JPH05162148A - 表皮一体発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 重合部の重なり代を少なく一定に制御すると
ともに、重合部からの発泡樹脂の滲み出しを防止する。 【構成】 開口を有する袋状の表皮体１をインサート２
とともに成形型内に配置し表皮体１内で発泡樹脂を発泡
させる表皮一体発泡成形体３の製造方法であって、表皮
体１は開口を挟んで対向する一対の自由端部１３，１４
をもち、一対の自由端部１３，１４を重合して開口を塞
ぎ重合部を少なくとも部分的にインサート２と成形型と
で挟持した状態で発泡成形することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、予め袋状に形成された
表皮体を成形型内に配置し、インサートとともに一体的
に発泡成形する方法に関する。本発明の製造方法は、自
動車のヘッドレスト、シート、アームレストなどの製造
に利用できる。

【０００２】

【従来の技術】自動車のヘッドレストは、内部に芯材を
有し表面に表皮体が被覆された発泡成形体から形成され
ている。このヘッドレストの製造方法としては、発泡成
形体を形成しその後別に形成された表皮体を被覆する方
法が一般的であったが、被覆に要する工数が多大である
のと、被覆時に変形が生じたりする不具合があったた
め、近年は袋状の表皮体を成形型内に配置し一体的に発
泡成形する方法が主流となりつつある。

【０００３】この後者の製造方法では、予め縫製などで
形成された袋状の表皮体を先ず成形型内に配置する。こ
のとき補強用の芯材が表皮体内部に入れられる。そして
表皮体内に発泡樹脂を注入し、注入口を塞いで発泡成形
する。発泡樹脂は発泡して体積が増大し、その圧力で表
皮体を型面に押圧して賦形した状態で表皮体内が充填さ
れる。したがって工数が小さく、高い形状精度が得られ
るので優れた製造方法といえる。

【０００４】ところで上記製造方法で例えばヘッドレス
トを製造する場合、図５に示すように表皮体１００には
芯材３００を挿入可能な開口が必要である。そしてその
開口は閉じられた状態で製品とされる。この開口を閉じ
る方法としては、係止板２００を表皮体１００内に配置
し、開口の両側で対向する表皮体１００の一対の自由端
部１０１，１０２をそれぞれクリップ２０１，２０２で
固定することが行われている。また特開昭６２−９７８
１０号公報には、一対の自由端部を重合した状態で発泡
成形し、発泡樹脂が重合部の自由端部どうしの間に入り
込むことでその一対の自由端部どうしを接合する方法が
開示されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】袋状の表皮体の開口を
閉じる方法のうち前者の方法では、係止板１００とクリ
ップ１０１，１０２が必要となる。そのため部品点数が
多くなり生産管理面での工数が多大であった。また作業
の流れから、自由端部１０１，１０２を係止板２００に
固定した後に発泡樹脂を注入するのがよい。したがって
係止板２００には発泡樹脂の注入孔が設けられ、その注
入孔を塞ぐためのキャップが必要となるが、このキャッ
プの存在が意匠上好ましくなかった。

【０００６】一方、後者の自由端部どうしを重合して成
形する方法によれば上記不具合は回避される。しかしな
がら、重合部において内面側の自由端部の状態が不定で
あるため、自由端部どうしの重なり代を一定に制御する
ことが困難である。そのため重合部から表皮体表側へ発
泡樹脂が滲み出るのを防止するために、重なり代を大き
めに設定する必要がある。したがって重合部の間への発
泡樹脂の進入が少ない場合には、接合されない部分が多
くなりその部分が捲れて外観が損なわれる。このような
不具合を防止するために、成形後重合部分を接着剤など
で接合する必要があり、工数が多大となっている。

【０００７】本発明は上記後者の方法を改良するもので
あり、重合部の重なり代を少なく一定に制御するととも
に、重合部からの発泡樹脂の滲み出しを防止することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の表皮一体発泡成形体の製造方法は、開口を有する袋
状の表皮体を、内部にインサートを挿入した状態で成形
型内に配置し表皮体内で発泡樹脂を発泡させ発泡の圧力
で表皮体を型面に押圧して表皮体内を充填した発泡成形
体を形成する表皮一体発泡成形体の製造方法であって、
表皮体は開口を挟んで対向し互いに重合することで開口
を覆う一対の自由端部をもち、一対の自由端部を重合し
重合部を少なくとも部分的にインサートと成形型とで挟
持した状態で発泡成形することを特徴とする。

【０００９】重合された自由端部は、インサートと成形
型に直接に当接した状態で挟持してもよいし、重合部の
一方側又は両側が別部材を介して当接した状態で挟持す
ることもできる。インサート側に別部材を介して挟持す
る場合は、別部材は発泡樹脂と接合可能なものを選ぶこ
とが望ましい。そして重合部全体を挟持してもよいし、
部分的に挟持してもよい。またインサート又は別部材の
表面と外側に位置する自由端部の表出する内側表面との
間隔は、できるだけ広くすることが望ましい。その間隔
が狭いと発泡樹脂がその部分に進入するのが困難とな
り、ボイドが生じたり接合が不十分となるからである。

【００１０】

【作用】本発明の製造方法では、先ず袋状の表皮体内に
その開口からインサートが挿入され、その状態で成形型
内に配置される。そして開口から発泡樹脂が注入される
と直ちに開口を挟んで対向する一対の自由端部が重合さ
れ、開口が閉じられる。そして成形型を締めると、重合
された一対の自由端部は両側がインサートと成形型にそ
れぞれ当接し、型締めの力で圧縮されて挟持された状態
となる。

【００１１】すなわち重合部では一対の自由端部は互い
に圧接されているので、発泡樹脂の進入が防止され開口
から滲み出すのが防止される。そして発泡樹脂は内側の
自由端部の内側表面と端面に含浸するとともに、外側の
自由端部の重合部以外の内側表面に含浸するため、重合
部の自由端部どうしの間に発泡樹脂が進入しなくとも、
一対の自由端部は発泡成形体と一体的に接合される。し
たがって重合部の重なり代を小さくすることができ、捲
れにくくなる。

【００１２】

【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。以下
の実施例は自動車座席用のヘッドレストの製造に本発明
を適用したものである。 （実施例１）本実施例で製造されたヘッドレストを図１
に示す。このヘッドレストは、表皮体１と、インサート
２と、発泡成形体３とから構成されている。

【００１３】表皮体１は、ファブリックから形成された
表皮層１０と、表皮層１０の裏面側に一体的に接合され
スラブフォームからなるバッキング層１１とから構成さ
れ、縫製により袋状に形成されている。インサート２
は、ポリエチレンからブロー成形により形成された芯材
２０と、芯材２０から延び座席に固定するためのステイ
２１とから構成される。このインサート２は、芯材２０
が表皮体１内に配置され、ステイ２１が表皮体１から突
出して延びている。

【００１４】発泡成形体３は発泡ウレタンからなり、表
皮体１とインサート２の間を密に充填している。そして
バッキング層１１表面に含浸固化して、表皮体１と一体
的に接合されている。本実施例では、図２に示すように
表皮体１は開口１２の両側に互いに対向する一対の自由
端部１３，１４をもつ。先ずこの自由端部１３，１４を
開いて開口１２を大きく広げ、開口１２からインサート
２の芯材２０を挿入し、その状態で成形型４内に開口１
２が上方となるように配置する。このとき図示しないス
テイ２１は成形型４に外側で保持され、型内の位置が決
められて固定される。そして表皮体１は、成形型４の型
面にほぼ沿うように配置される。自由端部１３が沿う型
面をもつ割り型４０だけは、ヒンジ４１で開かれた状態
にあり、開口１２は開いた状態となっている。

【００１５】そして次に開口１２からウレタン系発泡樹
脂３’が所定量注入されると、直ちに割り型４０が閉じ
られる。すると図３に示すように、自由端部１３は割り
型４０に押圧され、自由端部１３のバッキング層１１が
自由端部１４の表皮層１０と当接した状態で自由端部１
４と重合される。ここで自由端部１４の下方には芯材２
０が当接し、自由端部１３と自由端部１４は割り型４０
の型締めの力により割り型４０と芯材２０の間で圧縮さ
れて挟持される。ちなみに自由端部１３と自由端部１４
を圧縮せずに重合した場合の厚さは１０ｍｍであるが、
本実施例で割り型４０と芯材２０の間で圧縮されて挟持
された状態の重合部の厚さは６〜７ｍｍであった。また
重合部における自由端部１３と自由端部１４の重なり代
は５ｍｍであり、従来の約１／５と小さくなっている。

【００１６】そして発泡樹脂３’が発泡して体積が膨張
し、発泡樹脂は表皮体１を成形型４の型面に押圧しなが
ら表皮体１とインサート２の間に充填して発泡成形体３
が形成される。この時発泡樹脂は、表皮体１のバッキン
グ層１１の表面に含浸して固化し、発泡成形体３と表皮
体１とは一体的に接合される。特に自由端部１３，１４
の重合部分では、自由端部１４の先端端面にも発泡樹脂
が含浸している。

【００１７】得られたヘッドレストでは、自由端部どう
しの重合部からの発泡樹脂の滲み出しが無く、また自由
端部どうしの重なり代が小さいので捲れるのが防止さ
れ、外観品質に優れている。 （実施例２）なお実施例１では、自由端部１３，１４と
当接するようにインサート２の芯材２０の形状を従来か
ら変更している。しかし芯材の形状変更により発泡樹脂
の流動が困難となったり、形状上の制約がある場合など
には、芯材の形状を上記のようには変更できない。この
ような場合には、図４に示すように芯材２０と内側の自
由端部１４に当接する別部材５を介在させる。これによ
り自由端部１３，１４は上記実施例と同様に圧縮保持さ
れるので、同様の効果が得られる。

【００１８】この別部材５は発泡成形体３と一体的に接
合されることが好ましいので、硬質ウレタン発泡体など
発泡樹脂が含浸可能なものから形成することが望まし
い。このように別部材５を用いることにより、芯材２０
は従来と同様のものを用いることができ、形状選択の自
由度が増大する。

【００１９】

【発明の効果】すなわち本発明の表皮一体発泡成形体の
製造方法によれば、自由端部どうしの重合部分からの発
泡樹脂の滲み出しがないので、重なり代を小さくするこ
とができる。したがって重合部分が開きにくくなり、意
匠上好ましいとともに後接着工程が不要となる。また係
止板やクリップなどが不要となり、部品点数低減により
生産管理工数が低減される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例で得られたヘッドレストの断
面図である。

【図２】本発明の一実施例で表皮体を成形型内に配置し
型締め前の状態を示す断面図である。

【図３】本発明の一実施例で表皮体を成形型内に配置し
型締めした状態を示す断面図である。

【図４】本発明の実施例２で表皮体を成形型内に配置し
型締めした状態を示す断面図である。

【図５】従来の製造方法を示し、発泡樹脂注入前の表皮
体の構造を示す断面図である。

【符号の説明】

１：表皮体 ２：インサート
３：発泡成形体 ４：成形型 ３：別部材
１０：表皮層 １１：バッキング層 １２：開口 １
３，１４：自由端部 ２０：芯材 ２１：ステイ
４０：割り型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58 4Ｆ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 開口を有する袋状の表皮体を、内部にイ
   ンサートを挿入した状態で成形型内に配置し該表皮体内
   で発泡樹脂を発泡させ発泡の圧力で該表皮体を型面に押
   圧して該表皮体内を充填した発泡成形体を形成する表皮
   一体発泡成形体の製造方法であって、 該表皮体は該開口を挟んで対向し互いに重合することで
   該開口を覆う一対の自由端部をもち、一対の該自由端部
   を重合し該重合部を少なくとも部分的に該インサートと
   該成形型とで挟持した状態で発泡成形することを特徴と
   する表皮一体発泡成形体の製造方法。