンドは、四重式圧延スタンドよりも大きな圧下をもたらすことが できるが、より大きな投資を特徴とする特に好適な実施例は、全て四重式圧延ス タンドと、このプロセスで、少なくとも２個または３個の圧延スタンド、または 少なくとも３個の四重式圧延スタンドと、これに続く、２個の六重式圧延スタン ドを有し、または六重式圧延スタンドと少なくとも２個の四重式圧延スタンドを 伴っている。

本発明のプロセス装置の構成により、従来技術の方法に比較して、熱間圧延スタ ンドの資本出費および操業費用にかなりの節約ができる。１．８ｍｍないし２． ５ｍｍのシート厚を達成する従来の熱間圧延機においては、全部で７個の圧延ス タンドに対し粗引圧延スタンドのあとに、少なくとも６個の圧下圧延スタンドが 必要である。四重式の圧延スタンドでは、作業ロールの直径は、一般的には、所 望の鋼ストリップの寸法／厚さにより支配される。一般的な熱間圧延機は、本発 明の熱間圧延スタンドで使用されるロールよりも直径がほぼ大きい作業ロールを 使用することが必要である。この作業ロールの直径は本明細書では、従来の冷間 圧延スタンドで使用される作業直径とほぼ同一である。資本投下の節約は、従来 の冷間圧延の必要をなくし、本発明の方法の熱間圧延部分においてより容積がす くなく、価格も安い圧延装置を使用する点で、達成される。

熱間圧延装置でより小さな作業ロールを使用すると、また、圧延スタンドを駆動 する場合、馬力の低い電気モーターの使用が可能となることにより、操業費用が 安くもなる。

熱間圧延機で、より小さな作業ロールを使用することにより、操業費用も減少さ れ、スタンドを駆動する場合Ｉこより小さな馬力の電気モータを使用することが できる。

本発明の鋳造ラインの長い連続した走行を可能にするために、この好適な圧延機 の構成は、好ましくは、熱間圧延の薄鋼の物理的特性を減少させずに長走行時に すべてが関する従来技術の装置及び方法を介しては得ることができない別の能力 を提供することが望ましい。すなわち、本発明の好適な圧延機は、ロール間隙の 潤滑を行って、摩耗及び摩擦を最小限に抑える。この圧延スタンドは、作業ロー ルの（鋳造及び圧延方向を横断する方向の）軸方向シフトを可能にするように構 成されている。更に、この特定の好適な圧延機では、走行するストリップの圧延 中のロールの交換は、可能であり、これにより、残りの圧延スタンドでは、圧下 を行いながら、圧延スタンドの切り替えが、一時的にオフラインで行われる。

本発明の好適な実施例の主な資本及び操業費の節約は、薄い高温鋼ストリップの 所望の厚さを生じさせるに必要な圧延機の数及び大きさを減少させた点にある。

標準的な従来技術の方法では、粗圧延機と、仕上げ列を含む熱間圧延機は、２． ５ｍｍの厚さで、１２５０ｍｍの幅のストリップの場合、４０．０ＯＯｋＷ（設 置）を必要としよう。

各スタンドの電力要求がかなりのものであることは、すべての公知の熱間圧延機 が、定常常態の条件を決して達成しないバッチ処理であるという事実の結果であ る。

この圧延機により処理される各個のスラブについては、作業の圧延／加速シーケ ンスのストリップはめこみ／閉成は、守られなければならず、これにより、電気 の利用はあまり行われず、スタンドを駆動する電動機の馬力要求が過大になる。

圧延機が閉じられる時には、キャスタに最も近い圧延機が、最初に閉じられ、各 圧延機は、その後このプロセスにおいて下流への移動シーケンスで閉じられる。

圧延機は、閉じられるときに、直ちに加速されなければならない。これは、スト リップの後端から頭即ち先端までのシートの長さ及び関連する温度の低下のため である。後端は、最も冷た（、そして、最後に圧延を受ける。圧延スタンドは、 シートに対して更なる熱を加えないので、後端は、圧延動作にわたって冷却し続 け、これにより、ロールの火割れを回避する必要があるために存在するどのよう な要求以外にも、可能な最高のスループット速度が必要となり、これにより、「 ズーム」の実施が可能となる。これには、固有の温度の低下がストリップの然る べき圧延を不可能にする前に、各圧延スタンドが、常に、ラインを連続的に加速 する最高速度を達成する十分な馬力を持つことが要求される。

熱間圧延スタンドと交互のスタンド間再加熱装置の組み合わせに関する本発明に より、これらの従来の問題は回避される。加熱機と、本方法の完全連続動作によ り、温度の低下問題は回避されるので、本方法の熱間圧延機部分を加速する必要 はない。

本方法の完全連続動作は、明らかに、別々のスラブの使用が必要である本方法の 熱間圧延部分についてのストリップはめ込み／閉成／「ズーム」する必要をなく す。

この結果、本発明の方法及び装置により、各圧延スタンド毎に一定のｒｐｍと電 力が使用されるとき圧延機用の電動機の電気及び調整の更に効率的使用が可能と なる。

本発明のプラッツエルのプラネタリ圧延機と４個の四重式圧延スタンドの特に好 適な構成においては、全部で２０．ＯＯＯｋｗの設置電力により、０．８ｍｍ厚 及び１２５０ｍｍ幅のストリップが生じる。冷間圧延機の必要がないことに原因 する資本支出と操業出費の節約がなくとも、資本支出の節約、即ち、４０．０Ｏ ＯｋＷの電動機電力の設置（従来技術）対２０．０ＯＯｋＷの電動機電力（本発 明）の節約及び、操業費の節約は、かなりなものである。

連続鋳造のままの無端の鋼スラブを利用して、製品の製造を直接行うに十分な最 小の厚さに薄い平坦な熱間圧延鋼を形成する新規なシステム及び方法が開示され た。

この新規なシステムは、プラッツエルのプラネタリ圧延機と、このプラネタリ圧 延機からのストリップを受ける複数の圧延スタンドを利用し、更に、ストリップ を圧下し、そして、ストリップに必要な熱を加えてこのストリップを続く圧延ス タンドにより処理できるように各圧延スタンドの間に誘導再加熱機を有している 。

プラッツェルのプラネタリ圧延機は、約８０ｍｍの厚さから約４ｍｍの厚さまで その連続スラブを圧下する。続く圧延スタンドは、プラッツェルの圧延機から最 初の圧下厚の少なくとも約５０％の厚さで第２の圧下を行って、この連続ストリ ップが約１．８ｍｍ以下、最も好ましくは、１ｍｍ以下、なお随時選択的には、 ０．７ｍｍないし０．８ｍｍの平均厚を有するようにする。隣接の圧延スタンド 間の誘導再加熱機は、熱をこの鋼材に加えてこの鋼ストリップを第２の圧下を行 うに十分な作業温度に維持する。少なくとも３個の圧下圧延スタンドは所望の厚 さを達成するために使用することが望ましいが、更に、必要ならば、より多くの 圧延スタンドを使用してもよい。このシートの最終厚は、０．７ｍｍないし０． ８ｍｍまで圧下してもよい。各圧延スタンドは、先行圧延スタンドから受けたス トリップの約１０％から約４０％の圧下範囲を生じる。

本発明は、好適な実施例に関して記載されたが、記載したその特定の形状に本発 明の範囲を限定するつもりはなく、逆に、添付の請求の範囲により定義される、 本発明の趣旨及び範囲内に含まれる可能性のある変形例、他の実施例及び均等物 を含むものとする。

プラネタリ式圧延機２２と、第一の圧延スタンド７０との間には５２００ｍｍの 距離が存在する。また、６０００ｍｍの距離により、各隣接する組の圧延スタン ド７０．７２．７４．７６が分けられている。さらに、プラッツエルのプラネタ リ式圧延機２２の排出点における連続高温鋼ストリップの温度は、約１１２０° Ｃであって、鋼ストリップが第一の圧延スタンド７０に達する時までに、鋼スト リップは、約１０６５°Ｃに冷却されている。第一の圧延スタンド７０の排出点 では、温度はさらに約９７８°Ｃまで下げられている。第一の導入再加熱機７８ は、鋼ストリップに対し７０°Ｃを加えて、それに、約１０４８°Ｃの温度を与 える。鋼ストリップが第２の圧延スタンド７２に入るときまでに、この温度は、 約１０１９°Ｃまで減少されている。第２の圧延スタンド７２の排出点において 、温度は、約９４２°Ｃまでさらに減少されている。第２の誘導再加熱機８０は 、７０°Ｃを鋼ストリップに与えて、それを約１０１２°Ｃの温度まで高める。

鋼ストリップが第三の圧延スタンド７４に入るときまでに、その温度は、約９８ ４°Ｃまで減少されている。第三の圧延スタンド７４の排出点で、温度は、約９ ３０’Ｃまで減少されていて、鋼ストリップが第三の誘導再加熱機８２の方に移 動するに従って、鋼ストリップは、約９０９°Ｃまで冷却される。第三の誘導再 加熱機８２は、７０’Ｃを加えて、その温度を約９７９°Ｃまで上げる。

図１１Ｃ 要約 プラッツェルのプラネタリ式圧延機（２２）が、鋼（１９）または鉄金属の連続 鋳造されたままの無端スラブを連続的に受け、このスラブの連続鋳造されたまま の厚さから第一の圧下を行い、複数の圧延スタンド（７０，７２，７４、および ７６）が、約１．８ｍｍ以下の平均的な厚さを有する連続ストリップを提供する ために、第一の圧下の少なくとも約５０％の第二の圧下を行うために、プラッツ ェルのプラネタリ式圧延機（２２）から連続ストリップ（１９）を順次受け、ま た、第二の圧下を行うために十分な作業温度に、連続ストリップ（１９）を維持 するために、電気誘導再加熱装置（７８，８０、および８２）が、個々に隣接状 態で対となっている圧延スタンド（７０，７２，７４、および７６）の間に配置 されている、はぼ直接的な、製品製造を可能にするために十分な最小厚を有する 平坦な圧延した鋼または鉄金属のストリップを作るための連続方法とシステム。

国際調査報告

Claims (28)

【特許請求の範囲】
1. １．ほぼ直接的な製品製造を可能とするのに十分な厚さをもつ偏平な熱間圧延の 鋼または鉄金属を作るための連続方法において、連続鋳造された無端の鋼叉は鋏 金属のスラブの連続的に鋳造されたままの厚さから、第一の圧下を行って第一の 圧下の厚さを持つ連続高温ストリップを作るため、前記スラブをプラッツェルの プラネタリ式圧延機に供給し、上記の連続高温ストリップが約１．８ｍｍ以下の 平均厚をもつように、前記第一の圧下での厚さの少なくとも約５０％の厚さの第 二の圧下を行うために、複数の圧延スタンドにより前記のプラッツェルのプラネ タリ式圧延機から前記連続高温ストリップを順次に受け、 前記第二の圧下行うのに十分な作業湿度に、前記連続高温ストリップのシートを 維持するため、再加熱手段により隣接する圧延スタンド間で前記連続高温ストリ ップを再加熱するステップから構成される偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作 るための連続方法。
2. ２．請求項１に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法に おいて、さらに、前記連続高温ストリップを順次に受けて、第二の圧下を行う少 なくとも３台の圧延スタンドを有することを特徴とする偏平な熱間圧延、鋼また は鉄金属を作るための連続方法。
3. ３．請求項１または２に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連 続方法において、圧延スタンドは、４重式圧延スタンドとして知られる種類のも のであることを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方 法。
4. ４．請求項１または２に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連 続方法において、毎分２．５メートルから３．５メートルの速度で、連続鋳造の 鋼のスラブをプラッツェルのプラネタリ式圧延機に供給するステップを更に含む ことを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法。
5. ５．請求項１に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法に おいて、約１ｍｍ以下の最終的な厚さまで、鋼ストリップの厚さを圧下するステ ップを含むことを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続 方法。
6. ６．請求項１に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法に おいて、約０．８ｍｍの最終的な厚さまで鋼ストリップの厚さを圧下するステッ プを含むことを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作成するための連 続方法。
7. ７．請求項１、２、５、または６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作 るための連続方法において、プラッツェルのプラネタリ式圧延機の排出から最後 の圧延スタンドの進入までの鋼の作業温度は、約１１２０°Ｃからそのおおよそ ＡＣ３点に及ぶことを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための 連続方法。
8. ８．請求項１、２、５、または６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作 るための連続方法において、各圧延スタンドによって生産された鋼ストリップの 厚さの圧下は、約１０から約４０％までの間にあることを特徴とする偏平な熱間 圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法。
9. ９．請求項１に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法に おいて、発送のための仕上げた鋼を巻くステップを更に有することを特徴とする 偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法。
10. １０．請求項１に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法 において、 商業上容認できる表面仕上げを提供し、仕上げた鋼を所望の長さに切断するステ ップを更に有することを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るため の連続方法。
11. １１．請求項１、２、５、または６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を 作るための連続方法において、前記スラブを前記プラッツェルのプラネタリ式圧 延機へ導入する前に、前記スラブを予熱するステップを更に有することを特徴と する偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るための連続方法。
12. １２．請求項１、２、５、または６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を 作るための連続方法において、前記スラブを前記プラッツェルのプラネタリ式圧 延機へ導入する前に、前記連続鋳造された無限のスラブの最大の厚さは、約７０ ｍｍから約９０ｍｍの範囲にあることを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄 金属を作るための連続方法。
13. １３．請求項１、２、５、または６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を 作るための連続方法において、隣接した圧延スタンドの間の上述の再加熱手段は 、電気的な誘導再加熱方法であることを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄 金属を作るための連続方法。
14. １４．請求項１、２、５、または６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を 作るための連続方法において、前記プラッツェルのプラネタリ式圧延機が、少な くとも１つの成形された静止の後援ビーム手段を有し、それによって、周回作業 ロールと前記後援ビーム手段が、結合して上述の連続高温ストリップに輪郭およ び成形制御を行うことを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るため の連続方法。
15. １５．請求項１、５、６または１４に記載の偏平な熱間圧延鋼または鉄金属を作 成するための連続方法によって成形された製品。
16. １６．ほぼ直接的な製品製造を可能にするに十分な厚さをもつ偏平な熱間圧延の 鋼または鉄金属を作るためのシステムにおいて、連続鋳造された無端の鋼叉は鉄 金属のスラブの連続的に鋳造されたままの厚さから、第一の圧下を行って第一の 圧下の厚さを持つ連続高温ストリップを作るために前記スラブを受けるためのプ ラッツェルのプラネタリ式圧延機と、上記の連続高温ストリップが約１．８ｍｍ 以下の平均厚をもつように、前記第一の圧下厚の少なくとも約５０％の厚さの第 二の圧下を行うために、前記のプラッツェルのプラネタリ式圧延機から前記連続 高温ストリップを順次に受ける複数の圧延スタンドと、 前記第二の圧下行うに十分な作業温度に、前記連続高温ストリップのシートを維 持するための隣接の圧延スタンドどうしの間の再加熱手段とを有する偏平な熱間 圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステム。
17. １７．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、順次前記第二の圧加を行うために、最低３台の圧延スタンドが使用 されることを特徴とする偏平な熱間圧延、鋼または鉄金属を作るためのシステム 。
18. １８．請求項１６または１７に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るた めのシステムにおいて、前記圧延スタンドは、４重式圧延スタンドとして知られ る種類のものであることを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るた めのシステム。
19. １９．請求項１６または１７に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るた めのシステムにおいて、さらに、毎分２．５メートルから３．５メートルの速度 で、連続鋳造の鋼のスラブをプラッツェルのプラネタリ式圧延機に供給すること を特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステム。
20. ２０．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、前記圧延スタンドが、約１ｍｍ以下の鋼スとリップの最終的な厚さ を提供することを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシス テム。
21. ２１．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、前記圧延スタンドが、約０．８ｍｍの鋼ストリップの最終的な厚さ を提供することを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作成するための システム。
22. ２２．請求項１６、１７、２０または２１に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄 金属を作るためのシステムにおいて、プラッツェルのプラネタリ式圧延機の排出 点と最後の圧延スタンドの進入点との間の前記鋼の作業温度は、約１１２０°Ｃ からそのおおよそＡＣ３点に及ぶことを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄 金属を作るためのシステム。
23. ２３．請求項１６、１７、２０、または２１に記載の偏平な熱間圧延の鋼または 鉄金属を作るためのシステムにおいて、各圧延スタンドは、約１０から約４０％ までの間にある圧下範囲を提供することを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または 鉄金属を作るためのシステム。
24. ２４．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、発送のための仕上げた前記ストリップを巻く手段を更に有すること を特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステム。
25. ２５．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、 商業上容認できる表面仕上げを前記ストリップのシートに与え、前記仕上げたス トリップを所望の長さに切断する手段を更に有することを特徴とする偏平な熱間 圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステム。
26. ２６．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、前記スラブを前記プラッツェルのプラネタリ式圧延機へ導入する前 に、前記スラブを予熱する予熱手段を更に有することを特徴とする偏平な熱間圧 延の鋼または鉄金属を作るためのシステム。
27. ２７．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、隣接した圧延スタンドの間の前記再加熱手段は、電気的な誘導再加 熱手段であることを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシ ステム。
28. ２８．請求項１６に記載の偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステ ムにおいて、前記プラッツェルのプラネタリ式圧延機が、少なくとも１つの成形 された静止の後援ビーム手段を有し、それによって、周回作業ロールと前記後援 ビーム手段が、結合して上述の連続高温ストリップに輪郭および成形制御を行う ことを特徴とする偏平な熱間圧延の鋼または鉄金属を作るためのシステム。