JPH05220868A - 合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法 - Google Patents
合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法Info
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- JPH05220868A JPH05220868A JP4025165A JP2516592A JPH05220868A JP H05220868 A JPH05220868 A JP H05220868A JP 4025165 A JP4025165 A JP 4025165A JP 2516592 A JP2516592 A JP 2516592A JP H05220868 A JPH05220868 A JP H05220868A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
- B29C63/38—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor by liberation of internal stresses
- B29C63/46—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor by liberation of internal stresses of internal surfaces
Abstract
(57)【要約】
【目的】 分岐管継手の内面に合成樹脂を隙間なくライ
ニングし、かつ、その合成樹脂の内側にビードが残らな
いようにすることができる合成樹脂ライニング分岐管継
手の製造方法を提供する。 【構成】 熱膨張性を有する合成樹脂管Ｐ１を分岐管継
手１の主管１１に挿入すると共に加熱して径方向に膨張
させて主管１１の内面をライニングした後、熱膨張性を
有する合成樹脂管Ｐ２を分岐管継手１の枝管１３に挿入
して前記主管１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁に溶接ある
いはバット融着し、この枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２か
ら穿孔刃を挿入することによって主管１１側の合成樹脂
管Ｐ１を穿孔し、それから、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ
２を加熱して径方向に膨張させて枝管１３の内面をライ
ニングする。
ニングし、かつ、その合成樹脂の内側にビードが残らな
いようにすることができる合成樹脂ライニング分岐管継
手の製造方法を提供する。 【構成】 熱膨張性を有する合成樹脂管Ｐ１を分岐管継
手１の主管１１に挿入すると共に加熱して径方向に膨張
させて主管１１の内面をライニングした後、熱膨張性を
有する合成樹脂管Ｐ２を分岐管継手１の枝管１３に挿入
して前記主管１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁に溶接ある
いはバット融着し、この枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２か
ら穿孔刃を挿入することによって主管１１側の合成樹脂
管Ｐ１を穿孔し、それから、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ
２を加熱して径方向に膨張させて枝管１３の内面をライ
ニングする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、合成樹脂にて内面がラ
イニングされた分岐管継手の製造方法に関する。
イニングされた分岐管継手の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、分岐管継手の内面を合成樹脂でラ
イニング加工する場合には、まず、熱膨張性を有する合
成樹脂管を分岐管継手の主管に挿入すると共に加熱して
径方向に膨張させて主管の内面をライニングし、その
後、その合成樹脂管の管壁を分岐管継手の枝管側に開口
するように穿孔する。そして、熱膨張性を有する合成樹
脂管を分岐管継手の枝管に挿入し、枝管側の合成樹脂管
の端部を主管側の合成樹脂管の孔の周縁部にラップさせ
て接着した後、枝管側の合成樹脂管を加熱して径方向に
膨張させて枝管の内面をライニングする方法が知られて
いる。
イニング加工する場合には、まず、熱膨張性を有する合
成樹脂管を分岐管継手の主管に挿入すると共に加熱して
径方向に膨張させて主管の内面をライニングし、その
後、その合成樹脂管の管壁を分岐管継手の枝管側に開口
するように穿孔する。そして、熱膨張性を有する合成樹
脂管を分岐管継手の枝管に挿入し、枝管側の合成樹脂管
の端部を主管側の合成樹脂管の孔の周縁部にラップさせ
て接着した後、枝管側の合成樹脂管を加熱して径方向に
膨張させて枝管の内面をライニングする方法が知られて
いる。
【０００３】また、熱膨張性を有する合成樹脂管を分岐
管継手の枝管に挿入するまでを上記方法と同様に行な
い、枝管側の合成樹脂管の端部を主管側の合成樹脂管の
孔の周縁部に溶接させた後、枝管側の合成樹脂管を加熱
して径方向に膨張させて枝管の内面をライニングする方
法も知られている。
管継手の枝管に挿入するまでを上記方法と同様に行な
い、枝管側の合成樹脂管の端部を主管側の合成樹脂管の
孔の周縁部に溶接させた後、枝管側の合成樹脂管を加熱
して径方向に膨張させて枝管の内面をライニングする方
法も知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のライニング加工法を採用した合成樹脂ライニング分
岐管継手の製造方法にあっては、次のような問題があっ
た。
来のライニング加工法を採用した合成樹脂ライニング分
岐管継手の製造方法にあっては、次のような問題があっ
た。
【０００５】前者の方法では、枝管側の合成樹脂管の端
部を主管側の合成樹脂管の孔の周縁部にラップさせなけ
れば十分な接着強度が得られないので、主管と枝管の口
径が同一あるいはほぼ同一に近い場合には、接着不良箇
所が生じ易い。つまり、それは、主管と枝管の口径が同
一あるいはほぼ同一に近いと、主管側の合成樹脂管に設
けられる孔の形状が管壁を深くえぐるような形状にな
り、孔の縁の延べ長さが極めて長くなるので、枝管側の
合成樹脂管の端部もその孔の形状にほぼ一致させなけれ
ばならなくなり、枝管側の合成樹脂管の端部を主管側の
合成樹脂管の孔の全周にわたってラップさせるのが極め
て困難になるためである。
部を主管側の合成樹脂管の孔の周縁部にラップさせなけ
れば十分な接着強度が得られないので、主管と枝管の口
径が同一あるいはほぼ同一に近い場合には、接着不良箇
所が生じ易い。つまり、それは、主管と枝管の口径が同
一あるいはほぼ同一に近いと、主管側の合成樹脂管に設
けられる孔の形状が管壁を深くえぐるような形状にな
り、孔の縁の延べ長さが極めて長くなるので、枝管側の
合成樹脂管の端部もその孔の形状にほぼ一致させなけれ
ばならなくなり、枝管側の合成樹脂管の端部を主管側の
合成樹脂管の孔の全周にわたってラップさせるのが極め
て困難になるためである。
【０００６】後者の方法では、溶接棒を溶かした樹脂に
より枝管側の合成樹脂管と主管側の合成樹脂管の孔の縁
部との隙間を埋めることができるものの、主管と枝管の
口径が同一に近くなる程溶接距離が長くなるので、作業
効率が大幅に低下する。また主管側の合成樹脂管の管壁
に孔をあけてから溶接作業を行なっていたために、溶接
棒を溶かした樹脂が孔から落ちて主管の内面に付着する
恐れがあるし、主管側の合成樹脂管と枝管側の合成樹脂
管の継ぎ目の内側に残るビードによって管内の流通量が
小さくなるという問題もあった。
より枝管側の合成樹脂管と主管側の合成樹脂管の孔の縁
部との隙間を埋めることができるものの、主管と枝管の
口径が同一に近くなる程溶接距離が長くなるので、作業
効率が大幅に低下する。また主管側の合成樹脂管の管壁
に孔をあけてから溶接作業を行なっていたために、溶接
棒を溶かした樹脂が孔から落ちて主管の内面に付着する
恐れがあるし、主管側の合成樹脂管と枝管側の合成樹脂
管の継ぎ目の内側に残るビードによって管内の流通量が
小さくなるという問題もあった。
【０００７】本発明は、上記のような問題に着目し、分
岐管継手の内面を合成樹脂で隙間なくライニングし、し
かも、その合成樹脂の内側にビードが残らないようにす
ることを第１の目的とし、分岐管継手の内面を合成樹脂
で隙間なくライニングし、しかも作業効率の向上を図る
ことを第２の目的としている。
岐管継手の内面を合成樹脂で隙間なくライニングし、し
かも、その合成樹脂の内側にビードが残らないようにす
ることを第１の目的とし、分岐管継手の内面を合成樹脂
で隙間なくライニングし、しかも作業効率の向上を図る
ことを第２の目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】そこで本発明では、上記
第１の目的を達成するために、熱膨張性を有する合成樹
脂管を分岐管継手の主管に挿入すると共に加熱して径方
向に膨張させて主管の内面をライニングした後、熱膨張
性を有する合成樹脂管を分岐管継手の枝管に挿入して前
記主管側の合成樹脂管の管壁に溶接あるいはバット融着
し、この枝管側の合成樹脂管から穿孔刃を挿入すること
によって主管側の管壁を穿孔し、それから、枝管側の合
成樹脂管を加熱して径方向に膨張させて枝管の内面をラ
イニングする方法を手段とした。
第１の目的を達成するために、熱膨張性を有する合成樹
脂管を分岐管継手の主管に挿入すると共に加熱して径方
向に膨張させて主管の内面をライニングした後、熱膨張
性を有する合成樹脂管を分岐管継手の枝管に挿入して前
記主管側の合成樹脂管の管壁に溶接あるいはバット融着
し、この枝管側の合成樹脂管から穿孔刃を挿入すること
によって主管側の管壁を穿孔し、それから、枝管側の合
成樹脂管を加熱して径方向に膨張させて枝管の内面をラ
イニングする方法を手段とした。
【０００９】また、本発明では、第２の目的を達成する
ために、熱膨張性を有する合成樹脂管を分岐管継手の主
管と枝管のそれぞれに挿入した後、枝管側の合成樹脂管
を主管側の合成樹脂管の管壁に設けた孔の周縁部にバッ
ト融着し、それから、前記主管側及び枝管側の合成樹脂
管を加熱して径方向に膨張させて主管と枝管の内面をラ
イニングする方法を手段とした。
ために、熱膨張性を有する合成樹脂管を分岐管継手の主
管と枝管のそれぞれに挿入した後、枝管側の合成樹脂管
を主管側の合成樹脂管の管壁に設けた孔の周縁部にバッ
ト融着し、それから、前記主管側及び枝管側の合成樹脂
管を加熱して径方向に膨張させて主管と枝管の内面をラ
イニングする方法を手段とした。
【００１０】
【作用】請求項１記載の合成樹脂ライニング分岐管継手
の製造方法では、枝管側の合成樹脂管を主管側の合成樹
脂管の管壁に溶接あるいはバット融着してから枝管側の
合成樹脂管から穿孔刃を挿入することによって主管側の
合成樹脂管を穿孔するので、主管側の合成樹脂管と枝管
側の合成樹脂管との継ぎ目の内側に発生したビードは、
主管側の合成樹脂管を穿孔する時に、合成樹脂管の管壁
と一緒に切削される。つまり、合成樹脂管の内面を滑ら
かに仕上げることができる。
の製造方法では、枝管側の合成樹脂管を主管側の合成樹
脂管の管壁に溶接あるいはバット融着してから枝管側の
合成樹脂管から穿孔刃を挿入することによって主管側の
合成樹脂管を穿孔するので、主管側の合成樹脂管と枝管
側の合成樹脂管との継ぎ目の内側に発生したビードは、
主管側の合成樹脂管を穿孔する時に、合成樹脂管の管壁
と一緒に切削される。つまり、合成樹脂管の内面を滑ら
かに仕上げることができる。
【００１１】請求項２記載の合成樹脂ライニング分岐管
継手の製造方法では、枝管側の合成樹脂管を主管側の合
成樹脂管に設けた孔の周縁部にバット融着するので、溶
接の場合に比べて作業時間を大幅に短縮することができ
る。バット融着に必要な時間は枝管の口径にさほど左右
されないので、主管と枝管の口径が同一あるいはほぼ同
一に近い場合に特に有利である。また、ライニング前に
合成樹脂管同士を融着させるので、融着作業が行ない易
く、高い接合精度が得られる。
継手の製造方法では、枝管側の合成樹脂管を主管側の合
成樹脂管に設けた孔の周縁部にバット融着するので、溶
接の場合に比べて作業時間を大幅に短縮することができ
る。バット融着に必要な時間は枝管の口径にさほど左右
されないので、主管と枝管の口径が同一あるいはほぼ同
一に近い場合に特に有利である。また、ライニング前に
合成樹脂管同士を融着させるので、融着作業が行ない易
く、高い接合精度が得られる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図に基づいて詳述す
る。まず、図１〜図５に基づいて第１実施例の合成樹脂
ライニング分岐管継手の製造方法を説明する。
る。まず、図１〜図５に基づいて第１実施例の合成樹脂
ライニング分岐管継手の製造方法を説明する。
【００１３】分岐管継手１の内面を合成樹脂でライニン
グ加工する場合には、まず、熱膨張性を有する熱可塑性
の合成樹脂管（例えば、塩化ビニル樹脂管）Ｐ１を分岐
管継手１の主管１１に挿入する。この時、合成樹脂管Ｐ
１は主管１１よりも若干口径が小さくて長いものを使用
し、両端が主管１１の両端のフランジ部１２から突き出
るように位置合せする（図１参照）。なお、合成樹脂管
Ｐ１の外面には、接着剤が塗布されている。
グ加工する場合には、まず、熱膨張性を有する熱可塑性
の合成樹脂管（例えば、塩化ビニル樹脂管）Ｐ１を分岐
管継手１の主管１１に挿入する。この時、合成樹脂管Ｐ
１は主管１１よりも若干口径が小さくて長いものを使用
し、両端が主管１１の両端のフランジ部１２から突き出
るように位置合せする（図１参照）。なお、合成樹脂管
Ｐ１の外面には、接着剤が塗布されている。
【００１４】次に、その合成樹脂管Ｐ１を加熱軟化さ
せ、好ましくは、圧力をかけることによって径方向に膨
張させながら分岐管継手１の主管１１の内面に圧着させ
る。つまり、主管１１の内面を合成樹脂管Ｐ１でライニ
ングする（図２参照）。なお、合成樹脂管Ｐ１への加圧
には、空気圧を利用してもよいし、水圧を利用してもよ
い。また、合成樹脂管Ｐ１の両端部は、主管１１の両端
に設けられているフランジ部１２に密着させる。
せ、好ましくは、圧力をかけることによって径方向に膨
張させながら分岐管継手１の主管１１の内面に圧着させ
る。つまり、主管１１の内面を合成樹脂管Ｐ１でライニ
ングする（図２参照）。なお、合成樹脂管Ｐ１への加圧
には、空気圧を利用してもよいし、水圧を利用してもよ
い。また、合成樹脂管Ｐ１の両端部は、主管１１の両端
に設けられているフランジ部１２に密着させる。
【００１５】次に、熱膨張性を有する熱可塑性の合成樹
脂管（例えば、塩化ビニル樹脂管）Ｐ２を分岐管継手１
の枝管１３に挿入し、その端部を前記主管１１側の合成
樹脂管Ｐ１の管壁に溶接あるいはバット融着する。この
時、合成樹脂管Ｐ２は、枝管１３よりも若干口径が小さ
くて長いものを使用し、一端が枝管１３の先端のフラン
ジ部１４から突き出るようにする（図３参照）。なお、
合成樹脂管Ｐ２の外面には、接着剤が塗布されている。
また、この枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２は、一端が主管
１１の管壁に符合する形状に予め加工されている必要が
ある。なお、溶接する場合には、前記合成樹脂管Ｐ１，
Ｐ２と同一材料の溶接棒を用い、合成樹脂管Ｐ１同士の
間に隙間がある場合には、その隙間を溶接棒の溶融樹脂
で埋めて枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２の端部が主管１１
側の合成樹脂管Ｐ１の管壁に周方向全長にわたって接合
するようにする。また、バット融着する場合には、主管
１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁と枝管１３側の合成樹脂
管Ｐ２の端面をヒーターなどを用いて両方加熱溶融さ
せ、溶融箇所を互いに加圧状態で密着させることによっ
て、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２の端部が、主管１１側
の合成樹脂管Ｐ１の管壁に周方向全長にわたって接合す
るようにする。
脂管（例えば、塩化ビニル樹脂管）Ｐ２を分岐管継手１
の枝管１３に挿入し、その端部を前記主管１１側の合成
樹脂管Ｐ１の管壁に溶接あるいはバット融着する。この
時、合成樹脂管Ｐ２は、枝管１３よりも若干口径が小さ
くて長いものを使用し、一端が枝管１３の先端のフラン
ジ部１４から突き出るようにする（図３参照）。なお、
合成樹脂管Ｐ２の外面には、接着剤が塗布されている。
また、この枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２は、一端が主管
１１の管壁に符合する形状に予め加工されている必要が
ある。なお、溶接する場合には、前記合成樹脂管Ｐ１，
Ｐ２と同一材料の溶接棒を用い、合成樹脂管Ｐ１同士の
間に隙間がある場合には、その隙間を溶接棒の溶融樹脂
で埋めて枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２の端部が主管１１
側の合成樹脂管Ｐ１の管壁に周方向全長にわたって接合
するようにする。また、バット融着する場合には、主管
１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁と枝管１３側の合成樹脂
管Ｐ２の端面をヒーターなどを用いて両方加熱溶融さ
せ、溶融箇所を互いに加圧状態で密着させることによっ
て、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２の端部が、主管１１側
の合成樹脂管Ｐ１の管壁に周方向全長にわたって接合す
るようにする。
【００１６】次に、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２からホ
ルソーなどの穿孔刃を挿入することによって、主管１１
側の合成樹脂管Ｐ１に枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２の内
径にほぼ等しい大きさの孔１５を穿孔する（図４参
照）。この時、溶接あるいはバット融着によって主管１
１側の合成樹脂管Ｐ１と枝管１３側の合成樹脂管Ｐ１と
の継ぎ目の内側に発生したビードＢは、主管１１側の合
成樹脂管Ｐ１の管壁と一緒に切削される。
ルソーなどの穿孔刃を挿入することによって、主管１１
側の合成樹脂管Ｐ１に枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２の内
径にほぼ等しい大きさの孔１５を穿孔する（図４参
照）。この時、溶接あるいはバット融着によって主管１
１側の合成樹脂管Ｐ１と枝管１３側の合成樹脂管Ｐ１と
の継ぎ目の内側に発生したビードＢは、主管１１側の合
成樹脂管Ｐ１の管壁と一緒に切削される。
【００１７】それから、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２を
加熱軟化し、加熱して径方向に膨張させて枝管１３の内
面をライニングする。また、合成樹脂管Ｐ２の一端部
は、枝管１３の先端に設けられているフランジ部１４に
密着させる（図５参照）。この時、枝管１３側の合成樹
脂管Ｐ２の端部は、主管１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁
に周方向全長にわたって接合しているので、ライニング
後に合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２の間に隙間が生じることはな
い。
加熱軟化し、加熱して径方向に膨張させて枝管１３の内
面をライニングする。また、合成樹脂管Ｐ２の一端部
は、枝管１３の先端に設けられているフランジ部１４に
密着させる（図５参照）。この時、枝管１３側の合成樹
脂管Ｐ２の端部は、主管１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁
に周方向全長にわたって接合しているので、ライニング
後に合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２の間に隙間が生じることはな
い。
【００１８】つまり、本実施例の合成樹脂ライニング分
岐管継手の製造方法にあっては、分岐管継手１の内面を
合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２で隙間なくライニングすることが
できるし、また、合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２の継ぎ目にビー
ドが残らないようにして合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２の内面を
滑らかに仕上げることができる。合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２
の内面を綿密に円滑にする必要がある場合には、ローラ
ーを用いて合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２を分岐管継手１の内面
に圧着させるとよい。
岐管継手の製造方法にあっては、分岐管継手１の内面を
合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２で隙間なくライニングすることが
できるし、また、合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２の継ぎ目にビー
ドが残らないようにして合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２の内面を
滑らかに仕上げることができる。合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２
の内面を綿密に円滑にする必要がある場合には、ローラ
ーを用いて合成樹脂管Ｐ１，Ｐ２を分岐管継手１の内面
に圧着させるとよい。
【００１９】また、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ２の端部
が、主管１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁に接合する手段
としてバット融着を採用した場合には、溶接を採用した
場合に比べて作業時間を大幅に短縮することができる。
が、主管１１側の合成樹脂管Ｐ１の管壁に接合する手段
としてバット融着を採用した場合には、溶接を採用した
場合に比べて作業時間を大幅に短縮することができる。
【００２０】次に、図６及び図７に基づいて第２実施例
の合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法を説明す
る。
の合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法を説明す
る。
【００２１】分岐管継手１の内面を合成樹脂でライニン
グ加工する場合には、まず、熱膨張性を有する熱可塑性
の合成樹脂管（例えば、塩化ビニル樹脂管）Ｐ３，Ｐ４
を分岐管継手１の主管１１と枝管１３のそれぞれに挿入
し、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４を主管１１側の合成樹
脂管Ｐ３に設けた孔１６の周縁部にバット融着する。こ
の時、主管１１側の合成樹脂管Ｐ３は主管１１よりも若
干口径が小さくて長いものを使用し、両端が主管１１の
両端のフランジ部１２から突き出るように位置合せし、
枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４は枝管１３よりも若干口径
が小さくて長いものを使用し、一端が枝管１３の先端の
フランジ部１４から突き出るようにする（図６参照）。
なお、合成樹脂管Ｐ１の外面には、接着剤が塗布されて
いる。また、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４は、一端が主
管１１の管壁に符合する形状に予め加工されている必要
がある。また、主管１１側の合成樹脂管Ｐ３に孔１６を
設ける時期は、合成樹脂管Ｐ３を主管１１に挿入する前
でもよいし、挿入後でもよい。また、バット融着する時
に、主管１１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁と枝管１３側の
合成樹脂管Ｐ４の端面をヒーターなどを用いて両方加熱
溶融させ、溶融箇所を互いに加圧状態で密着させること
によって、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４の端部が、主管
１１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁に周方向全長にわたって
接合するようにする。バット融着の際に、各合成樹脂管
Ｐ３，Ｐ４の内側に内型を挿入させておけば、内側にビ
ードが発生しないようにすることができる。
グ加工する場合には、まず、熱膨張性を有する熱可塑性
の合成樹脂管（例えば、塩化ビニル樹脂管）Ｐ３，Ｐ４
を分岐管継手１の主管１１と枝管１３のそれぞれに挿入
し、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４を主管１１側の合成樹
脂管Ｐ３に設けた孔１６の周縁部にバット融着する。こ
の時、主管１１側の合成樹脂管Ｐ３は主管１１よりも若
干口径が小さくて長いものを使用し、両端が主管１１の
両端のフランジ部１２から突き出るように位置合せし、
枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４は枝管１３よりも若干口径
が小さくて長いものを使用し、一端が枝管１３の先端の
フランジ部１４から突き出るようにする（図６参照）。
なお、合成樹脂管Ｐ１の外面には、接着剤が塗布されて
いる。また、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４は、一端が主
管１１の管壁に符合する形状に予め加工されている必要
がある。また、主管１１側の合成樹脂管Ｐ３に孔１６を
設ける時期は、合成樹脂管Ｐ３を主管１１に挿入する前
でもよいし、挿入後でもよい。また、バット融着する時
に、主管１１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁と枝管１３側の
合成樹脂管Ｐ４の端面をヒーターなどを用いて両方加熱
溶融させ、溶融箇所を互いに加圧状態で密着させること
によって、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４の端部が、主管
１１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁に周方向全長にわたって
接合するようにする。バット融着の際に、各合成樹脂管
Ｐ３，Ｐ４の内側に内型を挿入させておけば、内側にビ
ードが発生しないようにすることができる。
【００２２】次に、主管１１側の合成樹脂管Ｐ３と枝管
１３側の合成樹脂管Ｐ４を加熱して径方向に膨張させて
主管１１と枝管１３の内面をライニングする。また、主
管１１側の合成樹脂管Ｐ３の両端部は、主管１１の両端
に設けられているフランジ部１２に密着させ、枝管１３
側の合成樹脂管Ｐ４の一端部は、枝管１３の一端に設け
られているフランジ部１４に密着させる（図７参照）。
この時、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４の端部は、主管１
１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁に周方向全長にわたって接
合しているので、ライニングした後に合成樹脂管Ｐ３，
Ｐ４の間に隙間が生じることはない。
１３側の合成樹脂管Ｐ４を加熱して径方向に膨張させて
主管１１と枝管１３の内面をライニングする。また、主
管１１側の合成樹脂管Ｐ３の両端部は、主管１１の両端
に設けられているフランジ部１２に密着させ、枝管１３
側の合成樹脂管Ｐ４の一端部は、枝管１３の一端に設け
られているフランジ部１４に密着させる（図７参照）。
この時、枝管１３側の合成樹脂管Ｐ４の端部は、主管１
１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁に周方向全長にわたって接
合しているので、ライニングした後に合成樹脂管Ｐ３，
Ｐ４の間に隙間が生じることはない。
【００２３】つまり、本実施例の合成樹脂ライニング分
岐管継手の製造方法にあっては、分岐管継手１の内面を
合成樹脂管Ｐ３，Ｐ４で隙間なくライニングすることが
できるし、バット融着により枝管１３側の合成樹脂管Ｐ
４の端部を主管１１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁に接合す
るので、溶接接合の場合に比べて作業時間を大幅に短縮
することができる。また、ライニング前に合成樹脂管Ｐ
３，Ｐ４を融着させるので、融着作業が行ない易く、高
い接合精度が得られる。更に、主管１１の内面のライニ
ング作業と枝管１３の内面のライニング作業を同時に行
うので、作業時間の短縮を大幅に図ることができる。
岐管継手の製造方法にあっては、分岐管継手１の内面を
合成樹脂管Ｐ３，Ｐ４で隙間なくライニングすることが
できるし、バット融着により枝管１３側の合成樹脂管Ｐ
４の端部を主管１１側の合成樹脂管Ｐ３の管壁に接合す
るので、溶接接合の場合に比べて作業時間を大幅に短縮
することができる。また、ライニング前に合成樹脂管Ｐ
３，Ｐ４を融着させるので、融着作業が行ない易く、高
い接合精度が得られる。更に、主管１１の内面のライニ
ング作業と枝管１３の内面のライニング作業を同時に行
うので、作業時間の短縮を大幅に図ることができる。
【００２４】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、枝管が主管の１箇所にのみに設けられている分岐管
継手（チーズ）を図示したが、枝管が主管の数箇所に設
けられている分岐管継手（ヘッダー）にライニング加工
を施す場合にも適用することができる。
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、枝管が主管の１箇所にのみに設けられている分岐管
継手（チーズ）を図示したが、枝管が主管の数箇所に設
けられている分岐管継手（ヘッダー）にライニング加工
を施す場合にも適用することができる。
【００２５】
【発明の効果】本発明請求項１記載の合成樹脂ライニン
グ分岐管継手の製造方法にあっては、枝管側の合成樹脂
管を主管側の合成樹脂管の管壁に溶接あるいはバット融
着してから枝管側の合成樹脂管から穿孔刃を挿入するこ
とによって主管側の合成樹脂管を穿孔するので、分岐管
継手の内面を合成樹脂管で隙間なくライニングすること
ができ、しかも、合成樹脂管の内側にビードが残らない
ようにすることができるという効果が得られる。
グ分岐管継手の製造方法にあっては、枝管側の合成樹脂
管を主管側の合成樹脂管の管壁に溶接あるいはバット融
着してから枝管側の合成樹脂管から穿孔刃を挿入するこ
とによって主管側の合成樹脂管を穿孔するので、分岐管
継手の内面を合成樹脂管で隙間なくライニングすること
ができ、しかも、合成樹脂管の内側にビードが残らない
ようにすることができるという効果が得られる。
【００２６】本発明請求項２記載の合成樹脂ライニング
分岐管継手の製造方法にあっては、枝管側の合成樹脂管
を主管側の合成樹脂管に設けた孔の周縁部にバット融着
するので、分岐管継手の内面を合成樹脂管で隙間なくラ
イニングすることができ、しかも、溶接の場合に比べて
作業時間を大幅に短縮することができる。またライニン
グ前の合成樹脂管同士を融着させるので、融着作業が行
ない易く、高い接合精度が得られるという効果が得られ
る。
分岐管継手の製造方法にあっては、枝管側の合成樹脂管
を主管側の合成樹脂管に設けた孔の周縁部にバット融着
するので、分岐管継手の内面を合成樹脂管で隙間なくラ
イニングすることができ、しかも、溶接の場合に比べて
作業時間を大幅に短縮することができる。またライニン
グ前の合成樹脂管同士を融着させるので、融着作業が行
ない易く、高い接合精度が得られるという効果が得られ
る。
【図１】第１実施例の合成樹脂ライニング分岐管継手の
製造方法において、分岐管継手の主管に熱膨張性を有す
る合成樹脂管を挿入した段階を示す断面図である。
製造方法において、分岐管継手の主管に熱膨張性を有す
る合成樹脂管を挿入した段階を示す断面図である。
【図２】第１実施例の合成樹脂ライニング分岐管継手の
製造方法において、分岐管継手の主管をライニングした
段階を示す断面図である。
製造方法において、分岐管継手の主管をライニングした
段階を示す断面図である。
【図３】第１実施例の合成樹脂ライニング分岐管継手の
製造方法において、分岐管継手の枝管に熱膨張性を有す
る合成樹脂管を挿入した段階を示す断面図である。
製造方法において、分岐管継手の枝管に熱膨張性を有す
る合成樹脂管を挿入した段階を示す断面図である。
【図４】第１実施例の合成樹脂ライニング分岐管継手の
製造方法において、主管側の合成樹脂管の管壁を穿孔し
た段階を示す断面図である。
製造方法において、主管側の合成樹脂管の管壁を穿孔し
た段階を示す断面図である。
【図５】第１実施例の合成樹脂ライニング分岐管継手の
製造方法において、分岐管継手の枝管をライニングした
段階を示す断面図である。
製造方法において、分岐管継手の枝管をライニングした
段階を示す断面図である。
【図６】第２実施例の合成樹脂ライニング分岐管継手の
製造方法において、分岐管継手の主管と枝管に合成樹脂
管を挿入した段階を示す断面図である。
製造方法において、分岐管継手の主管と枝管に合成樹脂
管を挿入した段階を示す断面図である。
【図７】第１実施例の合成樹脂ライニング分岐管継手の
製造方法において、分岐管継手の主管と枝管をライニン
グした段階を示す断面図である。
製造方法において、分岐管継手の主管と枝管をライニン
グした段階を示す断面図である。
１ 分岐管継手 １１ 主管 １３ 枝管 Ｐ１，Ｐ２ 合成樹脂管
Claims (2)
- 【請求項１】 熱膨張性を有する合成樹脂管を分岐管継
手の主管に挿入すると共に加熱して径方向に膨張させて
主管の内面をライニングした後、熱膨張性を有する合成
樹脂管を分岐管継手の枝管に挿入して前記主管側の合成
樹脂管の管壁に溶接あるいはバット融着し、この枝管側
の合成樹脂管から穿孔刃を挿入することによって主管側
の管壁を穿孔し、それから、枝管側の合成樹脂管を加熱
して径方向に膨張させて枝管の内面をライニングするこ
とを特徴とする合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方
法。 - 【請求項２】 熱膨張性を有する合成樹脂管を分岐管継
手の主管と枝管のそれぞれに挿入した後、枝管側の合成
樹脂管を主管側の合成樹脂管の管壁に設けた孔の周縁部
にバット融着し、それから、前記主管側及び枝管側の合
成樹脂管を加熱して径方向に膨張させて主管と枝管の内
面をライニングすることを特徴とする合成樹脂ライニン
グ分岐管継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02516592A JP3288065B2 (ja) | 1992-02-12 | 1992-02-12 | 合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP02516592A JP3288065B2 (ja) | 1992-02-12 | 1992-02-12 | 合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05220868A true JPH05220868A (ja) | 1993-08-31 |
| JP3288065B2 JP3288065B2 (ja) | 2002-06-04 |
Family
ID=12158403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP02516592A Expired - Fee Related JP3288065B2 (ja) | 1992-02-12 | 1992-02-12 | 合成樹脂ライニング分岐管継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3288065B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002070136A (ja) * | 2000-09-05 | 2002-03-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 下水管の取付管接続部の更生工法 |
| JP2002301766A (ja) * | 2001-04-05 | 2002-10-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 更生管の点検口更生方法 |
| JP2010261557A (ja) * | 2009-05-11 | 2010-11-18 | Jfe Pipe Fitting Mfg Co Ltd | 樹脂製管の接続方法 |
| CH701363A1 (fr) * | 2009-06-30 | 2010-12-31 | Laurence Technologies Sa | Procédé de fabrication d'un appareil de transport de fluide et appareil obtenu par ce procédé. |
-
1992
- 1992-02-12 JP JP02516592A patent/JP3288065B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002070136A (ja) * | 2000-09-05 | 2002-03-08 | Sekisui Chem Co Ltd | 下水管の取付管接続部の更生工法 |
| JP4625165B2 (ja) * | 2000-09-05 | 2011-02-02 | 積水化学工業株式会社 | 下水管の取付管接続部の更生工法 |
| JP2002301766A (ja) * | 2001-04-05 | 2002-10-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 更生管の点検口更生方法 |
| JP4615756B2 (ja) * | 2001-04-05 | 2011-01-19 | 積水化学工業株式会社 | 更生管の点検口更生方法 |
| JP2010261557A (ja) * | 2009-05-11 | 2010-11-18 | Jfe Pipe Fitting Mfg Co Ltd | 樹脂製管の接続方法 |
| CH701363A1 (fr) * | 2009-06-30 | 2010-12-31 | Laurence Technologies Sa | Procédé de fabrication d'un appareil de transport de fluide et appareil obtenu par ce procédé. |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3288065B2 (ja) | 2002-06-04 |
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