JP2015178659A - 脱珪スラグを再利用する脱珪、脱りん、脱炭方法 - Google Patents
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Abstract
Description
特許文献1は、脱珪処理の際のスラグフォーミングを抑制して脱珪処理を安定すると共に、脱珪スラグのCaO及びSiO2を資源として活用し、転炉の精錬に際してSiO2源の添加量を低減することを目的としている。この特許文献1では、溶銑を脱珪処理する脱珪処理工程を有する溶銑予備処理工程と、この溶銑予備処理工程後の溶銑を転炉にて精錬する転炉精錬工程とを有する溶銑の精錬方法において、脱珪処理に際してCaO源を溶銑に添加し、更に、脱珪処理の際に生じた脱珪スラグを転炉精錬工程での溶銑に添加している。
本発明に係る脱珪スラグを再利用する脱珪、脱りん、脱炭方法は溶銑からりん濃度0.015質量%以下の溶鋼を製造する場合において、酸素源を供給して、塩基度が0.6以上1.2以下で脱珪する第1工程と、塩基度が1.2以上となるようにCaO源を供給して脱りん処理を行う第2工程と、前記脱りん処理後の脱りんスラグと溶銑とを分離する第3工程と、当該チャージ以前の前記第1工程で発生した脱珪スラグを添加すると共に、前
記脱珪スラグは式(1)を満たし、且つ処理後の塩基度が3.0以上4.5以下で脱炭を行う第4工程と、
を有することを特徴とする。
製鋼工場等では、高炉等で製造した溶銑に対して、珪素を除去する脱珪処理、りんを除去する脱りん処理、炭素を除去する脱炭処理等の様々な処理を行っている。各処理(脱珪処理、脱りん処理、脱炭処理)では、当該処理に対応するスラグが発生するが、本発明では、脱珪処理で発生した脱珪スラグを脱炭処理に用いることによって、製鋼全体としてスラグの排出量を低減している。なお、本発明は、処理後のりん濃度が0.015質量%以下となる溶鋼を製造することを前提としている。
図1に示すように、第1工程S1では、溶銑が装入された精練容器に対して、酸素を供給すると共に、副原料を供給して、溶銑の脱珪処理を行う。なお、脱珪処理を行うための精練容器は、混洗車、溶銑鍋、転炉型容器のいずれでもよく限定されない。また、脱珪処理は、当業者常法通りに行う。
。即ち、脱りん処理では、溶銑にCaO源を供給して、脱りんスラグの塩基度を1.2以上とし、酸素や副原料等を供給して脱りんを行う。脱りんスラグの塩基度が1.2未満である場合、脱スラグに十分な脱りん能力がないため、溶銑の脱りん濃度が高く、最終的に、脱炭後のりん濃度を0.015質量%以下にすることができない。一方、脱りんスラグの塩基度が2.5を超えてしまうと、精練容器に装入したCaOが未滓化の状態で残ることがあり、経済的な観点からも脱りんスラグの塩基度は2.5以下であることが望ましい。
そして、脱りんスラグと溶銑との分離が終了すると、第4工程S4を行う。この第4工程S4では、脱りんスラグを分離した溶銑を転炉型等の精練容器に装入する。また、第1工程S1で発生した脱珪スラグ、副原料等を添加(装入)して、酸素を供給して脱炭処理を行う。特に、第4工程S4では、当該チャージ以前(第4工程のチャージ以前)であって、第1工程S1で発生した脱珪スラグを用いて脱炭処理を行う。例えば、第1工程後では、当該第1工程で排滓した脱珪スラグを破砕工程で破砕して、スラグヤード等の保管場所(土地)に一時的に保管するが、この保管場所に保管した脱珪スラグを、第4工程を行う転炉等に運搬して当該第4工程で用いる。なお、第4工程における脱炭処理は、当業者常法通りに行う。また、スラグヤードにおいて脱珪スラグの保管期間は、特に限定されず、数日前であってもよい。
脱珪スラグには、Al2O3及びTiO2が含まれていて、これらAl2O3及びTiO2は、脱珪スラグの融点を下げる作用がある。Al2O3及びTiO2が脱珪スラグに多く含まれる場合は、SiO2置換率が低くても、SiO2置換率が高い場合と同様に滓化し易い。詳しくは、第4工程S4では、SiO2置換率と、脱珪スラグ中のCaO、Al2O3及びTiO2との関係を示す式(1)を満たすように、脱珪スラグを添加することとしている。
O2)が、「X(含有率)/5」以上となるようにすることによって、脱炭処理におけるりん除去能力を向上させている。一方、SiO2置換率を高くすることによって、脱炭処理におけるりん除去能力が上がるものの、SiO2置換率が高すぎると、転炉型容器(炉体)に供給されるAl2O3及びTiO2が多すぎることとなり、転炉型容器(炉体)に施工した耐火物の溶損が進むことから、SiO2置換率は10/X以下とている。
「脱炭処理後のりん濃度」について、りんは靭性を低下させる元素であり、低いほうが望ましいことから、例えば、特開平11−335773号公報に示されているように、処理後の[P]≦0.015質量%とすることによって、靭性を確保することができる。
「脱珪スラグの分取工程」とは、即ち、脱炭処理に使用できる脱珪スラグと、脱炭処理に使用できない脱珪スラグとに分ける処理のことである。脱珪スラグ等を排滓する排滓ピットには、台車の軌道やスラグに不可避的に混入する地金を除去するクレーン等の設備を付帯する必要がある。脱炭処理に使用できる脱珪スラグは、脱珪工程から排滓ピットへの排滓後、破砕・整粒工程を経て、脱炭工程で再使用する。一方、脱炭工程で再使用できない脱珪スラグが発生した場合は、当該脱珪スラグを脱炭工程向けの脱珪スラグとは別のピットに排滓する必要があり、必要なピット数が増加し、大幅な設備増加が必要となる。つまり、脱珪スラグにおいて、脱炭に使用するスラグと、脱炭に使用しないスラグとに分ける排滓ピットを増加させることは、大幅な設備増加に繋がる。
実施例1〜14では、第1工程S1(脱珪処理)において、スラグの塩基度を0.6以上1.2以下とし、第2工程S2(脱りん処理)において、スラグの塩基度を1.2以上とし、第3工程S3(脱りんスラグ分離)を行った。また、実施例1〜14では、第4工程S4(脱炭処理)において、塩基度が0.6以上1.2以下の脱珪スラグを用いることとし、脱炭後の塩基度は3.0以上4.5以下としている。また、実施例では、SiO2置換率は、5/X以上10/X以下として、は式(1)を満たしている。
なお、表中のInputSiO2が式(1)で示した「脱炭処理に用いた全副原料中のSiO2」である。また、表中の脱珪スラグの量(kg)に脱珪スラグのSiO2の組成を掛けた値が、式(1)で示した「脱珪スラグ中のSiO2」である。
比較例15及び16では、第1工程S1において、スラグの塩基度が0.6未満であったり、1.2超えていたため、脱珪スラグは脱炭工程に使用出来ず脱珪スラグ分取工程が必要となった。比較例17では、第2工程S2において、スラグの塩基度が1.2未満であったため、脱りん処理時に溶銑のりん濃度を十分に下げることができず、脱炭処理後のりん濃度を0.015質量%以下にすることができなかった。
比較例20及び21では、脱炭後の塩基度が3.0未満であったり、4.5を超えたため、脱炭処理後のりん濃度を0.015質量%以下にすることができなかった。比較例22では、SiO2置換率が式(1)の上限値である「10/X」を超えたため、耐火物溶損指数が1.0を超えてしまった。比較例23〜25では、SiO2置換率が式(1)の下限値である「5/X」を未満であったため、脱炭処理後のりん濃度を0.015質量%以下にすることができなかった。比較例26では、第3工程S3において、脱りんスラグと溶銑とを分離しなかったため、脱炭処理後のりん濃度を0.015質量%以下にすることができなかった。
S2 第2工程
S3 第3工程
S4 第4工程
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