JP3625154B2 - パイプの曲げ方法 - Google Patents
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- B21D9/01—Bending tubes using mandrels or the like the mandrel being flexible and engaging the entire tube length
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は溶接パイプの曲げ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パイプの曲げ技術に関する発明には、例えば、特開平６−３３９７３１号公報「中空ワークの曲げ加工用マンドレル及び曲げ加工装置」がある。この曲げ加工用マンドレル（４）は、同公報の図１によれば、ナイロン製で、ワーク（Ｗ）の中空部内に適合状態に配置される横断面形状サイズを有し、その後端部を支持バー（９）で連結支持して、その先端部がワーク導通孔（２ａ）内の中央位置にまで達するように配設したものである。
【０００３】
ワーク（Ｗ）は、同公報の図２の（ロ）に示す通り、アルミニウム製の中空押出材で、シームレスパイプ（継目無管）である。押出材の中空部内に適合する状態に合せたマンドレル（４）を支持バー（９）１本でシームレスパイプ内に挿入する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の従来の装置では、マンドレルを押出材の中空部内に適合させているため、中空部内にビードの凸部を有する溶接管には向かない。仮に、凸部に合せてマンドレル（４）の厚さを薄くすると、内面ビード以外の面との隙間が大きくなり、曲げ加工精度が低下して好ましくない。また、内面ビードに合せてマンドレルに凹部を形成することも考えられるが、これではマンドレルが高価なものとなる。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、溶接シームを有するパイプに好適な曲げ方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、溶接シームを有するパイプを準備するとともに、積層することでパイプの内面に接触する厚さとなる複数枚の樹脂板を準備する工程と、溶接シームに樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、ベンダーでパイプを押すことによりパイプを湾曲成形する工程と、成形後に残りの樹脂板をパイプから引抜く工程と、次に、溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とからなる。
【０００７】
一部の樹脂板を挿入する工程では、樹脂板を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。即ち、パイプの径方向に樹脂板を移動することで、溶接シームに噛ませる。同樹脂板をパイプの軸方向に移動させぬので、樹脂板がひどく傷付くことはない。
湾曲成形後は、上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。
【０００８】
請求項２は、天板、底板、左右の側板からなる断面のうち、天板と底板の少なくとも一方に溶接シームを有する角パイプを準備するとともに、積層することで天板と底板との内のりに対応する厚さとなる複数枚の樹脂板を準備する工程と、溶接シームに樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、ベンダーで天板又は底板を押すことにより角パイプを湾曲成形する工程と、成形後に残りの樹脂板を角パイプから引抜く工程と、次に、溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とからなる。
【０００９】
一部の樹脂板を挿入する工程では、樹脂板を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。即ち、角パイプの径方向に樹脂板を移動することで、溶接シームに噛ませる。同樹脂板を角パイプの軸方向に移動させぬので、樹脂板がひどく傷付くことはない。
湾曲成形後は、上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。
【００１０】
請求項３は、パイプが、丸パイプであることを特徴とする。
一部の樹脂板を挿入する工程では、丸パイプ用の樹脂板を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの丸パイプ用の樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を丸パイプの溶接シームに向って押し出す。即ち、丸パイプの径方向に丸パイプ用の樹脂板を移動することで、溶接シームに噛ませる。同樹脂板を丸パイプの軸方向に移動させぬので、丸パイプ用の樹脂板がひどく傷付くことはない。
湾曲成形後は、上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る積層マンドレルの斜視図（第１実施例）であり、積層マンドレル１は、外層板１０と、内層板３０とからなる。４０は、ワークである。
外層板１０は、ワーク４０内に納める第１樹脂板１１及び第２樹脂板１２と、これらの第１・第２樹脂板１１，１２の端に取付けた支持部材１３とからなる。１５は、内層板３０を通す開口部である。
【００１２】
第１樹脂板１１は、前面２１、背面２２、左側面２３、右側面２４、先端面２５、後端面２６からなる。第１樹脂板１１の材質はポリアミド樹脂である。
第２樹脂板１２は、第１樹脂板１１と同様であり、前面２１、背面２２、左側面２３、右側面２４、先端面２５、後端面２６からなる。２７は、さら小ねじである。
【００１３】
内層板３０は、第３樹脂板３１と、この第３樹脂板３１の端に取付けた固定金具３２と、この固定金具３２に取付けた吊り具３３とからなる。
第３樹脂板３１は、バックアップ面３４，３５と、左側面３６、右側面３７、先端面３８からなる。第３樹脂板３１の材質はポリアミド樹脂である。
【００１４】
ワーク４０は、天板４１、底板４２、左側板４３、右側板４４からなる断面で、天板４１の中央に溶接シームによりビードが形成され、内面４５に端から端へ内面ビード４６を有する角パイプである。ワーク４０の寸法は、例えば、幅寸法Ｘが７０ｍｍ、高さ寸法Ｙ１が３５ｍｍ、厚さｔが３．７ｍｍ、内のりＹ２が２７．６ｍｍである。４７は、マンドレル側端部である。
【００１５】
次に、本発明の角パイプの曲げ方法を説明する。
天板４１、底板４２、左右の側板４３，４４からなる断面のうち、天板４１と底板４２の少なくとも一方に溶接シームである内面ビード４６を有する角パイプを準備するとともに、積層することで天板４１と底板４２との内のりＹ２に対応する厚さとなる複数枚の樹脂板である第１・第２・第３樹脂板１１，１２，３１を準備する。
【００１６】
図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第１説明図である。
（ａ）：まず、準備した角パイプを所定の長さＬ１に加工し、ワーク４０とする。次に、ワーク４０のマンドレル側端部４７から第１・第２樹脂板１１，１２を矢印▲１▼の如く挿入する。
長さＬ１は、湾曲成形であるところの曲げ成形の曲げ部を展開した長さを含み、両端には余長を設けない定寸で切断する。なお、曲げの基準となる孔や切欠きが必要な場合は、挿入前に加工を済ませる。４８は、成形基準面である。
【００１７】
（ｂ）：第１・第２樹脂板１１，１２を所定位置に納める。そして、第３樹脂板３１を開口部１５に合せ、矢印▲２▼方向に押込む。なお、第３樹脂板３１のバックアップ面３４，３５に潤滑剤を塗付して滑りやすくすることは望ましい。
【００１８】
（ｃ）は、（ｂ）のｃ−ｃ線断面拡大図であり、内面ビード４６に樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板である第１・第２樹脂板１１，１２をワーク４０内部へ挿入した状態を示す。第１・第２樹脂板１１，１２の２枚を重ねても内のりＹ２より薄いので、第１樹脂板１１は内面ビード４６に接触しない。接触抵抗がないから、挿入に特別な力を必要とせず、挿入作業が極めて容易である。
【００１９】
図３（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第２説明図である。
（ａ）：開口部１５に第３樹脂板３１を通すことで、積層マンドレル１が完成すると同時に積層マンドレル１をワーク４０内部へ挿入する工程が完了する。
（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビード４６に第１樹脂板１１を密着させた状態で残りの樹脂板である第３樹脂板３１をワーク４０内部へ挿入した状態を示す。言い換えれば、内層の第３樹脂板３１を押込みつつ、バックアップ面３４，３５で矢印▲３▼，▲４▼の如く押し広げ、内面ビード４６に第１樹脂板１１を逐次密着させていった状態である。密着すると、第１樹脂板１１の前面２１には、内面ビード４６によって凹部４９が形成される。
【００２０】
また、挿入する際、第１樹脂板１１及び第３樹脂板３１がともに、表面の粗い内面ビード４６と擦れないので、第１樹脂板１１には、傷や割れが生じる心配がない。当然、第３樹脂板３１の先端面も内面ビード４６に引掛かからず、挿入に手間取ることがない。さらに、第３樹脂板３１は樹脂上を滑るので、摩擦係数が小さく、挿入作業がより容易になる。
【００２１】
参考までに、バックアップ面３４，３５が背面２２，２２を矢印▲３▼，▲４▼の如く押し広げることで、天板４１に第１樹脂板１１も接近する。詳細には、第１・第２・第３樹脂板１１，１２，３１を積層すると、合計の厚さは２６．３ｍｍで、この２６．３ｍｍが内のりＹ２に対応する厚さである。そして、隙間１．３ｍｍ（Ｙ２−対応する厚さ＝２７．６−２６．３＝１．３）を形成する。隙間が１．３ｍｍ（片側０．６５ｍｍ）あるから、第１樹脂板１１は、天板４１にほとんど接触しない。
【００２２】
一方、第１樹脂板１１の右側面２４は、ワーク４０の隅の曲率半径ｒの止まりＰに位置する。他の隅も同様であり、この所定距離だけ側面同士が空いていても品質の心配はない。各側面２３，２３，２４，２４を止まりＰにあわせるから、抵抗がなく、挿入が容易になるとともに、曲率半径ｒに合せた第１・第２樹脂板１１，１２の面取り加工を省くことができ、ワーク４０の生産コストを低減できる。
【００２３】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第３説明図である。
（ａ）：ベンダー５０にワーク４０をセットする。
ベンダー５０は、汎用プレス成形機５１と、金型５２とからなる。金型５２は、上溝部５３を形成した上型５４と、下溝部５５を形成した中央部下型５６及び両側の下型５７，５７とからなり、下部の受け台６０を有する。
【００２４】
受け台６０は、脚部６１と、この脚部６１に軸６２，６２を介して揺動自在に嵌合し、下型５７，５７を取付けるための揺動部材６３，６３と、脚部６１に取付け上型５４の加圧を適宜吸収する中央のシリンダ６４及び両端のシリンダ６５，６５と、これらのシリンダ６５，６５に取付けたプレート部材６６とからなる。
【００２５】
揺動部材６３は、プレート部材６６を介して上型５４の加圧を適宜吸収するために、所定曲率半径の角部６７を有する。６８は、揺動部材６３に取付けた位置決め部材である。
位置決め部材６８をワーク４０の成形基準面４８に合せて位置調整し、この位置決め部材６８にワーク４０を当てると当時に下型５６，５７，５７の下溝部５５にワーク４０を嵌める。
【００２６】
（ｂ）：次に、操作ボタンで上型５４を下げ、ワーク４０の中立軸線Ｃを所定の曲げ半径３２０ｍｍに曲げる。
具体的には、操作ボタンを押すと、上型５４が下降（所定の成形条件で）し、上溝部５３にワーク４０が嵌り込み、中央部下型５６及びシリンダ６４で保持しながら中央部を曲げ始める。
【００２７】
シリンダ６４の保持力に抗してさらに加圧し、上溝部５３，下溝部５５内にワーク４０を保持しながら上型５４は加圧を続ける。上型５４の加圧に対し、揺動部材６３，６３が回転しつつ、角部６７でプレート部材６６を下方に矢印▲３▼，▲３▼の如く押し下げ、シリンダ６５，６５によって下型５７，５７を適宜保持しながら曲げ成形を完了する。
つまり、操作ボタンを押すと、ワーク４０の曲げ、上型５４、中央部下型５６及び下型５７の復帰（（ａ）の状態）が自動的に行われる。その後、ワーク４０を取出し、ベンダー５０での１サイクルが完了する。
【００２８】
ワーク４０の曲りに連れて、積層マンドレル１がともに曲ることで、曲げアール部７２にはしわが発生せず、同時に、つぶれる心配もない。積層マンドレル１とワーク４０との隙間は０．６ｍｍ〜１．３ｍｍ（片側０．３ｍｍ〜０．６５ｍｍ）が望ましく、隙間が０．６ｍｍより狭くなるのにともない、積層マンドレル１の挿入がし難くくなる。逆に、隙間が１．３ｍｍを超えると、曲げアール部７２のしわが目立つとともに、つぶれが大きくなる。なお、隙間は、要求品質により任意である。
【００２９】
また、積層マンドレル１に曲りによる力がかかると、第３樹脂板３１を中立軸にして、第１樹脂板１１に長手方向の圧縮力、第２樹脂板１２に長手方向の引張り力が作用する。第１樹脂板１１は第３樹脂板３１との間で滑るから、端部にたわみ７３を形成し、圧縮応力を軽減する。同様に、第２樹脂板１２も第３樹脂板３１との間で滑るから、引張り応力を軽減することができる。その結果、積層マンドレル１の耐久性を向上させることができ、角パイプの生産コストの低減を図ることができる。
【００３０】
図５（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第４説明図である。
（ａ）：ワーク４０を固定治具７４で固定し、第３樹脂板３１を先に引抜く。第３樹脂板３１は、第１樹脂板１１に接触しているから、内面ビードに擦ることはなく、第３樹脂板３１の耐久性が向上する。また、第３樹脂板３１は、樹脂同士に挟まれて摩擦係数が小さく、滑りやすい。その結果、抜く力を低減することができるとともに引抜き作業が容易になる。第３樹脂板３１の吊り具３３を矢印▲４▼方向に引くと、積層マンドレル１の厚さは薄くなるので、内面４５及び内面ビードから第１樹脂板１１は離れる。
【００３１】
（ｂ）：最後に、支持部材１３を矢印▲５▼の方向に引くことで、第１・第２樹脂板１１，１２を引抜き、ワーク４０の曲げ工程が完了する。第１樹脂板１１は内面ビード及び曲げアール部７２の内面４５に接触していないので、簡単に抜取ることができるとともに、耐久性が向上する。
【００３２】
次に、本発明に係るパイプの曲げ方法の別実施例を示す。
図６は本発明に係る丸パイプ用の積層マンドレルの斜視図（第２実施例）であり、丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂは、外層板８０と、内層板９０とからなる。１００はワークであり、ｄはワーク１００の内径を示す。
外層板８０は、ワーク１００内に納める第１樹脂板８１及び第２樹脂板８２と、これらの第１・第２樹脂板８１，８２の端に取付けた支持部材８３とからなる。８４は、内層板９０を通す開口部である。
【００３３】
第１樹脂板８１は、外周面８５、背面８６からなり、断面弓形の丸パイプ用の樹脂板である。外周面８５は、直径ｄ１で成形した外周面であり、直径ｄ１はワーク１００の内径ｄより僅かに小さい寸法である。第１樹脂板８１の材質はポリアミド樹脂である。
第２樹脂板８２は、第１樹脂板８１と同様であり、外周面８５、背面８６からなり、断面弓形の丸パイプ用の樹脂板である。８７は取り付けねじである。
【００３４】
内層板９０は、第３樹脂板９１と、この第３樹脂板９１の端に取付けた固定金具９２と、この固定金具９２に取付けた吊り具９３とからなる。
第３樹脂板９１は、バックアップ面９４，９５と、左側面９６、右側面９７、先端面９８とからなる丸パイプ用の樹脂板である。左側面９６及び右側面９７はともに、直径ｄ１で成形した外周面である。第３樹脂板９１の材質はポリアミド樹脂である。
【００３５】
ワーク１００は、内面１０１に端から端へ内面ビード１０２を有する丸パイプである。一般的には、平らな帯板をロールフォーミングで筒状に成形し、合せ面（突合せ開先）を長手溶接する。１０３はマンドレル側端部である。
【００３６】
次に、溶接シームを有する丸パイプの曲げ方法を説明する。
図７（ａ），（ｂ）は本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第１説明図である。
（ａ）：まず、溶接シームである内面ビード１０２を有する丸パイプ（市販品）を準備するとともに、積層することで丸パイプ（市販品）の内面１０１に接触する厚さとなる複数枚の樹脂板である第１・第２・第３樹脂板８１，８２，９１を準備する。
準備した丸パイプ（市販品）を所定の長さＬ２に加工し、ワーク１００とする。次に、ワーク１００のマンドレル側端部１０３から第１・第２樹脂板８１，８２を挿入し（矢印▲６▼の方向）、第１・第２樹脂板８１，８２を所定位置に納める。
長さＬ２は、湾曲成形であるところの曲げ成形の曲げ部を展開した長さを含み、両端には余長を設けない定寸で切断する。１０４は、成形基準面である。
【００３７】
（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビード１０２に樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板である第１・第２樹脂板８１，８２をワーク１００内部へ挿入した状態を示す。第１・第２樹脂板８１，８２の２枚を重ねても内径ｄより小さいので、第１樹脂板８１の外周面８５は内面ビード１０２に接触しない。接触抵抗がないから、挿入に特別な力を必要とせず、挿入作業が極めて容易である。
続けて、（ａ）に示す開口部８４から第３樹脂板９１を通す。
【００３８】
図８（ａ），（ｂ）は本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第２説明図である。
（ａ）：開口部８４に第３樹脂板９１を通すことで、積層マンドレル１Ｂが完成すると同時に積層マンドレル１Ｂをワーク１００内部へ挿入する工程が完了する。
（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビード１０２に第１樹脂板８１を密着させた状態で残りの樹脂板である第３樹脂板９１をワーク１００内部へ挿入した状態を示す。言い換えれば、内層の第３樹脂板９１を押込みつつ、バックアップ面９４，９５で矢印▲７▼，▲８▼の如く押し広げ、内面ビード１０２に第１樹脂板８１を逐次密着させていった状態である。密着すると、第１樹脂板８１の外周面８５には、内面ビード１０２によって凹部１０５が形成される。
このように、第１・第２・第３樹脂板８１，８２，９１を積層すると、内面１０１に接触する厚さとなる。なお、場合によっては、角パイプと同様な隙間を設けてもよい。
【００３９】
また、挿入する際、第１樹脂板８１及び第３樹脂板９１がともに、表面の粗い内面ビード１０２と擦れないので、第１樹脂板８１には、傷や割れが生じる心配がない。当然、第３樹脂板９１の先端も内面ビード１０２に引掛かからず、挿入に手間取ることがない。さらに、第３樹脂板９１は樹脂上を滑るので、摩擦係数が小さく、挿入作業がより容易になる。
【００４０】
次に、図４に示す汎用プレス成形機５１で丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂとともにワーク１００を所定の曲げ半径に曲げ成形する。曲げ成形の手順はワーク４０の曲げ成形と同様なので説明は省略する。当然、金型や位置決め部材６８など成形に必要な条件を新たに設定する。
曲げ成形の際、ワーク１００の曲りに連れて、積層マンドレル１Ｂがともに曲ることで、曲げアール部にはしわが発生せず、同時に、つぶれる心配もない。
【００４１】
また、図４（ｂ）に示すワーク４０の場合と同様に、積層マンドレル１Ｂに曲りによる力がかかると、第３樹脂板９１を中立軸にして、第１樹脂板８１に長手方向の圧縮力、第２樹脂板８２に長手方向の引張り力が作用する。第１樹脂板８１は第３樹脂板９１との間で滑るから、端部にたわみを形成し、圧縮応力を軽減する。同様に、第２樹脂板８２も第３樹脂板９１との間で滑るから、引張り応力を軽減することができる。その結果、丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂの耐久性を向上させることができ、丸パイプの生産コストの低減を図ることができる。
【００４２】
さらに、図５（ａ）に示す第３樹脂板３１のように、丸パイプを成形後、第３樹脂板９１を先に引抜くことで、抜く力を低減することができるとともに丸パイプからの引抜き作業が容易になる。
加えて、第３樹脂板９１を先に引抜くと、第１樹脂板８１は内面ビード及び曲げアール部の内面に接触していないので、丸パイプから簡単に抜取ることができるとともに、丸パイプ用の積層マンドレルの耐久性が向上する。
【００４３】
尚、本発明の実施の形態に示した図１及び図６の樹脂板の枚数は任意であり、支持部材１３，８３及び固定金具３２，９２の構成はこれに限定しない。要は、複数の樹脂板からなり、曲げ成形後、ワークと接触しない樹脂板から引抜きを行う（挿入の逆順）マンドレルであればよい。積層マンドレルを引抜く場合は、中立軸に位置する中央の樹脂板から引抜くのが望ましい。
また、図４の汎用プレス成形機５１をロータリーベンダーなど他のベンダーに替えて、ワークを曲げてもよい。ワークの材質は特に限定しない。
溶接シームを有するパイプは、角パイプ、丸パイプに限定するものではなく、楕円や台形でもよい。
【００４４】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、一部の樹脂板を溶接シームを有するパイプに先に挿入する。一部の樹脂板は板厚が薄いので溶接シームに接触しない。次に、残りの樹脂板を挿入し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れることがないので、溶接シームを有するパイプにマンドレルを使用しても、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結果、溶接シームに影響されることなくマンドレルを簡単に挿入し、納めることができるから、溶接シームを有するパイプの曲げ加工に好適である。
また、樹脂板は残りの樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、樹脂板には、溶接シームに合せた凹部（干渉防止）を加工する必要がなく、マンドレルの製造コストの低減を図ることができる。
さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に引抜くことができる。従って、溶接シームを有するパイプの曲げ加工に好適である。
【００４５】
請求項２では、一部の樹脂板を角パイプに先に挿入する。一部の樹脂板は板厚が薄いので溶接シームに接触しない。次に、残りの樹脂板を挿入し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れることがないので、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結果、溶接シームに影響されることなくマンドレルを簡単に挿入し、納めることができるから、本発明方法は、溶接シームを有する角パイプの曲げ加工に好適である。
また、樹脂板は残りの樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、樹脂板には、溶接シームに合せた凹部を加工する必要がなく、マンドレルの製造コストの低減を図ることができる。
さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に引抜くことができる。従って、本発明方法は溶接シームを有する角パイプの曲げ加工に好適である。
【００４６】
請求項３では、一部の樹脂板を丸パイプに先に挿入する。一部の丸パイプ用の樹脂板は板厚が薄いので溶接シームに接触しない。次に、残りの丸パイプ用の樹脂板を挿入し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れることがないので、溶接シームを有する丸パイプにマンドレルを使用しても、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結果、溶接シームに影響されることなく丸パイプ用のマンドレルを簡単に挿入し、納めることができるから、溶接シームを有する丸パイプの曲げ加工に好適である。
また、樹脂板は残りの樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、樹脂板には、丸パイプの溶接シームに合せた凹部（干渉防止）を加工する必要がなく、丸パイプ用マンドレルの製造コストの低減を図ることができる。
さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に引抜くことができる。従って、溶接シームを有する丸パイプの曲げ加工に好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る積層マンドレルの斜視図（第１実施例）
【図２】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第１説明図
【図３】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第２説明図
【図４】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第３説明図
【図５】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第４説明図
【図６】本発明に係る丸パイプ用の積層マンドレルの斜視図（第２実施例）
【図７】本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第１説明図
【図８】本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第２説明図
【符号の説明】
１…積層マンドレル、１Ｂ…丸パイプ用の積層マンドレル、１１，８１…一部の樹脂板（第１樹脂板）、１２，８２…一部の樹脂板（第２樹脂板）、３１，９１…残りの樹脂板（第３樹脂板）、４０…角パイプ（ワーク）、４１…天板、４２…底板、４３…左側板、４４…右側板、４６，１０２…溶接シーム（内面ビード）、４９，１０５…凹部、５０…ベンダー、１００…丸パイプ（ワーク）、Ｙ２…内のり。
【発明の属する技術分野】
本発明は溶接パイプの曲げ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パイプの曲げ技術に関する発明には、例えば、特開平６−３３９７３１号公報「中空ワークの曲げ加工用マンドレル及び曲げ加工装置」がある。この曲げ加工用マンドレル（４）は、同公報の図１によれば、ナイロン製で、ワーク（Ｗ）の中空部内に適合状態に配置される横断面形状サイズを有し、その後端部を支持バー（９）で連結支持して、その先端部がワーク導通孔（２ａ）内の中央位置にまで達するように配設したものである。
【０００３】
ワーク（Ｗ）は、同公報の図２の（ロ）に示す通り、アルミニウム製の中空押出材で、シームレスパイプ（継目無管）である。押出材の中空部内に適合する状態に合せたマンドレル（４）を支持バー（９）１本でシームレスパイプ内に挿入する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の従来の装置では、マンドレルを押出材の中空部内に適合させているため、中空部内にビードの凸部を有する溶接管には向かない。仮に、凸部に合せてマンドレル（４）の厚さを薄くすると、内面ビード以外の面との隙間が大きくなり、曲げ加工精度が低下して好ましくない。また、内面ビードに合せてマンドレルに凹部を形成することも考えられるが、これではマンドレルが高価なものとなる。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、溶接シームを有するパイプに好適な曲げ方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、溶接シームを有するパイプを準備するとともに、積層することでパイプの内面に接触する厚さとなる複数枚の樹脂板を準備する工程と、溶接シームに樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、ベンダーでパイプを押すことによりパイプを湾曲成形する工程と、成形後に残りの樹脂板をパイプから引抜く工程と、次に、溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とからなる。
【０００７】
一部の樹脂板を挿入する工程では、樹脂板を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。即ち、パイプの径方向に樹脂板を移動することで、溶接シームに噛ませる。同樹脂板をパイプの軸方向に移動させぬので、樹脂板がひどく傷付くことはない。
湾曲成形後は、上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。
【０００８】
請求項２は、天板、底板、左右の側板からなる断面のうち、天板と底板の少なくとも一方に溶接シームを有する角パイプを準備するとともに、積層することで天板と底板との内のりに対応する厚さとなる複数枚の樹脂板を準備する工程と、溶接シームに樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、ベンダーで天板又は底板を押すことにより角パイプを湾曲成形する工程と、成形後に残りの樹脂板を角パイプから引抜く工程と、次に、溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とからなる。
【０００９】
一部の樹脂板を挿入する工程では、樹脂板を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。即ち、角パイプの径方向に樹脂板を移動することで、溶接シームに噛ませる。同樹脂板を角パイプの軸方向に移動させぬので、樹脂板がひどく傷付くことはない。
湾曲成形後は、上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。
【００１０】
請求項３は、パイプが、丸パイプであることを特徴とする。
一部の樹脂板を挿入する工程では、丸パイプ用の樹脂板を溶接シームに接触させないようにする。次に、残りの丸パイプ用の樹脂板を挿入する工程で、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を丸パイプの溶接シームに向って押し出す。即ち、丸パイプの径方向に丸パイプ用の樹脂板を移動することで、溶接シームに噛ませる。同樹脂板を丸パイプの軸方向に移動させぬので、丸パイプ用の樹脂板がひどく傷付くことはない。
湾曲成形後は、上記と逆の順で樹脂板を順次引抜けば良い。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る積層マンドレルの斜視図（第１実施例）であり、積層マンドレル１は、外層板１０と、内層板３０とからなる。４０は、ワークである。
外層板１０は、ワーク４０内に納める第１樹脂板１１及び第２樹脂板１２と、これらの第１・第２樹脂板１１，１２の端に取付けた支持部材１３とからなる。１５は、内層板３０を通す開口部である。
【００１２】
第１樹脂板１１は、前面２１、背面２２、左側面２３、右側面２４、先端面２５、後端面２６からなる。第１樹脂板１１の材質はポリアミド樹脂である。
第２樹脂板１２は、第１樹脂板１１と同様であり、前面２１、背面２２、左側面２３、右側面２４、先端面２５、後端面２６からなる。２７は、さら小ねじである。
【００１３】
内層板３０は、第３樹脂板３１と、この第３樹脂板３１の端に取付けた固定金具３２と、この固定金具３２に取付けた吊り具３３とからなる。
第３樹脂板３１は、バックアップ面３４，３５と、左側面３６、右側面３７、先端面３８からなる。第３樹脂板３１の材質はポリアミド樹脂である。
【００１４】
ワーク４０は、天板４１、底板４２、左側板４３、右側板４４からなる断面で、天板４１の中央に溶接シームによりビードが形成され、内面４５に端から端へ内面ビード４６を有する角パイプである。ワーク４０の寸法は、例えば、幅寸法Ｘが７０ｍｍ、高さ寸法Ｙ１が３５ｍｍ、厚さｔが３．７ｍｍ、内のりＹ２が２７．６ｍｍである。４７は、マンドレル側端部である。
【００１５】
次に、本発明の角パイプの曲げ方法を説明する。
天板４１、底板４２、左右の側板４３，４４からなる断面のうち、天板４１と底板４２の少なくとも一方に溶接シームである内面ビード４６を有する角パイプを準備するとともに、積層することで天板４１と底板４２との内のりＹ２に対応する厚さとなる複数枚の樹脂板である第１・第２・第３樹脂板１１，１２，３１を準備する。
【００１６】
図２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第１説明図である。
（ａ）：まず、準備した角パイプを所定の長さＬ１に加工し、ワーク４０とする。次に、ワーク４０のマンドレル側端部４７から第１・第２樹脂板１１，１２を矢印▲１▼の如く挿入する。
長さＬ１は、湾曲成形であるところの曲げ成形の曲げ部を展開した長さを含み、両端には余長を設けない定寸で切断する。なお、曲げの基準となる孔や切欠きが必要な場合は、挿入前に加工を済ませる。４８は、成形基準面である。
【００１７】
（ｂ）：第１・第２樹脂板１１，１２を所定位置に納める。そして、第３樹脂板３１を開口部１５に合せ、矢印▲２▼方向に押込む。なお、第３樹脂板３１のバックアップ面３４，３５に潤滑剤を塗付して滑りやすくすることは望ましい。
【００１８】
（ｃ）は、（ｂ）のｃ−ｃ線断面拡大図であり、内面ビード４６に樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板である第１・第２樹脂板１１，１２をワーク４０内部へ挿入した状態を示す。第１・第２樹脂板１１，１２の２枚を重ねても内のりＹ２より薄いので、第１樹脂板１１は内面ビード４６に接触しない。接触抵抗がないから、挿入に特別な力を必要とせず、挿入作業が極めて容易である。
【００１９】
図３（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第２説明図である。
（ａ）：開口部１５に第３樹脂板３１を通すことで、積層マンドレル１が完成すると同時に積層マンドレル１をワーク４０内部へ挿入する工程が完了する。
（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビード４６に第１樹脂板１１を密着させた状態で残りの樹脂板である第３樹脂板３１をワーク４０内部へ挿入した状態を示す。言い換えれば、内層の第３樹脂板３１を押込みつつ、バックアップ面３４，３５で矢印▲３▼，▲４▼の如く押し広げ、内面ビード４６に第１樹脂板１１を逐次密着させていった状態である。密着すると、第１樹脂板１１の前面２１には、内面ビード４６によって凹部４９が形成される。
【００２０】
また、挿入する際、第１樹脂板１１及び第３樹脂板３１がともに、表面の粗い内面ビード４６と擦れないので、第１樹脂板１１には、傷や割れが生じる心配がない。当然、第３樹脂板３１の先端面も内面ビード４６に引掛かからず、挿入に手間取ることがない。さらに、第３樹脂板３１は樹脂上を滑るので、摩擦係数が小さく、挿入作業がより容易になる。
【００２１】
参考までに、バックアップ面３４，３５が背面２２，２２を矢印▲３▼，▲４▼の如く押し広げることで、天板４１に第１樹脂板１１も接近する。詳細には、第１・第２・第３樹脂板１１，１２，３１を積層すると、合計の厚さは２６．３ｍｍで、この２６．３ｍｍが内のりＹ２に対応する厚さである。そして、隙間１．３ｍｍ（Ｙ２−対応する厚さ＝２７．６−２６．３＝１．３）を形成する。隙間が１．３ｍｍ（片側０．６５ｍｍ）あるから、第１樹脂板１１は、天板４１にほとんど接触しない。
【００２２】
一方、第１樹脂板１１の右側面２４は、ワーク４０の隅の曲率半径ｒの止まりＰに位置する。他の隅も同様であり、この所定距離だけ側面同士が空いていても品質の心配はない。各側面２３，２３，２４，２４を止まりＰにあわせるから、抵抗がなく、挿入が容易になるとともに、曲率半径ｒに合せた第１・第２樹脂板１１，１２の面取り加工を省くことができ、ワーク４０の生産コストを低減できる。
【００２３】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第３説明図である。
（ａ）：ベンダー５０にワーク４０をセットする。
ベンダー５０は、汎用プレス成形機５１と、金型５２とからなる。金型５２は、上溝部５３を形成した上型５４と、下溝部５５を形成した中央部下型５６及び両側の下型５７，５７とからなり、下部の受け台６０を有する。
【００２４】
受け台６０は、脚部６１と、この脚部６１に軸６２，６２を介して揺動自在に嵌合し、下型５７，５７を取付けるための揺動部材６３，６３と、脚部６１に取付け上型５４の加圧を適宜吸収する中央のシリンダ６４及び両端のシリンダ６５，６５と、これらのシリンダ６５，６５に取付けたプレート部材６６とからなる。
【００２５】
揺動部材６３は、プレート部材６６を介して上型５４の加圧を適宜吸収するために、所定曲率半径の角部６７を有する。６８は、揺動部材６３に取付けた位置決め部材である。
位置決め部材６８をワーク４０の成形基準面４８に合せて位置調整し、この位置決め部材６８にワーク４０を当てると当時に下型５６，５７，５７の下溝部５５にワーク４０を嵌める。
【００２６】
（ｂ）：次に、操作ボタンで上型５４を下げ、ワーク４０の中立軸線Ｃを所定の曲げ半径３２０ｍｍに曲げる。
具体的には、操作ボタンを押すと、上型５４が下降（所定の成形条件で）し、上溝部５３にワーク４０が嵌り込み、中央部下型５６及びシリンダ６４で保持しながら中央部を曲げ始める。
【００２７】
シリンダ６４の保持力に抗してさらに加圧し、上溝部５３，下溝部５５内にワーク４０を保持しながら上型５４は加圧を続ける。上型５４の加圧に対し、揺動部材６３，６３が回転しつつ、角部６７でプレート部材６６を下方に矢印▲３▼，▲３▼の如く押し下げ、シリンダ６５，６５によって下型５７，５７を適宜保持しながら曲げ成形を完了する。
つまり、操作ボタンを押すと、ワーク４０の曲げ、上型５４、中央部下型５６及び下型５７の復帰（（ａ）の状態）が自動的に行われる。その後、ワーク４０を取出し、ベンダー５０での１サイクルが完了する。
【００２８】
ワーク４０の曲りに連れて、積層マンドレル１がともに曲ることで、曲げアール部７２にはしわが発生せず、同時に、つぶれる心配もない。積層マンドレル１とワーク４０との隙間は０．６ｍｍ〜１．３ｍｍ（片側０．３ｍｍ〜０．６５ｍｍ）が望ましく、隙間が０．６ｍｍより狭くなるのにともない、積層マンドレル１の挿入がし難くくなる。逆に、隙間が１．３ｍｍを超えると、曲げアール部７２のしわが目立つとともに、つぶれが大きくなる。なお、隙間は、要求品質により任意である。
【００２９】
また、積層マンドレル１に曲りによる力がかかると、第３樹脂板３１を中立軸にして、第１樹脂板１１に長手方向の圧縮力、第２樹脂板１２に長手方向の引張り力が作用する。第１樹脂板１１は第３樹脂板３１との間で滑るから、端部にたわみ７３を形成し、圧縮応力を軽減する。同様に、第２樹脂板１２も第３樹脂板３１との間で滑るから、引張り応力を軽減することができる。その結果、積層マンドレル１の耐久性を向上させることができ、角パイプの生産コストの低減を図ることができる。
【００３０】
図５（ａ），（ｂ）は本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第４説明図である。
（ａ）：ワーク４０を固定治具７４で固定し、第３樹脂板３１を先に引抜く。第３樹脂板３１は、第１樹脂板１１に接触しているから、内面ビードに擦ることはなく、第３樹脂板３１の耐久性が向上する。また、第３樹脂板３１は、樹脂同士に挟まれて摩擦係数が小さく、滑りやすい。その結果、抜く力を低減することができるとともに引抜き作業が容易になる。第３樹脂板３１の吊り具３３を矢印▲４▼方向に引くと、積層マンドレル１の厚さは薄くなるので、内面４５及び内面ビードから第１樹脂板１１は離れる。
【００３１】
（ｂ）：最後に、支持部材１３を矢印▲５▼の方向に引くことで、第１・第２樹脂板１１，１２を引抜き、ワーク４０の曲げ工程が完了する。第１樹脂板１１は内面ビード及び曲げアール部７２の内面４５に接触していないので、簡単に抜取ることができるとともに、耐久性が向上する。
【００３２】
次に、本発明に係るパイプの曲げ方法の別実施例を示す。
図６は本発明に係る丸パイプ用の積層マンドレルの斜視図（第２実施例）であり、丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂは、外層板８０と、内層板９０とからなる。１００はワークであり、ｄはワーク１００の内径を示す。
外層板８０は、ワーク１００内に納める第１樹脂板８１及び第２樹脂板８２と、これらの第１・第２樹脂板８１，８２の端に取付けた支持部材８３とからなる。８４は、内層板９０を通す開口部である。
【００３３】
第１樹脂板８１は、外周面８５、背面８６からなり、断面弓形の丸パイプ用の樹脂板である。外周面８５は、直径ｄ１で成形した外周面であり、直径ｄ１はワーク１００の内径ｄより僅かに小さい寸法である。第１樹脂板８１の材質はポリアミド樹脂である。
第２樹脂板８２は、第１樹脂板８１と同様であり、外周面８５、背面８６からなり、断面弓形の丸パイプ用の樹脂板である。８７は取り付けねじである。
【００３４】
内層板９０は、第３樹脂板９１と、この第３樹脂板９１の端に取付けた固定金具９２と、この固定金具９２に取付けた吊り具９３とからなる。
第３樹脂板９１は、バックアップ面９４，９５と、左側面９６、右側面９７、先端面９８とからなる丸パイプ用の樹脂板である。左側面９６及び右側面９７はともに、直径ｄ１で成形した外周面である。第３樹脂板９１の材質はポリアミド樹脂である。
【００３５】
ワーク１００は、内面１０１に端から端へ内面ビード１０２を有する丸パイプである。一般的には、平らな帯板をロールフォーミングで筒状に成形し、合せ面（突合せ開先）を長手溶接する。１０３はマンドレル側端部である。
【００３６】
次に、溶接シームを有する丸パイプの曲げ方法を説明する。
図７（ａ），（ｂ）は本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第１説明図である。
（ａ）：まず、溶接シームである内面ビード１０２を有する丸パイプ（市販品）を準備するとともに、積層することで丸パイプ（市販品）の内面１０１に接触する厚さとなる複数枚の樹脂板である第１・第２・第３樹脂板８１，８２，９１を準備する。
準備した丸パイプ（市販品）を所定の長さＬ２に加工し、ワーク１００とする。次に、ワーク１００のマンドレル側端部１０３から第１・第２樹脂板８１，８２を挿入し（矢印▲６▼の方向）、第１・第２樹脂板８１，８２を所定位置に納める。
長さＬ２は、湾曲成形であるところの曲げ成形の曲げ部を展開した長さを含み、両端には余長を設けない定寸で切断する。１０４は、成形基準面である。
【００３７】
（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビード１０２に樹脂板を添えるべく樹脂板のうちの一部の樹脂板である第１・第２樹脂板８１，８２をワーク１００内部へ挿入した状態を示す。第１・第２樹脂板８１，８２の２枚を重ねても内径ｄより小さいので、第１樹脂板８１の外周面８５は内面ビード１０２に接触しない。接触抵抗がないから、挿入に特別な力を必要とせず、挿入作業が極めて容易である。
続けて、（ａ）に示す開口部８４から第３樹脂板９１を通す。
【００３８】
図８（ａ），（ｂ）は本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第２説明図である。
（ａ）：開口部８４に第３樹脂板９１を通すことで、積層マンドレル１Ｂが完成すると同時に積層マンドレル１Ｂをワーク１００内部へ挿入する工程が完了する。
（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線断面拡大図であり、内面ビード１０２に第１樹脂板８１を密着させた状態で残りの樹脂板である第３樹脂板９１をワーク１００内部へ挿入した状態を示す。言い換えれば、内層の第３樹脂板９１を押込みつつ、バックアップ面９４，９５で矢印▲７▼，▲８▼の如く押し広げ、内面ビード１０２に第１樹脂板８１を逐次密着させていった状態である。密着すると、第１樹脂板８１の外周面８５には、内面ビード１０２によって凹部１０５が形成される。
このように、第１・第２・第３樹脂板８１，８２，９１を積層すると、内面１０１に接触する厚さとなる。なお、場合によっては、角パイプと同様な隙間を設けてもよい。
【００３９】
また、挿入する際、第１樹脂板８１及び第３樹脂板９１がともに、表面の粗い内面ビード１０２と擦れないので、第１樹脂板８１には、傷や割れが生じる心配がない。当然、第３樹脂板９１の先端も内面ビード１０２に引掛かからず、挿入に手間取ることがない。さらに、第３樹脂板９１は樹脂上を滑るので、摩擦係数が小さく、挿入作業がより容易になる。
【００４０】
次に、図４に示す汎用プレス成形機５１で丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂとともにワーク１００を所定の曲げ半径に曲げ成形する。曲げ成形の手順はワーク４０の曲げ成形と同様なので説明は省略する。当然、金型や位置決め部材６８など成形に必要な条件を新たに設定する。
曲げ成形の際、ワーク１００の曲りに連れて、積層マンドレル１Ｂがともに曲ることで、曲げアール部にはしわが発生せず、同時に、つぶれる心配もない。
【００４１】
また、図４（ｂ）に示すワーク４０の場合と同様に、積層マンドレル１Ｂに曲りによる力がかかると、第３樹脂板９１を中立軸にして、第１樹脂板８１に長手方向の圧縮力、第２樹脂板８２に長手方向の引張り力が作用する。第１樹脂板８１は第３樹脂板９１との間で滑るから、端部にたわみを形成し、圧縮応力を軽減する。同様に、第２樹脂板８２も第３樹脂板９１との間で滑るから、引張り応力を軽減することができる。その結果、丸パイプ用の積層マンドレル１Ｂの耐久性を向上させることができ、丸パイプの生産コストの低減を図ることができる。
【００４２】
さらに、図５（ａ）に示す第３樹脂板３１のように、丸パイプを成形後、第３樹脂板９１を先に引抜くことで、抜く力を低減することができるとともに丸パイプからの引抜き作業が容易になる。
加えて、第３樹脂板９１を先に引抜くと、第１樹脂板８１は内面ビード及び曲げアール部の内面に接触していないので、丸パイプから簡単に抜取ることができるとともに、丸パイプ用の積層マンドレルの耐久性が向上する。
【００４３】
尚、本発明の実施の形態に示した図１及び図６の樹脂板の枚数は任意であり、支持部材１３，８３及び固定金具３２，９２の構成はこれに限定しない。要は、複数の樹脂板からなり、曲げ成形後、ワークと接触しない樹脂板から引抜きを行う（挿入の逆順）マンドレルであればよい。積層マンドレルを引抜く場合は、中立軸に位置する中央の樹脂板から引抜くのが望ましい。
また、図４の汎用プレス成形機５１をロータリーベンダーなど他のベンダーに替えて、ワークを曲げてもよい。ワークの材質は特に限定しない。
溶接シームを有するパイプは、角パイプ、丸パイプに限定するものではなく、楕円や台形でもよい。
【００４４】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、一部の樹脂板を溶接シームを有するパイプに先に挿入する。一部の樹脂板は板厚が薄いので溶接シームに接触しない。次に、残りの樹脂板を挿入し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れることがないので、溶接シームを有するパイプにマンドレルを使用しても、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結果、溶接シームに影響されることなくマンドレルを簡単に挿入し、納めることができるから、溶接シームを有するパイプの曲げ加工に好適である。
また、樹脂板は残りの樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、樹脂板には、溶接シームに合せた凹部（干渉防止）を加工する必要がなく、マンドレルの製造コストの低減を図ることができる。
さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に引抜くことができる。従って、溶接シームを有するパイプの曲げ加工に好適である。
【００４５】
請求項２では、一部の樹脂板を角パイプに先に挿入する。一部の樹脂板は板厚が薄いので溶接シームに接触しない。次に、残りの樹脂板を挿入し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れることがないので、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結果、溶接シームに影響されることなくマンドレルを簡単に挿入し、納めることができるから、本発明方法は、溶接シームを有する角パイプの曲げ加工に好適である。
また、樹脂板は残りの樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、樹脂板には、溶接シームに合せた凹部を加工する必要がなく、マンドレルの製造コストの低減を図ることができる。
さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に引抜くことができる。従って、本発明方法は溶接シームを有する角パイプの曲げ加工に好適である。
【００４６】
請求項３では、一部の樹脂板を丸パイプに先に挿入する。一部の丸パイプ用の樹脂板は板厚が薄いので溶接シームに接触しない。次に、残りの丸パイプ用の樹脂板を挿入し、この樹脂板で先に挿入しておいた樹脂板を溶接シームに向って押し出す。樹脂板が溶接シームに擦れることがないので、溶接シームを有する丸パイプにマンドレルを使用しても、樹脂板がひどく傷付くことはない。その結果、溶接シームに影響されることなく丸パイプ用のマンドレルを簡単に挿入し、納めることができるから、溶接シームを有する丸パイプの曲げ加工に好適である。
また、樹脂板は残りの樹脂板に押されて所定の厚さとなるので、樹脂板には、丸パイプの溶接シームに合せた凹部（干渉防止）を加工する必要がなく、丸パイプ用マンドレルの製造コストの低減を図ることができる。
さらに、湾曲成形後は、挿入と逆の順で樹脂板を順次引抜く。残りの樹脂板は抵抗が小さいので、容易に引抜くことができる。従って、溶接シームを有する丸パイプの曲げ加工に好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る積層マンドレルの斜視図（第１実施例）
【図２】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第１説明図
【図３】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第２説明図
【図４】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第３説明図
【図５】本発明に係る角パイプの曲げ方法を説明する第４説明図
【図６】本発明に係る丸パイプ用の積層マンドレルの斜視図（第２実施例）
【図７】本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第１説明図
【図８】本発明に係る丸パイプの曲げ方法を説明する第２説明図
【符号の説明】
１…積層マンドレル、１Ｂ…丸パイプ用の積層マンドレル、１１，８１…一部の樹脂板（第１樹脂板）、１２，８２…一部の樹脂板（第２樹脂板）、３１，９１…残りの樹脂板（第３樹脂板）、４０…角パイプ（ワーク）、４１…天板、４２…底板、４３…左側板、４４…右側板、４６，１０２…溶接シーム（内面ビード）、４９，１０５…凹部、５０…ベンダー、１００…丸パイプ（ワーク）、Ｙ２…内のり。
Claims (3)
- 溶接シームを有するパイプを準備するとともに、積層することでパイプの内面に接触する厚さとなる複数枚の樹脂板を準備する工程と、
前記溶接シームに樹脂板を添えるべく前記樹脂板のうちの一部の樹脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、
溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹脂板をパイプ内部へ挿入する工程と、
ベンダーでパイプを押すことによりパイプを湾曲成形する工程と、
成形後に前記残りの樹脂板をパイプから引抜く工程と、
次に、前記溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とからなるパイプの曲げ方法。 - 天板、底板、左右の側板からなる断面のうち、天板と底板の少なくとも一方に溶接シームを有する角パイプを準備するとともに、積層することで天板と底板との内のりに対応する厚さとなる複数枚の樹脂板を準備する工程と、
前記溶接シームに樹脂板を添えるべく前記樹脂板のうちの一部の樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、
溶接シームに一部の樹脂板を密着させた状態で残りの樹脂板を角パイプ内部へ挿入する工程と、
ベンダーで天板又は底板を押すことにより角パイプを湾曲成形する工程と、
成形後に前記残りの樹脂板を角パイプから引抜く工程と、
次に、前記溶接シームに添えた樹脂板を引抜く工程とからなるパイプの曲げ方法。 - 前記パイプは、丸パイプであることを特徴とする請求項１記載のパイプの曲げ方法。
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