JPH05263124A - 鋼片加熱炉用スキッドボタン - Google Patents
鋼片加熱炉用スキッドボタンInfo
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- JPH05263124A JPH05263124A JP4094824A JP9482492A JPH05263124A JP H05263124 A JPH05263124 A JP H05263124A JP 4094824 A JP4094824 A JP 4094824A JP 9482492 A JP9482492 A JP 9482492A JP H05263124 A JPH05263124 A JP H05263124A
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- JP
- Japan
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- matrix
- phase
- zirconia
- heating furnace
- amount
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Heat Treatments In General, Especially Conveying And Cooling (AREA)
- Furnace Charging Or Discharging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ウォーキングビーム式加熱炉のような鋼片加熱
炉において、スキッドマークの発生を低減するスキッド
ボタンの使用に適した熱的及び物理的衝撃性に対して優
れた材質の提供。 【構成】Ａｌ2 Ｏ3 １００〜４０重量％、Ｃｒ2 Ｏ3 ０
〜６０重量％からなり、ＴｉＯ2 を１．５重量％以下含
むＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質焼結体からなり、緻密で微
細な組織を有するＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質のマトリッ
クスとその中に分散する１０〜２００μｍ大きさの第２
相からなり、マトリックスが制御された微細なクラック
を含み、分散する第２相がマトリックスと未安定ジルコ
ニアとの均一混合物からなる凝集体である。
炉において、スキッドマークの発生を低減するスキッド
ボタンの使用に適した熱的及び物理的衝撃性に対して優
れた材質の提供。 【構成】Ａｌ2 Ｏ3 １００〜４０重量％、Ｃｒ2 Ｏ3 ０
〜６０重量％からなり、ＴｉＯ2 を１．５重量％以下含
むＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質焼結体からなり、緻密で微
細な組織を有するＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質のマトリッ
クスとその中に分散する１０〜２００μｍ大きさの第２
相からなり、マトリックスが制御された微細なクラック
を含み、分散する第２相がマトリックスと未安定ジルコ
ニアとの均一混合物からなる凝集体である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ウォーキングビーム式
加熱炉のような鋼片加熱炉において、鋼片を持ち上げて
移動させるスキッドボタンに関する。
加熱炉のような鋼片加熱炉において、鋼片を持ち上げて
移動させるスキッドボタンに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、かかる鋼材加熱炉において
は、鋼片を持ち上げ移動させる水冷ビームのスキッド
は、例えばクロム−ニッケル系耐熱鋼、コバルト−クロ
ム−ニッケル系耐熱鋼のような耐熱鋼からなるものが使
用されてきた。
は、鋼片を持ち上げ移動させる水冷ビームのスキッド
は、例えばクロム−ニッケル系耐熱鋼、コバルト−クロ
ム−ニッケル系耐熱鋼のような耐熱鋼からなるものが使
用されてきた。
【０００３】ところが、水冷スキッドと接触によって生
じた鋼片のスキッドマークが圧延後の品質低下をもたら
す。このスキッドマークによる部分的な温度低下を防止
するための手段が種々採用されてきたが、何れも鋼材抽
出温度を上げる必要があり、省エネルギーの点で不利と
なっていた。そのため、耐熱性のスキッドボタンが採用
されている。
じた鋼片のスキッドマークが圧延後の品質低下をもたら
す。このスキッドマークによる部分的な温度低下を防止
するための手段が種々採用されてきたが、何れも鋼材抽
出温度を上げる必要があり、省エネルギーの点で不利と
なっていた。そのため、耐熱性のスキッドボタンが採用
されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、この
鋼片加熱炉において、スキッドマークの発生を低減する
スキッドボタンの使用に適した熱的及び物理的衝撃性に
対して優れた材質を提供することにある。
鋼片加熱炉において、スキッドマークの発生を低減する
スキッドボタンの使用に適した熱的及び物理的衝撃性に
対して優れた材質を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のスキッドボタン
は、Ａｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質焼結体からなり、緻密で
微細な組織を有するＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質のセラミ
ックマトリックス（以下、マトリックスという）とその
中に分散する第２相からなり、マトリックスが制御され
た微細なクラックを含み、分散する第２相がマトリック
スと未安定ジルコニアとの均一混合物からなる凝集体と
することで上記課題を解決した。
は、Ａｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質焼結体からなり、緻密で
微細な組織を有するＡｌ2 Ｏ3 −Ｃｒ2 Ｏ3 質のセラミ
ックマトリックス（以下、マトリックスという）とその
中に分散する第２相からなり、マトリックスが制御され
た微細なクラックを含み、分散する第２相がマトリック
スと未安定ジルコニアとの均一混合物からなる凝集体と
することで上記課題を解決した。
【０００６】マトリックスは、Ａｌ2 Ｏ3 １００〜４０
重量％、Ｃｒ2 Ｏ3 ０〜６０重量％からなり、ＴｉＯ2
を１．５重量％以下含む。
重量％、Ｃｒ2 Ｏ3 ０〜６０重量％からなり、ＴｉＯ2
を１．５重量％以下含む。
【０００７】分散する第２相はマトリックスと未安定ジ
ルコニアとの均一混合物からなる凝集粒であり、大きさ
は１０〜２００μｍであり、マトリックスに占める第２
相の割合が１０〜３５容量％であり、第２相内の未安定
ジルコニアの粒度は０．３〜２０μｍで第２相内の未安
定ジルコニアの割合は５〜１００容量％である均一な凝
集粒である。
ルコニアとの均一混合物からなる凝集粒であり、大きさ
は１０〜２００μｍであり、マトリックスに占める第２
相の割合が１０〜３５容量％であり、第２相内の未安定
ジルコニアの粒度は０．３〜２０μｍで第２相内の未安
定ジルコニアの割合は５〜１００容量％である均一な凝
集粒である。
【０００８】この焼結体は、第２相の大きさが１０〜２
００μｍである凝集粒をマトリックスに対して１０〜３
５容量％となるように凝集粒とマトリックス粉末を混合
調製し、この混合物を所望の形状に成形した後、１５０
０℃以上の温度で焼結することにより得られる。このと
き、焼成途中で変態膨張する未安定ジルコニアを均一に
分散するのではなく、凝集粒の形態で添加することによ
り、凝集粒の変態膨張量が未安定ジルコニア添加量にほ
ぼ比例することから、凝集粒の膨張量を制御可能とする
特徴を有する。
００μｍである凝集粒をマトリックスに対して１０〜３
５容量％となるように凝集粒とマトリックス粉末を混合
調製し、この混合物を所望の形状に成形した後、１５０
０℃以上の温度で焼結することにより得られる。このと
き、焼成途中で変態膨張する未安定ジルコニアを均一に
分散するのではなく、凝集粒の形態で添加することによ
り、凝集粒の変態膨張量が未安定ジルコニア添加量にほ
ぼ比例することから、凝集粒の膨張量を制御可能とする
特徴を有する。
【０００９】
【作用】本発明によるアルミナ−クロミア材質の優れた
耐熱衝撃性は、第一に制御された適切なサイズのマイク
ロクラックによるクラックブランチング効果、第二に未
安定ジルコニアに富む第２相でのジルコニア変態による
応力誘起変態、更には第三として凝集粒境界でのクラッ
ク偏向により達成される。
耐熱衝撃性は、第一に制御された適切なサイズのマイク
ロクラックによるクラックブランチング効果、第二に未
安定ジルコニアに富む第２相でのジルコニア変態による
応力誘起変態、更には第三として凝集粒境界でのクラッ
ク偏向により達成される。
【００１０】第一の制御された適切なサイズのマイクロ
クラックとはクラック幅３〜２０μｍ程度のものであ
り、このクラックが適切に分布することで、クラックが
進展する場合にクラックブランチングが生じ、クラック
の破壊エネルギーを吸収分散、クラックの進展が阻止さ
れる。
クラックとはクラック幅３〜２０μｍ程度のものであ
り、このクラックが適切に分布することで、クラックが
進展する場合にクラックブランチングが生じ、クラック
の破壊エネルギーを吸収分散、クラックの進展が阻止さ
れる。
【００１１】第二の未安定ジルコニアに富む第２相での
ジルコニア変態による応力誘起変態においては、未安定
ジルコニアが内在されている第２相内にクラックが侵入
した場合、第２相内でジルコニアの変態膨張による破壊
エネルギーの吸収と、第２相内部に発生している圧縮応
力によりクラック先端に圧縮力が作用し、クラックの進
展が阻害される。
ジルコニア変態による応力誘起変態においては、未安定
ジルコニアが内在されている第２相内にクラックが侵入
した場合、第２相内でジルコニアの変態膨張による破壊
エネルギーの吸収と、第２相内部に発生している圧縮応
力によりクラック先端に圧縮力が作用し、クラックの進
展が阻害される。
【００１２】第三の凝集粒境界でのクラック偏向におい
ては、第２相とマトリックス境界部には引張り応力が作
用し、この境界にクラックが達するとクラックは境界の
接線方向に偏向され、その結果クラック進展が阻害され
る。
ては、第２相とマトリックス境界部には引張り応力が作
用し、この境界にクラックが達するとクラックは境界の
接線方向に偏向され、その結果クラック進展が阻害され
る。
【００１３】凝集粒の変態膨張量は、凝集粒内の未安定
ジルコニア添加量にほぼ比例することにより、また、凝
集粒粒径とマトリックス内に添加する凝集粒の添加量を
制御することにより凝集粒の膨張量を制御可能となり、
マトリックス内部に発生させるクラックの量とサイズと
分布を任意に制御可能とする。
ジルコニア添加量にほぼ比例することにより、また、凝
集粒粒径とマトリックス内に添加する凝集粒の添加量を
制御することにより凝集粒の膨張量を制御可能となり、
マトリックス内部に発生させるクラックの量とサイズと
分布を任意に制御可能とする。
【００１４】本発明は、焼成途中で変態膨張する未安定
ジルコニアを均一に分散するのではなく、凝集粒の形態
で添加することに特徴を有する。
ジルコニアを均一に分散するのではなく、凝集粒の形態
で添加することに特徴を有する。
【００１５】
実施例１ マトリックス量と第２相添加量を変更した材質を作製
し、耐熱衝撃抵抗性の調査を行ない、また従来品との比
較を行なった。
し、耐熱衝撃抵抗性の調査を行ない、また従来品との比
較を行なった。
【００１６】マトリックス材料として平均粒径０．４μ
ｍの酸化アルミニウム５０重量％、平均粒径０．３μｍ
の酸化クロム５０重量％、焼結助剤として酸化チタニウ
ム又は滑石粉末と有機バインダーと精製水を加え、ホー
ルミルで２４時間予備混合した後、アトライターにて３
時間混合分散処理し、得られたスラリーを噴霧乾燥機に
より造粒し、マトリックス顆粒粉末を得た。平均粒径は
５０μｍであった。
ｍの酸化アルミニウム５０重量％、平均粒径０．３μｍ
の酸化クロム５０重量％、焼結助剤として酸化チタニウ
ム又は滑石粉末と有機バインダーと精製水を加え、ホー
ルミルで２４時間予備混合した後、アトライターにて３
時間混合分散処理し、得られたスラリーを噴霧乾燥機に
より造粒し、マトリックス顆粒粉末を得た。平均粒径は
５０μｍであった。
【００１７】次に、第２相凝集粒としてマトリックス材
料と同−原料、同一配合組成を有するもの１００容量％
に対して平均粒径２μｍの未安定ジルコニアを外掛け量
で５０容量％添加してなる粉末を秤量混合し、所定量の
有機バインダーと精製水を加え、ボールミルで２４時間
予備混合した後、アトライターで３時間混合分散処理し
得られたスラリーを噴霧乾燥機により混合し、第２相用
の顆粒粉体／凝集粒を得た。この粒径は平均で５０μｍ
であった。
料と同−原料、同一配合組成を有するもの１００容量％
に対して平均粒径２μｍの未安定ジルコニアを外掛け量
で５０容量％添加してなる粉末を秤量混合し、所定量の
有機バインダーと精製水を加え、ボールミルで２４時間
予備混合した後、アトライターで３時間混合分散処理し
得られたスラリーを噴霧乾燥機により混合し、第２相用
の顆粒粉体／凝集粒を得た。この粒径は平均で５０μｍ
であった。
【００１８】次にマトリックス顆粒と第２相顆粒につい
て、表１に示す配合割合（容量割合）のものをＶ型ミキ
サーにて一定時間混合し、混合粉末とした。
て、表１に示す配合割合（容量割合）のものをＶ型ミキ
サーにて一定時間混合し、混合粉末とした。
【００１９】この混合粉末を−軸成形機にて１．４トン
／ｃｍ2 圧力で１２０角×１２ｍｍｔ形状に成形した。
比較のためにジルコニアに富む第２相を添加しないマト
リックス単味だけの素地も成形した。得られた素地を電
気炉で大気雰囲気下１６５０℃で２時間保持して焼成し
た。焼結体はアルキメデス法により嵩密度並びに見掛け
気孔率を測定した。また常温曲げ強度をＪＩＳ−Ｒ１６
０１に準拠して測定した。熱衝撃抵抗性はＪｌＳ−１６
０１に準拠する曲げサンプルを所定の温度で１時間保持
し、水中へ急速に落下し、その後乾燥した試料の曲げ強
度を測定し、常温での曲げ強度と比較し急激に強度変化
が生じた保持温度と水温の差をΔＴ（℃）と定義しその
ΔＴが高いものほど熱衝撃抵抗性が良好とみなした。
／ｃｍ2 圧力で１２０角×１２ｍｍｔ形状に成形した。
比較のためにジルコニアに富む第２相を添加しないマト
リックス単味だけの素地も成形した。得られた素地を電
気炉で大気雰囲気下１６５０℃で２時間保持して焼成し
た。焼結体はアルキメデス法により嵩密度並びに見掛け
気孔率を測定した。また常温曲げ強度をＪＩＳ−Ｒ１６
０１に準拠して測定した。熱衝撃抵抗性はＪｌＳ−１６
０１に準拠する曲げサンプルを所定の温度で１時間保持
し、水中へ急速に落下し、その後乾燥した試料の曲げ強
度を測定し、常温での曲げ強度と比較し急激に強度変化
が生じた保持温度と水温の差をΔＴ（℃）と定義しその
ΔＴが高いものほど熱衝撃抵抗性が良好とみなした。
【００２０】
【表１】 表１の結果から、本発明による実施符号４〜７が第２相
を加えない比較例１のΔＴに比べて大幅に改善されてい
ることがわかる。実施符号９においてはクラックが発生
し、満足な焼結体が得られなかった。この理由として９
ではジルコニア添加量が多く発生したクラック同士が連
結したため、焼結体に大きなヒビが発生したためと思わ
れる。
を加えない比較例１のΔＴに比べて大幅に改善されてい
ることがわかる。実施符号９においてはクラックが発生
し、満足な焼結体が得られなかった。この理由として９
ではジルコニア添加量が多く発生したクラック同士が連
結したため、焼結体に大きなヒビが発生したためと思わ
れる。
【００２１】実施例２ 本発明のスキッドボタン焼結体を公知のジルコニア分散
強化セラミックスと比較した。
強化セラミックスと比較した。
【００２２】比較用として、特公昭５９−２５７４８号
公報に開示された事項に準拠し、アルミナ−クロミアを
マトリックスとした粉体を作製した。マトリックスとし
て平均粒径０．４μｍの酸化アルミ５０重量％、平均粒
径０．３μｍの酸化クロム５０重量％と焼結助剤として
酸化チタニウムと滑石とを外掛け１．０重量％添加した
粉末に、実施例１で用いた平均粒径２μｍの未安定ジル
コニアを表２に示す割合（容量％）で秤量し所定量の有
機バインダーと精製水を加え、ボールミルで２４時聞予
備混合した後、アトライターにて３時間、混合分散処理
し得られたスラリーを噴霧乾燥機により造粒、マトリッ
クス顆粒粉末を得た。
公報に開示された事項に準拠し、アルミナ−クロミアを
マトリックスとした粉体を作製した。マトリックスとし
て平均粒径０．４μｍの酸化アルミ５０重量％、平均粒
径０．３μｍの酸化クロム５０重量％と焼結助剤として
酸化チタニウムと滑石とを外掛け１．０重量％添加した
粉末に、実施例１で用いた平均粒径２μｍの未安定ジル
コニアを表２に示す割合（容量％）で秤量し所定量の有
機バインダーと精製水を加え、ボールミルで２４時聞予
備混合した後、アトライターにて３時間、混合分散処理
し得られたスラリーを噴霧乾燥機により造粒、マトリッ
クス顆粒粉末を得た。
【００２３】また、成形焼成は実施例１と同一方法にて
実施した。この方法で得られた焼結体特性を実施例１で
示した本発明法と比較した特性を表２に示す。
実施した。この方法で得られた焼結体特性を実施例１で
示した本発明法と比較した特性を表２に示す。
【００２４】
【表２】 微細構造を走査型電子顕微鏡で観察したところ、実施符
号１１，１２ではマトリックスが非常に微細となってお
り、未安定ジルコニアが均一に分散していた。これに対
し、本発明の５，７のマトリックス部は比較例１０とほ
ぼ同一の大きな粒径をもち、マトリックスの中に大きさ
約３５〜４０μｍ程度のジルコニアに富む第２相が均一
に分散しており、第２相内は約５μｍ程度の微細マトリ
ックスと未安定ジルコニアとからなっていた。
号１１，１２ではマトリックスが非常に微細となってお
り、未安定ジルコニアが均一に分散していた。これに対
し、本発明の５，７のマトリックス部は比較例１０とほ
ぼ同一の大きな粒径をもち、マトリックスの中に大きさ
約３５〜４０μｍ程度のジルコニアに富む第２相が均一
に分散しており、第２相内は約５μｍ程度の微細マトリ
ックスと未安定ジルコニアとからなっていた。
【００２５】ここで実施例１での実施番号５，７の焼結
体中に占める未安定ジルコニアの容量％は各々５，１０
容量％である。
体中に占める未安定ジルコニアの容量％は各々５，１０
容量％である。
【００２６】したがって比較例１１と本発明５、比較例
１２と本発明７はジルコニアの分散状態は全く異なる
が、焼結体に占める未安定ジルコニア容量％は同一であ
る。
１２と本発明７はジルコニアの分散状態は全く異なる
が、焼結体に占める未安定ジルコニア容量％は同一であ
る。
【００２７】表２の結果から、特公報５９−２５７４８
号に準拠した比較例では未安定ジルコニアの均一分散に
より耐熱衝撃抵抗性は改善されているが、効果は本発明
ほど著しくないことが明らかである。
号に準拠した比較例では未安定ジルコニアの均一分散に
より耐熱衝撃抵抗性は改善されているが、効果は本発明
ほど著しくないことが明らかである。
【００２８】実施例３ 実施例１では第２相内のジルコニア添加量を固定し、第
２相のマトリックスに対する添加量割合について検討し
たが、本実施例では第２相内のジルコニア添加量につい
て検討する。
２相のマトリックスに対する添加量割合について検討し
たが、本実施例では第２相内のジルコニア添加量につい
て検討する。
【００２９】未安定ジルコニアは実施例１で使用した同
一物を使用し、第２相凝集粒内でのマトリックスと未安
定ジルコニアの添加割合（容量％）を表３に示す割合で
実施、例１に示した顆粒製造工程と同一方法にて第２相
凝集粒を製造した。マトリックス組成は実施例１と同一
である。
一物を使用し、第２相凝集粒内でのマトリックスと未安
定ジルコニアの添加割合（容量％）を表３に示す割合で
実施、例１に示した顆粒製造工程と同一方法にて第２相
凝集粒を製造した。マトリックス組成は実施例１と同一
である。
【００３０】得られた顆粒の平均粒径は約５０μｍであ
った。得られた未安定ジルコニア添加量が異なる各種第
２相凝集粒とマトリックス顆粒とを表４〜９に示す割合
にて混合し、実施例１と同一方法にて評価しその結果を
同じ表内に記載した。
った。得られた未安定ジルコニア添加量が異なる各種第
２相凝集粒とマトリックス顆粒とを表４〜９に示す割合
にて混合し、実施例１と同一方法にて評価しその結果を
同じ表内に記載した。
【００３１】
【表３】
【表４】
【表５】
【表６】
【表７】
【表８】
【表９】 表４の結果から、第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが
１００容量％の場合、その最適な添加量は３〜２０容量
％であることがわかる。
１００容量％の場合、その最適な添加量は３〜２０容量
％であることがわかる。
【００３２】表５〜７の結果から第２相凝集粒内の未安
定ジルコニアが６７容量％の場合、その最適な添加量は
１０〜３０容量％、同じく第２相凝集粒内の未安定ジル
コニアが５０容量％の場合、その最適な添加量は１０〜
４０容量％、第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが３３
容量％の場合、その最適な添加量は１０〜５０容量％、
であることがわかる。
定ジルコニアが６７容量％の場合、その最適な添加量は
１０〜３０容量％、同じく第２相凝集粒内の未安定ジル
コニアが５０容量％の場合、その最適な添加量は１０〜
４０容量％、第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが３３
容量％の場合、その最適な添加量は１０〜５０容量％、
であることがわかる。
【００３３】また表８の結果より第２相凝集粒内の未安
定ジルコニアが５容量％の場合は、その最適な添加量は
３０〜７０容量％であることがわかる。
定ジルコニアが５容量％の場合は、その最適な添加量は
３０〜７０容量％であることがわかる。
【００３４】しかし表９の結果から第２相凝集粒内の未
安定ジルコニアの量が３容量％の場合、マトリックス顆
粒と第２相凝集粒の混合割合をいかように変化させても
耐熱衝撃特性の改善は認められない。すなわち、上記結
果から第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが５容量％未
満となると本発明の効果は認められない。したがって、
本発明では第２相凝集粒内の未安定ジルコニアの割合は
５〜１００容量％と規定するものである。
安定ジルコニアの量が３容量％の場合、マトリックス顆
粒と第２相凝集粒の混合割合をいかように変化させても
耐熱衝撃特性の改善は認められない。すなわち、上記結
果から第２相凝集粒内の未安定ジルコニアが５容量％未
満となると本発明の効果は認められない。したがって、
本発明では第２相凝集粒内の未安定ジルコニアの割合は
５〜１００容量％と規定するものである。
【００３５】また、第２相凝集粒の添加量は第２相凝集
粒内の未安定ジルコニア量が変化するとともに、第２相
凝集粒の最適な添加割合は変化するが、第２相凝集粒内
の未安定ジルコニア添加量が５〜１００容量％の場合、
第２相凝集粒の最適添加量は３〜７０容量％であること
がわかる。
粒内の未安定ジルコニア量が変化するとともに、第２相
凝集粒の最適な添加割合は変化するが、第２相凝集粒内
の未安定ジルコニア添加量が５〜１００容量％の場合、
第２相凝集粒の最適添加量は３〜７０容量％であること
がわかる。
【００３６】実施例４ 物理的衡撃性の試験を実施例１、本発明４，６と比較例
としてクロム−ニッケル合金を用いて試験を行なった。
熱間での繰り返し衝撃試験である。条件は最高１４００
℃の温度で直径φ９５、荷重１３ｋｇのハンマーを２３
ｃｍの高さから繰り返し落下させ衝撃を与える方法で４
〜２４万回（実炉の稼働期間１ケ月〜半年相当）試験を
行なった。その結果を表１０に示す。
としてクロム−ニッケル合金を用いて試験を行なった。
熱間での繰り返し衝撃試験である。条件は最高１４００
℃の温度で直径φ９５、荷重１３ｋｇのハンマーを２３
ｃｍの高さから繰り返し落下させ衝撃を与える方法で４
〜２４万回（実炉の稼働期間１ケ月〜半年相当）試験を
行なった。その結果を表１０に示す。
【００３７】
【表１０】 表１０に示すように本発明４，６は従来材と比較して約
２倍の耐用性を示した。
２倍の耐用性を示した。
【００３８】また、本発明４，６は熱伝導率が低いこと
から、ウォーキングビーム式加熱炉の炉内温度を上げる
ことなく加熱時のスキッドマークを軽減する効果もあ
り、省エネルギーの観点からも一層効果的である。
から、ウォーキングビーム式加熱炉の炉内温度を上げる
ことなく加熱時のスキッドマークを軽減する効果もあ
り、省エネルギーの観点からも一層効果的である。
【００３９】
【発明の効果】本発明によれば、従来技術に比較して物
理的及び熱的衝撃性が改善されたスキッドボタンが得ら
れ、また従来問題となっていた鋼材のスキッドマーク及
び熱損失の問題も熱伝導率が低いことから解消され、消
耗するまで使用可能となり、このため寿命が延長、品質
管理、省力化に大き＜寄与することができる。
理的及び熱的衝撃性が改善されたスキッドボタンが得ら
れ、また従来問題となっていた鋼材のスキッドマーク及
び熱損失の問題も熱伝導率が低いことから解消され、消
耗するまで使用可能となり、このため寿命が延長、品質
管理、省力化に大き＜寄与することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平 初雄 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内
Claims (1)
- 【請求項１】 アルミナ−クロミア質のマトリックス連
続相と、その中に分散する第２相凝集粒とからなり、分
散する凝集粒が主として単斜晶のジルコニアを含有して
いるアルミナ−クロミア質焼結体であることを特徴とす
る鋼片加熱炉用スキッドボタン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094824A JPH05263124A (ja) | 1992-03-21 | 1992-03-21 | 鋼片加熱炉用スキッドボタン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4094824A JPH05263124A (ja) | 1992-03-21 | 1992-03-21 | 鋼片加熱炉用スキッドボタン |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05263124A true JPH05263124A (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=14120808
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4094824A Withdrawn JPH05263124A (ja) | 1992-03-21 | 1992-03-21 | 鋼片加熱炉用スキッドボタン |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05263124A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017165997A (ja) * | 2016-03-14 | 2017-09-21 | 東京窯業株式会社 | スキッドボタン |
-
1992
- 1992-03-21 JP JP4094824A patent/JPH05263124A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017165997A (ja) * | 2016-03-14 | 2017-09-21 | 東京窯業株式会社 | スキッドボタン |
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Legal Events
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