JP3176419B2 - 管継手の製造方法 - Google Patents
管継手の製造方法Info
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- JP3176419B2 JP3176419B2 JP8698692A JP8698692A JP3176419B2 JP 3176419 B2 JP3176419 B2 JP 3176419B2 JP 8698692 A JP8698692 A JP 8698692A JP 8698692 A JP8698692 A JP 8698692A JP 3176419 B2 JP3176419 B2 JP 3176419B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、特に径違いソケット、
或いは偏心径違いソケット等の縮径部を有する管継手の
製造方法に関する。
或いは偏心径違いソケット等の縮径部を有する管継手の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、縮径部を有する管継手の製造方法
としては、次のような方法が知られている。 （１）図３に示す通り、所要長さに切断した合成樹脂管
１０を加熱した後、この合成樹脂管１０を縮径内壁面を
有する型１１内に内挿し、Ｃ矢印方向に合成樹脂管１０
を押圧して合成樹脂管１０を型１１の縮径内壁面に圧接
させ、冷却、離型して縮径部１２を形成し、この縮径部
１２に小口径直管１４を溶融接合させる方法。 （２）図４に示す通り、合成樹脂板１５を縮径部１７の
展開形状に切断し、これを加熱して縮径内壁面を有する
型１６内に内挿し、次いでＤ矢印方向に合成樹脂板１５
を押圧して、合成樹脂板１５を型１６の縮径内壁面に圧
接させ、、冷却、離型した後、突き合わせ面１８を溶融
接合して縮径部１７を形成し、この縮径部１７の両端に
大口径直管１９と小口径直管２０とをそれぞれ溶融接合
する方法。 （３）図５に示す通り、縮径部２４の展開形状に切断さ
れた合成樹脂板２１を加熱して、縮径外壁面を有する型
２２に巻き付け、加圧、冷却、離型した後、突き合わせ
面２３を溶融接合して縮径部２４を形成し、この縮径部
２４の両端に大口径直管２５と小口径直管２６とをそれ
ぞれ溶融接合する方法。
としては、次のような方法が知られている。 （１）図３に示す通り、所要長さに切断した合成樹脂管
１０を加熱した後、この合成樹脂管１０を縮径内壁面を
有する型１１内に内挿し、Ｃ矢印方向に合成樹脂管１０
を押圧して合成樹脂管１０を型１１の縮径内壁面に圧接
させ、冷却、離型して縮径部１２を形成し、この縮径部
１２に小口径直管１４を溶融接合させる方法。 （２）図４に示す通り、合成樹脂板１５を縮径部１７の
展開形状に切断し、これを加熱して縮径内壁面を有する
型１６内に内挿し、次いでＤ矢印方向に合成樹脂板１５
を押圧して、合成樹脂板１５を型１６の縮径内壁面に圧
接させ、、冷却、離型した後、突き合わせ面１８を溶融
接合して縮径部１７を形成し、この縮径部１７の両端に
大口径直管１９と小口径直管２０とをそれぞれ溶融接合
する方法。 （３）図５に示す通り、縮径部２４の展開形状に切断さ
れた合成樹脂板２１を加熱して、縮径外壁面を有する型
２２に巻き付け、加圧、冷却、離型した後、突き合わせ
面２３を溶融接合して縮径部２４を形成し、この縮径部
２４の両端に大口径直管２５と小口径直管２６とをそれ
ぞれ溶融接合する方法。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし上記（１）の方
法（図３の方法）では、急角度に縮径される場合、例え
ば大口径直管と小口径直管との管径差が大きくて、縮径
部の軸方向長さが短い場合には、合成樹脂管が型内に内
挿、押圧される縮径時に、合成樹脂管が座屈するので、
縮径角度の小さいもの、例えば大口径直管と小口径直管
との管径差に対して縮径部の軸方向長さが長いものしか
製造できない。また急角度の縮径が必要な場合には、管
が座屈しないように、縮径部を２段、３段と分けて縮径
しなければならず、工数が増え、加工精度にも影響する
等の問題が生ずる。また上記（２）の方法、或いは上記
（３）の方法では、溶接箇所が多く、その作業に多大の
時間を要する。
法（図３の方法）では、急角度に縮径される場合、例え
ば大口径直管と小口径直管との管径差が大きくて、縮径
部の軸方向長さが短い場合には、合成樹脂管が型内に内
挿、押圧される縮径時に、合成樹脂管が座屈するので、
縮径角度の小さいもの、例えば大口径直管と小口径直管
との管径差に対して縮径部の軸方向長さが長いものしか
製造できない。また急角度の縮径が必要な場合には、管
が座屈しないように、縮径部を２段、３段と分けて縮径
しなければならず、工数が増え、加工精度にも影響する
等の問題が生ずる。また上記（２）の方法、或いは上記
（３）の方法では、溶接箇所が多く、その作業に多大の
時間を要する。
【０００４】本発明は、以上の点に鑑み、溶接箇所の少
ない、急角度の縮径が容易な、急角度に縮径された縮径
部を有する管継手の製造方法を提供することを目的とす
る。
ない、急角度の縮径が容易な、急角度に縮径された縮径
部を有する管継手の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の管継手の製造方
法は、合成樹脂管の一部を縮径部の展開形状に切断し、
この展開形状部を含む合成樹脂管の端部を加熱した後、
該合成樹脂管を該展開形状部を先にして縮径内壁面を有
する型に内挿、又は縮径外壁面を有する型に外挿させ、
次いで該展開形状部を型に圧接させ、冷却、離型した
後、該展開形状部の突き合わせ面を溶融接合して縮径部
を形成し、次いでこの縮径部に直管を溶融接合すること
を特徴とするものである。
法は、合成樹脂管の一部を縮径部の展開形状に切断し、
この展開形状部を含む合成樹脂管の端部を加熱した後、
該合成樹脂管を該展開形状部を先にして縮径内壁面を有
する型に内挿、又は縮径外壁面を有する型に外挿させ、
次いで該展開形状部を型に圧接させ、冷却、離型した
後、該展開形状部の突き合わせ面を溶融接合して縮径部
を形成し、次いでこの縮径部に直管を溶融接合すること
を特徴とするものである。
【０００６】本発明の管継手の製造方法に用いられる合
成樹脂管は、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポ
リエチレン樹脂等の汎用熱可塑性樹脂管が好適に用いら
れる。また型の材質は、製造温度と製造圧力に耐えられ
るものであれば、特に限定されない。合成樹脂管の切断
は、所望の管継手の縮径形状に応じてＶ型に切断するの
が望ましい。またこの切断面をあらかじめ面取りしてお
けば、溶融接合が容易になる。合成樹脂管の加熱は周知
の熱ヒーター、オイルバス等で行うことができる。型に
内挿された合成樹脂管の展開形状部を縮径内壁面を有す
る型に圧接する方法としては、硬質ウレタン等のコアを
内側に挿入する方法等を用いることができる。また型の
外面に外挿された合成樹脂管の展開形状部を縮径外壁面
を有する型に圧接させるには、ゴムバンド等の帯状のも
ので合成樹脂管の展開形状部を締めつける方法、外側か
ら合成樹脂管の展開形状部を型で締めつける方法等を用
いることができる。突き合わせ面の溶融接合は、ホット
ジェットによる溶接でも、突き合わせ溶接による接合で
もどちらでもよい。
成樹脂管は、塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポ
リエチレン樹脂等の汎用熱可塑性樹脂管が好適に用いら
れる。また型の材質は、製造温度と製造圧力に耐えられ
るものであれば、特に限定されない。合成樹脂管の切断
は、所望の管継手の縮径形状に応じてＶ型に切断するの
が望ましい。またこの切断面をあらかじめ面取りしてお
けば、溶融接合が容易になる。合成樹脂管の加熱は周知
の熱ヒーター、オイルバス等で行うことができる。型に
内挿された合成樹脂管の展開形状部を縮径内壁面を有す
る型に圧接する方法としては、硬質ウレタン等のコアを
内側に挿入する方法等を用いることができる。また型の
外面に外挿された合成樹脂管の展開形状部を縮径外壁面
を有する型に圧接させるには、ゴムバンド等の帯状のも
ので合成樹脂管の展開形状部を締めつける方法、外側か
ら合成樹脂管の展開形状部を型で締めつける方法等を用
いることができる。突き合わせ面の溶融接合は、ホット
ジェットによる溶接でも、突き合わせ溶接による接合で
もどちらでもよい。
【０００７】
【作用】合成樹脂管の一部が縮径部の展開形状に切断さ
れているので、縮径加工時に、縮径部を形成するための
加圧力を少なくすることができ、これにより管の座屈等
の恐れがなくなり、急角度の縮径部も一度に縮径可能と
なる。また大口径側の直管部はそのまま利用できるの
で、溶接箇所が少なくなる。
れているので、縮径加工時に、縮径部を形成するための
加圧力を少なくすることができ、これにより管の座屈等
の恐れがなくなり、急角度の縮径部も一度に縮径可能と
なる。また大口径側の直管部はそのまま利用できるの
で、溶接箇所が少なくなる。
【０００８】
【実施例】以下本発明をその実施例を示す図面に基づい
て説明する。図１は本発明の管継手の製造方法の一実施
例の偏心径違いソケットの製造工程を示す説明図であ
る。４は長尺の合成樹脂管を所定長さに切断した合成樹
脂管である。１は偏心径違いソケットの縮径部である。
先ず合成樹脂管４の一部を縮径部１の展開形状に切断し
て展開形状部５を形成する。次いでこの展開形状部５を
含む合成樹脂管４の端部を加熱した後、展開形状部５を
先にして合成樹脂管４を、縮径内壁面２７が形成されて
いる型６の内側に内挿する。次いで合成樹脂管４をＡ矢
印の方向に押圧し、図示しないコアを内側に挿入して、
合成樹脂管４の展開形状部５を縮径内壁面２７に圧接す
る。この圧接により展開形状部５を型６の縮径内壁面２
７に沿って変形させ、所定の縮径形状を形成する。次い
でこれを冷却、離型した後、突き合わせ面７を溶融接合
して縮径部１を形成し、この縮径部１に直管３を溶融接
合し、偏心径違いソケットを製造する。
て説明する。図１は本発明の管継手の製造方法の一実施
例の偏心径違いソケットの製造工程を示す説明図であ
る。４は長尺の合成樹脂管を所定長さに切断した合成樹
脂管である。１は偏心径違いソケットの縮径部である。
先ず合成樹脂管４の一部を縮径部１の展開形状に切断し
て展開形状部５を形成する。次いでこの展開形状部５を
含む合成樹脂管４の端部を加熱した後、展開形状部５を
先にして合成樹脂管４を、縮径内壁面２７が形成されて
いる型６の内側に内挿する。次いで合成樹脂管４をＡ矢
印の方向に押圧し、図示しないコアを内側に挿入して、
合成樹脂管４の展開形状部５を縮径内壁面２７に圧接す
る。この圧接により展開形状部５を型６の縮径内壁面２
７に沿って変形させ、所定の縮径形状を形成する。次い
でこれを冷却、離型した後、突き合わせ面７を溶融接合
して縮径部１を形成し、この縮径部１に直管３を溶融接
合し、偏心径違いソケットを製造する。
【０００９】図２は本発明の管継手の製造方法の他の実
施例の説明図である。先ず図１の方法と同じように合成
樹脂管４の一部を、縮径部１の展開形状に切断して展開
形状部５を形成する。次いでこの展開形状部５を含む合
成樹脂管４の端部を加熱した後、展開形状部５を先にし
て合成樹脂管４を、縮径外壁面２８が形成されている型
９の外側にＢ矢印の方向に外挿する。次いで展開形状部
５を、図示しないゴムバンドで型９の縮径外壁面２８に
向けて半径方向に押圧する。この押圧により、展開形状
部５を型９の縮径外壁面２８に沿って変形させ、所定の
縮径形状を形成する。次いでこれを冷却、離型した後、
突き合わせ面７を溶融接合して縮径部１を形成し、この
縮径部１に直管３を溶融接合し、偏心径違いソケットを
製造する。
施例の説明図である。先ず図１の方法と同じように合成
樹脂管４の一部を、縮径部１の展開形状に切断して展開
形状部５を形成する。次いでこの展開形状部５を含む合
成樹脂管４の端部を加熱した後、展開形状部５を先にし
て合成樹脂管４を、縮径外壁面２８が形成されている型
９の外側にＢ矢印の方向に外挿する。次いで展開形状部
５を、図示しないゴムバンドで型９の縮径外壁面２８に
向けて半径方向に押圧する。この押圧により、展開形状
部５を型９の縮径外壁面２８に沿って変形させ、所定の
縮径形状を形成する。次いでこれを冷却、離型した後、
突き合わせ面７を溶融接合して縮径部１を形成し、この
縮径部１に直管３を溶融接合し、偏心径違いソケットを
製造する。
【００１０】
【発明の効果】急角度の縮径部も一度に縮径することが
できるので、縮径部を有する、特に急角度の縮径部を有
する径違いソケット、偏心径違いソケット等の管継手を
容易に製造することができる。また大口径側の直管部は
そのまま利用できるので、溶接箇所を少なくすることが
でき、溶接工数を削減することができる。
できるので、縮径部を有する、特に急角度の縮径部を有
する径違いソケット、偏心径違いソケット等の管継手を
容易に製造することができる。また大口径側の直管部は
そのまま利用できるので、溶接箇所を少なくすることが
でき、溶接工数を削減することができる。
【００１１】
【図１】本発明の管継手の製造方法の一実施例の説明図
である。
である。
【図２】本発明の管継手の製造方法の他の実施例の説明
図である。
図である。
【図３】従来の管継手の製造方法の説明図である。
【図４】従来の他の管継手の製造方法の説明図である。
【図５】従来の他の管継手の製造方法の説明図である。
１，１２，１７，２４ 縮径部 ３ 直管 ４，１０ 合成樹脂管 ５ 展開形状部 ６，９，１１，１６，２２ 型 ７，１８，２３ 突き合わせ面 １４，２０，２６ 小口径直管 １５，２１ 合成樹脂板 １９，２５ 大口径直管 ２７ 縮径内壁面 ２８ 縮径外壁面
Claims (1)
- 【請求項１】 合成樹脂管の一部を縮径部の展開形状
に切断し、この展開形状部を含む合成樹脂管の端部を加
熱した後、該合成樹脂管を該展開形状部を先にして縮径
内壁面を有する型に内挿、又は縮径外壁面を有する型に
外挿させ、次いで該展開形状部を型に圧接させ、冷却、
離型した後、該展開形状部の突き合わせ面を溶融接合し
て縮径部を形成し、次いでこの縮径部に直管を溶融接合
することを特徴とする管継手の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8698692A JP3176419B2 (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | 管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8698692A JP3176419B2 (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | 管継手の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05288295A JPH05288295A (ja) | 1993-11-02 |
| JP3176419B2 true JP3176419B2 (ja) | 2001-06-18 |
Family
ID=13902190
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8698692A Expired - Fee Related JP3176419B2 (ja) | 1992-04-08 | 1992-04-08 | 管継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3176419B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2319769T3 (es) * | 2003-04-10 | 2009-05-12 | Kohler Co. | Acoplador anti-estancamiento. |
-
1992
- 1992-04-08 JP JP8698692A patent/JP3176419B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05288295A (ja) | 1993-11-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |