JP5157228B2 - 溶鋼の脱硫方法 - Google Patents
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Description
CaO+S=CaS+O (1)
(1)脱炭精錬後に転炉から取鍋へ溶鋼を出鋼する際にフェロシリコンをSi換算で溶鋼1t当たり2kg以上投入し、続く二次精錬工程の真空脱ガス設備において、Alを溶鋼1t当たり0.2kg以上投入し、溶鋼を3分以上10分以下循環した後に脱硫剤をArとともに吹き込むことを特徴とする溶鋼の脱硫方法。
(2)CaO、CaF2、MgOおよび不可避的不純物から構成され、その組成が1.0≦CaO/CaF2≦3.0を満たし、かつMgOが10質量%以上40質量%以下である脱硫剤を使用することを特徴とする、請求項1に記載の溶鋼の脱硫方法。
2Al+3O=Al2O3 (2)
4Al+3SiO2=2Al2O3+3Si (3)
式(2)はAlによる溶存酸素の脱酸反応、式(3)は出鋼時のフェロシリコン添加で生成したSiO2介在物をAlが還元する反応である。ここで、式(2)の反応で生成したAl2O3介在物は100μm超のクラスターとなるため、脱硫剤粒子と合体すると脱硫能を大きく低下させる。一方、式(3)の反応で生成したAl2O3介在物は粒径がおおむね50μm未満となるため、脱硫剤粒子と合体しても粒子中Al2O3濃度が大きく上昇することは少ない。発明者らの研究では、この場合のAl2O3濃度上昇は10質量%以下であり、この程度であればAl2O3はCaOの滓化を促進し脱硫率向上に寄与することを新たに知見した。このように、SiO2の還元により微小なAl2O3介在物とすることが必要であるので、出鋼時にフェロシリコンとAlを同時に添加してしまうとそのままAl2O3が生成してしまい、本発明の効果は得られ難くなる。
脱硫率=([S] i −[S] f )/[S] i ×100 (4)
ここで、[S]iは初期溶鋼中S濃度、[S]fは終点溶鋼中S濃度である。循環時間が3分未満では粗大なAl2O3介在物と脱硫剤粒子の合体、10分超では微細なAl2O3介在物の減少によりいずれも脱硫率が低下するため、Al添加後の好適な循環時間は3分以上10分以下である。脱硫反応は高温ほど進行しやすいことから、長時間の循環は溶鋼温度低下の点からも好ましくない。循環時間の上限はより好ましくは5分以下である。
Claims (2)
- 脱炭精錬後に転炉から取鍋へ溶鋼を出鋼する際にフェロシリコンをSi換算で溶鋼1t当たり5kg以上投入し、続く二次精錬工程の真空脱ガス設備において、Alを溶鋼1t当たり0.2kg以上投入し、溶鋼を3分以上10分以下循環した後に脱硫剤をArとともに吹き込むことを特徴とする溶鋼の脱硫方法。
- 前記脱硫剤が、CaO、CaF2、MgOおよび不可避的不純物から構成され、その組成が1.0≦CaO/CaF2≦3.0を満たし、かつ、MgOが10質量%以上40質量%以下であることを特徴とする、請求項1に記載の溶鋼の脱硫方法。
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