JP2009513360A - 導入材料の熱間圧延をするための方法及び仕上げ圧延ライン - Google Patents

Abstract

本発明は、導入材料の熱間圧延をするための方法と仕上げ圧延ラインに関する。仕上げ圧延ラインでは、導入材料が、連続する複数のロールスタンド（１１０−ｎ）で仕上げ圧延され、その際、材料は、熱損失に基づいて冷却される。速度が低い場合に仕上げ圧延ライン内及びその出口での材料の温度が所定の温度下限値以下に低下しないように、材料は、仕上げ圧延ライン内で再加熱しなければならない。この再加熱用のエネルギーをできるだけ低く保つため、本発明は、熱損失に基づいて材料の温度が材料流れ方向で見て最初に温度下限値以下に低下する恐れのあるところで初めて最初に仕上げ圧延ライン内で再加熱を実施することを提案する。加えて、材料流れ方向で見て次の後続の加熱装置に至るまで又は仕上げ圧延ラインを出るまでの材料の更なる搬送中に、温度が温度下限値（Ｔ_Ｕ）までにしか低下しない、但しそれ以下には低下しない場合にだけ、材料の温度を高めることことを提案する。

Description

本発明は、導入材料の、特に薄スラブ又は粗ストリップの、熱間圧延をするための方法及び仕上げ圧延ラインに関する。

このような方法と相応の仕上げ圧延ラインは、従来技術では、例えば特許文献１から公知である。そこには、連続する多数のロールスタンドを有する仕上げ圧延ラインが記載されている。ロールスタンドは、導入材料を熱間圧延してストリップ材料を得るために使用され、導入材料は、最初に、仕上げ圧延ラインの終了部での所望の最終圧延温度よりも高い入側温度に加熱される。仕上げ圧延ラインを通過する際、材料は、熱損失に基づいて冷却を受ける。仕上げ圧延ライン内では、圧延ラインを出るときのストリップ材料の所望の最終圧延温度が所定の下限値を下回らない場合にだけ、材料の再加熱によって熱損失を補償するために誘導加熱装置が設けられている。

前記特許文献１は、どのような基準により、誘導加熱装置によって仕上げ圧延ライン内で材料の再加熱を行なうかについての詳細な情報を何ら与えない。エネルゲティック的に、そこに記載された措置は最適でない。
欧州特許第０ ４１５ ９８７号明細書

従って、従来技術から出発して、本発明の課題は、仕上げ圧延ラインを出るときに所望の最終圧延温度を達成するために仕上げ圧延ライン内の材料に供給されるエネルギーを最小に低減するように、導入材料の仕上げ熱間圧延をするための公知の方法と、相応の公知の仕上げ圧延ラインを発展させることにある。

この課題は、請求項１で請求した方法によって解決される。この方法は、先ず、材料流れ方向で見て、そこ又はその後で熱損失に基づいて材料の温度が最初に温度下限値以下に低下する恐れのある加熱装置が検出されること、材料流れ方向で見て次の後続の加熱装置に至るまで又は材料流れ方向に別の加熱装置がもはや後続しない場合には仕上げ圧延ラインを出るまでの材料の更なる搬送中に、仕上げ圧延ライン内でのそれぞれの局所的な熱損失に基づいて温度が温度下限値までにしか低下しない場合にだけ、検出した加熱装置によって材料の温度を高めることにより、材料の再加熱が行なわれること、仕上げ圧延ライン内の材料流れ方向で後続の別の各加熱装置によって材料の再加熱が繰り返されることを特徴とする。

有利なことに、請求した措置の場合、仕上げ圧延ライン内の材料の温度レベルと温度変動が少なく保たれ、このように、仕上げ圧延ライン内で材料の再加熱をするために必要な熱エネルギーと、このために必要なコストを最小に低減される。請求した方式の再加熱は、単に、温度上昇を中庸にし、全仕上げ圧延ライン内の温度を全体として比較的低くし、これは、表面品質に関しても有利である。全仕上げ圧延ラインを通過した場合でもその熱損失によって材料の温度が所望の最終圧延温度以下に低下しない高さの入側温度への仕上げ圧延ライン入る前の導入材料の加熱と比べて、必要な熱入力は、請求した方法の場合は本質的に少ない。

本発明の一実施例によれば、再加熱をするときの材料は、所定の温度上限値以上には引き上げられず、これにより、その温度は、仕上げ圧延ライン内で最初に再加熱をした後から仕上げ圧延ラインを出るまで、少なくとも本質的に常に、温度下限値と温度上限値によって限定された目標温度領域内に留められる。この目標温度領域内で、材料の規則的な再加熱によるいわば等温の圧延が行なわれる。

温度に対する使用材料の平均熱流強度の変化が、目標温度領域内で局所的な極小値を備えるように、所定の使用材料（例えばＵＬＣ鋼又はＩＦ鋼）に対して目標温度領域が選択される。この場合、使用材料は、目標温度領域内で有利なことに特に良好に変形可能であり、これは、圧延ライン（スタンド、モータ等）の応力を低下させ、最低の最終厚さを下げるために利用することができる。これは、フェライト圧延である。

良好な圧延結果、特に良好な材料特性及び良好な表面品質を顧慮して、材料に依存して温度下限値を設定することが有利である。

所定のスラブ又はストリップ用装置の場合、導入材料が、仕上げ圧延ラインに装入される前に、付加的な先行加熱装置によって温度下限値以上の入側温度に加熱されることが必要となることがある。これは、材料が炉又は鋳造装置から出たときの材料の温度が特に低い場合か、鋳造速度及び／又はストランドガイド装置と仕上げ圧延ラインの間の間隔が特に大きく材料が仕上げ圧延ラインに入る前に温度下限値以下の入側温度に冷却される場合に必要となる。この場合、先行加熱装置は、仕上げ圧延ラインに入る前に熱損失を少なくとも部分的に補償するために使用される。選択的又は付加的に、先行加熱装置は、所望の良好な表面品質を顧慮してそこに材料の特に強い冷却を生じさせる脱スケール装置もしくはスタンド間冷却装置が設けられている場合に、仕上げ圧延ラインの導入領域での下限値以下への材料の温度の低下を予防するために使用することもできる。

仕上げ圧延ラインのロールスタンド間の個々の加熱装置から通過する材料に伝達すべき熱量は、有利なことに計算モデルにより各加熱装置のために個々に事前計算される。事前計算は、特に連続するロールスタンドの間又は連続する加熱装置の間の材料の搬送時と個々のロールスタンドの通過時にどのように熱損失が生じるか、既知の熱損失を考慮して、行なわれる。計算モデルは、有利なことに製造側で、仕上げ圧延ラインのロールスタンドと、加熱装置と、圧延プロセスのための許容領域のための、材料を条件とする所定の機械的又は電気的な制限を考慮する。この所定の制限を遵守するため、計算モデルは、多数のプロセスパラメータを評価する。

計算モデルは、材料流れ方向の前進計算か、材料流れ方向とは逆の仕上げ圧延ラインの出口のストリップ材料の所望の最終圧延温度で始まる後退計算かのいずれかに基づいて、個々の加熱装置からそれぞれ材料に伝達すべき熱量を反復計算するように形成することができる。

発生すべきもしくは材料に伝達すべき熱量の計算は、基本的に仕上げ圧延プロセスの前方域で行なわれる。

しかしながらまた、計算モデルは、有利なことに、仕上げ圧延プロセス中に認められたプロセスパラメータの変化を自己適合によって考慮するように形成されている。

導入材料のサイドエッジは、基本的に鋳造鋳型から材料が出てから自由であり、その点で放熱面として機能する。加えて、エッジのところから、例えば導入材料の脱スケール中にその幅広側の表面に作用される全冷却水が下に向かって流れ、これにより、導入材料は、付加的に強く冷却される。従って、結果として、導入材料は、仕上げ圧延ラインに入る前にそのエッジのところが基本的にその中心よりも強く冷却される。但し、後で仕上げ圧延ラインから出る際にできるだけあらゆるところで、材料流れ方向に対して横にも、材料を均等に加熱することが望ましい。これを達成するため、本発明は、仕上げ圧延ライン内の材料を再加熱するための加熱装置を、ストリップエッジ方向に位置決めし、入る際に過冷却される材料のエッジを、材料の中心よりも強く加熱し、これにより、後で仕上げ圧延ラインを出るときに材料が横方向にも均等に加熱されているように、計算モデルを介して制御することを提案する。

誘導加熱装置がバーナとは違って短い区間での材料の強い加熱を可能にし、同時に材料に導入する熱の均等もしくは適切な分布をも可能にするので、誘導加熱装置による再加熱の実施の有効性が実際に証明されている。

実施例の形の図に関連させて本発明を以下で詳細に説明する。

図１は、材料流れ方向（矢印方向）に、鋳造ストランドを鋳造するための鋳造機３００と、垂直から水平に鋳造した鋳造ストランドをガイドするためのストランドガイド装置３２０と、導入材料の形態の鋳造ストランドを仕上げ圧延してストリップ材料を得るための仕上げ圧延ライン１００と、仕上げ圧延したストリップ材料を冷却するための冷却区間４００と、基本的に無端のストリップ材料を分離するためのシャー５００と、最後にシャー５００によって裁断したストリップ材料を巻き取るための複数の巻上げ装置６００の１つとを有するスラブ製造装置を示す。

仕上げ圧延ライン１００は、先ず、材料流れ方向に相前後して配設したロールスタンド１１０−ｎ（ｎ＝１〜Ｎ）と個々のロールスタンド１１０−ｎの間に配設した加熱装置１２０−ｋ（ｋ＝１〜Ｋ）とから成る。個々の例では、仕上げ圧延ライン１００の前に先行加熱装置１２０−０を接続することができる。これは、基本的に例えば、鋳造機からの流出温度が低い場合が考慮されるか、仕上げ圧延ラインの最初のロールスタンド間のスタンド間冷却装置１４０が設けられている場合が、その場合である。

更に、図１には、加熱装置１２０−ｋとスタンド間冷却装置１４０を制御するために、仕上げ圧延ライン１００に制御装置１３０を付設することが認められる。本発明によれば、制御装置１３０は、前記装置の起動又は停止をするために形成されているだけでなく、スタンド間冷却装置の場合は、出力する水量の調節により個々の冷却強度を設定し、加熱装置１２０−ｋの場合は、加熱装置から材料に伝達すべき熱量を個々に設定するために形成されている。前記装置の起動停止と設定すべき冷却又は加熱能力の決定は、決定のために特に仕上げ圧延ライン内での熱損失を考慮する計算モデル１３２によって制御装置を決定する。この熱損失は、先ず、連続するロールスタンド１１０−ｎ間又は連続する加熱装置１２０−ｋ間の材料の搬送時とロールスタンド１１０−ｎの通過時に生じる熱損失である。計算モデル１３２は、更にカリバスケジュールの決定や前記装置の制御のために、ロールスタンド１１０−ｎと加熱装置１２０−ｋの機械的、材料条件的、又は電気的な所定の制限と、圧延プロセスの所定の制限を考慮する。具体的に、計算モデル１３２は、多数の所定のプロセスパラメータに基づいて、例えば使用する導入材料の種類、即ち例えば使用する鋼種や使用するアルミニウムの種類、導入材料２００の厚さ、鋳造速度Ｖ_Ｇ、ストランドガイド装置３２０の後の温度Ｔ_Ｇ、仕上げ圧延ライン１００内のロールスタンドの数Ｎ、ロールスタンドの互いの間隔又は加熱装置１２０の互いの間隔、仕上げ圧延ラインの出口のストリップ材料の温度Ｔ_Ａ、スタンド間冷却装置１４０の最大可能冷却能力、材料のエッジ用の所定の高い温度設定に基づいて、選択的にそれぞれ今測定した、ロールスタンド１１０−ｎ間の温度も考慮して、熱損失を計算する。

計算モデル１３２によって考慮した前記の、ロールスタンド、加熱装置及びスタンド間冷却装置のための限度は、図１では符号１３３で示されているが、使用材料の種類又は導入材料の厚さ等のためのプロセスに依存したパラメータは、符号１３４で示されている。

図２は、前記仕上げ圧延ライン１００用の導入材料を圧延するための本発明による方法を示す。

この方法は、１２０〜５０ｍｍの厚さの薄スラブ又は粗ストリップの形態の導入材料２００に対して特に良く適している。これは、導入材料が仕上げ圧延ライン１００に搬入された場合、本発明により、所定の温度下限値Ｔ_Ｕ以上の入側温度Ｔ_Ｅに加熱することを前提とする。温度下限値Ｔ_Ｕは、材料に依存して設定される。従って、温度下限値は、例えばオーステナイト圧延鋼については約９００°Ｃに設定され、フェライト圧延鋼については約８００°Ｃに設定される。次に導入材料２００は、連続する複数のロールスタンド１１０−１〜１１０−７内でストリップ材料に圧延されるが、導入材料は、仕上げ圧延ライン内での熱損失に基づいて入側温度Ｔ_Ｅに比べて冷える。仕上げ圧延ライン１００を通過する際の材料の温度Ｔの変化が図２に図示されている。この場合、材料の熱損失は、基本的に負の勾配を有する変化部分によって図示されているが、加熱装置による温度供給は、正の勾配を有する変化部分によって図示されている。区間部分Ｘ１，Ｘ２及びＸ３内の激しく低下している部分Ａ１，Ａ２及びＡ３は、特に良好な表面品質を圧延した材料で得るために有利なことに接続された脱スケール装置１４２もしくはスタンド間冷却装置１４０の稼動に起因すると見なすことができる。

更に、図２には、材料の熱損失、即ち温度低下、がロールスタンド１１０を通過した際に特に大きいことが認められるが、これは、図２の温度変化中のそれぞれ１つのジャンプによって図示されている。この著しい温度ジャンプの原因は、ロールスタンドを通過する際に材料が非常に多くの熱をそれぞれのワークロールに放出するという事実にある。

図２に図示した点線は、ロールスタンド間の加熱装置１２０−ｋの稼動がない、即ち本発明による方法が適用されない、仕上げ圧延ライン内での材料流れ方向の材料の温度変化を示す。この場合に生じる最終圧延温度は、オーステナイト圧延にとっては非常に低く、温度下限値Ｔ_Ｕ以下にある。これに対して、太い実線のカーブは、本発明による方法を適用した場合の材料の温度変化を示す。これは、先ず、材料流れ方向で見て、そこ又はその後で熱損失に基づいて材料２００の温度が最初に温度下限値Ｔ_Ｕ以下に低下する恐れのある加熱装置が検出される。この温度下限値Ｔ_Ｕは、図２では水平な破線で図示され、模範的に９００°Ｃに固定されている。図２では、ロールスタンド１１０−３と１１０−４の間、即ちＸ４の領域内、の太いカーブが、最初にこの下限値Ｔ_Ｕ以下に低下する恐れが、この低下の恐れが補償されない場合にある。ちょうどこのような補償は、本発明により、温度下限値以下への温度の低下を防止するために、この位置領域Ｘ４内に配設された加熱装置１２０−３によって材料の温度を上昇させることによって行なわれる。但し、温度のそこでの上昇は、任意に行なわれるのではなく、必要な場合だけに、即ち、材料流れ方向で見て次の後続の加熱装置、ここでは加熱装置１２０−４、までの仕上げ圧延ライン内での材料の更なる搬送中に、材料の温度が、仕上げ圧延ライン内でのそれぞれ局所的な熱損失に基づいて温度下限値Ｔ_Ｕまでにしか低下しない、但しそれ以下には低下しない場合にだけ、供給するエネルギーの最小化を顧慮して行なわれる。この場合、後続の加熱装置１２０−４でも、仕上げ圧延ライン１００内の更に後続の全ての加熱装置１２０−５，１２０−６でも、前記の本発明による材料の加熱がそれぞれ繰り返されるので、仕上げ圧延されたストリップ材料２００は、仕上げ圧延ライン１００の出口で、所望の最終圧延温度Ｔ_Ａ、即ち所定の温度下限値Ｔ_Ｕ、程度の温度を備える。仕上げ圧延ライン１００内の加熱装置１２０−３，１２０−４及び１２０−５の場合とは違って、仕上げ圧延ラインの最後の加熱装置１２０−６によってもたらされる熱量は、幾らか少なく設定することができるが、これは、この加熱装置が、最後のロールスタンド１１０−７と（図示してない）その後に続く加熱装置の間ではもはや熱損失を補償する必要がないからである。

図２に示した実施例では、材料の良好な表面を得るためにスタンド間冷却が行なわれるので、仕上げ圧延ライン内の加熱装置１２０−１と１２０−２が停止されている。従って、本発明による加熱装置を制御するための方法は、図２の加熱装置１２０−３〜１２０−６でだけ適用される。先行加熱装置１２０−０は、脱スケール装置１４２とスタンド間冷却装置１４０の通過時、即ち位置領域Ｘ１，Ｘ２及びＸ３の通過時、に材料の温度が温度下限値Ｔ_Ｕ以下に低下しないような温度に材料２００を加熱するために使用される。

図３には、従来技術から公知の方法に比較してエネルゲティック的に有利な本発明による方法の作用方式が図示されている。従来技術から公知の方法は、図３の上半分に図示されており、仕上げ圧延ライン内での再加熱をしないで後に続く全仕上げ圧延ライン１００を通過した場合に仕上げ圧延ライン１００の出口で８５０°Ｃの最終圧延温度以下に冷えない場合にだけ、１１５０°Ｃの鋳造機３００もしくはストランドガイド装置３２０の出口の温度Ｔ_Ｇから出発して、材料が先行加熱装置１２０−０内で加熱される。前記の先行加熱装置１２０−０内での材料の加熱のために、この例では１４７００ｋＷの電力が必要である。

これに対して、図３の下半分に本発明による方法による温度変化が図示されている。同じ境界条件で、同じ１１５０°Ｃの鋳造機３００もしくはストランドガイド装置３２０の出口の温度Ｔ_Ｇから出発して、材料は、同様に、同じ仕上げ圧延ライン１００の出口で８５０°Ｃの所望の最終圧延温度になる。上の図とは違って、下の図の場合は、仕上げ圧延ラインに入る前に材料の先行加熱が行なわれるのではなく、本発明による方法によってロールスタンド１１０−ｎ間の加熱装置１２０−ｋにより材料の繰返しの再加熱が行なわれる。下の図に図示したように、圧延ラインの出口で同じ最終圧延温度を得るために、本発明による方法では８０００ｋＷ程度の熱供給しか必要でなく、これは、前記の従来技術による方法の場合に消費すべき熱エネルギーの５５％にしか相当しない。

図４は、予備変形グループ９０と仕上げスタンド１１０−ｎから成る圧延ラインを図示する。誘導加熱装置１２０−０，１２０−ｋが、予備変形グループと仕上げラインの間と仕上げライン内に配設されている。仕上げラインの前の誘導加熱装置１２０−０は、種々の境界条件変更（鋳造温度又は速度）に対応し、仕上げライン１１０−ｎへの導入温度を一定に保つことができるように、入側温度の予備設定のために使用され、これは、紹介した方法を支援する。

図４は、更に、加熱装置１２０−ｋによる材料の再加熱時の温度が所定の絶対温度上限値Ｔ_Ｏにより制限されている、本発明による方法の変形例を示す。本発明による方法のこの変形例では、この場合、本発明による繰返しの再加熱時の仕上げライン１００内での材料の温度は、温度上限値と温度下限値の差によって構成される目標温度領域ΔＴ内でのみ移動する。この場合、いわば等温の材料の圧延が行なわれ、このような目標温度領域が図４に図示されている。

目標温度領域ΔＴは、特にまた、それぞれ使用される材料がこの目標温度領域内で良好な材料特性及び／又はできるだけ良好な変形性を備えるように選択される。このような特に良好な変形性は、例えば、温度に対するその平均熱流強度の変化が数学的に言って局所的な極小値を備えるところで材料が示す。図５には、異なった２つの鋼種の温度に対する平均熱流強度の変化を示すが、破線のカーブが標準的なＣ鋼の熱流強度を示し、実線のカーブがＵＬＣ鋼の熱流強度を示す。ＵＬＣ鋼の実線のカーブが約８２０〜８６０°Ｃの領域で局所的な極小値を備えることが認められるが、この極小値は、この方法によるフェライト圧延時にうまく利用することができる。

図６は、誘導加熱装置１２０−ｋの一実施例を示す。加熱装置は、操作員側のインダクタ１２０−ｋ−１とモータ側のインダクタ１２０−ｋ−２の２分割式に構成されている。両インダクタは、必要時に右からもしくは左から仕上げ圧延ラインのライン内に重複的に導入されるので、その場合、結局誘導コイルＩが材料２００の幅側の上に配設されている。インダクタの誘導ヘッドは、ストリップエッジ方向に調整され、相前後してペアとして配設されている。この場合、ストリップエッジ方向の位置決めは、誘導ヘッドが材料の幅を超えて、例えば間隔Ａだけ材料のエッジから離れるように調整されることを意味する。

本発明によれば、この場合、加熱装置１２０−ｋは、例えば図７に示した、材料の幅に対する、即ち材料流れ方向に対して横の、温度供給の分布が得られるように、制御装置１３０によって制御される。図７には、材料２００のエッジにおいて、適切な加熱装置の制御とそのストリップエッジ方向の位置決めに基づいて、図７に示したように材料２００の得時が材料の中心に比べて比較的強く加熱されるという特性を有する横域加熱が得られることが認められる（図７の符号Ｈ参照）。この場合、仕上げ圧延ラインに入る前に材料のエッジが特に激しく冷えることを考慮して、仕上げ圧延ラインを出るときに材料の幅に対する比較的均等な熱分布が得られる。これに対して、比較的均等な幅に対する材料の加熱を、図７のカーブＷの変化が図示する。図７では、誘導ヘッドの位置Ａが異なった場合に関する、材料流れ方向に対して横の材料２００の幅に対する作用もしくはストリップ中心温度とストリップエッジ温度の関係が記載されている。

仕上げ圧延ライン内でのストリップエッジ温度の適切な誘導調整は、ストリップ平面度及びストリッププロフィルに影響を与えるために付加的又は選択的に利用することができる。オーステナイトステンレス鋼の場合は特に、ストリップエッジ温度への影響とこれによるストリップ形状への影響が、多いに可能である。これらの影響は、プロフィル、輪郭及び平面度モデルで表され、誘導加熱の位置は、モデル設定に依存して設定される。

制御ユニットの構成要素（計算モデル）を有する本発明による仕上げ圧延ラインを有するスラブ製造装置の外観図を示す。 本発明による方法を示す。 従来技術から公知の方法に対する本発明による方法の効果を示す。 本発明による方法の変形例を示す。 温度に依存した異なった鋼の平均熱流強度の変化を示す。 材料を再加熱するためのストリップエッジ方向に位置決めした加熱装置の実施例を示す。 加熱装置から材料に伝達すべき熱分布を温度変化が示す、異なったストリップエッジ温度を有する材料の幅に対する異なった温度変化を示す。

符号の説明

９０ 予備変形グループ
１００ 仕上げ圧延ライン
１１０−ｎ ロールスタンド（ｎ＝１〜Ｎ）
１２０−０ 先行加熱装置
１２０−ｋ 加熱装置（ｋ＝１〜Ｋ）
１３０ 制御装置
１３２ 計算モデル
１３３ 限度
１３４ パラメータ
１４０ スタンド間冷却装置
１４２ 脱スケール装置
２００ 導入材料
３００ 鋳造機
３２０ ストランドガイド装置
４００ 冷却区間
５００ シャー
６００ 巻上げ装置

Claims (16)

1. 所定の温度下限値（Ｔ_Ｕ）以上の入側温度（Ｔ_Ｅ）に加熱して導入材料（２００）を仕上げ圧延ライン（１００）に装入するステップと、
   仕上げ圧延ライン（１００）での熱損失に基づいて入側温度（Ｔ_Ｅ）に対して材料が冷却される、仕上げ圧延ラインの連続する複数のロールスタンド（１１０−ｎ）で、加熱した導入材料（２００）を圧延してストリップ材料、特にスチールストリップ、を得るステップと、
   圧延ライン内の温度と仕上げ圧延ライン（１００）から出るときのストリップ材料の最終圧延温度（Ｔ_Ａ）が、所定の温度下限値（Ｔ_Ｕ）を下回らない場合にだけ、加熱装置（１２０−ｋ）によって少なくとも連続する個々のロールスタンド（１００−ｎ）の間で材料を再加熱することにより熱損失を補償するステップと
   を有する、仕上げ圧延ライン（１００）用の導入材料（２００）の、特に薄スラブ又は粗ストリップの、熱間圧延をするための方法において、
   先ず、材料流れ方向で見て、そこ又はその後で熱損失に基づいて材料の温度が最初に温度下限値（Ｔ_Ｕ）以下に低下する恐れのある加熱装置（１２０−ｋ）が検出されること、
   材料流れ方向で見て次の後続の加熱装置（１２０−［Ｋ＋１］）に至るまで又は材料流れ方向に別の加熱装置がもはや後続しない場合には仕上げ圧延ライン（１００）を出るまでの材料の更なる搬送中に、仕上げ圧延ライン内でのそれぞれの局所的な熱損失に基づいて温度が温度下限値（Ｔ_Ｕ）までにしか低下しない場合にだけ、検出した加熱装置（１２０−ｋ）によって材料の温度を高めることにより、材料の再加熱が行なわれること、
   仕上げ圧延ライン内の材料流れ方向で後続の別の各加熱装置によって材料の再加熱が繰り返されること
   を特徴とする方法。
2. 仕上げ圧延ライン内で再加熱をするときの材料の温度が、温度下限値（Ｔ_Ｕ）以上の所定の温度上限値（Ｔ_Ｏ）以上には引き上げられず、これにより、温度下限値と温度上限値の間の目標温度領域（ΔＴ）内に留められることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 使用材料の温度に対する平均熱流強度の変化が、目標温度領域内で数学的に言って局所的な極小値を備えるように、使用材料の種類に応じて目標温度領域（ΔＴ）が選択されることを特徴とする請求項２に記載の方法。
4. 材料に依存して温度下限値（Ｔ_Ｕ）が設定され、例えば、低炭素オーステナイト圧延鋼については約９００°Ｃに設定され、フェライト圧延鋼については約８００°Ｃに設定されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の方法。
5. 導入材料（２００）が、仕上げ圧延ライン（１００）に装入される前に、必要時に先行加熱装置（１２０−０）によって温度下限値（Ｔ_Ｕ）以上の入側温度（Ｔ_Ｅ）に加熱されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の方法。
6. 仕上げ圧延ラインの材料流れ方向で見て最初のロールスタンド（１１０−１，１１０−２，１１０−３）の間で材料（２００）のスタンド間冷却（１４０）が行なわれる場合、導入材料が、仕上げ圧延ラインに装入される前に、スタンド間冷却（１４０）の領域を通って材料流れ方向で見て後続の次の加熱装置（１２０−３）に達するまでの搬送中に材料がスタンド間冷却の領域の後で温度下限値（Ｔ_Ｕ）以下には冷却されないような入側温度（Ｔ_Ｅ）に先行加熱装置（１２０−０）によって加熱されることを特徴とする請求項５に記載の方法。
7. 加熱レベルと、そこ又はその後で熱損失に基づいて材料の温度が最初に温度下限値（Ｔ_Ｕ）以下に低下する恐れのある加熱装置の検出が、計算モデル（１３２）及び／又は仕上げ圧延ラインの内部の温度測定値によって計算されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載の方法。
8. 計算モデル（１３２）により、特に連続するロールスタンド（１１０−ｎ）の間又は連続する加熱装置（１２０−ｋ）の間の材料の搬送時とロールスタンドの通過時にどのように熱損失が生じるか、熱損失を考慮して、圧延を開始する前に、再加熱工程のために加熱装置（１２０−ｋ）から個々にそれぞれ通過する材料に伝達すべき熱量が事前計算されることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法。
9. 使用する導入材料の種類、例えば鋼種や使用するアルミニウムの種類、導入材料の厚さ、鋳造速度、仕上げ圧延ライン内のロールスタンドの数、ロールスタンド又は加熱装置の互いの間隔、ストランドガイド装置（３２０）の出口の導入材料と仕上げ圧延ラインの出口のストリップ材料の測定温度、場合によってはスタンド間冷却装置（１４０）の冷却能力、選択的にロールスタンド間の測定温度値、及び／又は材料のエッジ用の所定の高い温度設定等のような所定のプロセスパラメータに基づいて、仕上げ圧延ラインのロールスタンドと、加熱装置と、圧延プロセスのための所定の限度（１３３）を考慮して、計算モデル（１３２）が熱損失を計算することを特徴とする請求項８に記載の方法。
10. 材料流れ方向の前進計算か、材料流れ方向とは逆の仕上げ圧延ライン（１００）の出口のストリップ材料の最終圧延温度（Ｔ_Ａ）で始まる後退計算かのいずれかに基づいて、計算モデル（１３２）が、最初の加熱装置又は個々の加熱装置（１２０−ｋ）からそれぞれ材料（２００）に伝達すべき熱量を反復計算することを特徴とする請求項７〜９のいずれか１つに記載の方法。
11. 例えば確認された変化した２つのロールスタンド間の温度のような変化したプロセスパラメータに、計算モデル（１３２）と、これによる最初の加熱装置の検出と、個々の加熱装置（１２０−ｋ）のために個々に設定される熱量が圧延プロセス中に適合されることを特徴とする請求項７〜１０のいずれか１つに記載の方法。
12. 加熱装置（１２０−ｋ）が、ストリップエッジ方向に位置決めされ、材料流れ方向に対して横に見て、平均以上に強く冷却される材料のエッジに、材料の中心よりも強い熱供給が行なわれるように、計算モデル（１３２）を介して制御されることを特徴とする請求項８〜１１のいずれか１つに記載の方法。
13. ストリップ平面度とストリッププロフィルに影響を与えるために仕上げ圧延ライン内でストリップ温度の誘導調整が使用され、プロフィルモデル、輪郭モデル及び平面度モデルで影響が表現され、誘導加熱の位置が設定されることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
14. 加熱装置（１２０−ｋ）によって、再加熱が誘導により行なわれることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１つに記載の方法。
15. 温度下限値（Ｔ_Ｕ）以上の入側温度（Ｔ_Ｅ）に加熱された導入材料（２００）が、仕上げ圧延ライン（１００）内での熱損失に基づいて冷却を受ける、導入材料（２００）を熱間圧延してストリップ材料を得るための、材料流れ方向に連続する多数のロールスタンド（１１０−ｎ）と、
    少なくとも個々のロールスタンド（１１０−ｎ）の間に配設された加熱装置（１２０−ｋ）と、
    仕上げ圧延ラインを出た後のストリップ材料の最終圧延温度（Ｔ_Ａ）が所定の温度下限値（Ｔ_Ｕ）を下回らない場合にだけ、材料（２００）を再加熱することにより熱損失を補償するように加熱装置（１２０−ｋ）を制御するための制御装置（１３０）と
    を有する仕上げ圧延ライン（１００）において、
    ａ）材料流れ方向で見て、そこ又はその後で仕上げ圧延ライン内での熱損失に基づいて材料の温度が最初に温度下限値（Ｔ_Ｕ）以下に低下する恐れのある加熱装置（１２０−ｋ）を検出し、
    ｂ）材料流れ方向で見てそれぞれ次の後続の加熱装置（１２０−［Ｋ＋１］）に至るまで又は最後の加熱装置を通過した後では最後のロールスタンド（１１０−ｎ）を出るまでの更なる搬送中に、熱損失に基づいて温度が温度下限値（Ｔ_Ｕ）までにしか低下しない場合にだけ、材料をそれぞれ再加熱するように、検出した加熱装置（１２０−ｋ）と、場合によっては仕上げ圧延ライン内の材料流れ方向で見て後続の別の加熱装置を制御する、
    ように制御装置（１３０）が形成されていることを特徴とする仕上げ圧延ライン。
16. 制御装置（１３０）が、更に請求項２〜１４のいずれか１つに記載の方法を実施するために形成されていることを特徴とする請求項１５に記載の仕上げ圧延ライン。

Images