JPH05140627A - 転炉製鋼法 - Google Patents
転炉製鋼法Info
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- JPH05140627A JPH05140627A JP30089991A JP30089991A JPH05140627A JP H05140627 A JPH05140627 A JP H05140627A JP 30089991 A JP30089991 A JP 30089991A JP 30089991 A JP30089991 A JP 30089991A JP H05140627 A JPH05140627 A JP H05140627A
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- slag
- furnace
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- molten iron
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶銑脱Ｐ工程を転炉に集約し、固定費・変動
費の大幅削減を図ると共に、ロスエネルギー回収による
生産性向上を図る。 【構成】 本発明は、高炭素低温域における低塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2≦２．０）予備脱Ｐ、炉を横転
後、炉腹ガス吹込みによる脱Ｐスラグの押出し排滓、
レススラグ脱炭、出鋼後、脱炭スラグに炭材を添加・
脱酸し、次チャージ溶銑を装入、という４工程を連続的
に繰り返し精錬する方法である。
費の大幅削減を図ると共に、ロスエネルギー回収による
生産性向上を図る。 【構成】 本発明は、高炭素低温域における低塩基度
（ＣａＯ／ＳｉＯ2≦２．０）予備脱Ｐ、炉を横転
後、炉腹ガス吹込みによる脱Ｐスラグの押出し排滓、
レススラグ脱炭、出鋼後、脱炭スラグに炭材を添加・
脱酸し、次チャージ溶銑を装入、という４工程を連続的
に繰り返し精錬する方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高炉溶銑を使用し、転炉
において効率よく脱Ｐ、脱炭精錬を行うための方法に関
するものである。
において効率よく脱Ｐ、脱炭精錬を行うための方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来は高炉溶銑を、転炉装入前に脱Ｓ処
理を施した後転炉に装入し、生石灰を主体とするフラッ
クス投入と、Ｏ2 吹錬により脱Ｐ、脱炭し、鋼を溶製す
る方法が一般的であった。その後、脱Ｐ反応効率を増す
ために、脱Ｐ・脱炭反応を分割し、転炉装入前の溶銑に
脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した後、転炉では主に脱炭反応のみ
を施す方法、いわゆる分割精錬法が一般にとられるよう
になった。
理を施した後転炉に装入し、生石灰を主体とするフラッ
クス投入と、Ｏ2 吹錬により脱Ｐ、脱炭し、鋼を溶製す
る方法が一般的であった。その後、脱Ｐ反応効率を増す
ために、脱Ｐ・脱炭反応を分割し、転炉装入前の溶銑に
脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した後、転炉では主に脱炭反応のみ
を施す方法、いわゆる分割精錬法が一般にとられるよう
になった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の分割精錬法で
は、脱Ｐ・脱Ｓ処理（溶銑予備処理）を溶銑移送容器
（トピードカー、溶銑鍋等）内で行う方式が主で、この
場合には独立した精錬工程を設けるために多額の設備投
資と運転要員を必要とし、固定費負荷が多大となる。ま
た、反応容器としての容量が制限させるため、フラック
ス、ガス（Ｏ2 、攪拌用Ｎ2 等）の投入速度に制限があ
り、従って精錬時間が長くなり、生産性が劣る。
は、脱Ｐ・脱Ｓ処理（溶銑予備処理）を溶銑移送容器
（トピードカー、溶銑鍋等）内で行う方式が主で、この
場合には独立した精錬工程を設けるために多額の設備投
資と運転要員を必要とし、固定費負荷が多大となる。ま
た、反応容器としての容量が制限させるため、フラック
ス、ガス（Ｏ2 、攪拌用Ｎ2 等）の投入速度に制限があ
り、従って精錬時間が長くなり、生産性が劣る。
【０００４】さらに、放散熱ロスが大きいために、転炉
装入時の溶銑温度が低下し、転炉におけるスクラップ溶
解能が低下することにより溶鋼生産性も低下することが
大きな問題である。加えて、精錬に要する諸資材（イン
ジェクションランス、耐火物等）のコスト負荷も大きい
ため、トータルの精錬コストが高くつく等の問題点があ
った。
装入時の溶銑温度が低下し、転炉におけるスクラップ溶
解能が低下することにより溶鋼生産性も低下することが
大きな問題である。加えて、精錬に要する諸資材（イン
ジェクションランス、耐火物等）のコスト負荷も大きい
ため、トータルの精錬コストが高くつく等の問題点があ
った。
【０００５】従来法における溶銑予備処理工程で発生す
るスラグは、ＣａＯ／ＳｉＯ2＝２〜８と高塩基度組成
となる結果、未滓化石灰を含んでおり、吸湿性が高いた
め、廃棄後時間の経過と共に膨張風化する特性を有して
いる。従って、このスラグを路盤材等に有効利用するた
めには、スラグ中のフリーＣａＯがＣａＣＯ3 、Ｃａ
（ＯＨ）2 等に、完全に安定化するまで長期間養生する
ことになり、広大な養生場所の確保が必要となること、
粉塵発生が問題となること等、地域環境上も大きな問題
を抱えている。
るスラグは、ＣａＯ／ＳｉＯ2＝２〜８と高塩基度組成
となる結果、未滓化石灰を含んでおり、吸湿性が高いた
め、廃棄後時間の経過と共に膨張風化する特性を有して
いる。従って、このスラグを路盤材等に有効利用するた
めには、スラグ中のフリーＣａＯがＣａＣＯ3 、Ｃａ
（ＯＨ）2 等に、完全に安定化するまで長期間養生する
ことになり、広大な養生場所の確保が必要となること、
粉塵発生が問題となること等、地域環境上も大きな問題
を抱えている。
【０００６】本発明は、転炉における脱炭前の低温期に
おいて、吸湿性のない低塩基度スラグにて脱Ｐ処理を行
い、高速排滓を行った後、脱炭処理を行う。すなわち、
本発明は精錬機能は分割するものの、精錬容器を転炉に
集約することによって、生産性を大きく低下させること
なく、上記欠点を解消する技術に関するものである。
おいて、吸湿性のない低塩基度スラグにて脱Ｐ処理を行
い、高速排滓を行った後、脱炭処理を行う。すなわち、
本発明は精錬機能は分割するものの、精錬容器を転炉に
集約することによって、生産性を大きく低下させること
なく、上記欠点を解消する技術に関するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、脱Ｓ処理を施
した高炉溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、 １ 第１工程として、屑鉄、溶銑を上底吹転炉に装入
し、 ２ 第２工程として、フラックス添加と吹酸により脱Ｐ
処理を行い、 ３ 直ちに第３工程として、転炉を横転させて第２工程
で生成したスラグを排滓し、 ４ 第４工程として、フラックス添加と吹酸により所定
の［Ｃ］、［Ｐ］まで脱炭、脱Ｐ処理を行い、 ５ 第５工程として、第４工程で生成したスラグを残し
たまま出鋼し、 ６ 第６工程として、炉を正立させ、底吹攪拌を施しつ
つ炭材を添加してスラグ中（ＦｅＯ）を低減し、 ７ 再び第１工程に戻って、 ８ 以降は第２工程でのフラックス中石灰添加量をゼロ
ないしは前記第２工程における同添加量の２５％以下と
して第６工程までを繰返し実施することを特徴としてい
る。
した高炉溶銑を精錬して溶鋼を製造する際に、 １ 第１工程として、屑鉄、溶銑を上底吹転炉に装入
し、 ２ 第２工程として、フラックス添加と吹酸により脱Ｐ
処理を行い、 ３ 直ちに第３工程として、転炉を横転させて第２工程
で生成したスラグを排滓し、 ４ 第４工程として、フラックス添加と吹酸により所定
の［Ｃ］、［Ｐ］まで脱炭、脱Ｐ処理を行い、 ５ 第５工程として、第４工程で生成したスラグを残し
たまま出鋼し、 ６ 第６工程として、炉を正立させ、底吹攪拌を施しつ
つ炭材を添加してスラグ中（ＦｅＯ）を低減し、 ７ 再び第１工程に戻って、 ８ 以降は第２工程でのフラックス中石灰添加量をゼロ
ないしは前記第２工程における同添加量の２５％以下と
して第６工程までを繰返し実施することを特徴としてい
る。
【０００８】特に、 ９ 第２工程において、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を
１．０ないし２．０、処理温度を１３５０℃以下にして
処理を行うこと、 10 第３工程において、排滓時にスラグの作業床への流
出、飛散を防止し、かつ流出スラグがスラグポットに収
まるような誘導形状を有する炉前防滓板を使用するこ
と、 11 また、同じく第３工程において、炉腹の炉底側から
炉口側にかけて設けた複数個の羽口を用い、炉底側の羽
口から炉口側の羽口に向かって順次ガス流量を増加させ
ながら炉内にガスを吹込んでいき、スラグを炉口側へ移
動させて排滓すること、がポイントである。
１．０ないし２．０、処理温度を１３５０℃以下にして
処理を行うこと、 10 第３工程において、排滓時にスラグの作業床への流
出、飛散を防止し、かつ流出スラグがスラグポットに収
まるような誘導形状を有する炉前防滓板を使用するこ
と、 11 また、同じく第３工程において、炉腹の炉底側から
炉口側にかけて設けた複数個の羽口を用い、炉底側の羽
口から炉口側の羽口に向かって順次ガス流量を増加させ
ながら炉内にガスを吹込んでいき、スラグを炉口側へ移
動させて排滓すること、がポイントである。
【０００９】以下、溶銑脱Ｐ工程を転炉に集約する本発
明の具体的方法を、図１を参照しながら詳細に説明す
る。まず、図１のように、出鋼孔側と逆側の炉腹にガ
ス吹込み用の羽口を複数個設けた上底吹転炉に、屑鉄
（スクラップ）、溶銑を装入する。次に、図１のよう
に、脱Ｐ用フラックス（ＣａＯ、ＣａＦ2、酸化鉄等）
を添加して吹酸し、高炭、低温域（［Ｃ］＞３．５％、
温度＜１３５０℃が望ましい）にて脱Ｐ処理を行う。と
いうのは、この脱Ｐ処理後の溶銑移送が不用であり、処
理中に地金が生成したとしても、以後の脱炭処理におい
て溶解できるため、１２００℃台の低温精錬を行うこと
ができる。このような低温条件を活用することにより、
スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が１．０〜２．０の
スラグでも充分な脱Ｐ能を発揮させることができ、本組
成のスラグは後続の排滓工程を経て放冷され、２ＣａＯ
・ＳｉＯ2 、ＣａＯ・Ｆｅ2 Ｏ3 、３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5
等、化学的に安定な化合物を作る。従って、このスラグ
は、フリーＣａＯを含有せず、路盤材等への有効活用を
図ることができる。
明の具体的方法を、図１を参照しながら詳細に説明す
る。まず、図１のように、出鋼孔側と逆側の炉腹にガ
ス吹込み用の羽口を複数個設けた上底吹転炉に、屑鉄
（スクラップ）、溶銑を装入する。次に、図１のよう
に、脱Ｐ用フラックス（ＣａＯ、ＣａＦ2、酸化鉄等）
を添加して吹酸し、高炭、低温域（［Ｃ］＞３．５％、
温度＜１３５０℃が望ましい）にて脱Ｐ処理を行う。と
いうのは、この脱Ｐ処理後の溶銑移送が不用であり、処
理中に地金が生成したとしても、以後の脱炭処理におい
て溶解できるため、１２００℃台の低温精錬を行うこと
ができる。このような低温条件を活用することにより、
スラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）が１．０〜２．０の
スラグでも充分な脱Ｐ能を発揮させることができ、本組
成のスラグは後続の排滓工程を経て放冷され、２ＣａＯ
・ＳｉＯ2 、ＣａＯ・Ｆｅ2 Ｏ3 、３ＣａＯ・Ｐ2 Ｏ5
等、化学的に安定な化合物を作る。従って、このスラグ
は、フリーＣａＯを含有せず、路盤材等への有効活用を
図ることができる。
【００１０】こうして脱Ｐ処理終了後、図１のよう
に、直ちに炉を傾動し、炉口からスラグを溢流させると
共に、炉腹に設けた複数個の羽口のうち炉底側の羽口の
ガス流量を増して炉底側に溶銑のボイリング状態を作
る。これによって、炉内に残留しているスラグは炉口側
へ移動し、炉口から溢流するようになり、さらに、炉底
側のガスを高流量に維持したまま順次炉口側の羽口に向
かってガス流量を増していき、炉内スラグを炉口側へ移
動させて排出する。
に、直ちに炉を傾動し、炉口からスラグを溢流させると
共に、炉腹に設けた複数個の羽口のうち炉底側の羽口の
ガス流量を増して炉底側に溶銑のボイリング状態を作
る。これによって、炉内に残留しているスラグは炉口側
へ移動し、炉口から溢流するようになり、さらに、炉底
側のガスを高流量に維持したまま順次炉口側の羽口に向
かってガス流量を増していき、炉内スラグを炉口側へ移
動させて排出する。
【００１１】スラグ排出後、図１のように、直ちに炉
を正立させ、副原料（耐火物保護・復Ｐ防止用の生石
灰、ドロマイト等）を投入して通常の上底吹脱炭精錬を
行う。吹止後、図１のように、溶鋼は出鋼させるが、
スラグはそのまま炉内に残し、次のチャージの脱Ｐ用造
滓剤として活用する。このスラグは、低Ｐ溶銑を脱炭精
錬して得られた脱炭スラグであるため、次のチャージの
高Ｐ溶銑を低温で処理する場合に充分な脱Ｐ能を有して
おり、再使用が可能である。但し、この脱炭スラグは
（ＦｅＯ）濃度が高く、溶銑装入時に溶銑中［Ｃ］と急
激な反応が生じて異常突沸を起こす危険性があるため、
図１のように、炉を正立状態にして炭材を添加し、炉
底からのガス攪拌にて（ＦｅＯ）濃度が５％以下となる
ようＣ脱酸しておく必要がある。
を正立させ、副原料（耐火物保護・復Ｐ防止用の生石
灰、ドロマイト等）を投入して通常の上底吹脱炭精錬を
行う。吹止後、図１のように、溶鋼は出鋼させるが、
スラグはそのまま炉内に残し、次のチャージの脱Ｐ用造
滓剤として活用する。このスラグは、低Ｐ溶銑を脱炭精
錬して得られた脱炭スラグであるため、次のチャージの
高Ｐ溶銑を低温で処理する場合に充分な脱Ｐ能を有して
おり、再使用が可能である。但し、この脱炭スラグは
（ＦｅＯ）濃度が高く、溶銑装入時に溶銑中［Ｃ］と急
激な反応が生じて異常突沸を起こす危険性があるため、
図１のように、炉を正立状態にして炭材を添加し、炉
底からのガス攪拌にて（ＦｅＯ）濃度が５％以下となる
ようＣ脱酸しておく必要がある。
【００１２】その後、次のチャージの溶銑を装入して、
再び上記と同様の操作を繰返すが、脱Ｐ期においては前
のチャージでの脱炭スラグを使用するため、石灰投入量
をゼロないしは極少量（前のチャージの２５％以下）の
添加で済ませることができる。このような操作の繰返し
により連続的に溶鋼を製造できるが、炉の一部補修、地
金切り、後工程とのマッチング等で炉を一時休止する場
合においても、脱炭スラグを脱酸後炉内にそのまま放置
し、再び開始するときに使用することができる。
再び上記と同様の操作を繰返すが、脱Ｐ期においては前
のチャージでの脱炭スラグを使用するため、石灰投入量
をゼロないしは極少量（前のチャージの２５％以下）の
添加で済ませることができる。このような操作の繰返し
により連続的に溶鋼を製造できるが、炉の一部補修、地
金切り、後工程とのマッチング等で炉を一時休止する場
合においても、脱炭スラグを脱酸後炉内にそのまま放置
し、再び開始するときに使用することができる。
【００１３】なお、上記の一連の工程中、排滓工程にお
いては、図２に一例を示すように、溶融スラグの作業床
への流出、飛散を防ぎ、炉下に配置したスラグポットに
うまく流入せしめるような誘導形状を有する水冷式炉前
防滓板を使用する。この防滓板を使用することにより炉
内スラグの沈静化を待たずに速やかに炉を横転すること
ができるため、短時間での排滓が可能となる。
いては、図２に一例を示すように、溶融スラグの作業床
への流出、飛散を防ぎ、炉下に配置したスラグポットに
うまく流入せしめるような誘導形状を有する水冷式炉前
防滓板を使用する。この防滓板を使用することにより炉
内スラグの沈静化を待たずに速やかに炉を横転すること
ができるため、短時間での排滓が可能となる。
【００１４】
【作用】以下に、各工程における技術ポイントとその作
用を列記する。 １）溶銑装入〜脱Ｐ処理；脱Ｐ精錬能を有している前の
チャージの脱炭スラグをＣ脱酸した後に再利用すること
により、 １ 脱Ｐスラグへの滓化促進による高速脱Ｐ処理が可能
となる。
用を列記する。 １）溶銑装入〜脱Ｐ処理；脱Ｐ精錬能を有している前の
チャージの脱炭スラグをＣ脱酸した後に再利用すること
により、 １ 脱Ｐスラグへの滓化促進による高速脱Ｐ処理が可能
となる。
【００１５】２ 脱Ｐ用フラックスの大幅削減を図るこ
とができる。 ３ スラグ顕熱を有効に回収利用するため、熱融度向上
（屑鉄溶解能増、鉄鉱石溶解能増等）が可能となる。ま
た、脱Ｐ精錬を低温、並びに低塩基度（＜１３５０℃、
ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．０〜２．０）で行うことによ
り、 ４ 脱Ｐ用フラックスの大幅削減を図ることができる。
とができる。 ３ スラグ顕熱を有効に回収利用するため、熱融度向上
（屑鉄溶解能増、鉄鉱石溶解能増等）が可能となる。ま
た、脱Ｐ精錬を低温、並びに低塩基度（＜１３５０℃、
ＣａＯ／ＳｉＯ2 ＝１．０〜２．０）で行うことによ
り、 ４ 脱Ｐ用フラックスの大幅削減を図ることができる。
【００１６】５ 生成スラグが化学的に安定である。 ２）脱Ｐスラグの排滓；溶融フォーミングスラグをスラ
グポットに誘導流下させるのに適した形状を有する防滓
板を用い、これに衝突させて排出すると共に、炉腹に設
けられた複数個の羽口の炉底側から順次ガス流量を増し
ていき、残スラグを炉口側へ移送しながら排出すること
により、 ６ 同一容器内で高速排滓が可能となり、高生産性を維
持できると共に、熱ロスを最小限に抑えることができ
る。
グポットに誘導流下させるのに適した形状を有する防滓
板を用い、これに衝突させて排出すると共に、炉腹に設
けられた複数個の羽口の炉底側から順次ガス流量を増し
ていき、残スラグを炉口側へ移送しながら排出すること
により、 ６ 同一容器内で高速排滓が可能となり、高生産性を維
持できると共に、熱ロスを最小限に抑えることができ
る。
【００１７】３）脱炭；脱炭工程は従来のレススラグ吹
錬法と同一手法でよい。 ４）出鋼時の炉内スラグ残留；出鋼後、残留スラグを炉
内に残すため、 ７ 炉内に残留する微量の残留溶鋼がそのまま次のチャ
ージに回収され、歩留が向上する。
錬法と同一手法でよい。 ４）出鋼時の炉内スラグ残留；出鋼後、残留スラグを炉
内に残すため、 ７ 炉内に残留する微量の残留溶鋼がそのまま次のチャ
ージに回収され、歩留が向上する。
【００１８】５）スラグ脱酸；炭材添加と底吹ガス攪拌
によりスラグ中（ＦｅＯ）を高速還元するため、 ８ （ＦｅＯ）還元で生成するＦｅを回収でき、歩留が
向上する。 ９ 次のチャージの溶銑を装入しても突沸の危険性がな
い。 以上のような操作で、従来は転炉炉外で行われていた脱
Ｐ処理を効率的に転炉に集約でき、その結果、 10 脱Ｐ処理工程の固定費、変動費を大幅に削減でき
る。
によりスラグ中（ＦｅＯ）を高速還元するため、 ８ （ＦｅＯ）還元で生成するＦｅを回収でき、歩留が
向上する。 ９ 次のチャージの溶銑を装入しても突沸の危険性がな
い。 以上のような操作で、従来は転炉炉外で行われていた脱
Ｐ処理を効率的に転炉に集約でき、その結果、 10 脱Ｐ処理工程の固定費、変動費を大幅に削減でき
る。
【００１９】11 従来脱Ｐ工程で失われていた放散熱を
ゼロにでき、熱融度の向上が図られるため、溶鋼生産性
増（屑鉄溶解量増）、歩留向上（鉄鉱石溶融還元）、Ｆ
ｅ−Ｍｎ減（Ｍｎ鉱石溶融還元による吹止［Ｍｎ］アッ
プ）等にフレキシブルな対応が可能である。
ゼロにでき、熱融度の向上が図られるため、溶鋼生産性
増（屑鉄溶解量増）、歩留向上（鉄鉱石溶融還元）、Ｆ
ｅ−Ｍｎ減（Ｍｎ鉱石溶融還元による吹止［Ｍｎ］アッ
プ）等にフレキシブルな対応が可能である。
【００２０】
【実施例】３２０Ton 転炉にて連続１５チャージ精錬を
行った。その際の操業条件および結果を表１、表２（表
１のつづき）に示す。出鋼後の溶鋼成分値は、十分に満
足できるものである。
行った。その際の操業条件および結果を表１、表２（表
１のつづき）に示す。出鋼後の溶鋼成分値は、十分に満
足できるものである。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【表２】
【００２３】
【発明の効果】本発明の実施により以下のような効果が
得られる。 従来の溶銑予備処理用諸資材の使用量を低減させるこ
とができる。具体的には、耐火物原単位が０．４kg／To
n-pig 減少し、ＣａＯ原単位が１０kg／Ton-pig 減少す
る。
得られる。 従来の溶銑予備処理用諸資材の使用量を低減させるこ
とができる。具体的には、耐火物原単位が０．４kg／To
n-pig 減少し、ＣａＯ原単位が１０kg／Ton-pig 減少す
る。
【００２４】溶銑予備処理用固定費、すなわち設備
費、人件費の大幅削減が図れる。具体的には、１２名の
要員削減が図れる。 放散による熱ロスを減少させることができる。具体的
には、約１７Mcal／Ton ・pig の熱ロスをしないで済
む。それによって、生産融度がアップし、スクラップ配
合比を約６％増加させ、あるいは歩留が約１．６％増加
し、鉄鉱石投入量を約２１kg／Ton ・pig 増加させるこ
とができる。
費、人件費の大幅削減が図れる。具体的には、１２名の
要員削減が図れる。 放散による熱ロスを減少させることができる。具体的
には、約１７Mcal／Ton ・pig の熱ロスをしないで済
む。それによって、生産融度がアップし、スクラップ配
合比を約６％増加させ、あるいは歩留が約１．６％増加
し、鉄鉱石投入量を約２１kg／Ton ・pig 増加させるこ
とができる。
【００２５】製鋼スラグ組成の安定化を図ることがで
きる。それによって、路盤材等への有効活用が可能とな
り、粉塵発生による環境問題を解消することができる。
きる。それによって、路盤材等への有効活用が可能とな
り、粉塵発生による環境問題を解消することができる。
【図１】溶銑装入〜脱Ｐ（溶銑予備処理）〜排滓〜脱炭
〜出鋼〜スラグ脱酸の一連の本発明の工程を示す図であ
る。
〜出鋼〜スラグ脱酸の一連の本発明の工程を示す図であ
る。
【図２】排滓時に使用する水冷防滓板の一例の（ａ）立
面および（ｂ）平面概念図を示す。
面および（ｂ）平面概念図を示す。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１月１４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項２
【補正方法】変更
【補正内容】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】特に、 ９ 第２工程において、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ2 を
１．０〜２．０の範囲、処理温度を１３５０℃以下にし
て処理を行うこと、 10 第３工程において、排滓時にスラグの作業床への流
出、飛散を防止し、かつ流出スラグがスラグポットに収
まるような誘導形状を有する炉前防滓板を使用するこ
と、 11 また、同じく第３工程において、炉腹の炉底側から
炉口側にかけて設けた複数個の羽口を用い、炉底側の羽
口から炉口側の羽口に向かって順次ガス流量を増加させ
ながら炉内にガスを吹込んでいき、スラグを炉口側へ移
動させて排滓すること、がポイントである。
１．０〜２．０の範囲、処理温度を１３５０℃以下にし
て処理を行うこと、 10 第３工程において、排滓時にスラグの作業床への流
出、飛散を防止し、かつ流出スラグがスラグポットに収
まるような誘導形状を有する炉前防滓板を使用するこ
と、 11 また、同じく第３工程において、炉腹の炉底側から
炉口側にかけて設けた複数個の羽口を用い、炉底側の羽
口から炉口側の羽口に向かって順次ガス流量を増加させ
ながら炉内にガスを吹込んでいき、スラグを炉口側へ移
動させて排滓すること、がポイントである。
Claims (4)
- 【請求項１】 脱Ｓ処理を施した高炉溶銑を精錬して溶
鋼を製造する際に、第１工程として、屑鉄、溶銑を上底
吹転炉に装入し、第２工程として、フラックス添加と吹
酸により脱Ｐ処理を行い、直ちに第３工程として、転炉
を横転させて第２工程で生成したスラグを排滓し、第４
工程として、フラックス添加と吹酸により所定の
［Ｃ］、［Ｐ］まで脱炭、脱Ｐ処理を行い、第５工程と
して、第４工程で生成したスラグを残したまま出鋼し、
第６工程として、炉を正立させ、底吹攪拌を施しつつ炭
材を添加してスラグ中（ＦｅＯ）を低減し、再び第１工
程に戻って、以降は第２工程でのフラックス中石灰添加
量をゼロないしは前記第２工程における同添加量の２５
％以下として第６工程までを繰返し実施することを特徴
とする転炉製鋼法。 - 【請求項２】 第２工程において、スラグのＣａＯ／Ｓ
ｉＯ2 を１．０ないしは２．０、処理温度を１３５０℃
以下にして処理を行うことを特徴とする請求項１記載の
転炉製鋼法。 - 【請求項３】 第３工程において、排滓時にスラグの作
業床への流出、飛散を防止し、かつ流出スラグがスラグ
ポットに収まるような誘導形状を有する炉前防滓板を使
用することを特徴とする請求項１または２記載の転炉製
鋼法。 - 【請求項４】 第３工程において、炉腹の炉底側から炉
口側にかけて設けた複数個の羽口を用い、炉底側の羽口
から炉口側の羽口に向かって順次ガス流量を増加させな
がら炉内にガスを吹込んでいき、スラグを炉口側へ移動
させて排滓することを特徴とする請求項１〜３のいずれ
かに記載の転炉製鋼法。
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| JP30089991A JP2582692B2 (ja) | 1991-11-16 | 1991-11-16 | 転炉製鋼法 |
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| JP2582692B2 JP2582692B2 (ja) | 1997-02-19 |
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ID=17890470
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| JP30089991A Expired - Lifetime JP2582692B2 (ja) | 1991-11-16 | 1991-11-16 | 転炉製鋼法 |
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