JPH05287113A

JPH05287113A - 塩化ビニリデン系樹脂発泡粒子

Info

Publication number: JPH05287113A
Application number: JP10915392A
Authority: JP
Inventors: Ichiro Ibuki; 一郎伊吹; Tsuneaki Tanabe; 恒彰田辺
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1992-04-03
Filing date: 1992-04-03
Publication date: 1993-11-02

Abstract

(57)【要約】【構成】ガスバリア性、機械的強度、耐油性、耐薬品
性等の優れた特性を持った実質的に非晶性の塩化ビニリ
デン系樹脂基材として、発泡構造が多泡質からなる発泡
粒子であり、平均粒径１０μｍ以上５，０００μｍ以下
であり、粒子密度が５ｋｇ／ｍ³以上５００ｋｇ／ｍ³
以下の塩化ビニリデン系樹脂発泡粒子。【効果】セメント、土、プラスチック、ゴム、塗料、
インク等の軽量材、緩衝材及び増量剤用フィーラーとし
て、発泡構造を多泡質にすることにより、圧縮回復性や
緩衝性を持たせ、更に塩化ビニリデン系樹脂の特性であ
る耐油性、耐薬品性、断熱性をも兼備する塩化ビニリデ
ン系樹脂発泡粒子を与える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、セメント、コンクリー
ト、土、プラスチック、ゴム等に混合して使われる軽量
フィラーとして、また塗料、インク等に立体感を持たせ
るための緩衝用発泡フィラーとして、また各種材料の増
量材として使用できる新規な塩化ビニリデン系樹脂発泡
粒子に関する。

【０００２】

【従来の技術及び課題】従来、上記目的のためのフィラ
ーとしては、熱可塑性樹脂によるマイクロカプセルや無
機質のマイクロバルーンが使われている。しかしなが
ら、従来品では、それぞれ以下の問題点がある。従来の
熱可塑性樹脂によるマイクロカプセルは、揮発性液状発
泡剤を熱可塑性樹脂共重合体に内蔵した単細胞上の膨張
性球状粒子を発泡させた粒子であるために、単一気泡
（以下、モノセルという）の構造を持つ発泡体となる。
これは、非常に高価なフィラーであり、かつ上記膨張性
球状粒子の粒径を広い範囲で制御することができないた
め、発泡粒子の粒径を制御するには、発泡倍率の調整を
行う方法しかなく、必要な粒径と力学的強度のバランス
をとるのが非常に困難である。

【０００３】なお、この提案（特公昭４２−２６５２４
号公報）においては、熱可塑性共重合体の例の中に塩化
ビニリデンとアクリロニトリル又はブチルアクリレート
との共重合体が含まれている。しかしながら、本発明の
発泡粒子とは、粒子の構造、性能等において全く異質な
ものである。また、一般的にモノセル構造の発泡粒子
は、軽量効果を発揮することはできるが、多泡質（以
下、マルチセルと略す）の発泡粒子に比べ圧縮回復性に
乏しく、局部的な衝撃に対する緩衝性等の機械的強度は
低い。

【０００４】上記以外に無機質のマイクロバルーン、例
えばガラスマイクロバルーン、シラスバルーン等が使用
されている。これは、熱可塑性樹脂のものと同等に高価
なフィラーであり、また、素材そのものの比重が大きい
ため、満足いく軽量化にならない。発泡構造は、熱可塑
性樹脂のマイクロカプセル同様にモノセル構造であり、
柔軟性が低く、圧縮回復性に乏しい。

【０００５】そこで、緩衝効果を出すため、一般的に使
われているポリスチレンのビーズ発泡粒子を使用する
と、耐油性、耐薬品性及び粒子強度が劣るため、軽量化
を図ろうとする材料への適用範囲が小さく、十分なもの
でない。フィラーとしての利用価値は低い。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するために、塩化ビニリデン系樹脂の持つ優れた
特性、例えばガスバリア性、機械的強度、耐油性、耐薬
品性を生かすことにより、鋭意研究を重ねた結果、実質
的に非晶性の塩化ビニリデン系樹脂からなる発泡粒子が
目的を達成することを見出し、発泡体の構造もマルチセ
ルである塩化ビニリデン系樹脂発泡粒子を完成すること
が出来た。

【０００７】更に具体的には、本発明は、実質に非晶性
の塩化ビニリデン系樹脂からなり、発泡構造がマルチセ
ルで発泡粒子の平均粒径が１０μｍ以上、５，０００μ
ｍ以下、発泡粒子密度が５ｋｇ／ｍ³以上、５００ｋｇ
／ｍ³以下の塩化ビニリデン系樹脂発泡粒子により完成
するに至った。

【０００８】熱可塑性樹脂のマイクロカプセルや無機質
のマイクロバルーンとの技術的な最大の相違点は、本発
明の発泡樹脂粒子の発泡構造がマルチセルになっている
点である。この構造であると、発泡体にかかる力を分散
することができ、モノセルの構造よりも圧縮回復力や反
発力に富み、衝撃に対する緩衝性の良好な発泡粒子とな
っている。

【０００９】ここで言う非晶性の塩化ビニリデン系樹脂
粒子とは、塩化ビニリデンが１０重量％以上、８５重量
％以下、共重合可能なモノマーが１５重量％以上、９０
重量％以下からなる共重合体の球形粒子のことである。
塩化ビニリデンが１０重量％未満であると、塩化ビニル
デン樹脂本来の特長である耐油性、耐薬品性、機械的強
度及びバリア性が低下する。８５重量％を越えると、塩
化ビニルデン共重合体は結晶性となり、発泡性が低下す
る。

【００１０】共重合可能なモノマーとしては、塩化ビニ
ル、（メタ）アクリロニトリル、スチレン、α−メチル
スチレン、及びアクリル酸メチルといったアクリル酸エ
ステル類、メタアクリル酸メチルといったメタアクリル
酸エステル類、Ｎ−フェニルマレイミドといったＮ−置
換マレイミド類等が挙げられる。これらは、単独若しく
は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【００１１】また、塩化ビニルデン共重合体を架橋構造
にしてもよい。架橋構造を持たせると発泡粒子のマルチ
セルが安定になり、緩衝効果は向上する。架橋剤として
は、ジビニルベンゼン、ネオペンチルグリコールジ（メ
タ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メ
タ）アクリレート、エチレングリコール系ジ（メタ）ア
クリレート、プロピレングリコール系ジ（メタ）アクリ
レート等を挙げることができる。

【００１２】架橋の目安としては、テトラヒドロフラン
（以下、ＴＨＦと略す）への不溶分の量（以下、ゲル分
率と言う）として表すことができる。このゲル分率は、
本発明でいう共重合体１〜２ｇ（Ｃ₀）を１００ｍｌの
ＴＨＦ中に４０℃、１時間攪拌下に抽出させた後、ＴＨ
Ｆ不溶分を濾別し、ＴＨＦを除去することにより得られ
る残渣量Ｃ₁を測定し、以下の式より算出することがで
きる。ゲル分率が８０％以下であるとマルチセルの安定
化が図られ、良好な発泡粒子を生成することができる。

【数１】ゲル分率（％）＝（Ｃ₀−Ｃ₁）／Ｃ₀×１００

【００１３】次に、本発明の塩化ビニルデン系樹脂発泡
粒子の製造例を述べるが、これに限定されるものでな
い。重合方法としては、公知の重合方法、例えば懸濁重
合、乳化重合、溶液重合、塊状重合、分散重合等の中か
ら任意の方法を用いて製造することができる。特に懸濁
重合により得られた粒子は、球形粒子として得られるの
で、そのまま発泡剤を含浸させることができるため、非
常に良好である。

【００１４】粒径の制御も、使用する懸濁剤の種類、量
及び重合時の攪拌動力の選択により容易に行うことがで
き、従来品のマイクロカプセル、マイクロバルーンでは
自由に粒径を制御することは困難である点に比べ、非常
に有効な方法といえる。懸濁剤は、一般的なセルロース
系、ポリビニルアルコール系等が使用される。また、生
成粒子を調整するために、界面活性剤を併用しても構わ
ない。

【００１５】界面活性剤としては、一般的に使用されて
いるものを挙げることができる。重合開始剤としては、
ラウリルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、
イソプロピルパーオキシカーボネート等の公知のラジカ
ル開始剤が使用できる。発泡剤としては、例えばプロパ
ン、ブタン、イソブタン、ペンタン等の脂肪族炭化水素
類：塩化ビニル、塩化エチル、塩化メチレン等の塩素化
炭化水素類；モノクロロジフルオロエタン、トリフロロ
エタン、ジフロロエタン、ジクロロトリフロロエタン、
１，１−ジクロロ−１−フロロエタン、２，２−ジクロ
ロ−１，１，１−トリフロロエタン、１，１，１，２−
テトラフロロエタン、トリクロロモノフルオロメタン、
ジクロロジフルオロメタン等の塩素化フッ素化炭化水素
類及びこれらの混合物や；酸素、窒素、空気及び二酸化
炭素等の無機のガスが使用できる。

【００１６】含浸方法については、当該樹脂粒子に発泡
剤をガス状、液状で直接接することにより含浸する直接
含浸法や、当該樹脂のスラリー液に発泡剤を添加し、水
中で接触させることにより含浸させる水中懸濁含浸法
や、重合中に発泡剤を添加することにより含浸させる重
合含浸法等の含浸法が使用できる。本発明の樹脂粒子中
の発泡剤量（以下、含浸量と言う）は発泡に適した量が
必要である。発泡時の温度により膨張能力は違うが、当
該樹脂粒子１００部に対し、含浸量は３部以上が良好で
あり、更に良好な含浸量は６部以上である。

【００１７】含浸量は、含浸した樹脂粒子（重量Ｘ₀）
を１８０℃、１５分、３０〜５０ｍｍＨｇの減圧下で処
理した樹脂粒子の重量Ｘ₁を測定し、以下の式より算出
することができる。

【数２】含浸量（部）＝（Ｘ₀−Ｘ₁）／Ｘ₀×１００

【００１８】発泡方法は、水蒸気、熱風などの加熱媒体
により容易に発泡することができる。用途に応じて、発
泡させ易い方法を採用すればよいが、蒸気が安価であ
り、取り扱い易い。発泡粒子の密度は、ＪＩＳ−Ｋ−６
７６７に基いて測定でき、発泡倍率は基材樹脂密度を発
泡体密度で除して求めることができる。

【００１９】発泡性の評価としては、以下の判定基準と
する。△以上であれば実用上問題ない。 ○：１００℃において発泡倍率２０倍以上を示し、マル
チセルを示すもの。 △：１００℃において発泡倍率２０倍以上を示し、マル
チセルを示しているが、一部セルの破壊が存在する。 ×：発泡しないか、若しくは発泡するがモノセルを示
す。

【００２０】以上述べたように、本発明の発泡樹脂粒子
は多元系の共重合体の合成も可能であるため、共重合体
の組成によりガラス転移点を調整できる。従って、使用
する用途に応じて、耐熱性を調整することができる。必
要に応じて、重合の段階に添加剤を入れることもでき
る。添加剤としては、例えばカーボンブラック、酸化ケ
イ素等の無機物や可塑剤等の有機物を挙げることができ
る。

【００２１】塩化ビニルデン系樹脂はバリヤ性が良好で
あるため、発泡剤の保持性が良好である。含浸後しばら
く放置しても含浸量の低下量は少なく、含浸した樹脂粒
子の取り扱いが容易である。塩化ビニルデン系樹脂以外
の熱可塑性樹脂ではバリヤ性に劣るため、含浸取り出し
後に、急激に発泡剤の散逸が起こり、発泡するに必要な
量を残留させるのは非常に難しく、安定した発泡倍率の
発泡粒子を得ることは困難である。また、セル中に熱伝
導率の低いガスを長期間保持することができるため、本
発明の発泡粒子は、断熱性能にも優れており、発泡粒子
の混合度合いにより容易に断熱性を付与することもでき
る。

【００２２】耐油性、耐薬品性に優れている点よりプラ
スチック、ゴム、塗料、インク等に混合する際に、適用
範囲が広がり、また使用する溶剤の選択幅も広がる。具
体的な例を挙げると、不飽和ポリエステル中のスチレン
モノマーやウレタン塗料の希釈剤のシンナーに対しても
安定であり、良好な混合物を作ることができる。更に、
共重合体樹脂中の塩化ビニルデンユニットは難燃性を示
すため、本発明の発泡樹脂粒子を混合することにより燃
焼性を改良することができる。

【００２３】以上の利点より、産業上の利用分野は広
く、大きく分けて、軽量化用フィラー、緩衝用フィラー
及び増量剤としてのフィラー等に区分できる。具体的に
述べると、土木用途の軽量材としては、本発明の発泡粒
子をセメントに混合し、押出板やプレキャスト板の軽量
化を図るのに有効的である。更に、不飽和ポリエステ
ル、エポキシ系等の熱硬化性プラスチック、ポリスチレ
ン等の熱可塑性樹脂、ウレタンゴム、合成ゴム等のゴム
やエラストマーの軽量材としても有効である。

【００２４】緩衝性用フィラーとしては、塗料に混合
し、タイチッピング用塗料や車のアンダーコーティング
用塗料等に使用できる。また、インク、壁紙、パテ、接
着剤と混合した補修用発泡体、爆薬の増感剤等の用途に
も適用できるが、以上述べた用途に限定されるものでな
い。

【００２５】

【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、これらの例により限定されるものでない。な
お、実施例中の部は重量部を表す。（実施例１）イオン交換水２００部に、懸濁剤としてヒ
ドロキシプロピルメチルセルロース１．０部、重合開始
剤としてイソプロピルジカーボネートを０．２部を攪拌
付きの反応容器内に仕込み、窒素置換後に、次に塩化ビ
ニルデン５０部、メチルメタクリレート５０部、架橋剤
としてジビニルベンゼン０．０５部の混合物を添加し、
攪拌を開始する。４０℃に昇温し、重合を開始する。２
４時間反応させた後、生成樹脂粒子を濾別、水洗後乾燥
させた。

【００２６】重合率は９９％であった。また、得られた
樹脂粒子は４０〜３５０μｍの範囲の粒径であり、平均
粒径は１８０μｍであった。得られた粒径をそれぞれ表
１に示したように分級して、次の含浸用粒子として用い
る。各々の生成粒子を以下の条件で含浸させる。重合粒
子１００部をオートクレーブに仕込み、窒素置換後、発
泡剤としてトリクロロフロロメタンとジクロロジフロロ
メタンの混合比率が１／１の発泡剤３００部を添加し
た。攪拌を開始させ、６０℃に昇温し、１０時間含浸さ
せる。冷却後、取り出しする。取り出した含浸粒子を１
日室温下に放置した後、含浸前と後の重量より含浸量を
測定する。各々の結果を表１に示す。

【００２７】次に、約１００℃の蒸気により発泡させ
た。各々の結果を表１に示す。良好な発泡を示した。平
均粒径６７５μｍの発泡粒子の断面写真を図１に示す。
この写真より発泡粒子はマルチセルで構成されているこ
とが分かった。

【００２８】（実施例２）実施例１で得られた重合スラ
リーを３００部取る。スラリー中に水２００部、重合粒
子１００部が存在していた。そのスラリーをオートクレ
ーブに仕込み、窒素置換後、発泡剤としてトリクロロフ
ロロメタンとジクロロジフロロメタンの混合比率が１／
１の発泡剤１００部を添加した。攪拌を開始させ、６０
℃に昇温し、１０時間含浸させる。冷却後、取り出した
含浸粒子を脱水し、得られた含浸粒子を１日室温下に風
乾した後、平均粒径と含浸量を測定した。結果を表１に
示す。次に、約１００℃の蒸気により発泡させた。結果
を表１に示す。良好な発泡を示した。

【００２９】（実施例３）イオン交換水２００部に、懸
濁剤としてヒドロキシメチルセルロース１．０部、重合
開始剤としてイソプロピルジカーボネートを０．２部を
攪拌付きの反応容器内に仕込み、窒素置換後に、次に塩
化ビニルデン５０部、メチルメタクリレート５０部、架
橋剤としてジビニルベンゼン０．０５部の混合物を添加
し、攪拌を開始する。４０℃に昇温し、重合を開始す
る。重合開始後２０時間目に発泡剤としてトリクロロフ
ロロメタンとジクロロジフロロメタンの混合比率が１／
１の発泡剤１００部を添加した。添加後４時間反応させ
た後、温度を水温まで低下する。生成樹脂を濾別、水洗
後風乾させた。取り出した含浸粒子を１日室温下に放置
した後、平均粒径と含浸量を測定する。結果を表１に示
す。次に、約１００℃の蒸気により発泡させた。結果を
表１に示す。良好な発泡を示した。

【００３０】

【表１】

【００３１】発泡性の評価 ○ ：１００℃において発泡倍率２０倍以上示し、マル
チセルを示すもの。 △ ：１００℃において発泡倍率２０倍以上示し、マル
チセルを示しているが、一部セルの破裂が存在する。 × ：発泡しないか、若しくは発泡するが、モノセルを
示す。

【００３２】（実施例４）イオン交換水２００部に、懸
濁剤としてヒドロキシメチルセルロース０．４部と界面
活性剤としてアルキルベンゼンスルホン酸Ｎａを０．４
部、重合開始剤としてイソプロピルジカーボネートを
０．２部を攪拌付きの反応容器内に仕込み、窒素置換後
に、次に塩化ビニルデン６０部、メチルメタクリレート
４０部、架橋剤としてジビニルベンゼン０．０５部の混
合物を添加し、攪拌を開始する。４０℃に昇温し、重合
を開始する。２４時間反応させた後、生成樹脂粒子を濾
別、水洗後乾燥させた。重合率は９９％であった。ま
た、得られた樹脂粒子は平均粒径１２０μｍであった。

【００３３】次に、上記重合粒子１００部をオートクレ
ーブに仕込み、窒素置換後、発泡剤としてトリクロロフ
ロロメタンとジクロロジフロロメタンの混合比率が１／
１の発泡剤３００部を添加した。攪拌を開始させ、６０
℃に昇温し、１０時間含浸させる。冷却後に、取り出し
する。取り出した含浸粒子を１日室温下に放置した後、
含浸量を測定する。結果を表２に示す。次に、約１００
℃の蒸気により発泡させた。結果を表２に示す。良好な
発泡を示した。

【００３４】（実施例５）イオン交換水２００部に、懸
濁剤としてヒドロキシメチルセルロース１．０部、重合
開始剤としてイソプロピルジカーボネートを０．２部を
攪拌付きの反応容器内に仕込み、窒素置換後に、次に塩
化ビニルデン４０部、メチルメタクリレート６０部、架
橋剤としてジビニルベンゼン０．０５部の混合物を添加
し、攪拌を開始する。窒素置換後、４０℃に昇温し、重
合を開始する。２４時間反応させた後、生成樹脂粒子を
濾別、水洗後乾燥させた。重合率は９９％であった。ま
た、得られた樹脂粒子は平均粒径２２０μｍであった。
得られた粒径をそれぞれ表１に示したように分級して、
次の含浸に用いた。

【００３５】上記重合粒子１００部をオートクレーブに
仕込み、窒素置換後、発泡剤としてトリクロロフロロメ
タンとジクロロジフロロメタンの混合比率が１／１の発
泡剤３００部を添加した。攪拌を開始させ、６０℃に昇
温し、１０時間含浸させる。冷却後に、取り出しする。
取り出した含浸粒子を１日室温下に放置した後、含浸量
を測定する。次に、約１００℃の蒸気により発泡させ
た。それぞれの結果を表２に示す。良好な発泡を示し
た。

【００３６】（実施例６）イオン交換水２００部に、懸
濁剤としてポリビニルアルコール（ケン化度７５モル
％）を０．４部、重合開始剤としてラウリルパーオキサ
イドを０．８部を攪拌付きの反応容器内に仕込み、窒素
置換後に、次に塩化ビニルデン３０部、アクリロニトリ
ル２８部、スチレン４２部、架橋剤として１，６−ヘキ
サンジオールジアクリレート０．０６部の混合物を添加
し、攪拌を開始する。６０℃に昇温し、重合を開始す
る。２４時間反応させた後、生成樹脂粒子を濾別、水洗
後乾燥させた。重合率は９７％であった。また、得られ
た樹脂粒子は平均粒径２４０μｍであった。

【００３７】得られた生成粒子を以下の条件で含浸させ
る。重合粒子１００部をオートクレーブに仕込み、窒素
置換後、発泡剤としてクロロジフロロエタン８０％とメ
チルクロライド２０％の混合発泡剤３００部を添加し
た。攪拌を開始させ、６０℃に昇温し、２０時間含浸さ
せる。冷却後に、取り出しする。取り出した含浸粒子を
１日室温下に放置した後、含浸量を測定する。次に、約
１００℃の蒸気により発泡させた。それぞれの結果を表
２に示す。良好な発泡体が得られた。

【００３８】（実施例７）実施例６で得た重合粒子を含
浸用として用いる。重合粒子１００部をオートクレーブ
に仕込み、窒素置換後、発泡剤としてペンタン７０％と
メチルクロライド３０％の混合発泡剤３００部を添加し
た。攪拌を開始させ、６０℃に昇温し、２０時間含浸さ
せる。冷却後に、取り出しする。取り出した含浸粒子を
１日室温下に放置した後、含浸量を測定する。次に、約
１００℃の蒸気により発泡させた。それぞれの結果を表
２に示す。良好な発泡体を得ることができた。

【００３９】（実施例８）実施例６と同様の条件で塩化
ビニルデン５０部、アクリロニトリル２０部、スチレン
３０部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート０．
０７部、ラウリルパーオキサイド０．８部を仕込み、６
０℃、２８時間重合を行った。得られた生成粒子を以下
の条件で含浸させる。重合粒子１００部をオートクレー
ブに仕込み、窒素置換後、発泡剤としてクロロジフロロ
エタン６０％とメチルクロライド４０％の混合発泡剤３
００部を添加した。攪拌を開始させ、６０℃に昇温し、
２０時間含浸させる。冷却後に、取り出しする。取り出
した含浸粒子を１日室温下に放置した後、含浸量を測定
する。次に、約１００℃の蒸気により発泡させた。それ
ぞれの結果を表２に示す。良好な発泡を示した。

【００４０】（実施例９）実施例６と同様の条件で塩化
ビニルデン５０部、アクリロニトリル２０部、スチレン
２３部、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート０．
０７部、ラウリルパーオキサイド０．８部を仕込み、６
０℃、２８時間重合を行った。得られた生成粒子を以下
の条件で含浸させる。重合粒子１００部をオートクレー
ブに仕込み、窒素置換後、発泡剤としてクロロジフロロ
エタン６０部とメチルクロライド４０部の混合発泡剤３
００部を添加した。攪拌を開始させ、６０℃に昇温し、
２０時間含浸させる。冷却後に、取り出しする。取り出
した含浸粒子を１日室温下に放置した後、含浸量を測定
する。次に、約１００℃の蒸気により発泡させた。それ
ぞれの結果を表２に示す。良好な発泡を示した。

【００４１】（実施例１０）実施例６と同様の条件で塩
化ビニルデン５０部、ｔ−ブチルメタクリレート４０
部、メチルメタクリレート１０部、ネオペンチルジアク
リレート０．０４部、ラウリルパーオキサイド０．８部
を仕込み、６０℃、２４時間重合を行った。得られた生
成粒子を以下の条件で含浸させる。重合粒子１００部を
オートクレーブに仕込み、窒素置換後、発泡剤としてト
リクロロフロロメタンとジクロロジフロロメタンの混合
比１／１の混合発泡剤３００部を添加した。攪拌を開始
させ、４０℃に昇温し、１０時間含浸させる。冷却後
に、取り出しする。取り出した含浸粒子を１日室温下に
放置した後、含浸量を測定する。次に、約１００℃の蒸
気により発泡させた。それぞれの結果を表２に示す。良
好な発泡体を得ることができた。

【００４２】（実施例１１）イオン交換水２００部に、
懸濁剤としてヒドロキシプロピルメチルセルロース２．
０部と界面活性剤としてポリオキシエチレンノニルフェ
ニルエーテルを０．４部、重合開始剤としてラウリルパ
ーオキサイド０．８部を攪拌付きの反応容器内に仕込
み、窒素置換後に、次に塩化ビニルデン３０部、アクリ
ロニトリル２８部、スチレン４２部、架橋剤として１，
６−ヘキサンジオールジアクリレート０．０６部の混合
物を添加し、攪拌を開始する。６０℃に昇温し、重合を
開始する。２４時間反応させた後、生成樹脂粒子を濾
別、水洗後乾燥させた。重合率は９７％であった。ま
た、得られた樹脂粒子の平均粒径は８０μｍであった。

【００４３】得られた生成粒子を以下の条件で含浸させ
る。重合粒子１００部をオートクレーブに仕込み、窒素
置換後、発泡剤としてフロン１４２ｂ７０％とメチル
クロライド３０％の混合発泡剤３００部を添加した。攪
拌を開始させ、６０℃に昇温し、２０時間含浸させる。
冷却後に、取り出しする。取り出した含浸粒子を１日室
温下に放置した後、含浸量を測定する。次に、約１００
℃の蒸気により発泡させた。それぞれの結果を表２に示
す。良好な発泡を示した。

【００４４】（実施例１２）実施例１の平均粒径が１５
０μｍの発泡剤を含浸させた粒子をＳＢラテックスに重
量比として１／１に混合させる。その混合液を上質紙の
表面に塗工する。室温で乾燥させた後、１２０℃の熱風
により熱をかけたところ、発泡した膜が生成した。

【００４５】

【表２】

【００４６】発泡性の評価 ○ ：１００℃において発泡倍率２０倍以上示し、マル
チセルを示すもの。 △ ：１００℃において発泡倍率２０倍以上示し、マル
チセルを示しているが、一部セルの破裂が存在する。 × ：発泡しないか、若しくは発泡するが、モノセルを
示す。

【００４７】（実施例１３）実施例９で得た発泡粒子１
０部をスチレンモノマーにより希釈された不飽和ポリエ
ステル１００部に混合する。更に、有機過酸化物とコバ
ルト触媒を各０．２部づつこの混合物に分散させる。室
温下で放置させて、硬化させる。得られた生成物中の発
泡粒子は潰れることもなく軽量化されており、十分満足
いくものであった。

【００４８】（実施例１４）実施例８の発泡粒子１０部
をウレタン塗料１００部と硬化剤の混合物に添加する。
更に、シンナーにより希釈後、刷毛によりブリキ板上に
塗工する。室温下で乾燥したところ、非常に緩衝性のあ
る塗膜であった。

【００４９】（実施例１５）実施例８の発泡粒子７部を
セメント１００部、水３０部に混合し、この混合物を真
空押出成形機により成形した。得られた成形体を４０
℃、相対湿度９０％の養生室に１０時間放置後、更に６
０℃、１２時間同条件下で処理した。得られた成形体の
比重は１．５であり、成形体中の発泡粒子の潰れは観測
されず、十分に満足のいくものであった。

【００５０】

【発明の効果】本発明は、平均粒径が１０μｍ以上、
５，０００μｍ以下の粒子サイズを持つ非晶性の塩化ビ
ニリデン系樹脂である、多泡質の塩化ビニリデン系樹脂
発泡粒子であり、圧縮回復性や緩衝性のある発泡粒子を
提供するものである。また、本発明の塩化ビニリデン系
樹脂発泡粒子は耐油性、耐薬品性、断熱性に優れている
ため、セメント、土、プラスチック、ゴム、塗料、イン
ク等に軽量材、緩衝材及び増量剤として用いることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１の発泡粒子の断面を示す顕微
鏡写真である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】平均粒径１０μｍ以上５，０００μｍ以
下であり、粒子密度が５ｋｇ／ｍ³以上５００ｋｇ／ｍ
³以下である非晶性塩化ビニリデン系樹脂からなる多泡
質の塩化ビニリデン系樹脂発泡粒子。