JP3436952B2 - 管継手の製造方法 - Google Patents
管継手の製造方法Info
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- Flanged Joints, Insulating Joints, And Other Joints (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、口径の異なる管どうし
を接続するときに使用される異径管継手の製造方法に関
する。 【０００２】 【従来の技術】従来、板状の熱可塑性樹脂部材を用いて
異径管継手を製造する場合、まず、一端と他端が異径の
筒状態を展開した形状の熱可塑性樹脂板を作り、その樹
脂板を加熱軟化させた状態で型に巻き付けて両縁部を突
き合わせることによって異径筒状に成形する。そして、
その筒状体の突き合わせ部分に沿って樹脂溶接を行う方
法が採られていた。 【０００３】この従来の製法によると、筒状体の突き合
わせ部分を接合する手段として高等技術を要する樹脂溶
接技術を採用しているため、この作業を熟練者が行わな
ければ溶接棒の押圧や溶接棒を溶かす熱風の強さなどの
ばらつきにより接着強度が安定しないという問題があっ
た。 【０００４】この問題を解決することを目的として、本
発明者らは既に、一旦異径の筒状に成形した熱可塑性樹
脂板の突き合わせ部分の間に熱板を挿入してその両端面
部分を加熱溶融させた後、熱板を取り除いて突き合わせ
部分の内周面に当て板を当てた状態で、その突き合わせ
両端面部分を再度密着させることによってこの部分を熱
融着させる方法を提案している（特開平５−１２４１０
６号）。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した提
案方法によると、突き合わせ部の樹脂溶接工程が不要と
なり、熟練を要することなく突き合わせ部分の接着強度
を安定化させることが可能となったが、特に口径の大き
いもの、および肉厚が薄いもの、あるいはこれら両者の
関連で口径の割りには肉厚の比較的薄いものを製造する
際には、材料に撓みが発生して、突き合わせ接合面が部
分的に開く等によって良好な接合強度が得られない場合
がある、という問題があった。 【０００６】本発明はこのような実情に鑑みて先の提案
を改良すべくなされたもので、口径の大きさや肉厚の薄
さ等に係わらず、突き合わせ接合部における接着強度を
常に安定して良好なものとすることのできる管継手の製
造方法の提供を目的としている。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の管継手の製造方法は、一端と他端が異径の
筒状体を展開した形状の熱可塑性樹脂板を、加熱軟化さ
せた状態で型に巻き付けてその両縁部を突き合わせるよ
うにして一端と他端が異径の筒状体を成形し、その後、
その突き合わせ部分の間に熱板を挿入して当該突き合わ
せ両端面部分を加熱溶融させた後、この突き合わせ両端
面を相互に密着させて熱融着させる際、その異径筒状の
成形体を、この異径筒状体と同じテーパ勾配を有する外
型内に押し込むことにより、その突き合わせ両端面を相
互に密着させて熱融着させることによって特徴づけられ
る。 【０００８】 【作用】突き合わせ両端面部分が加熱溶融された状態の
異径筒状の成形体を、これと同じテーパ勾配を持つ外型
内に押し込んでいくことにより、成形体の外周面が外型
の内周面に当接して規制されつつ全体の径が縮められて
いくことになり、その突き合わせ両端面間には一様な力
が加わる。このとき、成形体の外周面の全体が規制され
つつ縮径されることから、大口径ないしは肉厚の薄いも
のでも撓みを生じることがなく、所期の目的を達成でき
る。 【０００９】 【実施例】図１は本発明実施例の加工手順の説明図であ
る。まず、（Ａ）に示すように、製造しようとする管継
手形状である一端と他端が異径の筒状体を展開した形状
を持つ板状の熱可塑性樹脂板１１を作製する。この樹脂
板１１は、例えば板状または管状の母材から切り出す等
によって得る。 【００１０】次に、この樹脂板１１を高温オイル、熱風
あるいはシリコンラバーヒータ等を用いて加熱軟化させ
た状態で、（Ｂ）に示すように成形型１の外周に巻き付
けてその両縁部を突き合わせた状態とすることによっ
て、一端と他端が異径の筒状体１２を成形する。 【００１１】その後、（Ｃ）に示すように、得られた筒
状体１２の内側に、この筒状体１２と同じテーパ勾配を
持つテーパ状の内型２を挿入する。内型２の外周には軸
方向に沿う切り欠き２ａが設けられており、筒状体１２
への挿入時にはこの切り欠き２ａに筒状体１２の突き合
わせ部分１２ａが沿うように周方向に位置決めする。こ
のとき、内型２の挿入代を適宜にコントロールすること
によって、図（Ｃ）のように筒状体１２の突き合わせ部
１２ａが自由に広げられる。 【００１２】そしてこの状態で、（Ｄ）に示すように筒
状体１２の突き合わせ部１２ａの間に、ヒータ３の熱板
３ａを挿入し、突き合わせ部１２ａにおいて対向してい
る両端面がこの熱板３ａの両側面に押しつけられるよう
にする。ヒータ３は熱板３ａとその温度調整用の温調器
３ｂを有しており、この温調器３ｂの操作によって熱板
３ａの温度を筒状体１２の材料の溶融温度よりも高温の
所定温度（塩化ビニル樹脂を用いる場合には２２０〜２
５０°Ｃ程度）を維持するように設定しおき、（Ｄ）の
状態を一定時間維持することにより、筒状体１２の突き
合わせ部１２ａで対向する両端面を加熱溶融させる。そ
の後、内型２をより深く挿入して、突き合わせ部１２ａ
の両端面間の間隙を熱板３ａの幅よりも広くした状態
で、熱板３ａを除去する。 【００１３】その後、内型２を引き抜くと同時に、
（Ｅ）に示すようなテーパ状の外型４の内部に突き合わ
せ部１２ａの対向両端面が溶融している状態の筒状体１
２を挿入する。外型４は、筒状体１２と同じテーパ勾配
を有しているとともに、その内周面には軸方向に沿う切
り欠き部４ａが形成されており、筒状体１２の挿入に際
しては、その突き合わせ部１２ａが切り欠き部４ａに沿
うように位置決めする。外型４内への筒状体１２の挿入
代を増していくにしたがい、筒状体１２はその外周面が
外型４の内周面に当接してその全体が均等に縮径されて
いく。そして、やがて（Ｆ）に断面図で示すように、突
き合わせ部１２ａの対向両端面が相互に押しつけられて
一定量のビードＢが生じると、その位置で挿入を停止
し、突き合わせ部１２ａを熱融着させる。なお、このと
き、ビードＢは切り欠き部４ａの存在によって外型４に
は接触しない。 【００１４】融着完了後に筒状体１２を外型４から引き
抜きくことにより、図２に示すような一端と他端が異径
の管体１３が得られ、必要に応じてその大径側および小
径側のそれぞれに短管を熱融着することより、図３に例
示するような異径管継手（レジューサ）が得られる。 【００１５】なお、本発明は図示のような同芯の異径管
継手に限らず、図４に例示するような偏芯レジューサに
ついても全く同様に適用することができる。この場合、
外型４の形状を、製造すべき偏心レジューサと同様の偏
心とテーパ勾配を持たせればよい。 【００１６】以上のような方法により、硬質塩化ビニル
板（厚さ２０ｍｍ）を用いて、大径側５００ｍｍ×小径
側２００ｍｍの図３のような同芯レジューサと、大径側
４００ｍｍ×小径側２００ｍｍの図４のような偏芯レジ
ューサを実際に製造したところ、いずれの場合にも突き
合わせ部の接合強度が安定して良好であるという結果が
得られた。 【００１７】 【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
異径筒状体の展開形の熱可塑性樹脂板を加熱軟化させた
状態で型に巻き付けて異径の筒状体を成形した後、その
突き合わせ部分の間に熱板を挿入してその突き合わせ両
端面部分を加熱溶融させ、この突き合わせ両端面を相互
に密着させて熱融着させる際、製造すべき異径の筒状体
と同じテーパ勾配を有する外型を用い、その異径筒状の
成形体をその外型内に押し込むことによって、その突き
合わせ両端面を相互に密着させて熱融着させるので、異
径筒状体はその外周面が外型の内周面に一様に規制され
つつ全体として縮径され、大径ないしは薄肉の異径管継
手を製造する際にも材料が撓むことなく、突き合わせ両
端面間には均一な力が作用する結果、熟練を要すること
なく、常に安定して良好な接合強度を得ることが可能と
なった。
を接続するときに使用される異径管継手の製造方法に関
する。 【０００２】 【従来の技術】従来、板状の熱可塑性樹脂部材を用いて
異径管継手を製造する場合、まず、一端と他端が異径の
筒状態を展開した形状の熱可塑性樹脂板を作り、その樹
脂板を加熱軟化させた状態で型に巻き付けて両縁部を突
き合わせることによって異径筒状に成形する。そして、
その筒状体の突き合わせ部分に沿って樹脂溶接を行う方
法が採られていた。 【０００３】この従来の製法によると、筒状体の突き合
わせ部分を接合する手段として高等技術を要する樹脂溶
接技術を採用しているため、この作業を熟練者が行わな
ければ溶接棒の押圧や溶接棒を溶かす熱風の強さなどの
ばらつきにより接着強度が安定しないという問題があっ
た。 【０００４】この問題を解決することを目的として、本
発明者らは既に、一旦異径の筒状に成形した熱可塑性樹
脂板の突き合わせ部分の間に熱板を挿入してその両端面
部分を加熱溶融させた後、熱板を取り除いて突き合わせ
部分の内周面に当て板を当てた状態で、その突き合わせ
両端面部分を再度密着させることによってこの部分を熱
融着させる方法を提案している（特開平５−１２４１０
６号）。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した提
案方法によると、突き合わせ部の樹脂溶接工程が不要と
なり、熟練を要することなく突き合わせ部分の接着強度
を安定化させることが可能となったが、特に口径の大き
いもの、および肉厚が薄いもの、あるいはこれら両者の
関連で口径の割りには肉厚の比較的薄いものを製造する
際には、材料に撓みが発生して、突き合わせ接合面が部
分的に開く等によって良好な接合強度が得られない場合
がある、という問題があった。 【０００６】本発明はこのような実情に鑑みて先の提案
を改良すべくなされたもので、口径の大きさや肉厚の薄
さ等に係わらず、突き合わせ接合部における接着強度を
常に安定して良好なものとすることのできる管継手の製
造方法の提供を目的としている。 【０００７】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明の管継手の製造方法は、一端と他端が異径の
筒状体を展開した形状の熱可塑性樹脂板を、加熱軟化さ
せた状態で型に巻き付けてその両縁部を突き合わせるよ
うにして一端と他端が異径の筒状体を成形し、その後、
その突き合わせ部分の間に熱板を挿入して当該突き合わ
せ両端面部分を加熱溶融させた後、この突き合わせ両端
面を相互に密着させて熱融着させる際、その異径筒状の
成形体を、この異径筒状体と同じテーパ勾配を有する外
型内に押し込むことにより、その突き合わせ両端面を相
互に密着させて熱融着させることによって特徴づけられ
る。 【０００８】 【作用】突き合わせ両端面部分が加熱溶融された状態の
異径筒状の成形体を、これと同じテーパ勾配を持つ外型
内に押し込んでいくことにより、成形体の外周面が外型
の内周面に当接して規制されつつ全体の径が縮められて
いくことになり、その突き合わせ両端面間には一様な力
が加わる。このとき、成形体の外周面の全体が規制され
つつ縮径されることから、大口径ないしは肉厚の薄いも
のでも撓みを生じることがなく、所期の目的を達成でき
る。 【０００９】 【実施例】図１は本発明実施例の加工手順の説明図であ
る。まず、（Ａ）に示すように、製造しようとする管継
手形状である一端と他端が異径の筒状体を展開した形状
を持つ板状の熱可塑性樹脂板１１を作製する。この樹脂
板１１は、例えば板状または管状の母材から切り出す等
によって得る。 【００１０】次に、この樹脂板１１を高温オイル、熱風
あるいはシリコンラバーヒータ等を用いて加熱軟化させ
た状態で、（Ｂ）に示すように成形型１の外周に巻き付
けてその両縁部を突き合わせた状態とすることによっ
て、一端と他端が異径の筒状体１２を成形する。 【００１１】その後、（Ｃ）に示すように、得られた筒
状体１２の内側に、この筒状体１２と同じテーパ勾配を
持つテーパ状の内型２を挿入する。内型２の外周には軸
方向に沿う切り欠き２ａが設けられており、筒状体１２
への挿入時にはこの切り欠き２ａに筒状体１２の突き合
わせ部分１２ａが沿うように周方向に位置決めする。こ
のとき、内型２の挿入代を適宜にコントロールすること
によって、図（Ｃ）のように筒状体１２の突き合わせ部
１２ａが自由に広げられる。 【００１２】そしてこの状態で、（Ｄ）に示すように筒
状体１２の突き合わせ部１２ａの間に、ヒータ３の熱板
３ａを挿入し、突き合わせ部１２ａにおいて対向してい
る両端面がこの熱板３ａの両側面に押しつけられるよう
にする。ヒータ３は熱板３ａとその温度調整用の温調器
３ｂを有しており、この温調器３ｂの操作によって熱板
３ａの温度を筒状体１２の材料の溶融温度よりも高温の
所定温度（塩化ビニル樹脂を用いる場合には２２０〜２
５０°Ｃ程度）を維持するように設定しおき、（Ｄ）の
状態を一定時間維持することにより、筒状体１２の突き
合わせ部１２ａで対向する両端面を加熱溶融させる。そ
の後、内型２をより深く挿入して、突き合わせ部１２ａ
の両端面間の間隙を熱板３ａの幅よりも広くした状態
で、熱板３ａを除去する。 【００１３】その後、内型２を引き抜くと同時に、
（Ｅ）に示すようなテーパ状の外型４の内部に突き合わ
せ部１２ａの対向両端面が溶融している状態の筒状体１
２を挿入する。外型４は、筒状体１２と同じテーパ勾配
を有しているとともに、その内周面には軸方向に沿う切
り欠き部４ａが形成されており、筒状体１２の挿入に際
しては、その突き合わせ部１２ａが切り欠き部４ａに沿
うように位置決めする。外型４内への筒状体１２の挿入
代を増していくにしたがい、筒状体１２はその外周面が
外型４の内周面に当接してその全体が均等に縮径されて
いく。そして、やがて（Ｆ）に断面図で示すように、突
き合わせ部１２ａの対向両端面が相互に押しつけられて
一定量のビードＢが生じると、その位置で挿入を停止
し、突き合わせ部１２ａを熱融着させる。なお、このと
き、ビードＢは切り欠き部４ａの存在によって外型４に
は接触しない。 【００１４】融着完了後に筒状体１２を外型４から引き
抜きくことにより、図２に示すような一端と他端が異径
の管体１３が得られ、必要に応じてその大径側および小
径側のそれぞれに短管を熱融着することより、図３に例
示するような異径管継手（レジューサ）が得られる。 【００１５】なお、本発明は図示のような同芯の異径管
継手に限らず、図４に例示するような偏芯レジューサに
ついても全く同様に適用することができる。この場合、
外型４の形状を、製造すべき偏心レジューサと同様の偏
心とテーパ勾配を持たせればよい。 【００１６】以上のような方法により、硬質塩化ビニル
板（厚さ２０ｍｍ）を用いて、大径側５００ｍｍ×小径
側２００ｍｍの図３のような同芯レジューサと、大径側
４００ｍｍ×小径側２００ｍｍの図４のような偏芯レジ
ューサを実際に製造したところ、いずれの場合にも突き
合わせ部の接合強度が安定して良好であるという結果が
得られた。 【００１７】 【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
異径筒状体の展開形の熱可塑性樹脂板を加熱軟化させた
状態で型に巻き付けて異径の筒状体を成形した後、その
突き合わせ部分の間に熱板を挿入してその突き合わせ両
端面部分を加熱溶融させ、この突き合わせ両端面を相互
に密着させて熱融着させる際、製造すべき異径の筒状体
と同じテーパ勾配を有する外型を用い、その異径筒状の
成形体をその外型内に押し込むことによって、その突き
合わせ両端面を相互に密着させて熱融着させるので、異
径筒状体はその外周面が外型の内周面に一様に規制され
つつ全体として縮径され、大径ないしは薄肉の異径管継
手を製造する際にも材料が撓むことなく、突き合わせ両
端面間には均一な力が作用する結果、熟練を要すること
なく、常に安定して良好な接合強度を得ることが可能と
なった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明実施例の加工手順の説明図
【図２】上記実施例によって得られる異径の管体の外観
図 【図３】本発明を適用して製造した同芯レジューサの外
観図 【図４】同じく本発明を適用して製造して偏芯レジュー
サの外観図 【符号の説明】 １ 成形型 ２ 内型 ２ａ 切り欠き ３ ヒータ ３ａ 熱板 ４ 外型 ４ａ 切り欠き部 １１ 熱可塑性樹脂板 １２ 筒状体 １２ａ 突き合わせ部 Ｂ ビード
図 【図３】本発明を適用して製造した同芯レジューサの外
観図 【図４】同じく本発明を適用して製造して偏芯レジュー
サの外観図 【符号の説明】 １ 成形型 ２ 内型 ２ａ 切り欠き ３ ヒータ ３ａ 熱板 ４ 外型 ４ａ 切り欠き部 １１ 熱可塑性樹脂板 １２ 筒状体 １２ａ 突き合わせ部 Ｂ ビード
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 53/36
B29C 65/18
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 一端と他端が異径の筒状体を展開した形
状の熱可塑性樹脂板を、加熱軟化させた状態で型に巻き
付けてその両縁部を突き合わせるようにして一端と他端
が異径の筒状体を成形し、その後、その突き合わせ部分
の間に熱板を挿入して当該突き合わせ両端面部分を加熱
溶融させた後、この突き合わせ両端面を相互に密着させ
て熱融着させる管継手の製造方法において、上記突き合
わせ両端面を加熱溶融させた後、その異径筒状の成形体
を、当該異径筒状体と同じテーパ勾配を有する外型内に
押し込むことによってその突き合わせ両端面を相互に密
着させて熱融着させることを特徴とする管継手の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26622293A JP3436952B2 (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 管継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26622293A JP3436952B2 (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 管継手の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07117117A JPH07117117A (ja) | 1995-05-09 |
| JP3436952B2 true JP3436952B2 (ja) | 2003-08-18 |
Family
ID=17427964
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26622293A Expired - Fee Related JP3436952B2 (ja) | 1993-10-25 | 1993-10-25 | 管継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3436952B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016186213A (ja) * | 2015-03-27 | 2016-10-27 | 積水化学工業株式会社 | 雨水貯留施設 |
| KR102653593B1 (ko) * | 2023-06-15 | 2024-04-02 | 김성홍 | 대구경 pvc, pp 및 pe관 성형 및 용접 시스템 및 방법 |
-
1993
- 1993-10-25 JP JP26622293A patent/JP3436952B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07117117A (ja) | 1995-05-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |