JP2000233231A - パイプの曲げ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 内面ビード４６に第１樹脂板１１を添え
るべくワーク４０内部へ挿入する工程と、内面ビード４
６に第１樹脂板１１を密着させた状態で第３樹脂板３１
をワーク４０内部へ挿入する工程と、ベンダーで上面４
１を押すことにより湾曲成形する工程と、第３樹脂板３
１をワーク４０から引抜く工程と、内面ビード４６に添
えた第１樹脂板１１を引抜く工程とからなるパイプの曲
げ方法。 【効果】 樹脂板１１を挿入する工程では、樹脂板を溶
接シームに接触させないようにする。次に、樹脂板３１
を挿入する工程で、この樹脂板３１で先に挿入しておい
た樹脂板１１を溶接シームに向って押し出す。その結
果、溶接シームを有するワーク内部にマンドレルを簡単
に挿入し、納めることができる。従って、溶接シームを
有するパイプであっても所望の品質で、容易に湾曲成形
することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は溶接パイプの曲げ方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】パイプの曲げ技術に関する発明には、例
えば、特開平６−３３９７３１号公報「中空ワークの曲
げ加工用マンドレル及び曲げ加工装置」がある。この曲
げ加工用マンドレル（４）は、同公報の図１によれば、
ナイロン製で、ワーク（Ｗ）の中空部内に適合状態に配
置される横断面形状サイズを有し、その後端部を支持バ
ー（９）で連結支持して、その先端部がワーク導通孔
（２ａ）内の中央位置にまで達するように配設したもの
である。

【０００３】ワーク（Ｗ）は、同公報の図２の（ロ）に
示す通り、アルミニウム製の中空押出材で、シームレス
パイプ（継目無管）である。押出材の中空部内に適合す
る状態に合せたマンドレル（４）を支持バー（９）１本
でシームレスパイプ内に挿入する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の従来の
装置では、マンドレルを押出材の中空部内に適合させて
いるため、中空部内にビードの凸部を有する溶接管には
向かない。仮に、凸部に合せてマンドレル（４）の厚さ
を薄くすると、内面ビード以外の面との隙間が大きくな
り、曲げ加工精度が低下して好ましくない。また、内面
ビードに合せてマンドレルに凹部を形成することも考え
られるが、これではマンドレルが高価なものとなる。

【０００５】そこで、本発明の目的は、溶接シームを有
するパイプに好適な曲げ方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、溶接シームを有するパイプを準備すると
ともに、積層することでパイプの内面に接触する厚さと
なる複数枚の樹脂板を準備する工程と、溶接シームに樹
脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板をパイプ
内部へ挿入する工程と、溶接シームに一部の樹脂板を密
着させた状態で残りの樹脂板をパイプ内部へ挿入する工
程と、ベンダーでパイプを押すことによりパイプを湾曲
成形する工程と、成形後に残りの樹脂板をパイプから引
抜く工程と、次に、溶接シームに添えた樹脂板を引抜く
工程とからなる。

【０００７】一部の樹脂板を挿入する工程では、樹脂板
を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの
樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入してお
いた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。即ち、パイ
プの径方向に樹脂板を移動することで、溶接シームに噛
ませる。同樹脂板をパイプの軸方向に移動させぬので、
樹脂板がひどく傷付くことはない。湾曲成形後は、上記
と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。

【０００８】請求項２は、天板、底板、左右の側板から
なる断面のうち、天板と底板の少なくとも一方に溶接シ
ームを有する角パイプを準備するとともに、積層するこ
とで天板と底板との内のりに対応する厚さとなる複数枚
の樹脂板を準備する工程と、溶接シームに樹脂板を添え
るべく樹脂板のうちの一部の樹脂板を角パイプ内部へ挿
入する工程と、溶接シームに一部の樹脂板を密着させた
状態で残りの樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、
ベンダーで天板又は底板を押すことにより角パイプを湾
曲成形する工程と、成形後に残りの樹脂板を角パイプか
ら引抜く工程と、次に、溶接シームに添えた樹脂板を引
抜く工程とからなる。

【０００９】一部の樹脂板を挿入する工程では、樹脂板
を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの
樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入してお
いた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。即ち、角パ
イプの径方向に樹脂板を移動することで、溶接シームに
噛ませる。同樹脂板を角パイプの軸方向に移動させぬの
で、樹脂板がひどく傷付くことはない。湾曲成形後は、
上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。

【００１０】請求項３は、パイプが、丸パイプであるこ
とを特徴とする。一部の樹脂板を挿入する工程では、丸
パイプ用の樹脂板を溶接シームに接触させないようにす
る。次に、残りの丸パイプ用の樹脂板を挿入する工程
で、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を丸パイプ
の溶接シームに向って押し出す。即ち、丸パイプの径方
向に丸パイプ用の樹脂板を移動することで、溶接シーム
に噛ませる。同樹脂板を丸パイプの軸方向に移動させぬ
ので、丸パイプ用の樹脂板がひどく傷付くことはない。
湾曲成形後は、上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良
い。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係る積層マンドレルの斜視
図（第１実施例）であり、積層マンドレル１は、外層板
１０と、内層板３０とからなる。４０は、ワークであ
る。外層板１０は、ワーク４０内に納める第１樹脂板１
１及び第２樹脂板１２と、これらの第１・第２樹脂板１
１，１２の端に取付けた支持部材１３とからなる。１５
は、内層板３０を通す開口部である。

【００１２】第１樹脂板１１は、前面２１、背面２２、
左側面２３、右側面２４、先端面２５、後端面２６から
なる。第１樹脂板１１の材質はポリアミド樹脂である。
第２樹脂板１２は、第１樹脂板１１と同様であり、前面
２１、背面２２、左側面２３、右側面２４、先端面２
５、後端面２６からなる。２７は、さら小ねじである。

【００１３】内層板３０は、第３樹脂板３１と、この第
３樹脂板３１の端に取付けた固定金具３２と、この固定
金具３２に取付けた吊り具３３とからなる。第３樹脂板
３１は、バックアップ面３４，３５と、左側面３６、右
側面３７、先端面３８からなる。第３樹脂板３１の材質
はポリアミド樹脂である。

【００１４】ワーク４０は、天板４１、底板４２、左側
板４３、右側板４４からなる断面で、天板４１の中央に
溶接シームによりビードが形成され、内面４５に端から
端へ内面ビード４６を有する角パイプである。ワーク４
０の寸法は、例えば、幅寸法Ｘが７０ｍｍ、高さ寸法Ｙ
１が３５ｍｍ、厚さｔが３．７ｍｍ、内のりＹ２が２
７．６ｍｍである。４７は、マンドレル側端部である。

【００１５】次に、本発明の角パイプの曲げ方法を説明
する。天板４１、底板４２、左右の側板４３，４４から
なる断面のうち、天板４１と底板４２の少なくとも一方
に溶接シームである内面ビード４６を有する角パイプを
準備するとともに、積層することで天板４１と底板４２
との内のりＹ２に対応する厚さとなる複数枚の樹脂板で
ある第１・第２・第３樹脂板１１，１２，３１を準備す
る。

【００１６】図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る角パイ
プの曲げ方法を説明する第１説明図である。 （ａ）：まず、準備した角パイプを所定の長さＬ１に加
工し、ワーク４０とする。次に、ワーク４０のマンドレ
ル側端部４７から第１・第２樹脂板１１，１２を矢印
の如く挿入する。長さＬ１は、湾曲成形であるところの
曲げ成形の曲げ部を展開した長さを含み、両端には余長
を設けない定寸で切断する。なお、曲げの基準となる孔
や切欠きが必要な場合は、挿入前に加工を済ませる。４
８は、成形基準面である。

【００１７】（ｂ）：第１・第２樹脂板１１，１２を所
定位置に納める。そして、第３樹脂板３１を開口部１５
に合せ、矢印方向に押込む。なお、第３樹脂板３１の
バックアップ面３４，３５に潤滑剤を塗付して滑りやす
くすることは望ましい。

【００１８】（ｃ）は、（ｂ）のｃ−ｃ線断面拡大図で
あり、内面ビード４６に樹脂板を添えるべく樹脂板のう
ちの一部の樹脂板である第１・第２樹脂板１１，１２を
ワーク４０内部へ挿入した状態を示す。第１・第２樹脂
板１１，１２の２枚を重ねても内のりＹ２より薄いの
で、第１樹脂板１１は内面ビード４６に接触しない。接
触抵抗がないから、挿入に特別な力を必要とせず、挿入
作業が極めて容易である。

【００１９】図３（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイ
プの曲げ方法を説明する第２説明図である。 （ａ）：開口部１５に第３樹脂板３１を通すことで、積
層マンドレル１が完成すると同時に積層マンドレル１を
ワーク４０内部へ挿入する工程が完了する。（ｂ）は、
（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビード４６に
第１樹脂板１１を密着させた状態で残りの樹脂板である
第３樹脂板３１をワーク４０内部へ挿入した状態を示
す。言い換えれば、内層の第３樹脂板３１を押込みつ
つ、バックアップ面３４，３５で矢印，の如く押し
広げ、内面ビード４６に第１樹脂板１１を逐次密着させ
ていった状態である。密着すると、第１樹脂板１１の前
面２１には、内面ビード４６によって凹部４９が形成さ
れる。

【００２０】また、挿入する際、第１樹脂板１１及び第
３樹脂板３１がともに、表面の粗い内面ビード４６と擦
れないので、第１樹脂板１１には、傷や割れが生じる心
配がない。当然、第３樹脂板３１の先端面も内面ビード
４６に引掛かからず、挿入に手間取ることがない。さら
に、第３樹脂板３１は樹脂上を滑るので、摩擦係数が小
さく、挿入作業がより容易になる。

【００２１】参考までに、バックアップ面３４，３５が
背面２２，２２を矢印，の如く押し広げることで、
天板４１に第１樹脂板１１も接近する。詳細には、第１
・第２・第３樹脂板１１，１２，３１を積層すると、合
計の厚さは２６．３ｍｍで、この２６．３ｍｍが内のり
Ｙ２に対応する厚さである。そして、隙間１．３ｍｍ
（Ｙ２−対応する厚さ＝２７．６−２６．３＝１．３）
を形成する。隙間が１．３ｍｍ（片側０．６５ｍｍ）あ
るから、第１樹脂板１１は、天板４１にほとんど接触し
ない。

【００２２】一方、第１樹脂板１１の右側面２４は、ワ
ーク４０の隅の曲率半径ｒの止まりＰに位置する。他の
隅も同様であり、この所定距離だけ側面同士が空いてい
ても品質の心配はない。各側面２３，２３，２４，２４
を止まりＰにあわせるから、抵抗がなく、挿入が容易に
なるとともに、曲率半径ｒに合せた第１・第２樹脂板１
１，１２の面取り加工を省くことができ、ワーク４０の
生産コストを低減できる。

【００２３】図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイ
プの曲げ方法を説明する第３説明図である。 （ａ）：ベンダー５０にワーク４０をセットする。ベン
ダー５０は、汎用プレス成形機５１と、金型５２とから
なる。金型５２は、上溝部５３を形成した上型５４と、
下溝部５５を形成した中央部下型５６及び両側の下型５
７，５７とからなり、下部の受け台６０を有する。

【００２４】受け台６０は、脚部６１と、この脚部６１
に軸６２，６２を介して揺動自在に嵌合し、下型５７，
５７を取付けるための揺動部材６３，６３と、脚部６１
に取付け上型５４の加圧を適宜吸収する中央のシリンダ
６４及び両端のシリンダ６５，６５と、これらのシリン
ダ６５，６５に取付けたプレート部材６６とからなる。

【００２５】揺動部材６３は、プレート部材６６を介し
て上型５４の加圧を適宜吸収するために、所定曲率半径
の角部６７を有する。６８は、揺動部材６３に取付けた
位置決め部材である。位置決め部材６８をワーク４０の
成形基準面４８に合せて位置調整し、この位置決め部材
６８にワーク４０を当てると当時に下型５６，５７，５
７の下溝部５５にワーク４０を嵌める。

【００２６】（ｂ）：次に、操作ボタンで上型５４を下
げ、ワーク４０の中立軸線Ｃを所定の曲げ半径３２０ｍ
ｍに曲げる。具体的には、操作ボタンを押すと、上型５
４が下降（所定の成形条件で）し、上溝部５３にワーク
４０が嵌り込み、中央部下型５６及びシリンダ６４で保
持しながら中央部を曲げ始める。

【００２７】シリンダ６４の保持力に抗してさらに加圧
し、上溝部５３，下溝部５５内にワーク４０を保持しな
がら上型５４は加圧を続ける。上型５４の加圧に対し、
揺動部材６３，６３が回転しつつ、角部６７でプレート
部材６６を下方に矢印，の如く押し下げ、シリンダ
６５，６５によって下型５７，５７を適宜保持しながら
曲げ成形を完了する。つまり、操作ボタンを押すと、ワ
ーク４０の曲げ、上型５４、中央部下型５６及び下型５
７の復帰（（ａ）の状態）が自動的に行われる。その
後、ワーク４０を取出し、ベンダー５０での１サイクル
が完了する。

【００２８】ワーク４０の曲りに連れて、積層マンドレ
ル１がともに曲ることで、曲げアール部７２にはしわが
発生せず、同時に、つぶれる心配もない。積層マンドレ
ル１とワーク４０との隙間は０．６ｍｍ〜１．３ｍｍ
（片側０．３ｍｍ〜０．６５ｍｍ）が望ましく、隙間が
０．６ｍｍより狭くなるのにともない、積層マンドレル
１の挿入がし難くくなる。逆に、隙間が１．３ｍｍを超
えると、曲げアール部７２のしわが目立つとともに、つ
ぶれが大きくなる。なお、隙間は、要求品質により任意
である。

【００２９】また、積層マンドレル１に曲りによる力が
かかると、第３樹脂板３１を中立軸にして、第１樹脂板
１１に長手方向の圧縮力、第２樹脂板１２に長手方向の
引張り力が作用する。第１樹脂板１１は第３樹脂板３１
との間で滑るから、端部にたわみ７３を形成し、圧縮応
力を軽減する。同様に、第２樹脂板１２も第３樹脂板３
１との間で滑るから、引張り応力を軽減することができ
る。その結果、積層マンドレル１の耐久性を向上させる
ことができ、角パイプの生産コストの低減を図ることが
できる。

【００３０】図５（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイ
プの曲げ方法を説明する第４説明図である。 （ａ）：ワーク４０を固定治具７４で固定し、第３樹脂
板３１を先に引抜く。第３樹脂板３１は、第１樹脂板１
１に接触しているから、内面ビードに擦ることはなく、
第３樹脂板３１の耐久性が向上する。また、第３樹脂板
３１は、樹脂同士に挟まれて摩擦係数が小さく、滑りや
すい。その結果、抜く力を低減することができるととも
に引抜き作業が容易になる。第３樹脂板３１の吊り具３
３を矢印方向に引くと、積層マンドレル１の厚さは薄
くなるので、内面４５及び内面ビードから第１樹脂板１
１は離れる。

【００３１】（ｂ）：最後に、支持部材１３を矢印の
方向に引くことで、第１・第２樹脂板１１，１２を引抜
き、ワーク４０の曲げ工程が完了する。第１樹脂板１１
は内面ビード及び曲げアール部７２の内面４５に接触し
ていないので、簡単に抜取ることができるとともに、耐
久性が向上する。

【００３２】次に、本発明に係るパイプの曲げ方法の別
実施例を示す。図６は本発明に係る丸パイプ用の積層マ
ンドレルの斜視図（第２実施例）であり、丸パイプ用の
積層マンドレル１Ｂは、外層板８０と、内層板９０とか
らなる。１００はワークであり、ｄはワーク１００の内
径を示す。外層板８０は、ワーク１００内に納める第１
樹脂板８１及び第２樹脂板８２と、これらの第１・第２
樹脂板８１，８２の端に取付けた支持部材８３とからな
る。８４は、内層板９０を通す開口部である。

【００３３】第１樹脂板８１は、外周面８５、背面８６
からなり、断面弓形の丸パイプ用の樹脂板である。外周
面８５は、直径ｄ１で成形した外周面であり、直径ｄ１
はワーク１００の内径ｄより僅かに小さい寸法である。
第１樹脂板８１の材質はポリアミド樹脂である。第２樹
脂板８２は、第１樹脂板８１と同様であり、外周面８
５、背面８６からなり、断面弓形の丸パイプ用の樹脂板
である。８７は取り付けねじである。

【００３４】内層板９０は、第３樹脂板９１と、この第
３樹脂板９１の端に取付けた固定金具９２と、この固定
金具９２に取付けた吊り具９３とからなる。第３樹脂板
９１は、バックアップ面９４，９５と、左側面９６、右
側面９７、先端面９８とからなる丸パイプ用の樹脂板で
ある。左側面９６及び右側面９７はともに、直径ｄ１で
成形した外周面である。第３樹脂板９１の材質はポリア
ミド樹脂である。

【００３５】ワーク１００は、内面１０１に端から端へ
内面ビード１０２を有する丸パイプである。一般的に
は、平らな帯板をロールフォーミングで筒状に成形し、
合せ面（突合せ開先）を長手溶接する。１０３はマンド
レル側端部である。

【００３６】次に、溶接シームを有する丸パイプの曲げ
方法を説明する。図７（ａ），（ｂ）は本発明に係る丸
パイプの曲げ方法を説明する第１説明図である。 （ａ）：まず、溶接シームである内面ビード１０２を有
する丸パイプ（市販品）を準備するとともに、積層する
ことで丸パイプ（市販品）の内面１０１に接触する厚さ
となる複数枚の樹脂板である第１・第２・第３樹脂板８
１，８２，９１を準備する。準備した丸パイプ（市販
品）を所定の長さＬ２に加工し、ワーク１００とする。
次に、ワーク１００のマンドレル側端部１０３から第１
・第２樹脂板８１，８２を挿入し（矢印の方向）、第
１・第２樹脂板８１，８２を所定位置に納める。長さＬ
２は、湾曲成形であるところの曲げ成形の曲げ部を展開
した長さを含み、両端には余長を設けない定寸で切断す
る。１０４は、成形基準面である。

【００３７】（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図で
あり、内面ビード１０２に樹脂板を添えるべく樹脂板の
うちの一部の樹脂板である第１・第２樹脂板８１，８２
をワーク１００内部へ挿入した状態を示す。第１・第２
樹脂板８１，８２の２枚を重ねても内径ｄより小さいの
で、第１樹脂板８１の外周面８５は内面ビード１０２に
接触しない。接触抵抗がないから、挿入に特別な力を必
要とせず、挿入作業が極めて容易である。続けて、
（ａ）に示す開口部８４から第３樹脂板９１を通す。

【００３８】図８（ａ），（ｂ）は本発明に係る丸パイ
プの曲げ方法を説明する第２説明図である。 （ａ）：開口部８４に第３樹脂板９１を通すことで、積
層マンドレル１Ｂが完成すると同時に積層マンドレル１
Ｂをワーク１００内部へ挿入する工程が完了する。
（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビ
ード１０２に第１樹脂板８１を密着させた状態で残りの
樹脂板である第３樹脂板９１をワーク１００内部へ挿入
した状態を示す。言い換えれば、内層の第３樹脂板９１
を押込みつつ、バックアップ面９４，９５で矢印，
の如く押し広げ、内面ビード１０２に第１樹脂板８１を
逐次密着させていった状態である。密着すると、第１樹
脂板８１の外周面８５には、内面ビード１０２によって
凹部１０５が形成される。このように、第１・第２・第
３樹脂板８１，８２，９１を積層すると、内面１０１に
接触する厚さとなる。なお、場合によっては、角パイプ
と同様な隙間を設けてもよい。

【００３９】また、挿入する際、第１樹脂板８１及び第
３樹脂板９１がともに、表面の粗い内面ビード１０２と
擦れないので、第１樹脂板８１には、傷や割れが生じる
心配がない。当然、第３樹脂板９１の先端も内面ビード
１０２に引掛かからず、挿入に手間取ることがない。さ
らに、第３樹脂板９１は樹脂上を滑るので、摩擦係数が
小さく、挿入作業がより容易になる。

【００４０】次に、図４に示す汎用プレス成形機５１で
丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂとともにワーク１００
を所定の曲げ半径に曲げ成形する。曲げ成形の手順はワ
ーク４０の曲げ成形と同様なので説明は省略する。当
然、金型や位置決め部材６８など成形に必要な条件を新
たに設定する。曲げ成形の際、ワーク１００の曲りに連
れて、積層マンドレル１Ｂがともに曲ることで、曲げア
ール部にはしわが発生せず、同時に、つぶれる心配もな
い。

【００４１】また、図４（ｂ）に示すワーク４０の場合
と同様に、積層マンドレル１Ｂに曲りによる力がかかる
と、第３樹脂板９１を中立軸にして、第１樹脂板８１に
長手方向の圧縮力、第２樹脂板８２に長手方向の引張り
力が作用する。第１樹脂板８１は第３樹脂板９１との間
で滑るから、端部にたわみを形成し、圧縮応力を軽減す
る。同様に、第２樹脂板８２も第３樹脂板９１との間で
滑るから、引張り応力を軽減することができる。その結
果、丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂの耐久性を向上さ
せることができ、丸パイプの生産コストの低減を図るこ
とができる。

【００４２】さらに、図５（ａ）に示す第３樹脂板３１
のように、丸パイプを成形後、第３樹脂板９１を先に引
抜くことで、抜く力を低減することができるとともに丸
パイプからの引抜き作業が容易になる。加えて、第３樹
脂板９１を先に引抜くと、第１樹脂板８１は内面ビード
及び曲げアール部の内面に接触していないので、丸パイ
プから簡単に抜取ることができるとともに、丸パイプ用
の積層マンドレルの耐久性が向上する。

【００４３】尚、本発明の実施の形態に示した図１及び
図６の樹脂板の枚数は任意であり、支持部材１３，８３
及び固定金具３２，９２の構成はこれに限定しない。要
は、複数の樹脂板からなり、曲げ成形後、ワークと接触
しない樹脂板から引抜きを行う（挿入の逆順）マンドレ
ルであればよい。積層マンドレルを引抜く場合は、中立
軸に位置する中央の樹脂板から引抜くのが望ましい。ま
た、図４の汎用プレス成形機５１をロータリーベンダー
など他のベンダーに替えて、ワークを曲げてもよい。ワ
ークの材質は特に限定しない。溶接シームを有するパイ
プは、角パイプ、丸パイプに限定するものではなく、楕
円や台形でもよい。

【００４４】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１では、一部の樹脂板を溶接シームを有す
るパイプに先に挿入する。一部の樹脂板は板厚が薄いの
で溶接シームに接触しない。次に、残りの樹脂板を挿入
し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シー
ムに向って押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れること
がないので、溶接シームを有するパイプにマンドレルを
使用しても、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結
果、溶接シームに影響されることなくマンドレルを簡単
に挿入し、納めることができるから、溶接シームを有す
るパイプの曲げ加工に好適である。また、樹脂板は残り
の樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、樹脂板に
は、溶接シームに合せた凹部（干渉防止）を加工する必
要がなく、マンドレルの製造コストの低減を図ることが
できる。さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板
を順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易
に引抜くことができる。従って、溶接シームを有するパ
イプの曲げ加工に好適である。

【００４５】請求項２では、一部の樹脂板を角パイプに
先に挿入する。一部の樹脂板は板厚が薄いので溶接シー
ムに接触しない。次に、残りの樹脂板を挿入し、この樹
脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って
押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れることがないの
で、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結果、溶接
シームに影響されることなくマンドレルを簡単に挿入
し、納めることができるから、本発明方法は、溶接シー
ムを有する角パイプの曲げ加工に好適である。また、樹
脂板は残りの樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、
樹脂板には、溶接シームに合せた凹部を加工する必要が
なく、マンドレルの製造コストの低減を図ることができ
る。さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を順
次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に引
抜くことができる。従って、本発明方法は溶接シームを
有する角パイプの曲げ加工に好適である。

【００４６】請求項３では、一部の樹脂板を丸パイプに
先に挿入する。一部の丸パイプ用の樹脂板は板厚が薄い
ので溶接シームに接触しない。次に、残りの丸パイプ用
の樹脂板を挿入し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹
脂板を溶接シームに向って押し出す。樹脂板が溶接シー
ムに擦れることがないので、溶接シームを有する丸パイ
プにマンドレルを使用しても、樹脂板がひどく傷付くこ
とはない。その結果、溶接シームに影響されることなく
丸パイプ用のマンドレルを簡単に挿入し、納めることが
できるから、溶接シームを有する丸パイプの曲げ加工に
好適である。また、樹脂板は残りの樹脂板に押されて所
定の厚さとなるので、樹脂板には、丸パイプの溶接シー
ムに合せた凹部（干渉防止）を加工する必要がなく、丸
パイプ用マンドレルの製造コストの低減を図ることがで
きる。さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を
順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に
引抜くことができる。従って、溶接シームを有する丸パ
イプの曲げ加工に好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る積層マンドレルの斜視図（第１実
施例）

【図２】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第
１説明図

【図３】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第
２説明図

【図４】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第
３説明図

【図５】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第
４説明図

【図６】本発明に係る丸パイプ用の積層マンドレルの斜
視図（第２実施例）

【図７】本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第
１説明図

【図８】本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第
２説明図

【符号の説明】

１…積層マンドレル、１Ｂ…丸パイプ用の積層マンドレ
ル、１１，８１…一部の樹脂板（第１樹脂板）、１２，
８２…一部の樹脂板（第２樹脂板）、３１，９１…残り
の樹脂板（第３樹脂板）、４０…角パイプ（ワーク）、
４１…天板、４２…底板、４３…左側板、４４…右側
板、４６，１０２…溶接シーム（内面ビード）、４９，
１０５…凹部、５０…ベンダー、１００…丸パイプ（ワ
ーク）、Ｙ２…内のり。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶接シームを有するパイプを準備すると
   ともに、積層することでパイプの内面に接触する厚さと
   なる複数枚の樹脂板を準備する工程と、 前記溶接シームに樹脂板を添えるべく前記樹脂板のうち
   の一部の樹脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、 溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹
   脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、 ベンダーでパイプを押すことによりパイプを湾曲成形す
   る工程と、 成形後に前記残りの樹脂板をパイプから引抜く工程と、 次に、前記溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とか
   らなるパイプの曲げ方法。
2. 【請求項２】 天板、底板、左右の側板からなる断面の
   うち、天板と底板の少なくとも一方に溶接シームを有す
   る角パイプを準備するとともに、積層することで天板と
   底板との内のりに対応する厚さとなる複数枚の樹脂板を
   準備する工程と、 前記溶接シームに樹脂板を添えるべく前記樹脂板のうち
   の一部の樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、 溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹
   脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、 ベンダーで天板又は底板を押すことにより角パイプを湾
   曲成形する工程と、 成形後に前記残りの樹脂板を角パイプから引抜く工程
   と、 次に、前記溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とか
   らなるパイプの曲げ方法。
3. 【請求項３】 前記パイプは、丸パイプであることを特
   徴とする請求項１記載のパイプの曲げ方法。