JPH05270895A - 溶銑予備処理用耐火物 - Google Patents
溶銑予備処理用耐火物Info
- Publication number
- JPH05270895A JPH05270895A JP4094821A JP9482192A JPH05270895A JP H05270895 A JPH05270895 A JP H05270895A JP 4094821 A JP4094821 A JP 4094821A JP 9482192 A JP9482192 A JP 9482192A JP H05270895 A JPH05270895 A JP H05270895A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- matrix
- phase
- zirconia
- molten iron
- volume
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑予備処理に際して使用するＣａＯ系及び
Ｎａ2 Ｏ系処理剤によって発生するスラグに対して耐食
性が優れ、その上、高い熱衝撃抵抗性を有する溶銑予備
処理用耐火物の提供。 【構成】 Ａｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質のマトリックスと
その中に分散する第２相からなり、マトリックスが制御
された微細なクラックを含み、分散する第２相がマトリ
ックスと未安定ジルコニアとの均一混合物からなる凝集
体である。マトリックスは、Ａｌ2 Ｏ3 １００〜４０重
量％とＣｒ2 Ｏ3 ０〜６０重量％からなり、それにＴｉ
Ｏ2 を１．５重量％以下添加配合することができる。
Ｎａ2 Ｏ系処理剤によって発生するスラグに対して耐食
性が優れ、その上、高い熱衝撃抵抗性を有する溶銑予備
処理用耐火物の提供。 【構成】 Ａｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質のマトリックスと
その中に分散する第２相からなり、マトリックスが制御
された微細なクラックを含み、分散する第２相がマトリ
ックスと未安定ジルコニアとの均一混合物からなる凝集
体である。マトリックスは、Ａｌ2 Ｏ3 １００〜４０重
量％とＣｒ2 Ｏ3 ０〜６０重量％からなり、それにＴｉ
Ｏ2 を１．５重量％以下添加配合することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶銑予備処理を行なう
際に使用するランスノズル及び混銑車等に装着する耐火
物に関する。
際に使用するランスノズル及び混銑車等に装着する耐火
物に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼の高級化及び生産プロセスの合
理化のために、溶銑の脱硫、脱燐を行う溶銑予備処理が
盛んになってきており、これに伴い耐火物の損傷に対し
て耐用性に優れたＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＣ−Ｃ系れんがが炉
材として一般に使用されている。
理化のために、溶銑の脱硫、脱燐を行う溶銑予備処理が
盛んになってきており、これに伴い耐火物の損傷に対し
て耐用性に優れたＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＣ−Ｃ系れんがが炉
材として一般に使用されている。
【０００３】しかしながら、脱硫、脱燐のための予備処
理剤としてＣａＯ系とＮａ2 Ｏ系が使用され、この処理
剤によっては、形成するスラグに対して炉材の損耗が激
しく、また、熱衝撃のために使用中に剥離損傷すること
がある。
理剤としてＣａＯ系とＮａ2 Ｏ系が使用され、この処理
剤によっては、形成するスラグに対して炉材の損耗が激
しく、また、熱衝撃のために使用中に剥離損傷すること
がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、溶銑
予備処理に際して使用するＣａＯ系及びＮａ2 Ｏ系処理
剤によって発生するスラグに対して耐食性が優れ、その
上、高い熱衝撃抵抗性を有する溶銑予備処理用耐火物を
提供することにある。
予備処理に際して使用するＣａＯ系及びＮａ2 Ｏ系処理
剤によって発生するスラグに対して耐食性が優れ、その
上、高い熱衝撃抵抗性を有する溶銑予備処理用耐火物を
提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の溶銑予備処理用
耐火物は、材質的にはＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質焼結体
で、緻密で微細な組織を有するＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3
質のセラミックマトリックス（以下、マトリックスとい
う）とその中に分散する第２相からなり、マトリックス
が制御された微細なクラックを含み、分散する第２相が
マトリックスと未安定ジルコニアとの均一混合物からな
る凝集体とすることで上記課題を解決した。
耐火物は、材質的にはＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質焼結体
で、緻密で微細な組織を有するＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3
質のセラミックマトリックス（以下、マトリックスとい
う）とその中に分散する第２相からなり、マトリックス
が制御された微細なクラックを含み、分散する第２相が
マトリックスと未安定ジルコニアとの均一混合物からな
る凝集体とすることで上記課題を解決した。
【０００６】マトリックスは、Ａｌ2 Ｏ3 １００〜４０
重量％、Ｃｒ2 Ｏ3 ０〜６０重量％からなり、ＴｉＯ2
を１．５重量％以下含む。
重量％、Ｃｒ2 Ｏ3 ０〜６０重量％からなり、ＴｉＯ2
を１．５重量％以下含む。
【０００７】分散する第２相はマトリックスと未安定ジ
ルコニアとの均一混合物からなる凝集粒であり、大きさ
は１０〜２００μｍであり、マトリックスに占める第２
相の割合が１０〜３５容量％であり、第２相内の未安定
ジルコニアの粒度は０．３〜２０μｍで第２相内の未安
定ジルコニアの割合は５〜１００容量％である均一な凝
集粒である。
ルコニアとの均一混合物からなる凝集粒であり、大きさ
は１０〜２００μｍであり、マトリックスに占める第２
相の割合が１０〜３５容量％であり、第２相内の未安定
ジルコニアの粒度は０．３〜２０μｍで第２相内の未安
定ジルコニアの割合は５〜１００容量％である均一な凝
集粒である。
【０００８】この焼結体は、第２相の大きさが１０〜２
００μｍである凝集粒をマトリックスに対して１０〜３
５容量％となるように凝集粒とマトリックス粉末を混合
調製し、この混合物を所望の形状に成形した後、１５０
０℃以上の温度で焼結することにより得られる。このと
き、焼成途中で変態膨張する未安定ジルコニアを均一に
分散するのではなく、凝集粒の形態で添加することによ
り、凝集粒の変態膨張量が未安定ジルコニア添加量にほ
ぼ比例することから、凝集粒の膨張量を制御可能とする
特徴を有する。
００μｍである凝集粒をマトリックスに対して１０〜３
５容量％となるように凝集粒とマトリックス粉末を混合
調製し、この混合物を所望の形状に成形した後、１５０
０℃以上の温度で焼結することにより得られる。このと
き、焼成途中で変態膨張する未安定ジルコニアを均一に
分散するのではなく、凝集粒の形態で添加することによ
り、凝集粒の変態膨張量が未安定ジルコニア添加量にほ
ぼ比例することから、凝集粒の膨張量を制御可能とする
特徴を有する。
【０００９】
【作用】本発明によるアルミナ−クロミア材質の優れた
耐熱衝撃性は、第一に制御された適切なサイズのマイク
ロクラックによるクラックブランチング効果、第二に未
安定ジルコニアに富む第２相でのジルコニア変態による
応力誘起変態、更には第三として凝集粒境界でのクラッ
ク偏向により達成される。
耐熱衝撃性は、第一に制御された適切なサイズのマイク
ロクラックによるクラックブランチング効果、第二に未
安定ジルコニアに富む第２相でのジルコニア変態による
応力誘起変態、更には第三として凝集粒境界でのクラッ
ク偏向により達成される。
【００１０】第一の制御された適切なサイズのマイクロ
クラックとはクラック幅３〜２０μｍ程度のものであ
り、このクラックが適切に分布することで、クラックが
進展する場合にクラックブランチングが生じ、クラック
の破壊エネルギーを吸収分散、クラックの進展が阻止さ
れる。
クラックとはクラック幅３〜２０μｍ程度のものであ
り、このクラックが適切に分布することで、クラックが
進展する場合にクラックブランチングが生じ、クラック
の破壊エネルギーを吸収分散、クラックの進展が阻止さ
れる。
【００１１】第二の未安定ジルコニアに富む第２相での
ジルコニア変態による応力誘起変態においては、未安定
ジルコニアが内在されている第２相内にクラックが侵入
した場合、第２相内でジルコニアの変態膨張による破壊
エネルギーの吸収と、第２相内部に発生している圧縮応
力によりクラック先端に圧縮力が作用し、クラックの進
展が阻害される。
ジルコニア変態による応力誘起変態においては、未安定
ジルコニアが内在されている第２相内にクラックが侵入
した場合、第２相内でジルコニアの変態膨張による破壊
エネルギーの吸収と、第２相内部に発生している圧縮応
力によりクラック先端に圧縮力が作用し、クラックの進
展が阻害される。
【００１２】第三の凝集粒境界でのクラック偏向におい
ては、第２相とマトリックス境界部には引張り応力が作
用し、この境界にクラックが達するとクラックは境界の
接線方向に偏向され、その結果クラック進展が阻害され
る。
ては、第２相とマトリックス境界部には引張り応力が作
用し、この境界にクラックが達するとクラックは境界の
接線方向に偏向され、その結果クラック進展が阻害され
る。
【００１３】凝集粒の変態膨張量は、凝集粒内の未安定
ジルコニア添加量にほぼ比例することにより、また、凝
集粒粒径とマトリックス内に添加する凝集粒の添加量を
制御することにより、凝集粒の膨張量を制御可能とし、
マトリックス内部に発生させるクラックの量とサイズと
分布を任意に制御可能とする。
ジルコニア添加量にほぼ比例することにより、また、凝
集粒粒径とマトリックス内に添加する凝集粒の添加量を
制御することにより、凝集粒の膨張量を制御可能とし、
マトリックス内部に発生させるクラックの量とサイズと
分布を任意に制御可能とする。
【００１４】本発明は、焼成途中で変態膨張する未安定
ジルコニアを均一に分散するのではなく、凝集粒の形態
で添加することに特徴を有する。
ジルコニアを均一に分散するのではなく、凝集粒の形態
で添加することに特徴を有する。
【００１５】
実施例１ 酸化アルミニウム５０重量％と酸化クロム５０重量％か
らなるマトリックスに、第２相凝集粒の添加容量％の影
響を調べるために、マトリックス量と第２相の添加量を
変更した材質を作製し耐熱衝撃抵抗性の調査を行い、ま
た従来品との比較を行った。その結果を表１に示す。
らなるマトリックスに、第２相凝集粒の添加容量％の影
響を調べるために、マトリックス量と第２相の添加量を
変更した材質を作製し耐熱衝撃抵抗性の調査を行い、ま
た従来品との比較を行った。その結果を表１に示す。
【００１６】マトリックス材料として平均粒径０．４μ
ｍの酸化アルミニウム５０重量％、平均粒径０．３μｍ
の酸化クロム５０重量％、焼結助剤として酸化チタニウ
ム又は滑石粉末と有機バインダーと精製水を加え、ボー
ルミルで２４時間予備混合した後、アトライターにて３
時間混合分散処理し、得られたスラリーを噴霧乾燥機に
より造粒し、マトリックス顆粒粉末を得た。平均粒径は
５０μであった。
ｍの酸化アルミニウム５０重量％、平均粒径０．３μｍ
の酸化クロム５０重量％、焼結助剤として酸化チタニウ
ム又は滑石粉末と有機バインダーと精製水を加え、ボー
ルミルで２４時間予備混合した後、アトライターにて３
時間混合分散処理し、得られたスラリーを噴霧乾燥機に
より造粒し、マトリックス顆粒粉末を得た。平均粒径は
５０μであった。
【００１７】次に第２相凝集粒としてセラミックマトリ
ックス材料と同一原料、同一配合組成を有するもの１０
０容量％に対して平均粒径２μｍの未安定ジルコニアを
外掛け量で５０容量％添加してなる粉末を秤量混合し、
所定量の有機バインダーと精製水を加え、ボールミルで
２４時間予備混合した後、アトライターで３時間混合分
散処理し、得られたスラリーを噴霧乾燥機により混合し
第２相用の顆粒粉体／凝集粒を得た。この粒径は平均で
５０μｍであった。
ックス材料と同一原料、同一配合組成を有するもの１０
０容量％に対して平均粒径２μｍの未安定ジルコニアを
外掛け量で５０容量％添加してなる粉末を秤量混合し、
所定量の有機バインダーと精製水を加え、ボールミルで
２４時間予備混合した後、アトライターで３時間混合分
散処理し、得られたスラリーを噴霧乾燥機により混合し
第２相用の顆粒粉体／凝集粒を得た。この粒径は平均で
５０μｍであった。
【００１８】次にマトリックス顆粒と第２相顆粒につい
て表１に示す容量割合のものをＶ型ミキサーにて一定時
間混合し混合粉末とした。この混合粉末を一軸成形機に
てｌ．４トン／ｃｍ2 の圧力で１２０角×１２ｍｍｔ形
状に成形した。比較のためにジルコニアに富む第２相を
添加しないマトリックス単味だけの素地も成形した。
て表１に示す容量割合のものをＶ型ミキサーにて一定時
間混合し混合粉末とした。この混合粉末を一軸成形機に
てｌ．４トン／ｃｍ2 の圧力で１２０角×１２ｍｍｔ形
状に成形した。比較のためにジルコニアに富む第２相を
添加しないマトリックス単味だけの素地も成形した。
【００１９】得られた素地を電気炉で大気雰囲気下１６
５０℃で２時間保持して焼成した。焼結体はアルキメデ
ス法により嵩密度並びに見掛け気孔率を測定した。ま
た、常温曲げ強度をＪＩＳ−Ｒ１６０１に準拠して測定
した。熱衝撃抵抗性はＪＩＳ−Ｒ１６０１に準拠する曲
げサンプルを所定の温度で１時間保持し、水中へ急速に
落下し、その後乾燥した試料の曲げ強度を測定し、常温
での曲げ強度と比較し急激に強度変化が生じた保持温度
と水温の差をΔＴ（℃）と定義し、そのΔＴが高いもの
ほど熱衝撃抵抗性が良好とみなした。
５０℃で２時間保持して焼成した。焼結体はアルキメデ
ス法により嵩密度並びに見掛け気孔率を測定した。ま
た、常温曲げ強度をＪＩＳ−Ｒ１６０１に準拠して測定
した。熱衝撃抵抗性はＪＩＳ−Ｒ１６０１に準拠する曲
げサンプルを所定の温度で１時間保持し、水中へ急速に
落下し、その後乾燥した試料の曲げ強度を測定し、常温
での曲げ強度と比較し急激に強度変化が生じた保持温度
と水温の差をΔＴ（℃）と定義し、そのΔＴが高いもの
ほど熱衝撃抵抗性が良好とみなした。
【００２０】以上の素地の焼成結果及び焼成体の特性結
果を従来の溶銑予備処理用材質であるＡｌ2 Ｏ3 −Ｓｉ
Ｏ2 −ＳｉＣ系と比較して表１に示す。
果を従来の溶銑予備処理用材質であるＡｌ2 Ｏ3 −Ｓｉ
Ｏ2 −ＳｉＣ系と比較して表１に示す。
【００２１】
【表１】 表１の結果から、本発明による実施符号４〜７が第２相
を加えない比較例１のΔＴに比べて大幅に改善されてい
ることがわかる。実施符号９においてはクラックが発生
し、満足な焼結体が得られなかった。この理由として９
ではジルコニア添加量が多く発生したクラック同士が連
結し、焼結体に大きなヒビが発生したためと思われる。
を加えない比較例１のΔＴに比べて大幅に改善されてい
ることがわかる。実施符号９においてはクラックが発生
し、満足な焼結体が得られなかった。この理由として９
ではジルコニア添加量が多く発生したクラック同士が連
結し、焼結体に大きなヒビが発生したためと思われる。
【００２２】また従来材質のＡｌ2 Ｏ3 −ＳｉＣ−Ｃ系
と比較してもΔＴの改善が認められた。
と比較してもΔＴの改善が認められた。
【００２３】実施例２ 本発明を公知のジルコニア分散強化セラミックスと比較
した。その結果を表２に示す。
した。その結果を表２に示す。
【００２４】比較用として、アルミナ−クロミアをマト
リックスとした粉体を特公昭５９−２５１４８号公報の
記載に準拠して作製した。マトリックスとして平均粒径
０．４μｍの酸化アルミニウム５０重量％、平均粒径
０．３μｍの酸化ク０ム５０重量％と焼結助剤として酸
化チタニウムと滑石とを外掛け＋１．０重量％からなる
粉末に実施例１で用いた未安定ジルコニア（平均粒径２
μｍ）を表２に示す割合（容量％）で秤量し所定量の有
機バインダーと精製水を加え、ボールミルで２４時間予
備混合した後、アトライターにて３時間、混合分散処理
し得られたスラリーを噴霧乾燥機により造粒、マトリッ
クス顆粒粉末を得た。
リックスとした粉体を特公昭５９−２５１４８号公報の
記載に準拠して作製した。マトリックスとして平均粒径
０．４μｍの酸化アルミニウム５０重量％、平均粒径
０．３μｍの酸化ク０ム５０重量％と焼結助剤として酸
化チタニウムと滑石とを外掛け＋１．０重量％からなる
粉末に実施例１で用いた未安定ジルコニア（平均粒径２
μｍ）を表２に示す割合（容量％）で秤量し所定量の有
機バインダーと精製水を加え、ボールミルで２４時間予
備混合した後、アトライターにて３時間、混合分散処理
し得られたスラリーを噴霧乾燥機により造粒、マトリッ
クス顆粒粉末を得た。
【００２５】また、成形焼成は実施例１と同一方法にて
実施した。この方法で得られた焼結体特性を実施例１で
示した本発明法と比較した持性を表２に示す。
実施した。この方法で得られた焼結体特性を実施例１で
示した本発明法と比較した持性を表２に示す。
【００２６】
【表２】 微細構造を走査型電子顕微鏡で観察したところ、実施符
号１１，１２ではマトリックスが非常に微細となってお
り、未安定ジルコニアが均一に分散していた。
号１１，１２ではマトリックスが非常に微細となってお
り、未安定ジルコニアが均一に分散していた。
【００２７】これに対し本発明の５，７のマトリックス
部は比較例１０とほぼ同一の大きな粒径をもち、マトリ
ックスの中に大きさ約３５〜４０μｍ程度のジルコニア
に富む第２相が均一に分散しており、第２相内は約５μ
ｍ程度の微細マトリックスと未安定ジルコニアとからな
っていた。ここで実施例１での実施番号５，７の焼結体
中に占める未安定ジルコニアの容量％は各々５，１０容
量％である。
部は比較例１０とほぼ同一の大きな粒径をもち、マトリ
ックスの中に大きさ約３５〜４０μｍ程度のジルコニア
に富む第２相が均一に分散しており、第２相内は約５μ
ｍ程度の微細マトリックスと未安定ジルコニアとからな
っていた。ここで実施例１での実施番号５，７の焼結体
中に占める未安定ジルコニアの容量％は各々５，１０容
量％である。
【００２８】したがって、比較例１１と本発明５、比較
例１２と本発明７はジルコニアの分散状態は全く異なる
が、焼結体に占める未安定ジルコニア容量％は同一であ
る。
例１２と本発明７はジルコニアの分散状態は全く異なる
が、焼結体に占める未安定ジルコニア容量％は同一であ
る。
【００２９】表２の結果から特公昭５９−２５７４８号
に準拠した実施例２では未安定ジルコニアの均一分散に
より耐熱衝撃抵抗性は改善されているが、効果は本発明
ほど著しくないことが明らかである。
に準拠した実施例２では未安定ジルコニアの均一分散に
より耐熱衝撃抵抗性は改善されているが、効果は本発明
ほど著しくないことが明らかである。
【００３０】実施例３ 本実施例では第２相内のジルコニア添加量について検討
した。
した。
【００３１】表３は第２相の凝集粒内の配合割合を容量
％で示す。表４は表３に示す第２相の凝集粒Ｎｏ．５１
の凝集粒の最適添加量を示す。表５〜表９は、それぞれ
表３に示す第２相の凝集粒Ｎｏ．５２〜Ｎｏ．５６の凝
集粒の最適添加量を示す。
％で示す。表４は表３に示す第２相の凝集粒Ｎｏ．５１
の凝集粒の最適添加量を示す。表５〜表９は、それぞれ
表３に示す第２相の凝集粒Ｎｏ．５２〜Ｎｏ．５６の凝
集粒の最適添加量を示す。
【００３２】未安定ジルコニアは実施例１で使用した同
一物を使用し、実施例１に示した顆粒製造工程と同一方
法にて第２相凝集粒を製造した。マトリックス組成は実
施例１と同一である。
一物を使用し、実施例１に示した顆粒製造工程と同一方
法にて第２相凝集粒を製造した。マトリックス組成は実
施例１と同一である。
【００３３】得られた顆粒の平均粒径は約５０μｍであ
った。得られた未安定ジルコニア添加量が異なる各種第
２相凝集粒とマトリックス顆粒とを表４〜９に示す割合
にて混合し、実施例１と同一方法にて評価しその結果を
同じ表内に記載した。
った。得られた未安定ジルコニア添加量が異なる各種第
２相凝集粒とマトリックス顆粒とを表４〜９に示す割合
にて混合し、実施例１と同一方法にて評価しその結果を
同じ表内に記載した。
【００３４】
【表３】
【表４】
【表５】
【表６】
【表７】
【表８】
【表９】 表４の結果から、第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが
１００容量％の場合、その最適な添加量は３〜２０容量
％であることがわかる。
１００容量％の場合、その最適な添加量は３〜２０容量
％であることがわかる。
【００３５】表５〜７の結果から、第２相凝集粒内の未
安定ジルコニアが６７容量％の場合、その最適な添加量
は１０〜３０容量％、同じく第２相凝集粒内の未安定ジ
ルコニアが５０容量％の場合、その最適な添加量は１０
〜４０容量％、第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが３
３容量％の場合、その最適な添加量は１０〜５０容量
％、であることがわかる。
安定ジルコニアが６７容量％の場合、その最適な添加量
は１０〜３０容量％、同じく第２相凝集粒内の未安定ジ
ルコニアが５０容量％の場合、その最適な添加量は１０
〜４０容量％、第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが３
３容量％の場合、その最適な添加量は１０〜５０容量
％、であることがわかる。
【００３６】また表８の結果より、第２相凝集粒内の未
安定ジルコニアが５容量％の場合は、その最適な添加量
は３０〜７０容量％であることがわかる。
安定ジルコニアが５容量％の場合は、その最適な添加量
は３０〜７０容量％であることがわかる。
【００３７】しかし、表９の結果から第２相凝集粒内の
未安定ジルコニアの量が３容量％の場合、マトリックス
顆粒と第２相凝集粒の混合割合をいかように変化させて
も耐熱衝撃特性の改善は認められない。すなわち、上記
結果から第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが５容量％
未満となると本発明の効果は認められない。したがっ
て、本発明では第２相凝集粒内の未安定ジルコニアの割
合は５〜１００容量％と規定するものである。
未安定ジルコニアの量が３容量％の場合、マトリックス
顆粒と第２相凝集粒の混合割合をいかように変化させて
も耐熱衝撃特性の改善は認められない。すなわち、上記
結果から第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが５容量％
未満となると本発明の効果は認められない。したがっ
て、本発明では第２相凝集粒内の未安定ジルコニアの割
合は５〜１００容量％と規定するものである。
【００３８】また、第２相凝集粒の添加量は第２相凝集
粒内の未安定ジルコニア量が変化するとともに、第２相
凝集粒の最適な添加割合は変化するが、第２相凝集粒内
の未安定ジルコニア添加量が５〜１００容量％の場合、
第２相凝集粒の最適添加量は３〜７０容量％であること
がわかる。
粒内の未安定ジルコニア量が変化するとともに、第２相
凝集粒の最適な添加割合は変化するが、第２相凝集粒内
の未安定ジルコニア添加量が５〜１００容量％の場合、
第２相凝集粒の最適添加量は３〜７０容量％であること
がわかる。
【００３９】実施例４ 実施例１での本発明４，６及び比較例としてＡｌ2 Ｏ3
−ＳｉＣ−Ｃ系れんがを用いＣａＯ系とＮａ2 Ｏ系の合
成スラグを使ってスラグ侵食試験を行なった。
−ＳｉＣ−Ｃ系れんがを用いＣａＯ系とＮａ2 Ｏ系の合
成スラグを使ってスラグ侵食試験を行なった。
【００４０】試験条件は、るつぼ侵食法で６５ｍｍのれ
んがにφ３０×４５ｈｍｍの孔をあけ、ＣａＯ系及びＮ
ａ2 Ｏ系のスラグを充填した後同材質の蓋をした。これ
をＣ中で１４００℃×５時間加熱し、るつぼの孔周囲の
侵食量を測定した。
んがにφ３０×４５ｈｍｍの孔をあけ、ＣａＯ系及びＮ
ａ2 Ｏ系のスラグを充填した後同材質の蓋をした。これ
をＣ中で１４００℃×５時間加熱し、るつぼの孔周囲の
侵食量を測定した。
【００４１】使用スラグの組成を表１０に及び試験結果
を表１１に示す。ＣａＯ系スラグは融点が高く、１４０
０℃ではどの材質とも反応は起こらず侵食力は弱いの
で、Ｎａ2 Ｏ系スラグによる侵食試験結果を示す。その
結果、本発明４，６は比較例の試料と比べて侵食量が小
さく優れたスラグ侵食性を示すことがわかった。比較例
の試料についてはＡｌ2 Ｏ3 含有量が多く、スラグの浸
透をＣで制御し、Ｃの酸化防止にＳｉＣを用いたＡｌ2
Ｏ3 −ＳｉＣ−Ｃ系が比較的良かったものの本発明４，
６に比較するとかなり劣っていた。
を表１１に示す。ＣａＯ系スラグは融点が高く、１４０
０℃ではどの材質とも反応は起こらず侵食力は弱いの
で、Ｎａ2 Ｏ系スラグによる侵食試験結果を示す。その
結果、本発明４，６は比較例の試料と比べて侵食量が小
さく優れたスラグ侵食性を示すことがわかった。比較例
の試料についてはＡｌ2 Ｏ3 含有量が多く、スラグの浸
透をＣで制御し、Ｃの酸化防止にＳｉＣを用いたＡｌ2
Ｏ3 −ＳｉＣ−Ｃ系が比較的良かったものの本発明４，
６に比較するとかなり劣っていた。
【００４２】この結果から本発明品は比較品と比較して
耐食性が大きく改善されていることが明らかである。
耐食性が大きく改善されていることが明らかである。
【００４３】
【表１０】
【表１１】
【００４４】
【発明の効果】本発明によれば従来技術に比較して耐熱
衝撃性、耐食性が改善された溶銑予備処理用耐火物が得
られ、ランスノズル及び混銑車に装着する内張りライナ
ー材等に適用でき、溶銑予備処理効率が向上し、品質管
理、省力化に大きく寄与することができる。
衝撃性、耐食性が改善された溶銑予備処理用耐火物が得
られ、ランスノズル及び混銑車に装着する内張りライナ
ー材等に適用でき、溶銑予備処理効率が向上し、品質管
理、省力化に大きく寄与することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平 初雄 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 今若 寛 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (1)
- 【請求項１】 アルミナ−クロミア質のマトリックス連
続相と、その中に分散する第２相凝集粒とからなり、分
散する凝集粒が主として単斜晶のジルコニアを含有して
いるアルミナ−クロミア質焼結体であることを特徴とす
る溶銑予備処理用耐火物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094821A JPH05270895A (ja) | 1992-03-21 | 1992-03-21 | 溶銑予備処理用耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094821A JPH05270895A (ja) | 1992-03-21 | 1992-03-21 | 溶銑予備処理用耐火物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05270895A true JPH05270895A (ja) | 1993-10-19 |
Family
ID=14120726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4094821A Withdrawn JPH05270895A (ja) | 1992-03-21 | 1992-03-21 | 溶銑予備処理用耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05270895A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008240127A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Jfe Steel Kk | 貯銑炉とその操業方法 |
-
1992
- 1992-03-21 JP JP4094821A patent/JPH05270895A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008240127A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Jfe Steel Kk | 貯銑炉とその操業方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4125407A (en) | Refractories which have dense-structure as well as spalling resistance and method for fabricating same | |
| JPH0420871B2 (ja) | ||
| Pilli et al. | Effect of spinel content on the properties of Al2O3–SiC–C based trough castable | |
| JPH05270895A (ja) | 溶銑予備処理用耐火物 | |
| JP3143666B2 (ja) | 製鋼炉用耐火材 | |
| JPH06345550A (ja) | キャスタブル耐火物 | |
| JPH10203862A (ja) | 高温焼成マグクロ質れんが | |
| JPH026373A (ja) | 流し込み不定形耐火物 | |
| JPH03174369A (ja) | 不定形耐火物 | |
| JPH0774090B2 (ja) | アルミナ―クロミア系焼成体の製造方法 | |
| KR960006239B1 (ko) | 마그네시아계 구상 분말 용사재료 제조방법 | |
| JPH11217255A (ja) | アルミナセメント組成物及びそれを用いた不定形耐火物 | |
| JP2001247377A (ja) | 窒化珪素鉄粉末、その評価方法、及び用途 | |
| JP3112337B2 (ja) | 溶融金属連続測温用保護管 | |
| JP3093862B2 (ja) | 連続鋳造用耐火物 | |
| JPH03174368A (ja) | アルミナ・スピネル質流し込み材 | |
| KR940007226B1 (ko) | 공업요로의 열간 보수용 MgO-Al₂O₃계 분말용사재료 | |
| JPH0624838A (ja) | アルミナ−クロミア焼結体 | |
| JPH05261484A (ja) | 水平式連続鋳造用ブレークリング | |
| JPH05263115A (ja) | 粉体吹込み羽口のスリーブ | |
| JPH0623487A (ja) | 水平式連続鋳造用ブレークリング | |
| JP3176836B2 (ja) | 不定形耐火物 | |
| JP3209842B2 (ja) | 不定形耐火物 | |
| JPH05148041A (ja) | 吹付耐火物 | |
| JPH05263124A (ja) | 鋼片加熱炉用スキッドボタン |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990608 |