JP2011144415A

JP2011144415A - 転炉精錬方法

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Publication number: JP2011144415A
Application number: JP2010005217A
Authority: JP
Inventors: Yusuke Kurokawa; 裕介黒川
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2010-01-13
Filing date: 2010-01-13
Publication date: 2011-07-28
Anticipated expiration: 2030-01-13
Also published as: JP5671801B2

Abstract

【課題】同一の転炉で脱りん精錬と脱炭精錬を行うことによるメリットを享受しつつ、Ｐ規格の特に厳しい極低りん鋼についても安定的に溶製することのできる転炉精錬方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて鋼を精錬するに際し、第１工程で溶銑を転炉に装入し、第２工程でフラックスを用いた転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第３工程で転炉を傾動して第２工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第４工程でフラックスを追加して転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第５工程で転炉を傾動して第４工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第６工程で転炉上底吹き精錬により脱炭を行う。最初の脱りん精錬とその後のスラグ除去の後、フラックスを追加して第２の脱りん精錬とスラグ除去を行い、さらにその後に脱炭精錬を行うので、脱炭精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を十分に極低Ｐ鋼レベルまで低減できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、上底吹き転炉を用いて鋼を精錬する転炉精錬方法に関するものである。

転炉を用いて溶銑を精錬するに際し、精錬で除去すべき溶銑中不純物のうち、Ｓのみを溶銑予備脱硫で精錬除去し、Ｓｉ、Ｐ、Ｃについては転炉内での１回の精錬で除去されていた。

その後、溶銑予備脱りん方法が開発され、溶銑中のＳｉ、Ｐについても、トーピードカーあるいは溶銑鍋を用いた予備処理で除去され、転炉においては脱炭精錬のみが行われるようになった。また、２基の転炉を用い、第１の転炉で脱りん精錬を行い、その後第２の転炉にて脱炭精錬を行う方法も採用された。

しかしながら、トーピードカーや溶銑鍋等の溶銑搬送容器を用いた予備精錬では、容器容量が小さく強攪拌精錬を行うことが困難で、特に脱りん反応は平衡から遠く、目標の脱りん量を達成するためには必要以上のフラックスを使用しなければならず、かつ精錬に長時間を要するという欠点がある。脱りん精錬に転炉型容器を用いればこの欠点は改善されるものの、脱炭を含めて２基の転炉を必要とするため、設備費が高く、かつ放散熱ロスが増して、鉄鉱石やスクラップの溶解能力が低下する。

そこで、上底吹き転炉を用い、同一の転炉で、まず脱りん精錬を行い、次いで脱りん精錬で生成したスラグを除去し、その後脱炭精錬を行う方法が開発された。特許文献１に記載のように、最初の脱りん精錬において、底吹き攪拌動力を適切に付与することにより、溶銑とフラックスとの間でほぼ平衡まで脱りん反応が進行するため、処理後温度１２００〜１４５０℃の範囲では、温度に応じて処理後のスラグ中ＣａＯ／ＳｉＯ₂が０．６〜２．５で十分に目標の脱りん量に達する。また、脱りん精錬後にスラグを除去するに際しては、スラグがフォーミング状態での排出が好ましく、そのため底吹きガスを継続的に吹き込み、炉前防滓板でスラグの飛散を防ぎつつ短時間でのスラグ排出を行うことができる。

特許文献２〜４においては、同じく同一の転炉で脱りん精錬、スラグ除去、脱炭精錬を行うに際し、脱炭精錬で生成したスラグを転炉内に残したまま出鋼して次のヒートの精錬に移り、前のヒートの脱炭スラグを次のヒートの脱りん精錬フラックスとして用いる方法が開示されている。また、炉底のみならず炉腹部にもガス吹き込み口を設け、脱りん精錬後に転炉を傾動してスラグを排出するに際し、炉腹部からのガス吹き込みによってスラグ中に気泡を吹き込んでスラグをフォーミングさせ、鉄ロスを最小限に抑えつつ円滑な流動排滓を行うことが記載されている。

特許第３２３９１９７号公報特開平４−７２００７号公報特許第２６０７３２８号公報特許第２５８２６９２号公報

上底吹き転炉を用い、同一の転炉で脱りん精錬、スラグ除去、脱炭精錬を行う転炉精錬により、全体の精錬時間を短縮し、脱りんに必要とするフラックス量を低減し、精錬での熱ロスを低減することが可能となった。しかしこの方法では、精錬を終わった溶鋼中のＰ濃度を極端に低減することが困難であり、Ｐ規格の特に厳しい極低りん鋼、例えばＰ≦０．０１０％の鋼を安定的に溶製することが困難であるという問題を有していた。

本発明は、同一の転炉で脱りん精錬と脱炭精錬を行うことによる上記メリットを享受しつつ、Ｐ規格の特に厳しい極低りん鋼についても安定的に溶製することのできる転炉精錬方法を提供することを目的とする。

上底吹き転炉を用い、同一の転炉で脱りん精錬、スラグ除去、脱炭精錬を行う従来の転炉精錬方法においては、脱りん精錬後のスラグ除去において、転炉内に存在するすべてのスラグを除去することができず、Ｐ₂Ｏ₅を多く含んだスラグの一部が残存したまま次の脱炭精錬を開始することとなる。脱炭精錬で溶湯温度が上昇するとともにスラグから溶湯への復りんが起こり、脱炭精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を押し上げる要因になっていることがわかった。

脱りん精錬後のスラグを完全に除去して脱炭精錬を行うためには、脱りん精錬後にスラグを転炉内に残して溶湯を炉外に出湯し、その後にスラグを排出した転炉に再度溶湯を装入することが必要であるが、同一転炉で脱りんと脱炭を行う場合には精錬に長時間を要し、脱りんと脱炭を別の転炉で行う場合には設備費がかかることになる。また、途中に出湯を行うために熱ロスが増すことになる。

これに対し、最初の脱りん精錬とその後のスラグ除去を行った後、脱炭精錬を行う前に、フラックスを追加して第２の脱りん精錬を行い、その後にスラグ除去を行い、さらにその後に脱炭精錬を行うことにより、脱炭精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を十分に極低Ｐ鋼レベルまで低減できることがわかった。第２の脱りん精錬によって溶湯中Ｐレベルを一層低減できるとともに、第２の脱りん精錬後のスラグ中Ｐ₂Ｏ₅レベルは第１の脱りん精錬後のスラグ中Ｐ₂Ｏ₅レベルよりも低いので、スラグ除去後に転炉内にスラグが残留しても、脱炭精錬時の復りんを低く抑えることができるからである。

本発明は上記知見に基づいてなされたものであり、その要旨とするところは以下の通りである。
（１）上底吹き転炉を用いて鋼を精錬するに際し、第１工程で溶銑を転炉に装入し、第２工程でフラックスを用いた転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第３工程で転炉を傾動して第２工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第４工程でフラックスを追加して転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第５工程で転炉を傾動して第４工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第６工程で転炉上底吹き精錬により脱炭を行うことを特徴とする転炉精錬方法。
（２）第２工程で用いるフラックスとして、第２工程開始時に転炉に添加するフラックス、第１工程前の前ヒートにおける第６工程で生成したフラックスであって一部又は全部を転炉内に残置したもの、の一方又は両方を用いることを特徴とする上記（１）に記載の転炉精錬方法。
（３）第４工程で追加するフラックスとして、ＣａＯ含有フラックス及びＳｉＯ₂含有フラックスを用い、第４工程終了時のスラグＣａＯ／ＳｉＯ₂（質量比）を１．５〜２．０とし、第４工程終了時の溶湯温度を１４００℃以下とすることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の転炉精錬方法。
（４）前記第６工程終了後、第７工程において転炉を傾動してスラグを残したまま溶鋼を出鋼し、転炉内スラグの推定Ｐ₂Ｏ₅成分と次ヒートの鋼Ｐ成分目標値の一方又は両方に基づいて、第８工程として、転炉内のスラグを全量残置し、一部のみを残置してその他を排滓し、あるいは全量を排滓する処理のいずれかを選択し、その後に次ヒートの第１工程に移行することを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の転炉精錬方法。

本発明は、上底吹き転炉を用いて鋼を精錬するに際し、最初の脱りん精錬とその後のスラグ除去を行った後、フラックスを追加して第２の脱りん精錬を行い、その後にスラグ除去を行い、さらにその後に脱炭精錬を行うので、脱炭精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を十分に極低Ｐ鋼レベルまで低減できる。

本発明の工程の流れを示す概念図である。本発明例と比較例について転炉処理後Ｐ濃度の分布を示す図である。

本発明の鋼精錬は、上底吹き転炉を用いて行う。上吹き酸素によって溶湯を攪拌しつつ酸化精錬を進行させ、底吹きガスによって精錬中の溶湯の攪拌を増強する。また、転炉を傾動してのスラグ除去時には、底吹きガスを継続的に吹き込むことによってスラグをフォーミングさせ、溶湯を転炉内に残したままで速やかにスラグを炉口から排出することができる。

次に、図１を参照して本発明を工程に従って詳細に説明する。

第１工程で溶銑鍋２を用いて溶銑を上底吹き転炉１に装入し、第２工程でフラックスを用いた転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行う。上吹き精錬は上吹きランス７により行う。装入主原料として溶銑とともにスクラップを用いる場合、第１工程では溶銑装入に先立ってスクラップ装入をも行う。第２工程で用いるフラックスは、溶銑装入後にフラックス原料を炉内に添加する、前ヒートの脱炭精錬後のスラグを転炉内に残置してフラックスとする、あるいは前ヒートの残置スラグにさらにフラックス原料を追加してフラックスとする方法の中から選択することができる。

第１工程で転炉に装入する溶銑は、不純物としてＰ、Ｃを含有するほか、通常はＳｉを含有している。そのため、第２工程での脱りん精錬においては、酸素ガスによる酸化精錬でまずは溶銑中Ｓｉが燃焼して脱珪が進行し、次いで脱りん反応が進行することとなる。第２工程のフラックス原料として生石灰や焼成ドロマイトなどのＣａＯ含有フラックスを添加すると、これがスラグ中のＣａＯ源となる。溶銑の脱珪反応で生成したＳｉＯ₂が、スラグ中のＳｉＯ₂源となる。前ヒートの脱炭スラグを残置してフラックスとして用いる場合には、脱炭スラグ中にＣａＯとＳｉＯ₂がともに含まれている。

第２工程の溶銑脱りんにおいて脱りん反応を迅速に進行させるため、第２工程の処理後温度を１２００〜１４５０℃の範囲に調整する。さらに温度に応じて、処理後スラグ中ＣａＯ／ＳｉＯ₂質量比を０．６〜２．５の範囲に調整する。温度が低いほど、低いＣａＯ／ＳｉＯ₂比において脱りん反応を進行させることができる。また、スラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度が低すぎると酸素ポテンシャルの不足によって脱りんが妨げられ、高すぎるとスラグ中塩基性成分濃度が希釈されるためにやはり脱りんが妨げられるが、処理後スラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度が１０〜３０質量％の範囲であれば良好な脱りん精錬を行うことができる。さらに上底吹き転炉を用いることによって底吹きガスで溶湯を十分に攪拌することにより、脱りん反応を迅速に進行させることができる。

第３工程で転炉１を傾動して第２工程で生成したスラグの一部又は全部を排出する。スラグ９はスラグパン台車６上のスラグパン４に排出される。次工程以降での復りんを防止するためには、第３工程でできるだけ多くのスラグを排出することが好ましい。そのため、スラグ排出中も底吹きガスを継続的に吹き込み、底吹きガスによってスラグをフォーミング状態にしてスラグ排出を促進させる。ここにおいて、第２工程終了時の溶湯温度が１２００℃未満ではスラグの滓化が不十分なため、第３工程での排滓が進行せず、排滓率が６０％に到達しない。一方第２工程終了時の溶湯温度が１４５０℃を超えるとやはり排滓率が６０％に到達しない。１２００〜１４５０℃の範囲であれば、第２工程で良好に脱りん反応を行うことができるとともに、第３工程でのスラグ排出を良好に行うことができる。

本発明においては、第２工程の脱りん精錬と第３工程のスラグ排出が完了した後、直ちに脱炭精錬に移行するのではなく、第４工程としてさらに脱りん精錬、第５工程としてスラグ排出を行い、その後に第６工程として脱炭精錬を行うことを特徴とする。

従来の、第２工程の脱りん精錬と第３工程のスラグ除去の後、直ちに脱炭精錬を行う転炉精錬方法においては、脱りん精錬後のスラグ除去において、転炉内に存在するすべてのスラグを除去することができず、Ｐ₂Ｏ₅を多く含んだスラグの一部が残存したまま次の脱炭精錬を開始することとなる。脱炭精錬で溶湯温度が上昇するとともにスラグから溶湯への復りんが起こり、脱炭精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を押し上げる要因になっていた。

それに対し本願発明は、第２工程の脱りん精錬と第３工程のスラグ除去を行った後、脱炭精錬を行う前に、第４工程としてフラックスを追加して２回目の脱りん精錬を行い、その後に第５工程のスラグ除去を行い、さらにその後に第６工程として脱炭精錬を行うことにより、脱炭精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を十分に極低Ｐ鋼レベルまで低減できることがわかった。第４工程の脱りん精錬によって溶湯中Ｐレベルを一層低減できるとともに、第４工程の脱りん精錬後のスラグ中Ｐ₂Ｏ₅レベルは第２工程の脱りん精錬後のスラグ中Ｐ₂Ｏ₅レベルよりも低いので、スラグ除去後に転炉内にスラグが残留しても、脱炭精錬時の復りんを低く抑えることができるからである。

また、脱りん精錬を第２工程と第４工程の２段階精錬とするため、第６工程の脱炭精錬前の溶湯中Ｐ濃度を、従来の１段階脱りん精錬に比較してより低い値とすることができる。そのため、本発明の第６工程の脱炭精錬については、従来の１段階脱りん精錬の場合に比較して脱炭精錬時に添加する復Ｐ防止用フラックス原単位を軽減することが可能となる。また、本発明の第４工程の脱りん精錬については軽脱りんで足りるので、脱りん用フラックス原単位が少なくて済む。結果として、本発明は脱りん精錬を２段階にわけて実施するにもかかわらず、トータルで使用するフラックス原単位は、従来の１段階脱りん精錬で使用するフラックス原単位と同等程度に抑えることが可能であることがわかった。

第４工程の溶銑脱りんにおいて脱りん反応を迅速に進行させるため、第４工程の処理後温度を１２００〜１４５０℃の範囲に調整する。第４工程の処理後温度が低いほど、脱りん精錬には有利である。第４工程の処理後温度を１４００℃以下とすると好ましい。さらに温度に応じて、処理後スラグ中ＣａＯ／ＳｉＯ₂質量比を０．６〜２．５の範囲に調整する。第２工程で溶銑の脱珪反応は終了しているので、第４工程でスラグ中ＣａＯ／ＳｉＯ₂質量比を好適範囲に調整するためには、フラックスとしてＣａＯ源を添加すると共に、通常はＳｉＯ₂源をも添加する必要がある。温度が低いほど、低いＣａＯ／ＳｉＯ₂比において脱りん反応を進行させることができる。また、スラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度が低すぎると酸素ポテンシャルの不足によって脱りんが妨げられ、高すぎるとスラグ中塩基性成分濃度が希釈されるためにやはり脱りんが妨げられるが、処理後スラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度が１０〜３０質量％の範囲であれば良好な脱りん精錬を行うことができる。さらに上底吹き転炉を用いることによって底吹きガスで溶湯を十分に攪拌することにより、脱りん反応を迅速に進行させることができる。

第１工程で転炉に装入する溶銑中のＰ濃度が０．１００質量％程度であって、転炉精錬終了後の溶鋼中Ｐ濃度を０．０１０質量％以下まで低減する場合、第２工程の脱りん精錬終了後の溶湯Ｐ濃度を０．０３０〜０．０４０質量％程度とし、第４工程の脱りん精錬終了後の溶湯Ｐ濃度を０．０２０〜０．０２５質量％程度とすると好ましい。この場合、第２工程と第４工程のスラグ中ＣａＯ／ＳｉＯ₂質量比、スラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度、底吹き攪拌動力を上記好適範囲とし、第２工程終了時の溶湯温度を１３００〜１３５０℃程度、第４工程終了時の溶湯温度を１３４０〜１４００℃程度としたとき、第２工程、第４工程のフラックス原単位を最小化し、良好な脱りん精錬を行うことができる。

即ち、第４工程で追加するフラックスとして、ＣａＯ含有フラックス及びＳｉＯ₂含有フラックスを用い、第４工程終了時のスラグＣａＯ／ＳｉＯ₂（質量比）を１．５〜２．０とし、第４工程終了時の溶湯温度を１４００℃以下とすると好ましい。

このとき、第２工程のフラックス原単位はＣａＯ源としてＣａＯ換算で０〜２０ｋｇ／トン程度、第４工程のフラックス原単位はＣａＯ源としてＣａＯ換算で５〜１０ｋｇ／トン程度となる。第４工程ではＳｉＯ₂源としてＳｉＯ₂換算で２〜５ｋｇ／トン程度をも添加する。フラックスとして添加するＣａＯ源としては、生石灰、石灰石、焼成ドロマイト等を用いることができる。またフラックスとして添加するＳｉＯ₂源として、軟珪石、かんらん石、Ｆｅ−Ｓｉを用いることができる。

第５工程で転炉を傾動して第４工程で生成したスラグの一部又は全部を排出する。第５工程におけるスラグ排出は、前記第３工程におけるスラグ排出と同様にして行うことができる。

第５工程のスラグ排出後、転炉を直立し、第６工程で転炉上底吹き精錬により脱炭精錬を行う。第５工程における排滓率や炉体溶損状況、目標Ｐ濃度に応じた必要最小限の生石灰や軽焼ドロマイト等のフラックスを追加投入し、目標終点Ｃ濃度まで脱炭吹錬を行う。脱炭精錬で添加するフラックスにより、第６工程の脱炭精錬においても通常は脱りん反応が進行する。前述のとおり、従来の１段階脱りん精錬に比較し、脱炭精錬前の溶湯中Ｐ濃度が低い値となっており、また脱炭精錬前に転炉に残存した第４工程生成スラグ中のＰ₂Ｏ₅濃度が、本発明は従来に比較して低くなっているので、本発明においては第６工程で添加するフラックス原単位を低減することが可能となる。

第４工程の脱りん精錬では、脱りん反応を進行させるため、精錬終了時の溶湯温度を１４００℃以下と低く抑える。一方、第６工程の脱炭精錬終了後において、溶鋼温度は１６５０〜１７３０℃程度にまで昇温する必要がある。そのため、第６工程での昇温のため、第４工程の脱りん精錬では溶湯中のＣを極力燃焼せずに保持することが必要である。第４工程終了時の溶湯中Ｃ濃度を３．０質量％以上とすれば好ましい。また、第４工程の脱りん酸化精錬において不可避的に溶湯中炭素が燃焼するので、第２工程の脱りん精錬終了時の溶湯中Ｃ濃度を３．５質量％以上とすれば好ましい。第６工程の脱炭精錬において熱源が不足する場合には、炉内に炭素源を添加して熱源とすることができる。Ｆｅ−Ｓｉなどの金属シリコン源、アルミ合金などの金属アルミニウム源を添加しても良い。

第６工程の脱炭精錬を終了した後、転炉を傾動してスラグを残したまま転炉内の溶鋼を取鍋に出鋼する。溶鋼８は取鍋台車５上の取鍋３に収容される。この工程を第７工程と呼ぶ。

出鋼が完了すると、転炉内にはスラグが残存する。第８工程においてこの残存スラグの処理を行う。転炉を傾動し、転炉内のスラグ９を全量、スラグパン４に排出しても良い。あるいは、転炉内のスラグ９を全量転炉１に残置し、その後に次ヒートの第１工程に移行しても良い。さらには、転炉内のスラグの一部のみを残置してその他を排滓し、一部のスラグを残置したまま、その後に次ヒートの第１工程に移行してもよい。転炉内スラグの推定Ｐ₂Ｏ₅成分と次ヒートの鋼Ｐ成分目標値の一方又は両方に基づいて、転炉内のスラグを全量残置するか、一部のみを残置してその他を排滓するか、あるいは全量を排滓するか、のいずれかを選択することができる。次ヒートの鋼Ｐ成分目標値が低い場合には、転炉内のスラグ残置量を増大することができる。また、転炉内スラグの推定Ｐ₂Ｏ₅成分が低い場合にも、転炉内のスラグ残置量を増大することができる。

前ヒートの第８工程において、転炉内のスラグを全量排出した場合には、今回ヒートの第２工程で用いるフラックスとして、第２工程開始時に転炉に添加するフラックスを用いることになる。また、前ヒートの第８工程において、スラグの一部又は全部を転炉内に残置した場合には、第２工程で用いるフラックスとして、第１工程前の前ヒートにおける第６工程で生成したフラックスであって一部又は全部を転炉内に残置したものを用いることになる。

溶湯量３２０トンの上底吹き転炉を用い、成品目標Ｐ濃度が０．０１０質量％以下である品種を製造するに際して本発明を適用した。本発明の工程は図１に示すとおりである。比較例として、図１の第４工程、第５工程を省略した工程を用いた。本発明例、比較例とも、第８工程としては、転炉内にスラグを残置する場合と残置せずに全量排滓する場合の両方を実施した。上吹き送酸速度は１．５〜４．５Ｎｍ³／ｔ／ｍｉｎとした。

（実施例１）
本発明例、比較例について、装入溶銑の温度と主要成分、第２工程後、第４工程後、４第６工程後それぞれの溶湯温度、溶湯成分、スラグ成分を表１に示す。表１のスラグ成分中、ＣａＯ／ＳｉＯ₂の単位は質量％ではなく無単位である。また、本発明例、比較例について、主原料量、第２工程、第４工程、第６工程のフラックス添加量、合計のフラックス添加量、スラグ量を表２に示す。表２のフラックス添加量において、添加したフラックス中の全ＣａＯ換算添加量をＴ．ＣａＯ、全ＳｉＯ₂換算添加量をＴ．ＳｉＯ₂としている。

表１、表２において、Ｎｏ．１〜７のヒートが比較例、Ｎｏ．８〜１４のヒートが本発明例であり、それぞれ当該７ヒートの平均値も示している。

本発明例、比較例とも、装入主原料の８０〜９０％が溶銑であり、残りはスクラップである。また、ＣａＯ源としてのフラックスとしては生石灰、石灰石、軽焼ドロマイトを用い、ＳｉＯ₂源としてのフラックスとしてはＦｅ−Ｓｉ、かんらん石、軟珪石を用いている。

表１の第６工程後の溶湯Ｐ濃度から明らかなように、本発明例Ｎｏ．８〜１４はいずれもＰ濃度が０．０１０質量％以下であって目標を達成し、７ヒートの平均Ｐ濃度が０．００９質量％であったのに対し、比較例については、７ヒート中４ヒートにおいて目標Ｐ濃度を達成することができず、７ヒートの平均Ｐ濃度も０．０１１質量％であった。

また、表２の合計欄の記述から明らかなように、本発明は第４工程を付加してフラックス添加精錬回数が増えているにもかかわらず、合計のＴ．ＣａＯは比較例よりも本発明例の方が低くなる結果を得ることができた。精錬全体の鉄ロスを示す溶鋼歩留りについても、本発明例と比較例との間で差異は見られなかった。

（実施例２）
上記実施例１の本発明例及び比較例と同様の条件を用い、成品目標Ｐ濃度が０．０１０質量％以下である品種を製造した。結果を図２に示す。図２から明らかなように、本発明例は比較例に比較してＰ濃度が大幅に低減していることが明らかである。

１上底吹き転炉
２溶銑鍋
３取鍋
４スラグパン
５取鍋台車
６スラグパン台車
７上吹きランス
８溶湯（溶銑、溶鋼）
９スラグ

Claims

上底吹き転炉を用いて鋼を精錬するに際し、第１工程で溶銑を転炉に装入し、第２工程でフラックスを用いた転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第３工程で転炉を傾動して第２工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第４工程でフラックスを追加して転炉上底吹き精錬により溶銑脱りんを行い、第５工程で転炉を傾動して第４工程で生成したスラグの一部又は全部を排出し、第６工程で転炉上底吹き精錬により脱炭を行うことを特徴とする転炉精錬方法。
第２工程で用いるフラックスとして、第２工程開始時に転炉に添加するフラックス、第１工程前の前ヒートにおける第６工程で生成したフラックスであって一部又は全部を転炉内に残置したもの、の一方又は両方を用いることを特徴とする請求項１に記載の転炉精錬方法。
第４工程で追加するフラックスとして、ＣａＯ含有フラックス及びＳｉＯ₂含有フラックスを用い、第４工程終了時のスラグＣａＯ／ＳｉＯ₂（質量比）を１．５〜２．０とし、第４工程終了時の溶湯温度を１４００℃以下とすることを特徴とする請求項１又は２に記載の転炉精錬方法。
前記第６工程終了後、第７工程において転炉を傾動してスラグを残したまま溶鋼を出鋼し、転炉内スラグの推定Ｐ₂Ｏ₅成分と次ヒートの鋼Ｐ成分目標値の一方又は両方に基づいて、第８工程として、転炉内のスラグを全量残置し、一部のみを残置してその他を排滓し、あるいは全量を排滓する処理のいずれかを選択し、その後に次ヒートの第１工程に移行することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の転炉精錬方法。